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Hintergrund der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein durch Laminieren eines polyolefinischen
thermoplastischen Elastomer gebildetes Laminatmaterial.
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In
den letzten Jahren gibt es eine Tendenz zur Abschaffung der Verwendung
von Poly(vinylchlorid) im Hinblick auf seine Rückführbarkeit und dgl.. Als Ersatzmaterial
für Poly(vinylchlorid)
sind thermoplastische Elastomere als die günstigsten angesehen worden.
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Thermoplastische
Elastomere weisen allerdings gegenüber Poly(vinylchlorid) insofern
Nachteile auf, als es ihnen an Glanz, Kratzbeständigkeit und dgl. mangelt,
und zur Lösung
der Probleme werden Versuche zur Erstellung von Glanz und Kratzbeständigkeit
durch Zumischen von Polyolefinharz, Organopolysiloxan usw. durchgeführt. Gleichzeitig
wird, da Organopolysiloxane im Vergleich mit thermoplastischen Elastomeren
teuer sind, ein Aufbau in Betracht gezogen, worin die notwendige
Oberflächenschicht
aus einem mit Organopolysiloxan vermischten Material und die Unterschicht
aus einem herkömmlichen
thermoplastischen Elastomer zusammengesetzt sind.
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Bei
Anwendung eines derartigen Aufbaus für z. B. Dach- und Fensterformteile
von Automobilen stellen sich jedoch die folgenden Begrenztheiten
ein. Die Dachformteile werden für
die Automobildächer
und die Fensterformteile für
Teilstücke
des Fensterglases verwendet, wobei diese dem Sonnenlicht bei ihrem
tatsächlichen
Einsatz in den Automobilen ausgesetzt und dadurch die Oberflächentemperatur
der Materialien erhöht werden.
Demzufolge sollten diese Materialien ihr Aussehen und Oberflächengleitvermögen bei
z. B. 80°C über 400
h nicht verändern.
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Allerdings
haben die laminierten Materialien manchmal ihr Oberflächengleitvermögen wegen
auf der Oberfläche
erzeugter Klebrigkeit verloren, und außerdem hat sich nach dem Test
bei 80°C über 400
h deren Aussehen verändert.
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Gegenstände und Zusammenfassung der
Erfindung
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Die
technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein mit einem
thermoplastischen Elastomer laminiertes Material bereitzustellen,
das sogar bei hohen Temperaturen keine Oberflächenveränderungen erleidet und frei
von Klebrigkeit bleibt.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft die folgenden Gegenstände:
- (1) Ein Laminat, umfassend:
(i) eine Oberflächenschicht,
umfassend ein thermoplastisches Polyolefinelastomer (A), enthaltend
ein Polyolefinharz (X), eine olefinische Gummikomponente (Y) mit
als Hauptbestandteil einem Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes Polyen-Copolymergummi, bestehend
aus Ethylen, einem α-Olefin
mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und einem nicht-konjugierten Polyen,
und ein öliges
Erweichungsmittel (Z) und gegebenenfalls enthaltend Polyethylen,
wobei der Gewichtsprozentsatz (a) dieses Mittels zur Gesamtheit
der Gummikomponente (Y), des Mittels (Z) und eines Polyethylen darin
5 bis 200 beträgt;
und
(ii) eine Unterschicht, umfassend ein thermoplastisches
Polyolefinelastomer (B), enthaltend ein Polyolefinharz (X'), eine olefinische
Gummikomponente (Y')
mit als Hauptbestandteil einem Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes Polyen-Copolymergummi, bestehend
aus Ethylen, einem α-Olefin
mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und einem nicht-konjugierten Polyen,
und ein öliges
Erweichungsmittel (Z')
und gegebenenfalls enthaltend Polyethylen, wobei der Gewichtsprozentsatz
(b) dieses Mittels zur Gesamtheit der Gummikomponente (Y'), des öligen Erweichungsmittels
(Z') und eines Polyethylen
darin 5 bis 200 beträgt,
worin
(a) größer als
oder gleich (b) und die öligen
Erweichungsmittel (Z) und (Z')
jeweils aus Prozessöl, Schmieröl, Paraffinöl, Flüssigparaffin,
Petrolasphalt, Vaseline, Kohleteer, Kohleteerpech, Rizinusöl, Leinsamenöl, Rapsöl, Sojabohnenöl, Kokosnussöl, Tallöl, Gummisubstitut
(Faktis), Bienenwachs, Karnauba-Wachs, Lanolin, Fettsäuren, Naphthensäure, Pinienöl, Kolophonium
und Kolophoniumderivaten, Dioctylphthalat, Dioctyladipat, Dioctylsebacat,
mikrokristallinem Wachs, Flüssigpolybutadien
und aus Kohlenwasserstoff-Syntheseschmierölen ausgewählt sind;
- (2) ein laminiertes Material, dadurch gekennzeichnet, dass im
Laminatmaterial gemäß obigem
Punkt (1) das thermoplastische Polyolefinelastomer (A) und/oder
das thermoplastische Polyolefinelastomer (B) Polyethylen enthält und/oder
enthalten und außerdem
das Verhältnis
(a') des öligen Erweichungsmittels
(Z) zur Gesamtheit der Gummikomponente (Y) und des Mittels (Z) im
thermoplastischen Elastomer (A) sowie das Verhältnis (b') des öligen Erweichungsmittels (Z') zur Gesamtheit
der Gummikomponente (Y')
und des Mittels (Z')
im thermoplastischen Elastomer (B) die folgenden Bedingungen erfüllen:
Verhältnis (a') ≧ 0,8 × Verhältnis (b');
Verhältnis (a') = 5 bis 200 Gew.-%
und
Verhältnis
(b') = 5 bis 200
Gew.-%;
- (3) einen Glaslaufkanal, der das Laminatmaterial gemäß den obigen
Punkten (1) oder (2) umfasst; sowie
- (4) ein Dach-, Seiten- und Fensterformteil für Automobile, die das Laminatmaterial
gemäß der obigen
Punkte (1) oder (2) umfassen.
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Die
vorliegende Erfindung wird nun im Detail erläutert und beschrieben.
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Im
Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung umfasst die Oberflächenschicht
ein thermoplastisches Polyolefinelastomer (A), das ein öliges Erweichungsmittel
enthält,
wobei es ermöglicht
wird, die Kratzbeständigkeit
der Oberfläche
durch Zumischen von Organopolysiloxan oder dgl. bei Bedarf zu verbessern.
Ferner umfasst die Unterschicht des Laminatmaterials der vorliegenden
Erfindung ein thermoplastisches Polyolefinelastomer (B), das ebenfalls
ein öliges
Erweichungsmittel enthält.
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Das
Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung ist z. B. durch Schmelzen
des Ober- und Unterschichtmaterials unter Hitzeeinwirkung nicht
unterhalb des Schmelzpunktes eines jeden Materials unter Anwendung
von zwei Extrudern und durch Co-Extrusion eines Zwei-Schicht-Laminats
herstellbar. Ferner ist es möglich,
das Laminatmaterial durch Hitzeeinwirkung nicht unterhalb der Schmelzpunkte
dieser Materialien und durch einen Zwei-Farb-Spritzguss herzustellen.
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Im
Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung sind das thermoplastische
Polyolefinelastomer (A), das die Oberflächenschicht bildet, sowie das
thermoplastische Polyolefinelastomer (B), das die Unterschicht bildet,
mindestens aus einem Polyolefinharz, einem Olefingummi mit als Hauptbestandteil
einem Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi,
bestehend aus Ethylen, einem α-Olefin
mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und aus einem nicht-konjugierten
Polyen, und aus einem öligen
Erweichungsmittel zusammengesetzt.
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Das
obige thermoplastische Polyolefinelastomer (A) und das die Unterschicht
bildende thermoplastische Polyolefinelastomer (B) sind durch in
der Gegenwart eines Vernetzungsmittels durchgeführte dynamische Hitzebehandlung
von bevorzugt 10 bis 60 Gew.-%-Teilen Polyolefinharz (X), 30 bis
70 Gew.-%-Teilen Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) (oder einer Gummikomponente, erhalten durch Zugabe weiterer
Gummisorten, wie von Polyisobutylen, Butylgummi und von Propylen-Ethylen-Copolymer) sowie
von 5 bis 50 Gew.-%-Teilen öligem
Erweichungsmittel (Z) [wobei die Gesamtheit von (X), (Y) und (Z)
100 Gew.-%-Teile beträgt]
herstellbar.
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Polyolefinharz (X)
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Das
Rohmaterialolefin des in der vorliegenden Erfindung verwendeten
Polyolefinharzes (X) schließt, konkret,
Ethylen, Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 1-Octen, 1-Decen,
2-Methyl-1-propen, 3-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-penten und 5-Methyl-1-hexen
ein. Diese Olefine können
alleine oder als Mischungen von 2 oder mehreren davon verwendet
werden. Der Polymerisationsmodus kann ein statistischer oder ein Blockmodus
sein.
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Diese
Polyolefinharze können
alleine oder in einer Kombination von 2 oder mehreren davon verwendet
werden, wobei aber das im die Oberflächenschicht bildenden thermoplastischen
Polyolefinelastomer (A) verwendete Polyolefinharz als Hauptbestandteil
ein Polypropylen (ein Propylen-Homopolymer) aufweist.
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Die
MFR (230°C,
Last = 2,16 kg) des in der vorliegenden Erfindung verwendeten Polyolefinharzes
beträgt
gewöhnlich
0,1 bis 50 und bevorzugt 1 bis 30 g/10 min.
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In
der vorliegenden Erfindung wird das Polyolefinharz (X) gewöhnlich in
einem Verhältnis
von 10 bis 60 Gew.-%-Teilen auf insgesamt 100 Gew.-%-Teile Polyolefinharz
(X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) und öliges
Erweichungsmittel (Z9 eingesetzt.
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Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y)
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Der
in der vorliegenden Erfindung verwendete Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) wird durch statistische Copolymerisation von Ethylen, einem α-Olefin mit
3 bis 20 Kohlenstoffatomen und einem nicht-konjugierten Polyen in der Gegenwart
eines geeigneten Katalysators wie eines Metallocen-, Titan-Nichtmetallocen- und eines Vanadin-Katalysators
erhalten.
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Der
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) kann eine molekulare Struktur eines entweder geradkettigen oder
verzweigten langkettigen Typs aufweisen.
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Beispiele
des obigen α-Olefin
mit 3 bis 20 Kohlenstoffatomen sind Propylen, 1-Buten, 1-Penten,
1-Hexen, 1-Hegten, 1-Octen, 1-Nonen, 1-Decen, 1-Undecen, 1-Dodecen,
1-Tridecen, 1-Tetradecen, 1-Pentadecen, 1-Hexadecen, 1-Heptadecen,
1-Octadecen, 1-Nonadecen, 1-Eicosen, 3-Methyl-1-buten, 3-Methyl-1-penten, 3-Ethylen-1-penten,
4-Methyl-1-penten, 4-Methyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-hexen, 4,4-Dimethyl-1-penten, 4-Ethyl-1-hexen,
3-Ethyl-1-hexen, 9-Methyl-1-decen, 11-Methyl-1-dodecen, 12-Ethyl-1-tetradecen
und Kombinationen davon.
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Unter
diesen ist das α-Olefin,
das einen geradkettigen Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
aufbaut, bevorzugt ein α-Olefin
mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, und insbesondere werden 1-Buten,
1-Hexen, 1-Octen und 1-Decen bevorzugt verwendet. Ferner ist das α-Olefin,
das einen verzweigten langkettigen Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes Polyen-Copolymergummi
aufbaut, bevorzugt ein Olefin mit 3 bis 10 Kohlenstoffatomen, und
insbesondere werden Propylen, 1-Buten, 1-Hexen und 1-Octen bevorzugt
verwendet.
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Das
nicht-konjugierte Polyen, das den Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi aufbaut,
schließt
als Beispiele aliphatische, alicyclische und aromatische Polgene
ein.
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Das
obige aliphatische Polyen schließt, konkret, 1,4-Hexadien,
1,5-Hexadien, 1,6-Heptadien, 1,6-Octadien, 1,7-Octadien, 1,8-Nonadien,
1,9-Decadien, 1,13-Tetradecadien, 3-Methyl-1,4-hexadien, 4-Methyl-1,4-hexadien,
5-Methyl-1,4-hexadien,
4-Ethyl-1,4-hexadien, 3-Methyl-1,5-hexadien, 3,3-Dimethyl-1,4-hexadien,
3,4-Dimethyl-1,5-hexadien, 5-Methyl-1,4-heptadien, 5-Ethyl-1,4-heptadien,
5-Methyl-1,5-heptadien, 6-Methyl-1,5-heptadien,
5-Ethyl-1,5-heptadien, 3-Methyl-1,6-heptadien, 4-Methyl-1,6-heptadien,
4,4-Dimethyl-1,6-heptadien,
4-Methyl-1,6-heptadien, 1,6-Octadien, 4-Methyl-1,4-octadien, 5-Methyl-1,4-octadien, 4-Ethyl-1,4-octadien, 5-Ethyl-1,4-octadien,
5-Methyl-1,5-octadien, 6-Methyl-1,5-octadien, 5-Ethyl-1,5-octadien,
6-Ethyl-1,5-octadien,
6-Methyl-1,6-octadien, 7-Methyl-1,6-octadien, 6-Ethyl-1,6-octadien,
6-Propyl-1,6-octadien, 6-Butyl-1,6-octadien, 4-Methyl-1,4-nonadien, 5_Methyl-1,4-nonadien,
4-Ethyl-1,4-nonadien, 5-Ethyl-1,4-nonadien, 5-Methyl-1,5-nonadien, 6-Methyl-1,5-nonadien,
5-Ethyl-1,5-nonadien, 6-Ethyl-1,5-nonadien, 6-Methyl-1,6-nonadien,
7-Methyl-1,6-nonadien,
6-Ethyl-1,6-nonadien, 7-Ethyl-1,6-nonadien, 7-Methyl-1,7-nonadien,
8-Methyl-1,7-nonadien, 7-Ethyl-1,7-nonadien, 5-Methyl-1,4-decadien, 5-Ethyl-1,4-docadien,
5-Methyl-1,5-decadien, 6-Methyl-1,5-decadien, 5-Ethyl-1,5-decadien, 6-Ethyl-1,5-decadien,
6-Methyl-1,6-decadien, 6-Ethyl-1,6-decadien, 7-Methyl-1,6-decadien,
7-Ethyl-1,6-decadien,
7-Methyl-1,7-decadien, 8-Methyl-1,7-decadien, 7-Ethyl-1,7-decadien,
8-Ethyl-1,7-decadien, 8-Methyl-1,8-decadien, 9-Methyl-1,8-decadien, 8-Ethyl-1,8-decadien,
6-Methyl-1,6-undecadien und 9-Methyl-1,8-undecadien ein.
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Das
obige aliphatische Polyen schließt, konkret, Vinylcyclohexen,
Vinylnorbornen, Methylennorbornen, Ethylidennorbornen (z. B. 5-Ethyliden-2-norbornen,
Dicyclopentadien, Cyclooctadien, 2,5-Norbornadien, 1,4-Divinylcyclohexan,
1,3-Divinylcyclohexan, 1,3-Divinylcyclopentan, 1,5-Divinylcyclooctan,
1-Allyl-4-vinylcyclohexan,
1,4-Diallylcyclohexan, 1-Allyl-5-vinylcyclooctan,
1,5-Diallylcyclooctan, 1-Allyl-4-isopropenylcyclohexan,
1-Isopropenyl-4-vinylcyclohexan und 1-Isopropenyl-3-vinylcyclopentan
ein.
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Beispiele
des obigen aromatischen Polyen schließen Divinylbenzol und Vinylisopropenylbenzol
ein.
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Unter
diesen ist ein nicht-konjugiertes Polyen mit 7 oder mehr Kohlenstoffatomen
bevorzugt, und ein Methyloctadien wie 7-Methyl-1,6-octadien, ein
Ethylidennorbornen wie 5-Ethyliden-2-norbornen, Dicyclopentadien
und dgl. werden bevorzugt verwendet. Diese nicht-konjugierten Polgene
können
allein oder in einer Kombination von 2 oder mehreren davon verwendet
werden.
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Der
in der vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendete geradkettige
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi (Y)
(nachfolgend bezeichnet als "Copolymergummi
(Y)") weist die
folgenden charakteristischen Merkmale auf:
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(1) Ethylen/α-Olefin-Komponentenverhältnis
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Der
Copolymergummi (Y) weist die aus Ethylen abgeleitete Einheit (A)
und die aus dem α-Olefin
mit den 3 bis 20 Kohlenstoffatomen abgeleitete Einheit (b) (nachfolgend
manchmal einfach als "α-Olefin" bezeichnet) in einem
Molverhältnis
von 40/60 bis 95/5, bevorzugt von 40/60 bis 90/10 und bevorzugter
von 50/50 bis 85/15 [(a)/(b)] auf.
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Der
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi, der
ein solches Ethylen/α-Olefin-Komponentenverhältnis aufweist,
zeichnet sich sowohl bei der Niedertemperaturbiegsamkeit als auch
der Hitzebeständigkeit
aus.
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(2) Jod-Wert
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Der
Jod-Wert, ein Index des nicht-konjugierten Polyengehalts in Copolymergummi
(Y), beträgt
1 bis 50 und bevorzugt 1 bis 30.
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(3) Intrinsische Viskosität [η]
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Die
intrinsische Viskosität
[η] des
Copolymergummi (Y), gemessen in Decalin bei 135°C, beträgt 0,1 bis 10 und bevorzugt
1,5 bis 7 dL/g.
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Der
obige geradkettige oder verzweigte langkettige Copolymergummi (Y)
wird durch statistische Copolymerisation von Ethylen, dem α-Olefin mit
den 3 bis 20 Kohlenstoffatomen und dem nicht-konjugierten Polyen
in der Gegenwart eines geeigneten Katalysators wie eines Metallocen-,
Titan-Nichtmetallocen-
und eines Vanadin-Katalysators hergestellt.
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Der
Metallocen-Katalysator schließt
die z. B. in
JP-A -9-12
790 und
JP-A-9-137
001 beschriebenen ein.
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Der
zur Herstellung des Copolymergummi (Y) verwendete Katalysator ist
nicht auf Metallocen-Katalysatoren eingeschränkt. Es können auch weitere Katalysatoren,
V-Gruppe-Übergangsmetallverbindung-Katalysatoren,
wie ein Vanadin-Katalysator, sowie Titan-Nichtmetallocen-Katalysatoren verwendet
werden.
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Der
Vanadin-Katalysator schließt
z. B. die in
JP-A-64(1989)-54
010 beschriebenen Katalysatoren, konkret, VOCl
2(OC
2H
5) und VOCl ein,
und es können
auch Kombinationen davon und organische Aluminiumverbindungen wie
Dialkylaluminiumhalogenide (z. B. Diethylaluminiumchlorid) verwendet
werden. Der Titan-Nichtmetallocen-Katalysator schließt z. B.
die in
JP-A-2-84 404 beschriebenen
Katalysatoren ein.
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Die
Copolymerisation des Ethylen, des α-Olefin mit den 3 bis 20 Kohlenstoffatomen
und des nicht-konjugierten Polyen ist unter Bedingungen von gewöhnlich 40
bis 200°C,
bevorzugt von 50 bis 150 und besonders von 60 bis 120°C und eines
atmosphärischen
Drucks bis 100 kg/cm2, bevorzugt von atmosphärischem
Druck bis 50 kg/cm2 und besonders von atmosphärischem
Druck bis 30 kg/cm2 durchführbar.
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Die
Copolymerisationsreaktion kann mit vielen Polymerisationsverfahren
und bevorzugt mit einer Lösungspolymerisation
durchgeführt
werden.
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Die
Copolymerisation kann Chargen-weise, halb-kontinuierlich oder kontinuierlich
und bevorzugt kontinuierlich durchgeführt werden. Ferner kann die
Copolymerisation auch in 2 oder mehr Stufen bei sich unterscheidenden
Polymerisationsbedingungen durchgeführt werden.
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Der
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) wird in dem vorgenannten Verfahren erhalten, wobei dessen Molekulargewicht
durch Abänderung
der Polymerisationsbedingungen, wie der Polymerisationstemperatur
sowie auch durch Einstellen der als Molekulargewichtssteuerungsmittel
eingesetzten Wasserstoffmenge steuerbar ist.
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Als
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) ist insbesondere ein Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymergummi
bevorzugt, weil er ein thermoplastisches Elastomer ergibt, das sich
bei der Hitzebeständigkeit,
den Zugspannungseigenschaften und der Elastizität auszeichnet.
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Als
Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) wird ganz allgemein ein Copolymergummi verwendet, der eine Mooney-Viskosität ML 1 +
4(100°C)
(nicht mit Öl
gestreckte Bedingung) von ca. 50 bis 250 aufweist.
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer
kann als Gummikomponente (Y) weitere Gummisorten wie Polyisobutylen,
Butylgummi und ein Propylen-Ethylen-Copolymer zusätzlich zum Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
enthalten.
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In
der vorliegenden Erfindung wird der Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi (Y)
(oder die Gummikomponente, die durch entsprechende Zugabe weiterer
Gummisorten wie des Polyisobutylen, Butylgummi und des Propylen-Ethylen-Copolymer
erhalten wird) in einem Verhältnis
von gewöhnlich
30 bis 70 und bevorzugt von 40 bis 60 Gew.-%-Teilen auf insgesamt
100 Gew.-%-Teile Polyolefinharz (X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi (Y)
und öliges
Erweichungsmittel (Z) verwendet. Die Formulierungsmenge der weiteren
Gummisorten wie des Polyisobutylen, Butylgummi und des Propylen-Ethylen- Copolymer beträgt bevorzugt
20 Gew.-%-Teile oder weniger auf insgesamt 100 Gew.-%-Teile Polyolefinharz
(X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) und öliges
Erweichungsmittel (Z).
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Öliges
Erweichungsmittel (Z)
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Hierbei
stellt das ölige
Erweichungsmittel eine Verbindung dar, die kompatibel mit dem Ethylen-%-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
oder mit den anderen Gummisorten wie dem Polyisobutylen, Butylgummi
und dem Propylen-Ethylen-Copolymer ist, den Effekt zur Steigerung
von deren Viskosität
zeigt und ergibt und, konkret, Petrol-Erweichungsmittel, wie Prozessöl, Schmieröl, Paraffinöl, Flüssigparaffin,
Petrolasphalt und Vaseline, Kohleteer-Erweichungsmittel, wie Kohleteer und
Kohleteerpech, Fettöl-Erweichungsmittel,
wie Rizinusöl,
Leinsamenöl,
Rapsöl,
Sojabohnenöl
und Kokosnussöl,
Tallöl,
Gummisubstitut (Faktis), Wachse, wie Bienenwachs, Carnauba-Wachs
und Lanolin, Fettsäuren,
wie Ricinol-, Palmitin- und Stearinsäure, Naphthensäure, Pinienöl, Kolophonium
und dessen Derivate, Ester-Erweichungsmittel, wie Dioctylphthalat, Dioctyladipat
und Dioctylsebacat, mikrokristallines Wachs, Flüssigpolybutadien, modifiziertes
Flüssigpolybutadien,
flüssiges
ThiokolTM sowie Kohlenwasserstoff-Svntheseschmieröle einschließt.
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In
der vorliegenden Erfindung wird das ölige Erweichungsmittel (Z)
in einem. Verhältnis
von gewöhnlich
5 bis 50 Gew.-%-Teilen auf insgesamt 100 Gew.-%-Teile Polyolefinharz
(X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) und öliges
Erweichungsmittel (Z) verwendet.
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Weitere Komponenten
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer
kann neben dem Polyolefinharz (X), dem Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) und dem öligen
Erweichungsmittel (Z) ein Organopolysiloxan, ein Gleitmittel und
ein Erweichungsmittel, das sich von dem obigen öligen Erweichungsmittel unterscheidet,
und/oder anorganische Füllstoffe
gemäß Bedarf
enthalten.
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Einschlägige Beispiele
des Organopolysiloxans schließen
eine einzelne Verbindung oder eine Mischung von zwei oder mehreren
von Dimethylpolysiloxan, Methylphenylpolysiloxan, Methylwasserstoffpolysiloxan
oder dgl. sowie modifizierte Polysiloxane wie Epoxi-, Alkyl-, Amino-,
Carboxyl-, Alkohol-, Fluor-, Alkylaralkylpolyether-, Epoxipolyether-
und Polyether-modifizierte Polysiloxane ein.
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Einschlägige Beispiele
des Gleitmittels sind Fettsäuren,
Fettsäureamid,
Fettsäureester,
Glycerin und Wachs.
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Beispiele
des sich vom obigen öligen
Erweichungsmittel unterscheidenden Erweichungsmittels sind Fettsäuresalze
wie Bariumstearat, Calciumstearat und Zinklaurat sowie synthetische
polymere Substanzen wie Terpenharz, Petrolharz, ataktisches Polypropylen
und Kumaron-Inden-Harz.
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Der
anorganische Füllstoff
schließt,
konkret, Calciumcarbonat, Calciumsilikat, Kohlenstoffruß, Ton, Kaolin,
Talkum, Silika, Diatomeenerde, Glimmerpulver, Asbest, Aluminiumoxid,
Bariumsulfat, Aluminiumsulfat, Calciumsulfat, basisches Magnesiumcarbonat,
Molybdändisulfid,
Graphit, Glasfasern, Glaskugeln, Shirasu-Kugeln, basische Magnesiumsulfat-Whisker,
Calciumtitanat-Wisker und Aluminiumborat-Whisker ein.
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In
der vorliegenden Erfindung kann das ölige Erweichungsmittel (Z)
bei der Herstellung des thermoplastischen Elastomer zugegeben oder
vorab als in Öl
gestrecktes Mittel zum Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) gegeben werden. Das Verfahren zum Strecken in Öl kann ein
allgemein bekanntes Verfahren sein. Beispielsweise kann das Verfahren
ein Verfahren einschließen,
wobei die Streckung in Öl
durch mechanisches Vermischen des Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) mit dem öligen
Erweichungsmittel (Z) in einer Ausrüstung wie einer Walze oder
einem Bumbury-Mischer bewerkstelligt wird, oder ein Verfahren sein,
wobei eine gegebene Menge öliges
Erweichungsmittel (Z) zur Lösung
des Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y) gegeben und danach das Lösungsmittel
durch Dampfstrippen usw. wieder entfernt werden.
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Ferner
kann das in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische
Elastomer bereits bekannte Wärmestabilisiermittel,
Alterungsschutzmittel, Wetterbeständigkeitsmittel, Antistatika,
Metallseifen und Schmiermittel wie Wachs in einem solchen Mengenbereich
enthalten, der die Zielsetzungen der vorliegenden Erfindung nicht
beeinträchtigt.
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete thermoplastische Elastomer
wird durch dynamische Hitzebehandlung und Vernetzung einer Mischung
in der Gegenwart eines Vernetzungsmittels und bevorzugt eines oben
genannten organischen Peroxids erhalten, wobei die Mischung das
Polyolefinharz (X), den Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y), das ölige
Erweichungsmittel (Z) und ein Organopolysiloxan, ein Gleitmittel,
ein sich vom obigen öligen
Erweichungsmittel unterscheidendes Erweichungsmittel und/oder einen
anorganischen Füllstoff
gemäß Bedarf
umfasst. Hierbei bedeutet "dynamische
Hitzebehandlung" Kneten
im geschmolzenen Zustand.
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Ferner
kann in der vorliegenden Erfindung zur Herstellung des thermoplastischen
Elastomer zusätzliches
Polyolefinharz (X) und/oder öliges
Erweichungsmittel (Z) zum dynamisch in der Hitze behandelten obigen Material
zugemischt werden.
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete organische Peroxid schließt, konkret,
Dicumylperoxid, Di-t-butylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxi)hexan,
2,5-Dimethyl-2,5-di-(t-butylperoxi)hexin-3, 1,3-Bis(t-butylperoxiisopropyl)benzol,
1,1-Bis(t-butylperoxi)-3,3,5-trimethylcyclohexan, n-Butyl-4,4-bis(t-butylperoxi)valerat,
Benzoylperoxid, p-Chlorbenzoylperoxid, 2,4-Dichlorbenzoylperoxid,
t-Butylperoxibenzoat, t-Butylperoxiisopropylcarbonat, Diacetylperoxid,
Lauroylperoxid und t-Butylcumylperoxid ein.
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Diese
organischen Peroxide werden in einer Menge von gewöhnlich 0,05
bis 1 und bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Gew.-%-Teilen auf 100 Gew.-%-Teile
zu behandelnder Gesamtmenge, nämlich
der Gesamtheit aus Polyolefinharz (X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y), öligem
Erweichungsmittel (Z) und der weiteren Gummisorten wie dem Polyisobutylen,
Butylgummi und dem Propylen-Ethylen-Copolymergummi, die gemäß Bedarf
in die Formulierung eingearbeitet werden, verwendet.
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Außerdem kann
als Vernetzungsmittel ein Phenolharz verwendet werden. In diesem
Fall beträgt
die eingesetzte Menge des Phenolharzes gewöhnlich 1 bis 20, vorzugsweise
2 bis 15 und noch bevorzugter 3 bis 12 Gew.-%-Teile auf 100 Gew.-%-Teile
der zu behandelnden Gesamtmenge, nämlich der Gesamtheit aus Polyolefinharz
(X), Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y), öligem
Erweichungsmittel (Z) und den weiteren Gummisorten wie dem Polyisobutylen,
Butylgummi und dem Propylen-Ethylen-Copolymergummi, die gemäß Bedarf
in die Formulierung eingearbeitet werden.
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In
der vorliegenden Erfindung können
zur Vernetzungsbehandlung mit den organischen Peroxiden Hilfsstoffe
für die
Peroxi-Vernetzung wie Schwefel-, p-Chinondioxim, p,p'-Dibenzoyolchinondioxim,
N-Methyl-N-4-dinitrosoanilin,
Nitrosobenzol, Diphenylguanidin und Trimethylolpropan-N,N'-m-phenylendimaleimid oder
Divinylbenzol, Triallylcyanurat, polyfunktionelle Methacrylat-Monomere
wie Ethylenglykoldimethacrylat, Diethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat,
Trimethylolpropantrimethacrylat und Allylmethacrylat sowie polyfunktionelle
Vinyl-Monomere wie Vinylbutyrat und Vinylstearat eingearbeitet und
verwendet werden.
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Zur
Beschleunigung der Zersetzung des organischen Peroxids können solche
Zersetzungsbeschleuniger wie tertiäre Amine wie Triethylamin,
Tributylamin und 2,4,6-Tri(dimethylamino)phenol sowie Naphthenate von
Aluminium, Kobalt, Vanadin, Kupfer, Calcium, Zirkon, Mangan, Magnesium,
Blei und von Quecksilber verwendet werden.
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Die
dynamische Hitzebehandlung wird in der vorliegenden Erfindung bevorzugt
in einem Doppelschraubenextruder unter der Atmosphäre eines
Inertgases wie aus Stickstoff und Kohlendioxid durchgeführt.
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In
der vorliegenden Erfindung bedeutet die Vernetzung des thermoplastischen
Elastomer den Fall, dass der mit dem folgenden Verfahren gemessene
Gelgehalt im Bereich von bevorzugt 20 Gew.-% oder mehr und bevorzugter
von 45 Gew.-% oder mehr liegt.
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Messung des Gelgehalts:
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Eine
thermoplastische Elastomerzusammensetzungsprobe von 100 mg wird
herangezogen, in kleine Stücke
von 0,5 mm × 0,5
mm × 0,5
mm geschnitten, in 30 mL Cyclohexan in einem geschlossenen Behälter bei
23°C 48
h lang getaucht, dann herausgenommen, auf ein Filterpapier gelegt
und bei Raumtemperatur 72 h lang oder mehr getrocknet, bis ein konstantes
Gewicht erreicht ist. Vom Gewicht des Rückstands nach der Trocknung
werden das Gewicht aller in Cyclohexan unlöslichen Bestandteile (der Faserfüllstoffe,
Füllstoffe, Pigmente
usw.), die sich von der Polymerkomponente unterscheiden, sowie das
Gewicht des kristallinen Polyolefinharzes (A) in der Probe vor dem
Eintauchen in das Cyclohexan abgezogen. Der so erhaltene Wert wird als "korrigiertes Endgewicht
(Y)" bezeichnet.
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Andererseits
wird das Gewicht des Ethylen-α-Olefin-nicht--konjugiertes-Polyen-Copolymergummi (Y) in
der Probe als "korrigiertes
Anfangsgewicht (X)" bezeichnet.
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Der
Gelgehalt wird mit der folgenden Formel erhalten: Gelgehalt
[Gew.-%] = [korrigiertes Endgewicht (Y)/korrigiertes Anfangsgewicht
(X)] × 100
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Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen
Elastomer (A)
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Ein
bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen Elastomer
(A) wird nun erläutert. Das
thermoplastische Elastomer wird nach Teilvernetzung durch dynamische
Hitzebehandlung erhalten. Die Teilvernetzung durch dynamische Hitzebehandlung
wird durch Kneten im geschmolzenen Zustand mit einem organischen
Peroxid von gewöhnlich
0,05 bis 1,0 und bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Gew.-%-Teilen auf 100 Gew.-%-Teile
der zu behandelnden Gesamtheit in verschiedenen Knetausrüstungsgegenständen bei
einer Temperatur durchgeführt,
bei der die Halbwertszeit des eingesetzten organischen Peroxids
weniger als 1 min beträgt,
z. B. bei 150 bis 280 und bevorzugt bei ca. 170 bis 240°C ca. 1 bis
20 und bevorzugt ca. 2 bis 10 min lang.
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Das
thermoplastische Elastomer (A) weist zum Erzielen einer Oberflächenschicht
mit gutem Aussehen beim Extrudieren eine MFR (230°C, Last =
2,16 kg) von gewöhnlich
0,1 bis 100 und bevorzugt von 1 bis 50 auf.
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Das
thermoplastische Elastomer (A) kann zum Erzielen einer Oberflächenschicht
mit gutem Aussehen bei der Spritzgussformgebung eine MFR (230°C, Last =
2,16 kg) von gewöhnlich
0,1 bis 100 und bevorzugt von 1 bis 50 ebenfalls aufweisen.
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Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen
Elastomer (B)
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Ein
bevorzugtes Verfahren zur Herstellung des thermoplastischen Elastomer
(B) wird nun erläutert. Das
thermoplastische Elastomer wird nach Teilvernetzung durch dynamische
Hitzebehandlung erhalten. Die Teilvernetzung durch dynamische Hitzebehandlung
wird durch Kneten im geschmolzenen Zustand mit einem organischen
Peroxid von gewöhnlich
0,05 bis 1,0 und bevorzugt von 0,1 bis 0,5 Gew.-%-Teilen auf 100 Gew.-%-Teile
der zu behandelnden Gesamtheit in verschiedenen Knetausrüstungsgegenständen bei
einer Temperatur durchgeführt,
bei der die Halbwertszeit des eingesetzten organischen Peroxids
weniger als 1 min beträgt,
z. B. bei 150 bis 180 und bevorzugt bei ca. 170 bis 240°C ca. 1 bis
20 und bevorzugt ca. 2 bis 10 min lang.
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Das
thermoplastische Elastomer (B) kann eine MFR (230°C, Last =
10 kg) von gewöhnlich
5 bis 100 und bevorzugt von 10 bis 50 zur Extrusionsformgebung aufweisen.
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Das
thermoplastische Elastomer (B) kann eine MFR (230°C, Last =
2,16 kg) von gewöhnlich
0,1 bis 100 und bevorzugt von 1 bis 50 zur Spritzgussformgebung
aufweisen.
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Ferner
ist es bevorzugt, dass im Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung
das thermoplastische Polyolefinelastomer (A) und/oder (B) Polyethylen
enthält
und/oder enthalten und außerdem
das Verhältnis
(a') des öligen Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente im thermoplastischen Elastomer (A) und das
Verhältnis
(b') des öligen Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente im thermoplastischen Elastomer (B) die folgenden
Bedingungen erfüllen:
Verhältnis (a') ≧ 0,8 × Verhältnis (b');
Verhältnis (a') = 5 bis 200 Gew.-%;
und
Verhältnis
(b') = 5 bis 200
Gew.-%.
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Die
beiden obigen Verhältnisse
(a') und (b') liegen bevorzugt
im Bereich von 5 bis 150 Gew.-%.
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Die
obige amorphe Komponente stellt die Gesamtmenge des Ethylen-α-Olefin-nicht-konjugiertes-Polyen-Copolymergummi
(Y), der eine Gummikomponente im thermoplastischen Elastomer (A)
oder (B) ist, und des öligen
Erweichungsmittels (Z) dar. Sind ferner Kohlenwasserstoff-Typ-Gummimaterialien,
die nicht mit Peroxid vernetzt sind, wie das Polyisobutylen, der
Butylgummi und das Propylen-Ethylen-Copolymer, enthalten, stellt
die amorphe Komponente die mit diesen Zugabemengen erhaltene Gesamtmenge
dar.
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Das
thermoplastische Elastomer-Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung
verursacht keine Veränderungen
in der Oberfläche
und erzeugt auch keinerlei Klebrigkeit sogar bei hohen Temperaturen.
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Das
Laminatmaterial der vorliegenden Erfindung wird auf Glaslaufkanäle und Dach-,
Seiten- und Fensterformteile von Automobilen angewandt.
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Die
Beschreibung der
JP-11(1999)-249
957 stellt die Grundlage des Prioritätsanspruchs der vorliegenden
Anmeldung dar.
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Detaillierte Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
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Es
wird nun die vorliegende Erfindung ganz konkret mit Herstellbeispielen,
Beispielen und Vergleichsbeispielen erläutert, wobei diese aber keine
Einschränkung
des Umfangs der vorliegenden Erfindung begründen sollen. Im Folgenden sind
die Einheiten der Formulierungen auf das Gewicht bezogen, wenn nichts
Anderes spezifisch ausgesagt ist.
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Ferner
ist das in den Beispielen und Vergleichsbeispielen durchgeführte Messverfahren
das folgende:
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(Klebrigkeitstest)
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Die
Erzeugung von Klebrigkeit der Oberflächenschicht wurde betrachtet
und bewertet, nachdem ein Specimen 400 h lang in einem Ofen bei
80°C stehen
gelassen worden war.
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(Herstellbeispiel 1) Herstellung eines
thermoplastischen Elastomer (a)
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Ein
thermoplastisches Elastomer (a) (nachfolgend bezeichnet als "TPO-a") wurde wie folgt
hergestellt.
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In
einen Bumbury-Mischer wurden 48 Gew.-%-Teile Ethylen-Propylen-5-Ethyliden-2-norbornen-Copolymergummi
[Ethylen/Propylen-Molverhältnis
= 4/1, Jod-Wert = 13, bei 135°C
in Decalin gemessene intrinsische Viskosität [η] = 3,3 dL/g, Mooney-Viskosität ML 1 +
4 (100°C)
(nicht in Öl
gestreckter Zustand) = 150] (nachfolgend bezeichnet als "EPDM"), 32 Gew.-%-Teile
Petrol-Erweichungsmittel (paraffinisches Prozessöl, hergestellt von Idemitsu
Kosan Co. Ltd., Handelsname: Diana Process PW-380) und 20 Gew.-%-Teile
Propylen-Homopolymer (MFR = 10 g/10 min) gegeben. Die Mischung wurde
bei 180°C
7 min lang geknetet, zu einer Folie durch eine Offenwalze geformt
und mit einem Folien-Schneidgerät in quadratische
Pellets geschnitten. Dann wurden zu den quadratischen Pellets 0,27
Gew.-%-Teile organisches Peroxid [2,5-Dimethyl-2,5-di(t-butylperoxi)hexan]
und 0,4 Gew.-%-Teile Divinylbenzol (DVB) gegeben, das Ganze in einem
Henschel-Mischer vollständig
vermischt und danach in einen Doppelschraubenextruder eingespeist,
um die dynamische Hitzebehandlung gemäß der unten angegebenen Bedingungen
durchzuführen,
um Pellets des thermoplastischen Elastomer (a) zu erhalten.
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Temperaturfestlegung am Matrizenausgang
des Doppelschraubenextruders:
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Schraubendurchmesser des Doppelschraubenextruders:
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Extrusionsmenge:
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(Herstellbeispiel 2) Herstellung eines
thermoplastischen Elastomer (b)
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Ein
thermoplastisches Elastomer (b) (nachfolgend bezeichnet als "TPO-b") wurde in gleicher
Weise wie in Herstellbeispiel 1 zubereitet, mit der Ausnahme, dass
die Einsatzmengen des EPDM, des Petrol-Erweichungsmittels und des
Propylen-Homopolymer auf die in Tabelle 1 angegebenen Werte abgeändert wurden.
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(Herstellbeispiel 3) Herstellung eines
thermoplastischen Elastomer (c)
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Ein
thermoplastisches Elastomer (c) (nachfolgend bezeichnet als "TPO-c") wurde in gleicher
Weise wie in Herstellbeispiel 1 zubereitet, mit der Ausnahme, dass
die Einsatzmengen EPDM, des Petrol-Erweichungsmittels und des Propylen-Homopolymer
auf die in Tabelle 1 angegebenen Werte abgeändert wurden.
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Die
Zusammensetzungen der in den Herstellbeispielen 1 bis 3 zubereiteten
TPO-a, TPO-b und TPO-c sind in Tabelle 1 angegeben: Tabelle 1
| | EPDM | Erweichungsmittel | PE | PP | Gesamtmenge | Erweichungsmittelkonzentration |
| zu
amorpher Komponente | zu
amorpher Komponente + PE |
| α | β | γ | δ | α + + γ + δ | β/(α + β) | β/(α + β+ γ) |
| TPO-a | 48 | 32 | 0 | 20 | 100 | 40,0 | 40,0 |
| TPO-b | 56 | 24 | 0 | 20 | 100 | 30,0 | 30,0 |
| TPO-c | 64 | 16 | 0 | 20 | 100 | 20,0 | 20,0 |
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(Beispiel 1)
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TPO-b
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-a, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer
(MF = 10 g/10 min, gleiches gilt nachfolgend) und 2,5 Gew.-%-Teile
Organopolysiloxan (Viskosität
von ca. 1 000 000 cSt, gleiches gilt nachfolgend) umfasste, worauf
der Klebrigkeitstest am erhaltenen Laminatmaterial durchgeführt wurde.
Es wurde keine Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht (A) festgestellt.
Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels zur amorphen Komponente
der Oberflächenschicht
(A) betrug dabei 40 Gew.-% und diejenige zur Gesamtheit der amorphen Komponente
+ Polyethylen betrug 40 Gew.-% Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-b der Unterschicht betrugen
30 bzw. 30 Gew.-%.
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(Beispiel 2)
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Auch
an einem Laminatmaterial, worin die Oberflächenschicht (A) 70 Gew.-%-Teile
TPO-b, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer und 2,5 Gew.-%-Teile
Crganopolysiloxan und die Unterschicht (B) TPO-b umfassten, wurde
der Klebrigkeitstest durchgeführt.
Es wurde keine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
30 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 30 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-b der Unterschicht betrugen
30 bzw. 30 Gew.-%.
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(Beispiel 3)
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TPO-c
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-b, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer
und 2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan umfasst, worauf der Klebrigkeitstest
am Laminatmaterial durchgeführt
wurde. Es wurde keine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
30 Gew.-%- und diejenige
zur Gesamtheit der amorphen Komponente plus Polyethylen betrug 30
Gew.-% Die entsprechenden Konzentrationen des Petrol-Erweichungsmittels
in TPO-c der Unterschicht betrugen 20 bzw. 20 Gew.-%.
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(Beispiel 4)
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TPO-b
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-c, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer,
2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan und 20 Gew.-%-Teile Nach-Zugabe-Petrol-Erweichungsmittel
umfasste, worauf der Klebrigkeitstest am Laminatmaterial durchgeführt wurde.
Es wurde keine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
41 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 41 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-b der Unterschicht betrug 30
bzw. 30 Gew.-%.
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(Vergleichsbeispiel 1)
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TPO-a
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-b, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer
und 2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan umfasste, worauf der Klebrigkeitstest
am Laminatmaterial durchgeführt
wurde. Es wurde eine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
30 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 30 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-a der Unterschicht betrugen
40 bzw. 40 Gew.-%.
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(Vergleichsbeispiel 2)
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TPO-b
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-b, 27,5 Gew.-%-Teile Polyethylen
(MFR = 20, 190°C,
Last: 2,16 kg) und 2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan umfasste,
worauf der Klebrigkeitstest am Laminatmaterial durchgeführt wurde.
Es wurde eine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
30 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 20,1 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-b der Unterschicht betrug 30
bzw. 30 Gew.-%.
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(Vergleichsbeispiel 3)
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TPO-a
wurde zur Herstellung der Unterschicht (B) auf der Oberflächenschicht
(A) ausgebildet, die 70 Gew.-%-Teile TPO-c, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer
und 2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan umfasste, worauf der Klebrigkeitstest
am Laminatmaterial durchgeführt
wurde. Es wurde eine Erzeugung von Klebrigkeit auf der Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente auf der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
20 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 20 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-a der Unterschicht betrug 40
bzw. 40 Gew.-%.
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(Vergleichsbeispiel 4)
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Der
Klebrigkeitstest wurde an einem Laminatmaterial durchgeführt, worin
die Oberflächenschicht
(A) 70 Gew.-%-Teile TPO-c, 27,5 Gew.-%-Teile Propylen-Homopolymer
und 2,5 Gew.-%-Teile Organopolysiloxan und die Unterschicht (B)
TPO-b umfassten. Es wurde eine Erzeugung von Klebrigkeit auf der
Oberflächenschicht
(A) festgestellt. Die Konzentration des Petrol-Erweichungsmittels
zur amorphen Komponente der Oberflächenschicht (A) betrug dabei
20 Gew.-% und diejenige der Gesamtheit der amorphen Komponente plus
Polyethylen betrug 20 Gew.-%. Die entsprechenden Konzentrationen
des Petrol-Erweichungsmittels in TPO-b der Unterschicht betrugen
30 bzw. 30 Gew.-%.
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Die
Mengen jeder in den Beispielen 1 bis 4 und den Vergleichsbeispielen
1 bis 4 eingesetzten Komponente sowie die Ergebnisse sind in Tabelle
2 angegeben:
