DE60013977T2 - Hitzbeständiger blattformiger Katalysator und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine hitzebeständige Katalysatorlage und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung eine hitzebeständige Katalysatorlage, deren katalytische Aktivität über einen langen Zeitraum erhalten bleiben kann, da eine darin enthaltene Katalysatorkomponente kaum aus der Katalysatorlage entweicht, und die hinsichtlich ihrer Wärmebeständigkeit und Behandlungsfähigkeit hervorragend ist, sowie ein Verfahren zur Herstellung der hitzebeständigen Katalysatorlage. Die hitzebeständige Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung kann vorzugsweise zur beispielsweise Verringerung von Stickoxiden, Oxidation von organischen Substanzen, wie organischen Lösemitteln, Agrochemikalien und grenzflächenaktiven Mittel, und zur Zersetzung von Dioxin verwendet werden.
  • Als hitzebeständige Katalysatorlage offenbart die JP-B-7-22709 (JP-A-02-187147) eine Stickstoffoxidentfernungskatalysatorlage. Diese Katalysatorlage wird durch Aufbringen von Vanadiumoxid auf einen Feststoff tragendes Papier als Träger, das durch Imprägnieren von Keramikpapier mit einem Gemisch aus einem Titandioxidsol und Siliciumdioxidsol und anschließendes Trocknen und Kalzinieren erhalten wird, wobei das Keramikpapier aus einer Keramikfaser auf Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Basis oder einer Keramikfaser auf Aluminiumoxidbasis besteht, erhalten.
  • Ferner offenbart das japanische Patent Nr. 2562077 (JP-A-04-108538) als weitere hitzebeständige Katalysatorlage eine Stickstoffoxidentfernungskatalysatorlage. Diese Katalysatorlage wird durch Adsorbieren und Aufbringen von Vanadiumoxid auf einen Feststoff tragendes Papier als Träger, das durch Imprägnieren von Keramikpapier mit einem TiO2-Sol und anschließendes Trocknen und Kalzinieren und ferner Imprägnieren des gebildeten Papiers mit SiO2-Sol und anschließendes Trocknen erhalten wird, wobei das Keramikpapier aus einer ein SiO2-Sol enthaltenden Keramikfaser besteht, erhalten.
  • Jedoch hat jede der in den oben genannten Veröffentlichungen offenbarten Katalysatorlagen die Probleme, dass (i) eine darin enthaltene Katalysatorkomponente leicht aus der Katalysatorlage entweicht, (ii) deren Behandlungsfähigkeit nicht hervorragend ist und (iii) sie keine ausreichende Katalysatorleistung zeigen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Bereitstellung einer Katalysatorlage, deren katalytische Aktivität über einen langen Zeitraum erhalten bleiben kann, da eine darin enthaltene Katalysatorkomponente kaum aus der Katalysatorlage entweicht, und die hinsichtlich Wärmebeständigkeit und Behandlungsfähigkeit hervorragend ist, sowie eines Verfahrens zur Herstellung der Katalysatorlage.
  • Die Erfinder der vorliegenden Erfindung führten intensive Untersuchungen zur Entwicklung einer hitzebeständigen Katalysatorlage durch. Infolgedessen wurde ermittelt, dass eine Katalysatorlage, die durch Kombinieren einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser erhalten wurde, die Aufgabe der vorliegenden Erfindung lösen kann, und dadurch wurde die vorliegende Erfindung erhalten.
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine hitzebeständige Katalysatorlage bereit, die eine Aramidfaser und eine die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser umfasst.
  • Ferner stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer hitzebeständigen Katalysatorlage bereit, das die Stufe des Herstellens von Papier aus einem Gemisch einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser umfasst.
  • Eine in der vorliegenden Erfindung verwendete, die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser ist nicht speziell beschränkt. Als Beispiele für die die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser werden die in der JP-A-11-5036 (US-A-6086844) und der japanischen Patentanmeldung Nr. 10-333786 (US-A-6162759) offenbarten aufgezählt. Hierbei bedeutet der Ausdruck "Titandioxidfaser" eine eine TiO2-Komponente enthaltende Faser.
  • Spezielle Beispiele für die in der vorliegenden Erfindung verwendete, die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser sind diejenigen, die die folgenden Bedingungen (1) bis (7) erfüllen
    • (1) Titanoxid ist in einer Menge von nicht weniger als etwa 50 Gew.-% enthalten, wobei das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser als 100 Gew.-% angegeben wird.
    • (2) Die Faserlänge beträgt nicht weniger als etwa 50 μm, wobei die Länge nicht eine durchschnittliche Faserlänge, sondern die Länge jeweiliger Fasern ist.
    • (3) Der Faserdurchmesser liegt im Bereich von 2 bis 100 μm.
    • (4) Die durch das BET-Verfahren ermittelte spezifische Oberfläche beträgt nicht weniger als 10 m2/g und vorzugsweise etwa 20 bis 300 m2/g.
    • (5) Das durch ein Stickstoffadsorptionsverfahren ermittelte Porenvolumen beträgt nicht weniger als etwa 0,05 cm3/g.
    • (6) Das Porenvolumen mit einem Porenradius von nicht weniger als 10 Å beträgt nicht weniger als etwa 0,02 cm3/g und
    • (7) der Porenradiusspitzenwert beträgt etwa 10 bis etwa 300 Å und vorzugsweise 10 bis 100 Å.
  • Eine in der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysatorkomponente ist nicht speziell beschränkt, und sie kann in geeigneter Weise in Abhängigkeit von den Verwendungszwecken der Katalysatorlage bestimmt werden. Beispiele für die üblicherweise verwendete Katalysatorkomponente sind mindestens ein Metall, das aus der aus V, W, Al, As, Ni, Zr, Mo, Ru, Mg, Ca, Fe, Cr und Pt bestehenden Gruppe ausgewählt ist, mindestens ein Metalloxid, das aus der aus Oxiden dieser Metalle bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und mindestens ein Mischoxid, das aus der aus Mischoxiden dieser Metalle bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  • Wenn die Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verringerung von Stickstoffoxiden verwendet wird, empfiehlt es sich, als Katalysatorkomponente mindestens ein bevorzugtes Metall, das aus der aus V, W und Mo bestehenden Gruppe ausgewählt ist, oder mindestens ein Metalloxid, das aus der aus Oxiden dieser bevorzugten Metalle bestehenden Gruppe ausgewählt ist, oder mindestens ein Mischoxid, das aus der aus Mischoxiden dieser bevorzugten Metalle bestehenden Gruppe ausgewählt ist, zu verwenden.
  • Die Menge der in der Katalysatorlage enthaltenen Katalysatorkomponente ist nicht speziell beschränkt, und sie kann in Abhängigkeit von den Verwendungszwecken der Katalysatorlage bestimmt werden. Die Menge der Katalysatorkomponente beträgt üblicherweise etwa 0,001 bis etwa 50 Gew.-% in Form des Metalloxids, wobei das in der Katalysatorlage enthaltene Metall in dessen Metalloxid umgewandelt wird und das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser als 100 Gew.-% bezeichnet wird.
  • Das Verfahren zur Herstellung der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser ist nicht speziell beschränkt. Als Beispiele für das Herstellungsverfahren derselben werden die Verfahren, die die im folgenden Verfahren 1 und Verfahren 2 genannten Stufen umfassen, aufgezählt. Es ist notwendig, die jeweiligen Stufen von Stufe 1 bis Stufe 4, durch die eine Vorläuferfaser erhalten wird, in der Atmosphäre eines Inertgases, wie Stickstoffgas, durchzuführen. Die erhaltene Vorläuferfaser kann jedoch an Luft gehandhabt werden.
  • Verfahren 1
    • Stufe 1, Lösen eines Titanalkoxids in einem Alkohol, wie Isopropylalkohol, unter Bildung einer Lösung,
    • Stufe 2, Hydrolyse der erhaltenen Lösung unter Bildung einer Aufschlämmung,
    • Stufe 3, Lösen einer Vanadiumverbindung in der Aufschlämmung unter Bildung einer Spinnlösung,
    • Stufe 4, Verspinnen der Spinnlösung unter Bildung einer Vorläuferfaser und
    • Stufe 5, Kalzinieren der Vorläuferfaser unter Bildung einer Titandioxidfaser.
  • Verfahren 2
    • Stufe 1, Lösen eines Titanalkoxids und einer Vanadiumver bindung in einem Alkohol, wie Isopropylalkohol,
    • Stufe 2, Hydrolyse der erhaltenen Lösung unter Bildung einer Aufschlämmung,
    • Stufe 3, Zugabe eines Lösemittels zu der Aufschlämmung und anschließendes Mischen und dann die weitere Zugabe einer Siliciumdioxidverbindung zu dieser unter Bildung einer Spinnlösung,
    • Stufe 4, Verspinnen der Spinnlösung unter Bildung einer Vorläuferfaser, und
    • Stufe 5, Kalzinieren der Vorläuferfaser unter Bildung einer Titandioxidfaser.
  • Das Einheitsgewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser, die in der Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung enthalten ist, ist nicht speziell beschränkt, und sie kann in Abhängigkeit von den Verwendungszwecken der Katalysatorlage bestimmt werden. Hierbei bedeutet der Ausdruck "Einheitsgewicht" das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser pro Einheitsfläche der Lage. Im Hinblick auf eine Erhöhung der Katalysatorleistung und der Permeabilität der gebildeten Katalysatorlage beträgt ein bevorzugtes Einheitsgewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser 5 bis 900 g/m2.
  • Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Ausdruck "Aramidfaser" bedeutet eine aromatische Polyamidfaser, d.h. eine Faser eines Polyamids mit sowohl aromatischen Ringen als auch Amidbindungen in deren Hauptmolekülkette. Die Aramidfaser ist nicht speziell beschränkt. Beispiele für die Aramidfaser sind eine para-Aramidfaser und eine meta-Aramidfaser. Von diesen ist die para-Aramidfaser bevorzugt. Im Hinblick auf die problemlose Bildung einer Lage aus der Aramidfaser ohne die Verwendung eines Bindemittels ist eine Aramidfaser, die eine aus Einzelfasern zusammengesetzte Faser umfasst, bevorzugt. Daher ist eine aus Einzelfasern zusammengesetzte para-Aramidfaser besonders bevorzugt. Hierbei kann die in der vorliegenden Erfindung verwendete Aramidfaser eine Faser sein, die eine aus Einzelfasern zusammengesetzte Aramidfaser und eine nicht aus Einzelfasern zusammengesetzte Aramidfaser umfasst.
  • Beispiele für die para-Aramidfaser sind eine Faser der Marke TWARON, hergestellt von Nippon Aramid Co., LTD., eine Faser der Marke KEVLAR, hergestellt von Dupont Co., und eine Faser der Marke TECHNORA, hergestellt von Teijin Limited. Beispiele für die meta-Aramidfaser sind eine Faser der Marke NOMEX, hergestellt von Dupont Co., eine Faser der Marke TEIJIN CONEX, hergestellt von Teijin Limited, und eine Faser der Marke APYEIL, hergestellt von Unitika Ltd.
  • Das Einheitsgewicht der in der Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung vorhandenen Aramidfaser ist nicht speziell beschränkt, und es kann in Abhängigkeit von den Verwendungszwecken der Katalysatorlage bestimmt werden. Hierbei bedeutet der Ausdruck "Einheitsgewicht" das Gewicht der Aramidfaser pro Einheitsfläche der Lage. Im Hinblick auf die Balance zwischen der Fähigkeit des Zurückhaltens der Katalysatorkomponente, der Lagenfestigkeit und der Permeabilität der gebildeten Katalysatorlage beträgt ein bevorzugtes Einheitsgewicht der Aramidfaser etwa 5 bis etwa 900 g/m2.
  • Ein Verfahren zur Herstellung der hitzebeständigen Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht speziell beschränkt. Ein Beispiel für das Herstellungsverfahren ist ein Verfahren, das die Stufe des Herstellens von Papier aus einem Gemisch einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser umfasst. Im Hinblick auf die Verhinderung eines Auswaschens der Kataly satorkomponente aus der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser ist ein bevorzugtes Herstellungsverfahren der Katalysatorlage ein Verfahren, das die Stufe des Herstellens von Papier aus einem Gemisch aus einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser in Gegenwart von mindestens einem grenzflächenaktiven Mittel, das aus der Gruppe von Alkyldimethylaminoacetatbetainen der im folgenden angegebenen Formel (I), Alkylaminacetaten der im folgenden angegebenen Formel (II) und Aminen der im folgenden angegebenen Formel (III) ausgewählt ist, umfasst:
    Figure 00080001
    worin R1 eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet,
    Figure 00080002
    worin R2 eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet, und
    Figure 00080003
    worin X ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, Y ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet
    und R3 eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet.
  • Besonders bevorzugte grenzflächenaktive Mittel sind Lauryldimethylaminoacetatbetain, Tridecyldimethylaminoacetatbetain und Myristyldimethylaminoacetatbetain, die durch die Formel (I) dargestellt werden; Laurylaminacetat, Tridecylaminacetat und Myristylaminacetat, die durch die Formel (II) dargestellt werden; und Lauryl-dimethylamin, Tridecyldimethylamin und Myristyl-dimethylamin, die durch die Formel (III) dargestellt werden.
  • Das Herstellen von Papier aus einem Gemisch einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser ist nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann ein Verfahren, das die folgenden Stufen 1 bis 3 umfasst, angegeben werden.
    • Stufe 1, Platzieren von Wasser, einer breiig gemachten Aramidfaser, einem grenzflächenaktiven Mittel und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser in dieser Reihenfolge in einer Pulpezerlegungsmaschine und Mischen derselben unter Rühren unter Bildung eines geichförmigen Gemischs,
    • Stufe 2, Herstellen von nassem Papier aus dem im vorhergehenden genannten gleichförmigen Gemisch unter Verwendung einer Papierherstellungsmaschine und
    • Stufe 3, Entwässern und Trocknen des nassen Papiers unter Bildung einer Katalysatorlage.
  • In der obigen Stufe 1 ist es üblicherweise zu empfehlen, das Rühren unter Bedingungen durchzuführen, die eine Länge der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser von nicht weniger als etwa 10 μm ergeben. In dieser Stufe können, falls gewünscht, ein Entschäumungsmittel, wie Entschäumungsmittel des Polyethertyps, Entschäumungsmittel des Fettsäureestertyps und Entschäumungsmittel des Silicontyps, verwendet werden. Ferner kann in dieser Stufe ein organisches Bindemittel, das während des Trocknens der oben genannten Stufe 3 verschwindet, zur Verbesserung der Handhabung des in der obigen Stufe 2 genannten nassen Papiers und zur Verbesserung der Handhabung der gebildeten Katalysatorlage zum Zeitpunkt von deren Transport oder Installation verwendet werden.
  • In der obigen Stufe 3 sind die Entwässerungs- und Trocknungsbedingungen nicht speziell beschränkt. Die Stufe 3 kann unter herkömmlichen Bedingungen unter Verwendung einer einschlägig bekannten Vorrichtung durchgeführt werden. Ein Trocknen kann zweimal oder mehrere Male durchgeführt werden, wobei die Temperatur voneinander verschieden sein kann. Zusätzlich kann ein Trocknen nach der Installation der hitzebeständigen Katalysatorlage in beispielsweise einer Reaktionsvorrichtung zur Verringerung von Stickstoffoxiden durchgeführt werden.
  • Die hitzebeständige Katalysatorlage gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser und eine Aramidfaser. Deren katalytische Aktivität kann über einen langen Zeitraum erhalten bleiben, da die Katalysatorkomponente in dieser kaum aus der Katalysatorlage entweicht. Die vorliegende Katalysatorlage besitzt üblicherweise eine Wärmebeständigkeit einer Verwendung von mindestens 100 h bei 200°C und eine hervorragende Behandlungsfähigkeit und sie kann ihre katalytische Aktivität beispielsweise zur Verringerung von Stickoxiden, Oxidation organischer Substanzen, wie organischen Lösemitteln, Agrochemikalien und grenzflächenaktiven Mitteln, und Zersetzung von Dioxin, über einen langen Zeitraum beibehalten. Daher kann festgestellt werden, dass ihr Nutzwert aus gewerblicher Sicht groß ist.
  • Beispiel
  • Die vorliegende Erfindung wird unter Bezug auf die folgenden Beispiele genauer erläutert, wobei die Beispiele nur der Erläuterung dienen und keine Beschränkung des Schutzumfangs der vorliegenden Erfindung sind.
  • Die spezifische Oberfläche und das Mikroporenvolumen der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser und der Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid der hitzebeständigen Katalysatorlage wurden auf die folgenden Weisen ermittelt.
  • 1. Spezifische Oberfläche (m2/g, BET-Verfahren)
  • Die spezifische Oberfläche eines pulverisierten Produkts, das durch sanftes Pulverisieren einer Faser mit einem Mörser erhalten wurde, wurde durch das kontinuierliche Volumenverfahren mit einem Stickstoffgas (ein Stickstoffadsorptionsverfahren) unter Verwendung eines Gasadsorption/Desorption-Analysators OMUNISOAP Modell 360 (hergestellt von COULTER Co.) ermittelt, wobei vor der Messung an den Analysator 6 h bei 130°C Vakuum angelegt wurde, bis der Vakuumgrad in dem Analysator 8 × 10-3 Pa (6 × 10-5 Torr) oder weniger erreichte.
  • 2. Porenvolumen (cm3/g)
  • Das Gesamtporenvolumen und das Mikroporenvolumen mit einem Porenradius von nicht weniger als 10 Å eines pulverisierten Produkts, das durch sanftes Pulverisieren einer Faser mit einem Mörser erhalten wurde, wurde durch das kontinuierliche Volumenverfahren mit einem Stickstoffgas (ein Stickstoffadsorptionsverfahren) unter Verwendung eines Gasad sorption/Desorption-Analysators OMUNISOAP Modell 360 (hergestellt von COULTER Co.) ermittelt, wobei vor der Messung an den Analysator 6 h bei 130°C Vakuum angelegt wurde, bis der Vakuumgrad in dem Analysator 8 × 10-3 Pa (6 × 10-5 Torr) oder weniger erreichte.
  • 3. Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid (%)
  • Der Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid von einer kreisförmigen Testlage mit einem Durchmesser von 70 mm, die durch Ausstanzen einer Katalysatorlage erhalten wurde, wurde durch ein Verfahren ermittelt, das aus den folgenden Stufen bestand:
    • (1) Bringen der kreisförmigen Testlage zwischen zwei Filzlagen,
    • (2) Fixieren des erhaltenen Gebildes zwischen zwei aus Glas bestehenden Ringen mit einem Innendurchmesser von 53 mm und einem Außendurchmesser von 70 mm,
    • (3) Anbringen des oben erhaltenen fixierten Materials in einem Röhrenreaktor derart, dass das im folgenden genannte Mischgas durch den Teil des oben genannten inneren Durchmessers von 53 mm geführt werden kann,
    • (4) Führen eines Mischgases, das NO (100 ppm), NH3 (100 ppm) und O2 (10%) umfasst und eine Temperatur von 200°C aufweist, durch den oben genannten Röhrenreaktor mit einer Durchflussrate von 1,27 Nl/min (Lineargeschwindigkeit = 1,0 m/min),
    • (5) Messen der NOx-Konzentrationen sowohl am Einlass als auch am Auslass des Röhrenreaktors unter Verwendung eines automatischen NOx-Messinstruments (Typ ECL-77A, hergestellt von YANAGIMOTO MFG.CO., LTD) und
    • (6) Berechnen des Wirkungsgrads der Entfernung von Stickstoffoxid durch die folgende Gleichung.
  • Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid (%) = (NOx- Konzentration am Einlass – NOx-Konzentration am Auslass) × 100/NOx-Konzentration am Einlass
  • Beispiel 1
  • Herstellung einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser
  • Eine Lösung wurde durch Auflösen von 300 g Titantetraisopropoxid (Reagens erster Qualität) als Titanalkoxid, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., 51,2 g Triethoxyvanadyl, hergestellt von Kojund Chemical Laboratory Co., Ltd., und 55,0 g Ethylacetoacetat (Reagens spezieller Qualität) als aktiven Wasserstoff tragende Verbindung, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., in 55,4 g Isopropylalkohol (Reagens spezieller Qualität) als Lösemittel, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., hergestellt.
  • Die erhaltene Lösung wurde 1 h unter Stickstoffatmosphäre unter Rückflusskühlung erhitzt. Hierbei wurde die verwendete Menge von Triethoxyvanadyl auf 19 Gew.-% in Form von Vanadiumoxid (V2O5), das in der im folgenden erhaltenen die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser vorhanden ist, unter der Voraussetzung, dass das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser als 100 Gew.-% festgelegt wurde, gesteuert; und das Molverhältnis der verwendeten Menge von Ethylacetoacetat zu der verwendeten Menge von Titantetraisopropoxid betrug 0,40.
  • Ein Gemisch aus 37,9 g Wasser und 342 g Isopropylalkohol wurde zu der im vorhergehenden genannten Lösung unter Rühren gegeben, während die Lösung unter Stickstoffatmosphäre gekocht und refluxiert wurde und der Isopropylalkohol abdestilliert wurde. Hierbei wurde die Abdestillationsrate von Isopropylalkohol so gesteuert, dass sie gleich der Zugaberate des im vorhergehenden genannten Gemischs war, und die Gesamtzugabedauer des Gemischs wurde auf 108 min gesteuert. Die Wasserkonzentration in dem im vorhergehenden genannten Gemisch aus Wasser und Isopropylalkohol betrug 10 Gew.-%, und die Gesamtmenge von Wasser in dem Gemisch betrug die 2,0-fache (Molverhältnis) Menge des verwendeten Titantetraisopropoxids. Wenn die Menge des zugesetzten Gemischs nahezu eine Menge erreichte, die 1,8 Mol Wasser pro Mol Titantetraisopropoxid entsprach, begann die Abscheidung eines Polymers aufzutreten, und wenn die Gesamtmenge des Gemischs zugegeben war, wurde eine vollständige Aufschlämmung erhalten.
  • Die Aufschlämmung wurde 1 h unter Rückflusskühlung erhitzt, anschließend zum Abdestillieren des Lösemittels erhitzt und auf eine Ti-Konzentration von 3,46 × 10-3 Mol/g eingeengt. Die bis zu diesem Vorgang aus dem System abdestillierte Wassermenge wurde mit 0,07 Mol pro Mol Titantetraisopropoxid ermittelt. Daher wurde eine Differenz zwischen der zugesetzten Wassermenge und der zusammen mit dem Lösemittel oder anderen Bestandteilen aus dem System abdestillierten Wassermenge von 1,93 Mol (= 2,0 Mol – 0,07 Mol) pro Mol Titantetraisopropoxid ermittelt.
  • Zu der erhaltenen konzentrierten Aufschlämmung wurden 352 g eines organischen Lösemittels, Tetrahydrofuran (Reagens spezieller Qualität), hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., gegeben, und das gebildete Gemisch wurde 1 h unter Rückflusskühlung erhitzt, um das oben genannte Polymer zu lösen. Zu der gebildeten Lösung wurden 37,2 g Ethylsilicat, Marke ETHYL SILICATE 40, hergestellt von Tama Chemicals Co., Ltd., gegeben, und das Gemisch wurde 1 h unter Rückflusskühlung erhitzt, wobei eine Polymerlösung erhalten wurde. Hierbei betrug die zugesetzte Menge von Ethylsilicat 12 Gew.-% in Form von Siliciumdioxid (SiO2), das in der im folgenden erhaltenen die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser vorhanden war, unter der Voraussetzung, dass das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser als 100 Gew.-% bezeichnet wurde.
  • Die erhaltene Polymerlösung wurde mit einem aus TEFLON bestehenden Membranfilter mit einem Porendurchmesser von 3 μm filtriert, und das erhaltene Filtrat wurde erhitzt, um das Lösemittelgemisch aus Isopropylalkohol und Tetrahydrofuran abzudestillieren, wodurch 200 g einer Spinnlösung mit einer Viskosität von 50 Poise (40°C) erhalten wurden.
  • Die bei 40°C gehaltene Spinnlösung wurde in Faserform in eine Luftatmosphäre einer Temperatur von 40°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60% durch eine Düse mit einer Öffnung von 50 μm mit Hilfe eines Stickstoffgases von 20 kg/cm2 Druck extrudiert, und die Faser wurde mit einer Geschwindigkeit von 70 m/min aufgewickelt, wodurch eine Vorläuferfaser erhalten wurde.
  • Die erhaltene Vorläuferfaser wurde 15 h in einem Thermohygrostat, der bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 (Wasserdampfpartialdruck = 0,54 atmosphärischer Druck) und einer Temperatur von 85°C gehalten wurde, wasserdampfbehandelt. Die wasserdampfbehandelte Faser wurde in einen Kalzinierungsofen mit Luftatmosphäre gegeben, und die Temperatur des Kalzinierungsofens wurde von Raumtemperatur auf 500°C mit einer Erhöhungsrate von 200°C/h erhöht. Das Kalzinieren wurde 1 h bei 500°C fortgesetzt, wobei eine die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser mit einem Faserdurchmesser von 15 μm erhalten wurde. Die erhaltene, die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser zeigte eine spezifische Oberfläche nach BET von 173 m2/g, ein Gesamtporenvolumen von 0,15 cm3/g und ein Porenvolumen mit einem Porendurchmesser von nicht weniger als 10 Å von 0,15 cm3/g.
  • Herstellung einer Katalysatorlage
  • 3,13 g einer para-Aramidpulpe mit einem Einheitsgewicht von 50 g/m2 als Aramidfaser, Marke TWARON, hergestellt von Nippon Aramid Co., LTD., 1,88 g Lauryldimethylaminoacetatbetain (Gehalt an der wirksamen Komponente = 26%), Marke AMPHITOL 24B, hergestellt von Kao Corporation, 9,38 g der oben erhaltenen, die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser und 2,00 g eines Entschäumungsmittels, Marke FOAMLESS P-98, hergestellt von MEISEI CHEMICAL WORKS, Ltd., wurden in dieser Reihenfolge zu 1 l Wasser gegeben, und danach wurde das Gemisch unter Rühren mit einer Pulpezerlegungsmaschine Nr. 2529, hergestellt von KUMAGAIRIKI Co., Ltd., gemischt, wodurch ein Gemisch erhalten wurde.
  • Zu dem erhaltenen Gemisch wurden 7 l Wasser gegeben, und nach dem Mischen des Gemischs unter Rühren wurde ein nasses Papier unter Verwendung einer Maschine für Bögen rechteckiger Form Nr. 2555, hergestellt von KUMAGAIRIKI Co., Ltd., erhalten. Das erhaltene nasse Papier wurde entwässert und getrocknet, wobei eine Katalysatorlage mit einem Einheitsgewicht von 200 g/m2 und einer Quadratgröße von 250 mm × 250 mm erhalten wurde.
  • Beispiel 2
  • Das Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch eine meta-Aramidpulpe mit einem Einheitsgewicht von 50 g/m2, Marke APYEIL, hergestellt von Unitika Ltd., als die Aramidfaser in der gleichen Menge wie in Beispiel 1 verwendet wurde, wodurch eine Katalysatorlage mit einem Einheitsgewicht von 200 g/m2 und einer Quadratgröße von 250 mm × 250 mm erhalten wurde.
  • Beispiel 3
  • Herstellung einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser
  • Eine Lösung wurde durch Auflösen von 600 g Titantetraisopropoxid (Reagens erster Qualität) als Titanalkoxid, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., 165 g Vanadiumisopropoxid, hergestellt von NICHIA CHEMICAL INDUSTRIES, Ltd., und 110 g Ethylacetoacetat (Reagens spezieller Qualität), hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., in 125 g Isopropylalkohol (Reagens spezieller Qualität) als Lösemittel, hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., hergestellt.
  • Die erhaltene Lösung wurde 1 h unter Stickstoffatmosphäre unter Rückflusskühlung erhitzt. Hierbei wurde die verwendete Menge von Vanadiumisopropoxid auf 27 Gew.-% in Form von Vanadiumoxid (V2O5), die in der im folgenden erhaltenen die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser vorhanden ist, unter der Voraussetzung, dass das Gewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser als 100 Gew.-% festgelegt wurde, gesteuert; und das Molverhältnis der verwendeten Menge von Ethylacetoacetat zu der verwendeten Menge von Titantetraisopropoxid betrug 0,40.
  • Ein Gemisch aus 87,2 g Wasser und 786 g Isopropylalkohol wurde zu der im vorhergehenden genannten Lösung unter Rühren gegeben, während die Lösung unter Stickstoffatmosphäre gekocht und refluxiert wurde und der Isopropylalkohol abdestilliert wurde. Hierbei wurde die Abdestillationsrate von Isopropylalkohol so gesteuert, dass sie gleich der Zu gaberate des im vorhergehenden genannten Gemischs war, und die Gesamtzugabedauer des Gemischs wurde auf 117 min gesteuert. Die Wasserkonzentration in dem im vorhergehenden genannten Gemisch aus Wasser und Isopropylalkohol betrug 10 Gew.-%, und die Gesamtmenge von Wasser in dem Gemisch betrug die 2,30-fache (Molverhältnis) Menge des verwendeten Titantetraisopropoxids. Wenn die Menge des zugesetzten Gemischs nahezu eine Menge erreichte, die 2,26 Mol Wasser pro Mol Titantetraisopropoxid entsprach, begann die Abscheidung eines Polymers aufzutreten, und wenn die Gesamtmenge des Gemischs zugegeben war, wurde eine vollständige Aufschlämmung erhalten.
  • Die Aufschlämmung wurde 1 h unter Stickstoffatmosphäre unter Rückflusskühlung erhitzt, anschließend zum Abdestillieren des Lösemittels erhitzt und auf eine Ti-Konzentration von 2,10 × 10-3 Mol/g eingeengt. Die bis zu diesem Vorgang aus dem System abdestillierte Wassermenge wurde mit 0,13 Mol pro Mol Titantetraisopropoxid ermittelt. Daher wurde eine Differenz zwischen der zugesetzten Wassermenge und der zusammen mit dem Lösemittel oder anderen Bestandteilen aus dem System abdestillierten Wassermenge von 2,17 Mol (= 2,30 Mol – 0,13 Mol) pro Mol Titantetraisopropoxid ermittelt.
  • Zu der erhaltenen konzentrierten Aufschlämmung wurden 711 g eines organischen Lösemittels, Tetrahydrofuran (Reagens spezieller Qualität), hergestellt von Wako Pure Chemical Industries, Ltd., gegeben, und das gebildete Gemisch wurde 1 h unter Rückflusskühlung erhitzt, um das oben genannte Polymer zu lösen.
  • Die erhaltene Polymerlösung wurde unter Stickstoffatmosphäre mit einem aus TEFLON bestehenden Membranfilter mit einem Porendurchmesser von 3 μm filtriert, und das erhaltene Filtrat wurde erhitzt, um das Lösemittelgemisch aus Isopropylalkohol und Tetrahydrofuran abzudestillieren, wodurch 694 g einer Spinnlösung mit einer Viskosität von 50 Poise (40°C) erhalten wurden.
  • Die bei 40°C gehaltene Spinnlösung wurde in eine Luftatmosphäre einer Temperatur von 40°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 60% durch eine Düse mit einer Öffnung von 50 μm mit Hilfe eines Stickstoffgases von 20 kg/cm2 Druck extrudiert, wodurch eine Vorläuferfaser erhalten wurde.
  • Die erhaltene Vorläuferfaser wurde 18 h in einem Thermohygrostat, der bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von 100 (Wasserdampfpartialdruck = 4,70 atmosphärischer Druck) und einer Temperatur von 150°C gehalten wurde, wasserdampfbehandelt. Die wasserdampfbehandelte Faser wurde in einen Kalzinierungsofen mit Luftatmosphäre gegeben, und die Temperatur des Kalzinierungsofens wurde von Raumtemperatur auf 350°C mit einer Erhöhungsrate von 200°C/h erhöht. Das Kalzinieren wurde 1 h bei 350°C fortgesetzt, wobei eine die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser mit einem Faserdurchmesser von 15 μm erhalten wurde. Die erhaltene, die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser zeigte eine spezifische Oberfläche nach BET von 197 m2/g, ein Gesamtporenvolumen von 0,18 cm3/g und ein Porenvolumen mit einem Porendurchmesser von nicht weniger als 10 Å von 0,18 cm3/g.
  • Herstellung einer Katalysatorlage
  • 3,13 g einer para-Aramidpulpe mit einem Einheitsgewicht von 50 g/m2, Marke TWARON, hergestellt von Nippon Aramid Co., LTD., 1,88 g eines grenzflächenaktiven Mittels, Lauryldimethylaminoacetatbetain (Gehalt an der wirksamen Komponente = 26%), Marke AMPHITOL 24B, hergestellt von Kao Corporation, 9,38 g der oben erhaltenen, die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser und 2,00 g eines Entschäumungsmittels, Marke FOAMLESS P-98, hergestellt von MEISEI CHEMICAL WORKS, Ltd., wurden in dieser Reihenfolge zu 1 l Wasser gegeben, und danach wurde das Gemisch unter Rühren mit einer Pulpezerlegungsmaschine Nr. 2529, hergestellt von KUMAGAIRIKI Co., Ltd., gemischt, wodurch ein Gemisch erhalten wurde.
  • Zu dem erhaltenen Gemisch wurden 7 l Wasser gegeben, und nach dem Mischen des Gemischs unter Rühren wurde ein nasses Papier unter Verwendung einer Maschine für Bögen rechteckiger Form Nr. 2555, hergestellt von KUMAGAIRIKI Co., Ltd., erhalten. Das erhaltene nasse Papier wurde entwässert und getrocknet, wobei eine Katalysatorlage mit einem Einheitsgewicht von 200 g/m2 und einer Quadratgröße von 250 mm × 250 mm erhalten wurde. Der Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid der Katalysatorlage wurde mit 90% ermittelt.
  • Der Schrumpfungsprozentsatz der Katalysatorlage, der durch eine Wärmebehandlung derselben bei 200°C während 100 h erhalten wurde, wurde als 1% oder weniger, bezogen auf den vor der Wärmebehandlung, ermittelt, und die Zugfestigkeit und der Wirkungsgrad der Entfernung von Stickstoffoxid derselben waren von denjenigen vor der Wärmebehandlung nicht verschieden.

Claims (11)

  1. Hitzebeständige Katalysatorlage bzw. hitzebeständiger Katalysator in Blattform, umfassend eine Aramidfaser und eine die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser.
  2. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß Anspruch 1, wobei die Aramidfaser eine aus Einzelfasern zusammengesetzte Aramidfaser umfasst.
  3. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Aramidfaser eine para-Aramidfaser umfasst.
  4. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Aramidfaser eine meta-Aramidfaser umfasst.
  5. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Einheitsgewicht der Aramidfaser in der hitzebeständigen Katalysatorlage 5 bis 900 g/m2 beträgt.
  6. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Einheitsgewicht der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser in der hitzebeständigen Katalysatorlage 5 bis 900 g/m2 beträgt.
  7. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die spezifische Oberflä che nach BET der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser 20 bis 300 m2/g beträgt.
  8. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die die Katalysatorkomponente enthaltende Titandioxidfaser ein Porenvolumen von nicht weniger als etwa 0,05 cm3/g, ein Porenvolumen mit einem Porenradius von nicht weniger als 10 Å von etwa 0,02 cm3/g oder mehr und einen Porenradiusspitzenwert von 10 bis 100 Å aufweist.
  9. Hitzebeständige Katalysatorlage gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Katalysatorkomponente in der die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser mindestens ein aus V, W und Mo ausgewähltes Metall oder mindestens ein aus Oxiden dieser Metalle ausgewähltes Oxid oder mindestens ein aus Mischoxiden dieser Metalle ausgewähltes Mischoxid umfasst.
  10. Verfahren zur Herstellung einer hitzebeständigen Katalysatorlage, das die Stufe des Herstellens von Papier aus einem Gemisch einer Aramidfaser und einer die Katalysatorkomponente enthaltenden Titandioxidfaser umfasst.
  11. Verfahren gemäß Anspruch 10, wobei die Papierherstellungsstufe in Gegenwart von mindestens einem grenzflächenaktiven Mittel, das aus Alkyldimethylaminoacetatbetainen der im folgenden angegebenen Formel (I), Alkylaminacetaten der im folgenden angegebenen Formel (II) und Aminen der im folgenden angegebenen Formel (III) ausgewählt ist, durchgeführt wird.
    Figure 00230001
    worin R1 eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet,
    Figure 00230002
    worin R2 eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet und
    Figure 00230003
    worin X ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet, Y ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe bedeutet und R eine C8-C22-Alkylgruppe bedeutet.
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