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Gebiet der
Erfindung
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Die Erfindung bezieht sich auf ein
beschichtetes Substrat für
den Einsatz in Tintenstrahldruckern, auf ein Beschichtungsmaterial
zur Auftragung auf ein Substrat, das in Tintenstrahldruckern eingesetzt
wird und auf ein Verfahren zur Erzeugung des beschichteten Substrats
unter Verwendung eines solchen Beschichtungsmaterials.
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Hintergrund
der Erfindung
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Moderne Tintenstrahldrucker, z. B.
der Epson Photo EX, können
Bilder von sogenannter fotografischer Qualität erzeugen. Um das volle Potential
dieser Drucker zu realisieren, ist es notwendig, spezielle Druckmedien
einzusetzen. Einige der wesentlichen erforderlichen Eigenschaften
für solche
Medien werden am besten durch Betrachtung der Versagensweisen von
Normalpapier, typischen beschichteten Papieren und beschichteten
Filmen verstanden.
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1. Normalpapier
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Wenn Normalpapier als das Aufnahmemedium
in einem Tintenstrahldrucker eingesetzt wird, findet man, dass Farbtinten
in das Papier derart eindringen, dass die Färbung teilweise durch das durch
Papierfasern gestreute Licht verborgen wird. Zusätzlich wird Tinte durch die Kapillarwirkung
entlang den Fasern seitlich verbreitet, wodurch es zu einer Verformung
der das Bild ausbildenden Farbpunkte, und dadurch zu einer Verformung
des Bildes selbst kommt. Zusätzlich
zu diesen Mängeln
findet man, dass das Papier verformt wird, was manchmal als Kräuseln bezeichnet
wird, und zwar durch die Wirkung des in der Tinte vorhandenen Wassers, wobei
die Verformung in den Regionen des Bildes auftritt, die eine große Tintenlast
tragen, oder durch versehentliches Eintauchen in Wasser. Letztendlich
ist Normalpapier aufgrund der rauen Natur der Faseroberfläche nicht
glänzend.
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2. Beschichtete Papiere
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Viele der vorstehenden Defekte können durch
Anwendung von speziellen Beschichtungen auf der Papieroberfläche überwunden
werden. Jedoch verbleibt in diesen Produkten das Problem der Kräuselung,
auf das vorstehend hingewiesen wurde. Dies gilt auch für wasserfeste
Beschichtungen.
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3. Beschichtete
Filme
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Der Ausdruck "beschichtete Filme" wird verwendet, um sich sowohl auf
Kunststoffsubstrate als auch Papiere zu beziehen, die laminiert
oder mit Kunststoffmaterialien beschichtet sind, so dass sie für Tinten
oder Wasser nicht durchdringbar sind, um somit eine Kräuselung
zu verhindern. Die Beschichtung auf diesen Filmen können entweder
porös oder
nicht porös
sein. Nicht poröse
Beschichtungen können
die Tinte in einem größeren oder
geringeren Ausmaß durch
einen Polymerquellmechanismus absorbieren. Diese Beschichtungen,
die zu einem geringeren Ausmaß aufquellen,
sind zur Absorption der gesamten Tinte in mit Tinten stark beladenen
Bereichen nicht fähig,
und weisen deshalb eine langsame Tintentrocknungszeit nach dem Drucken auf,
da der Druck nur vollständig
trocknet, wenn überschüssiges Wasser
verdampft ist. Solche Beschichtungen, welche in einem größeren Ausmaß aufquellen,
sind leicht wasserlöslich
oder werden leicht mechanisch beschädigt, und dies limitiert die
Bildstabilität.
Die WO 99/21724 beschäftigt
sich mit einem Tintenstrahldruckmedium, das eine nicht poröse Beschichtung
umfasst, welche Wasser von der aufgetragenen Tinte durch Polymerquellung
absorbiert. Poröse
Beschichtungen besitzen das Potential, diese Probleme durch eine
schnelle Absorption der Tinte durch einen kontrollierten gleichförmigen Kapillarprozess
zu überwinden.
Jedoch wurde gefunden, dass es praktische Schwierigkeiten mit der
Erzielung einer glänzenden,
sprungfreien porösen
Beschichtung gibt. Polymere Bindemittel sind zur Erzielung einer
akzeptablen Festigkeit in der Beschichtung und ebenso zur Unterstützung der
Fixierung der Farbstoffe in der Tinte notwendig. Es wurde jedoch
generell gefunden, dass der Einbau von polymeren Bindemitteln in
solchen Strukturen entweder zu einer nicht glänzenden Oberflächenbeschaffenheit
oder zu einer Beschichtung mit einer langsamen Absorption führt.
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Stand der
Technik
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Es wurden Lösungen vorgeschlagen, um eine
glänzende
poröse
Struktur mit einer schnellen Tintenabsorption erzielen zu können, und
zwar wurden zwei Wege vorgeschlagen, die beide inhärente Verarbeitungsnachteile
besitzen:
- (1) Es ist aus dem Stand der Technik
bekannt, eine wässrige
Polymerlösung,
basierend auf einer Siliziumoxiddispersion, durch einen graduellen
Abkühlprozess
zu gelieren, so dass eine glänzende,
poröse
Oberfläche
erzielt wird, wie es in der Europäischen Patentoffenlegungsschrift
Nr. 0813978A1 und in der Europäischen
Patentoffenlegungsschrift Nr. 0888904A1 beschrieben ist. Jedoch
ist dieser Prozess langsam und erfordert die Verwendung von spezialisierten
fotografischen Beschichtungsmaschinen. Es wird angenommen, dass
in diesem bekannten Prozess die Verfestigung durch die Abkühlung und
nicht durch den Verlust von Wasser veranlasst wird. In der Tat ist
es schwierig, wenn nicht sogar unmöglich, die notwendige für eine glänzende Oberflächenbeschaffenheit
erforderliche Oberflächenglattheit
durch einen normalen Trocknungsprozess zu erzielen, und zwar durch
Anwendung bei wässrigen
Polymerlösungen,
basierend auf Siliziumoxiddispersionen, die zur Ausbildung von schnell
Tinte absorbierenden Beschichtungen geeignet sind.
- (2) Ebenso wurden Beschichtungsformulierungen vorgeschlagen,
welche zur Ausbildung von getrockneten porösen Beschichtungen fähig sind,
die verschiedentlich zur Erzeugung einer flachen glänzenden
Oberfläche
verarbeitet werden können,
wie in der Europäischen
Patentschrift Nr. 0803375B1 beschrieben ist. Dieses Verfahren schließt die Ausbildung
der Beschichtung auf dem Substrat und das Pressen der Beschichtungsoberfläche gegen
eine glatte Oberfläche
und letztendlich das Ablösen
des Substrats zum Freilegen einer geglätteten glänzenden Oberfläche mit
ein. Alternativ kann die Beschichtung separat auf eine glatte glänzende Oberfläche aufgetragen
werden, in situ getrocknet werden, und dann ein geeignetes Substrat aufgebracht
werden. Diese Baugruppe kann dann von der glatten Formgebungsoberfläche abgelöst werden.
Dieses letztere Verfahren umfasst nachteilhafterweise einen zusätzlichen
Verarbeitungsschritt.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Gemäß einem Gesichtspunkt der Erfindung
wird ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Substrats
zur Verwendung in Tintenstrahldruckern bereitgestellt, welches die
folgenden Schritte umfasst: Auftragen eines Beschichtungsmaterials,
welches ein mittels Strahlung härtbares
Material und ein teilchenförmiges
Material in einem flüssigen
Träger
umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis
des teilchenförmigen
Materials zum mittels Strahlung härtbaren Material größer als
1 : 1 ist, auf wenigstens eine Oberfläche des Substrats und Bestrahlen
des Beschichtungsmaterials während
es noch nass ist, um eine poröse,
glänzende,
Tinte absorbierende Beschichtung auf dem Substrat auszubilden.
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Die Erfindung erstreckt sich ebenso
auf das beschichtete Substrat, das durch das vorstehend beschriebene
Verfahren erzeugt wird. Gemäß diesem
Gesichtspunkt der vorliegenden Erfindung wird ein beschichtetes
Substrat für
die Verwendung in Tintenstrahldruckern bereitgestellt, umfassend
ein Beschichtungsmaterial zur Erzeugung einer porösen Tinte
absorbierenden Beschichtung auf dem Substrat, welches ein mittels
Strahlung härtbares
Material und ein teilchenförmiges
Material in einem flüssigen
Träger
umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis
des teilchenförmigen
Materials zum mittels Strahlung härtbaren Material größer als
1 : 1 ist.
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Weiterhin erstreckt sich die Erfindung
auf das Beschichtungsmaterial zur Verwendung in dem vorstehend beschriebenen
Verfahren. Gemäß diesem
Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Beschichtungsmaterial zur Erzeugung
einer porösen,
Tinte absorbierenden Beschichtung auf einem Substrat zur Verwendung
in Tintenstrahldruckern bereitgestellt, welches ein mittels Strahlung
härtbares
Material und ein teilchenförmiges
Material in einem flüssigen
Träger
umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis
des teilchenförmigen
Materials zum mittels Strahlung härtbaren Material größer als
1 : 1 ist.
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Es ist in dem vorstehend beschriebenen
Verfahren nicht wesentlich, das Beschichtungsmaterial unmittelbar
nach der Auftragung des Beschichtungsmaterials auf das Substrat
zu bestrahlen. Es kann manchmal vorteilhaft sein, als erstes ein
begrenztes Trocknen des Beschichtungsmaterials zu ermöglichen.
Es wird angenommen, dass der resultierende Anstieg der Feststoffkonzentration
in dem so aufgetragenen Beschichtungsmaterial das Aufrechterhalten
eines Zwischenraumvolumens in der oberflächenbehandelten Beschichtung
zu unterstützen,
welches unter der Voraussetzung, dass das Volumen nicht zu groß ist, vorteilhaft
sein kann.
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Jedoch muss es so verstanden werden,
dass es wesentlich ist, das Beschichtungsmaterial zu bestrahlen,
während
das Beschichtungsmaterial noch nass ist, d. h. ein als "Härten" bekannter Prozeß. Überraschenderweise bricht das
Beschichtungsmaterial der vorliegenden Erfindung nicht beim Härten und
bildet geeigneterweise eine poröse
Beschichtung mit einer glänzenden
Oberfläche,
während
eine poröse
Struktur für
typische schnelle Tintenabsorption beibehalten wird.
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Das auf das Substrat aufgetragene
Beschichtungsmaterial kann mittels ultravioletter Strahlung (herkömmlich als
UV-Strahlung bezeichnet) oder mittels Elektronenstrahlen oder anderer
energetischer Strahlung bestrahlt werden. Bevorzugt wird das Beschichtungsmaterial
mittels UV-Strahlung bestrahlt.
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Ein weiter Bereich von mittels Strahlung
härtbarer
Materialien, und insbesondere UV-härtbarer Materialien, können in
der Erfindung verwendet werden, vorausgesetzt, dass sie in Wasser
dispergierbar und vernetzbar sind, um eine wasserbeständige Beschichtung
zu ergeben. Es ist jedoch erwünscht,
nicht UV-härtbare Materialien
in dem Beschichtungsmaterial zu verwenden, welche leicht durch Wasser
aufquellen, wie beispielsweise etwa Polyethylen-Glykoldiacrylat. Bevorzugte Beispiele
von geeigneten UV-härtbaren
Materialien für
die Verwendung hierin schließen
ein bifunktionelles Urethanacrylat wie etwa Ebecryl 2000 (Ebecryl
ist eine Marke) oder ein Urethandiacrylat wie etwa Ebecryl 2001
mit ein, welche beide von UCB resins erhältlich sind.
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Das mittels Strahlung härtbare Material
bindet das teilchenförmige
Material bei Strahlungsaussetzung des Beschichtungsmaterials zusammen,
um dadurch die mechanische Festigkeit der Beschichtung zu verstärken.
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Wenn das Beschichtungsmaterial typischerweise
durch UV-Strahlung
bestrahlt wird, ist gewöhnlich ein
Fotoinitiator vorhanden, welcher die Vernetzungsreaktion des UV-härtbaren
Materials in bekannter Art und Weise initiiert.
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Eine Vielzahl von teilchenförmigen Materialien
kann in der Ausübung
der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden, einschließlich anorganischer
Materialien wie etwa porösen
Siliziumoxiden (z. B. präzipitiert oder
Silicagele) und nicht poröse
Siliziumoxide (z. B. Quarzstaub bzw. Kieselpuder), anorganische
Füllmittel, wie
etwa Aluminiumoxid und von organischen Materialien stammende Teilchen.
Das teilchenförmige
Material ist bevorzugt ein anorganisches Material.
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Gewöhnlich ist die maximale Primärteilchengröße des teilchenförmigen Materials,
insbesondere der anorganischen Materialien, nicht größer als
3000 nm. Eine typische minimale Primärteilchengröße kann aufgrund der Aggregation
von Teilchen nicht leicht spezifiziert werden, jedoch ist klein
ein dominierender Faktor der Beschichtungsleistung. Im Falle von
Siliziumoxid, wünschenswerterweise
Quarzstaub, liegt jedoch die Primärteilchengröße des in dem Beschichtungsmaterial
eingebauten teilchenförmigen
Materials bevorzugt im Bereich von 20 bis 130 nm und weiter bevorzugt
von 30 bis 100 nm.
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Das Gewichtsverhältnis des teilchenförmigen Materials
zum mittels Strahlung härtbaren
Material, insbesondere zum UV-härtbaren
Material, ist bevorzugt größer als
2 : 1 und weniger als 20 : 1, und noch weiter bevorzugt weniger
als 10 : 1 und noch weiter bevorzugt weniger als 6 : 1. Es ist vorteilhaft,
das teilchenförmige Material
im Vergleich zu dem mittels Strahlung härtbaren Material in höheren Konzentrationen
zu verwenden, um eine poröse
Struktur in der Beschichtung bereitzustellen. Wenn ein mittels Strahlung
härtbares
Material in dem Beschichtungsmaterial und somit in der Beschichtung
in größeren Mengen
vorhanden ist, füllt
typischerweise das mittels Strahlung härtbare Material die Hohlräume zwischen
den Teilchen, wodurch sich eine nicht poröse Beschichtung ergibt.
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Die gesamte Konzentration des mittels
Strahlung härtbaren
Materials und des teilchenförmigen
Materials in dem Beschichtungsmaterial ist typischerweise von dem
gewünschten
Gewichtsverhältnis
des mittels Strahlung härtbaren
Materials zum teilchenförmigen
Material abhängig,
welches durch die gewünschte
Charakteristik der Beschichtung und der ausgewählten Beschichtungstechnik
vorgegeben wird. Gewöhnlich
werden mit hohen Gewichtsverhältnissen
vom teilchenförmigen
Material zum mittels Strahlung härtbaren
Material Beschichtungen mit einer schnellen Absorptionseigenschaft
aber schlechten mechanischen Festigkeit bereitgestellt, wobei geringere
Gewichtsverhältnisse
robuste Beschichtungen mit langsamer Absorptionseigenschaft bereitstellen.
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Der flüssige Träger für das teilchenförmige Material
und das mittels Strahlung härtbare
Material ist zweckmäßigerweise
ein wässriger
Träger,
einschließlich
Wasser oder einer Wasser/Lösungsmittel-Mischung. Alternativ
dazu kann der flüssige
Träger
ein organisches Lösungsmittel
sein.
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Das Substrat umfasst zweckmäßigerweise
irgendein Material, das einen selbst tragenden opaken oder transparenten
Film oder eine selbst tragende opake oder transparente Lage bzw.
Schicht ausbilden kann. Wird dem hierin angegebenen "selbst tragenden
Film oder selbst tragende Schicht" ist hierin ein Film oder eine Schicht
gemeint, die unabhänging
von der Abwesenheit eines tragenden Grundmaterials existiert. Das
Substrat ist typischerweise ein polymeres Material, kann aber alternativ
dazu Papier, Karton oder andere ähnliche Materialien
umfassen.
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Zweckmäßige thermoplastische Materialien
für den
Einsatz zur Herstellung eines Substrats schließen einen Celluloseester, z.
B. Celluloseacetat, Polystyrol, ein Polymer und Copolymer aus Vinylchlorid,
Polysulphon, ein Homopolymer oder Copolymer eines 1-Olefins, wie
etwa Ethylen, Propylen und But-1-en, ein Polyamid, ein Polycarbonat
und insbesondere einen synthetischen linearen Polyester, welcher
durch Kondensieren einer oder mehrerer Dicarbonsäuren oder deren Niederalkyldiestern
(bis zu 6 Kohlenstoffatomen), z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,5-,
2,6- oder 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Succinsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Hexahydroterephthalsäure oder
1,2-Bis-p-carboxyphenoxyethan (wahlweise mit einer Monocarbonsäure, wie
etwa Pivalinsäure)
mit einem oder mehreren Glykolen, insbesondere einem aliphatischen
Glykol, z. B. Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglykol und 1,4-Cyclohexandimethanol
mit ein. Ein Polyesterterephthalatfilm ist besonders bevorzugt,
und insbesondere ein solcher Film, welcher durch sequentielles Recken
in zwei zueinander senkrechten Richtungen biaxial ausgerichtet worden
ist, und zwar typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von
70 bis 125°C,
und bevorzugt heiß fixiert
worden ist, typischerweise bei einer Temperatur im Bereich von 150
bis 200°C,
wie z. B. in der GB-A-838708 beschrieben ist.
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Das Substrat kann ebenso einen Polyarylether
oder deren Thioanaloga umfassen, und zwar insbesondere ein Polyaryleterketon,
Polyarylethersulphon, Polyaryletheretherketon, Polyaryletherethersulphon
oder ein Copolymer oder Tioanaloga davon. Beispiele dieser Polymere
sind in der EP-A-1879, in der EP-A-184458 und in der US-A-4008203
offenbart, und insbesondere zweckmäßige Materialien sind solche,
die von ICI PLC unter der Marke STABAR vertrieben werden. Mischungen
dieser Polymere können
ebenso verwendet werden.
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Geeignete wärmehärtbare Harzsubstratmaterialien
schließen
Additionspolymerisations-Harze wie etwa Acryl-, Vinyl-, Bis-Maleimid- und ungesättigte Polyesterharze;
Formaldehydkondensatharze, wie Kondensate mit Harnstoff, Melamin
oder Phenolen; Cyanatharze; funktionalisierte Polyester; Polyamide
oder Polyimide mit ein.
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Das Substrat besitzt zweckmäßigerweise
eine Dicke im Bereich von 25 bis 300 μm, besonderes im Bereich von
50 bis 175 μm
und insbesondere im Bereich von 75 bis 130 μm.
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Das Beschichtungsmaterial zur Erzeugung
einer porösen,
Tinte absorbierenden Beschichtung wird zweckmäßigerweise auf das Substrat
mittels einer herkömmlichen
Beschichtungstechnik aufgetragen, und zwar z. B. durch Abscheiden
aus einer Lösung
oder einer Dispersion des Beschichtungsmaterials.
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Falls eine limitierte Trocknung des
Beschichtungsmaterials vor der Bestrahlung erwünscht ist, kann eine teilweise
Trocknung des aufgetragenen Beschichtungsmaterials durch Überleiten
eines Luftstroms über die
Oberfläche
des aufgetragenen Beschichtungsmaterials bei einer geeigneten Temperatur,
z. B. ungefähr
60 bis 80°C,
bewirkt werden. Die Trocknung wird gestoppt, während das aufgetragenen Beschichtungsmaterial noch
eine freie flüssige
Oberfläche
aufweist, und die Oberfläche
des Beschichtungsmaterials wird bevorzugt mit Ultraviolett-Strahlung bestrahlt.
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Die Dicke der ausgehärteten Beschichtung
kann über
einen weiten Bereich variieren, liegt geeigneterweise aber im Bereich
von 50 μm
oder weniger, insbesondere im Bereich von 2 bis 30 μm und bevorzugt
im Bereich von 5 bis 20 μm,
z. B. bei 10 μm.
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Zusätzliche Materialien wie etwa
kationische Polymere, die an die färbenden Farbstoffmoleküle in der in
dem Tintenstrahldrucker eingesetzten Tinte anhaften, oder Stabilisatoren
zum Schutz vor einem Ausbleichen durch Licht, oder irgendwelche
anderen aus dem Stand der Technik bekannten herkömmlichen Additive können ebenso
in ein Beschichtungsmaterial gemäß der vorliegenden
Erfindung eingebaut werden. Wenn solche Additive eingesetzt werden,
sollte der Stabilität
der Dispersion in dem Beschichtungsmaterial Aufmerksamkeit geschenkt
werden, so dass eine stabile Beschichtungsviskosität eingehalten
wird, und so, dass eine übermäßige Lichtstreuung
vermieden wird, da bei Auftreten einer übermäßigen Lichtstreuung an der
Oberfläche
aufgrund einer fehlenden Oberflächenglattheit
die glänzende
Oberflächenbeschaffenheit
verschlechtert ist. Es ist ebenso möglich, die zusätzlichen
Materialien in einem separaten Schritt durch Auftragung von diesen als
eine Lösung
auf die Oberfläche
der Beschichtung einzubauen.
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Die Erfindung wird mittels der Veranschaulichung
durch die folgenden Beispiele beschrieben.
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Beispiele
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1) Herstellung des Beschichtungsmaterials
gemäß der vorliegenden
Erfindung (Beschichtung A)
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In einem Becherglas wurden 10 g Ebecryl
(Marke) 2002, ein difunktionelles Urethanacrylat (erhältlich z.
B. von UCB resins), und 1,5 g Esacure (Marke) DP250 (ein Fotoinitiator)
gegeben und die Mischung wurde auf ungefähr 40°C unter Rühren erwärmt bis der Fotoinitiator gelöst vorlag.
Destilliertes Wasser (60 g) gefolgt von 2 ml mit 0,91 g Ammoniak
wurden langsam unter Rühren
zu der Mischung zugegeben. Dann wurden 40 g Aerosil OX50 Siliziumoxid
zu der resultierenden Mischung unter hohen Scherbedingungen zugegeben
und über
eine Minute unter Verwendung eines Ultraschallzerkleinerers MSE
Soniprep (Marke) 150 bei 23 KHz mittels Ultraschall dispergiert.
Die Ultraschallbehandlung wurde zweimal wiederholt, wobei zwischen
jeder Behandlung gerührt
wurde.
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N. B. Es muss verstanden werden,
dass Esacure DP 250 eine komplexe flüssige Mischung ist, die als ein
Fotoinitiator dient, erhältlich
z. B. von Kromachem Limited, wohingegen Aerosil OX50 ein Quarzstaub
mit einer Oberfläche
von 50 m2/g, erhältlich z. B. von Degussa, ist.
Dieser Quarzstaub hat eine durchschnittliche Teilchengröße von 40
nm.
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2) Herstellung des vergleichenden
Beschichtungsmaterials B
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Zum Vergleich wurde eine zweite Beschichtungsformulierung
durch Zugabe von 33,3 g Aerosil OX50 Siliziumoxid zu 66,6 g Wasser
und dem Einstellen des pH-Werts auf 10,5 unter Verwendung von 10%-igem Natriumhydroxid
gefolgt von einem Vermahlen der Formulierung über 5 Minuten in einer Perlenreibmühle hergestellt.
Zu dieser Mischung wurden unter Rühren 17,5 ml einer 10%-igen
Lösung
von Mowiol (Marke) 18/88 in Wasser hinzugegeben. Mowiol 18/88 ist
ein Polyvinylalkohol/Vinylacetatcopolymer.
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3) Beschichtung und Trocknung
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Das Beschichtungsmaterial aus dem
vorstehenden Schritt 1 wird mittels eines Drahtrakelstabs bei einer
Nassdicke von 36 Mikrometern auf ein 160 Mikrometer dickes Papierlaminatblatt
(geliefert von Kyodo) aufgetragen und dann einem mäßigen Luftstrom
bei ungefähr
60 bis 80°C
für ungefähr 10 Sekunden
ausgesetzt. Als das aufgetragene Beschichtungsmaterial noch eine
freie flüssige
Oberfläche
aufwies, wurde das Trocknen gestoppt und das Beschichtungsmaterial
mit einer UV-Strahlung bestrahlt, um eine Beschichtung A auszubilden.
Die Bestrahlung wurde in fünf
Durchläufen
bei 10 Metern pro Minute über
eine Minicure-Einheit unter Verwendung einer Mitteldruck-Quecksilberentladungsröhre in der
Größenordnung
von 8 W pro mm der Länge ausgeführt.
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Zum Vergleich wurde ein weiteres
Papierlaminatblatt mit den vorstehend beschriebenen Eigenschaften
auf die gleiche Weise wie das Beschichtungsmaterial aus dem vorstehenden
Schritt 1 beschichtet. Die Oberfläche des Beschichtungsmaterials
wurde aber vollständig
durch die Anwendung eines mäßigen Luftstroms
getrocknet, bevor mit UV-Strahlung bestrahlt wurde (Vergleichsbeschichtung
C).
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Unter Verwendung der gleichen Beschichtungstechnik
wurde das Vergleichsbeschichtungsmaterial B (aus dem vorstehenden
Schritt 2) ebenso auf die Oberfläche
eines ähnlichen
Substrats aufgebracht, um eine 15 Mikrometer dicke Beschichtung
auszubilden. Diese Beschichtung wurde unter herkömmlichen Bedingungen in einem
warmen Luftstrom, gefolgt von 1-minütigen Verbleiben in einem Ofen
bei 120°C
getrocknet (Vergleichsbeschichtung B).
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4) Tests
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Die beschichteten Substrate wurden
dann für
ihren Glanz und ihre Tintenabsorptionszeit gemessen. Der Glanzgrad
wurde auf einem DR Lange Reflektometer gemessen und die Tintenabsorptionszeit
wurde für einen
schwarzen Tintentropfen aus einer Hewlett Packard 51626A-Kartusche
gemessen. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle veranschaulicht:
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Wie aus der vorstehenden Tabelle
ersichtlich ist, erzeugt das Vergleichsbeschichtungsmaterial B nach dem
Stand der Technik (Vergleichsbeschichtung B) mit einem Polymerbindemittel
und einem teilchenförmigen Siliziumoxid,
welches unter herkömmlichen
Bedingungen getrocknet worden ist, keine Beschichtung mit der gewünschten
Kombination an hohem Glanz und einer schnellen Tintenabsorption.
Weiterhin ergibt ebenso ein Beschichtungsmaterial (Vergleichsbeschichtung
C), das ein UV-härtbares
Material und ein teilchenförmiges Siliziumoxid
umfasst, die vollständig
vor der UV-Strahlungsaussetzung getrocknet worden waren, ebenso
nicht die Kombination der gewünschten
Eigenschaften.
