DE60118332T2

DE60118332T2 - Viesstoff zur Schwabbelung oder Polierung mit verbesserter Festigkeit und Dimensionsstabilität

Info

Publication number: DE60118332T2
Application number: DE60118332T
Authority: DE
Inventors: Gerald F. Clifton Park Kruegler
Original assignee: Sia Abrasives Industries AG
Current assignee: Sia Abrasives Industries AG
Priority date: 2000-01-03
Filing date: 2001-01-02
Publication date: 2006-12-14
Anticipated expiration: 2021-01-03
Also published as: DE60118332D1; US20010044006A1; EP1113099A2; US6713413B2; EP1113099A3; EP1113099B1; JP2001259999A; ATE321905T1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Das Polieren oder die Endbehandlung unterschiedlicher Oberflächen ist in erster Linie mit dem Einsatz von Baumwolle oder von mit Baumwolle gemischten und gewebten Fasern verbunden, die als Polierscheibe oder abgeschrägte Schwabbelform eingesetzt werden. Auf dieses Material werden unterschiedliche Arten von Schleifmitteln und schleifenden Mischungen aufgebracht, um bei den speziellen Anwendungen das erwünschte Finish zu verwirklichen. Bei vielen Anwendungen muss für die Schritte der Endbehandlung ein anderes Geräteteil und ein neues Schwabbel- oder Poliermaterial eingesetzt werden.
Bei Anwendungen, bei denen aus Haken und Schlingen bestehende Halter eingesetzt werden, werden Wollscheiben an dem Halter befestigt. Entweder müssen diese Scheiben an dem Halter befestigt werden, oder ein mit Haken und Schlingen versehenes Trägergewebe muss auf der Rückseite der Wollscheibe aufgenäht oder aufgeklebt werden.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Schwabbel- oder Polierstoff, der auch als Glanzschleifmaterial bezeichnet wird und der aus einer Vliesschicht aus Natur- und Synthesefasern besteht, die auf einem Träger befestigt sind, der der fertiggestellten Anordnung Festigkeit und Dimensionsstabilität verleiht. Die Vliesschicht besteht aus einer Mischung von Natur- und Synthesefasern in einem Gewichtsverhältnis von 95% Naturfasern zu 5% Synthesefasern bis 50% Naturfasern zu 50% Synthesefasern. Die Synthesefasern schließen vorzugsweise niedrigschmelzende Polyesterfasern ein, die dann, wenn sie auf ihre Schmelztemperatur erhitzt werden, schmelzen und sich mit den anderen Fasern der Vliesschicht verbinden.
Das dabei entstehende Material hat eine gleichförmige Dichte und einen stabilen Aufbau, der es als Poliermaterial und als Material für die Endbehandlung geeignet macht. Das Material kann in unterschiedlichen veränderten Formen eingesetzt werden, wie zum Beispiel als Scheibe, als endloses Band, als Lamellenscheibe oder Spiralband.
Diese veränderten Formen können zum Schwabbeln, Polieren oder zur Endbehandlung von Teilen oder Produkten eingesetzt werden, die aus verschiedenen Materialien hergestellt sein können, wie zum Beispiel aus Metall, Holz, Kunststoff, Verbundwerkstoffen und Glas. Auf der Oberfläche des Materials können Schleifmittel oder Schleifmittelmischungen aufgebracht sein, die das Schwabbeln, das Polieren oder die Endbearbeitung unterstützen.
Die Trägerschicht und die Vliesschicht werden durch Vernadeln, durch Einschluss einer Fixiereinlage oder durch beides zusammengehalten. Die Fixiereinlage gibt dieser Anordnung auch zusätzliche Festigkeit. Die Trägerschicht enthält vorzugsweise eine Multifilamentschicht und eine Polyesterfolienschicht, obwohl auch andere Materialien wie zum Beispiel ein anderes Folienmaterial, ein Gewebe, ein Vlies, ein Spinnvlies, ein Gelege oder eine Maschenware vorgesehen sein können.
BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die Erfindung wird durch die folgende detaillierte Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser verständlich.
In diesen zeigen:
1 einen Querschnitt durch den Schwabbelstoff der vorliegenden Erfindung;
2 einen Querschnitt durch den Schwabbelstoff während einer Zwischenstufe der Produktion;
3 einen Querschnitt durch eine andere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schwabbelstoffes; und
4 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schwabbelstoffes.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
1 zeigt, dass der Schwabbelstoff 10 eine Vliesschicht 12 aufweist, die an einer Trägerschicht 14 befestigt ist. Die Schicht 12 besteht aus einer Mischung von Natur- und Synthesefasern. Die Fasern der Schicht 12 werden zunächst genadelt, um eine besondere Dichte der Faserkombination der Schicht 12 zu erzeugen. Die Dichte der Vliesschicht 12 liegt im Bereich von 4,2 bis 9,2 lbs/ft³ (0, 0676 bis 0, 148 g/cm³) und vorzugsweise bei 5, 2 lbs/ft³ (0,0833 g/cm³) ± 10%. Vorzugsweise enthält ein Teil der Synthesefasern in der Vliesschicht ein niedrigschmelzendes Polyester, wobei diese Anordnung in einem Ofen auf die Schmelztemperatur dieser Polyesterfasern erhitzt wird, um die Verbindung zwischen der Synthesefasern mit den Naturfasern in der Vliesschicht zu unterstützen. Bei der Ausführungsform nach 1 wird die Schicht 12 anschließend auf der Trägerschicht 14 aufgebracht, wobei die gesamte Anordnung genadelt oder geheftet wird, um die Vliesschicht mit der Trägerschicht zu verbinden. Bei einem Polier- oder Endbearbeitungsvorgang, wird die Trägerschicht 14 mit der Polier- oder Endbearbeitungseinrichtung verbunden. Die Oberfläche 13 der Schicht 12, die der Trägerschicht 14 gegenüber liegt, kommt mit der zu polierenden Werkstückoberfläche in Berührung.
Wie oben festgestellt wurde, wird die Schicht 12 mit der Trägerschicht 14 vernadelt oder an sie geheftet. Bei dem zweiten Vernadelungsvorgang, werden die vernadelten Fasern der Schicht 12 durch die Trägerschicht 14 gestoßen und bilden dabei auf der entgegengesetzten Seite der Trägerschicht Schlingen 16, wie dies in 1 gezeigt ist. 2 zeigt das Material vor diesem Vernadelungsvorgang. Die Schlingen 16 dienen als Schlingen, die direkt mit den Haken auf der Polier- oder Endbearbeitungseinrichtung verbunden werden können. Auf diese Weise kann das Schwabbelmaterial, das üblicherweise als Scheibe eingesetzt wird, mit einer Haken-Schlingen-Befestigung eingesetzt werden ohne die Anwendung eines zusätzlichen Haltegliedes oder eines Befestigungsschrittes.
In der Schicht 12 können die Naturfasern Wolle, Baumwolle, Hanf, Leinen, Flachs, Sisal, Jute oder andere Naturfasern einschließen. Die Synthesefasern können Nylonfasern, Aramidfasern, wie zum Beispiel NOMEX^® oder Kevlar^®, Polyesterfasern oder andere Synthesefasern einschließen.
Das Gewichtsverhältnis von Naturfasern zu Synthesefasern reicht von 95% Naturfasern und 5% Synthesefasern bis zu 50% Naturfasern und 50% Synthesefasern. Vorzugsweise liegt das Gewichtsverhältnis bei 85% Naturfasern zu 15% Synthesefasern. Die Naturfasern dienen als Hauptpoliermittel. Die Synthesefasern dienen dazu die Naturfasern miteinander zu verbinden.
Die Synthesefasern bestehen vorzugsweise aus einer Kombination von niedrig schmelzenden Polyesterfasern und anderen Synthesefasern, wie zum Beispiel aus Nylon. Das Polyester wird so ausgewählt, dass es eine Schmelz temperatur hat, die niedriger als die der anderen Synthesefasern und Naturfasern in dem Vlies ist. Zum Beispiel haben viele Polyesterfasern eine Schmelztemperatur im Bereich von 220°F (104°C) bis 260°F (127°C), während Nylon bei annähernd 550°F (288°C) schmilzt und Woll-Asche/Kohle oberhalb 800°F (427°C). Die niedrig schmelzenden Polyesterfasern werden auf die Schmelztemperatur erhitzt, so dass sie schmelzen und sich chemisch an die Naturfasern und die anderen Synthesefasern binden. Diese chemische Bindung trägt dazu bei das Vlies zu verstärken und hilft dem Pilling oder dem Verlust von Fasern auf der Werkstückoberfläche, was die Qualität des fertiggestellten Werkstücks nachteilig beeinflussen könnte, noch besser vorzubeugen. Ein geeigneter niedrig schmelzender Polyester steht als CELABOND^® der KOSA Corp. in Salisbury, North Carolina zur Verfügung.
Die anderen Synthesefasern tragen zur Festigkeit und zur Haltbarkeit bei. Diese Fasern und ebenso die niedrig schmelzenden Fasern binden die Naturfasern mechanisch durch ihre Verschlingung mit diesen Naturfasern, die durch den ersten Vernadelungsvorgang entsteht. Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Vliesschicht 85 Gew.-% Naturfasern, vorzugsweise Wolle, 10 Gew.-% Nylon und 5 Gew.-% Polyesterfasern. Die niedrig schmelzenden Polyesterfasern können im Bereich von 0 bis 5 Gew.-% in der Vliesschicht liegen und die anderen Synthesefasern im Bereich von 0 bis 45 Gew.-% in der Vliesschicht.
Die Trägerschicht 14 besteht vorzugsweise aus einer Kombination einer Multifilamentfaserschicht 18, wie zum Beispiel aus Polyesterwerg mit Fasern, die in Maschinenrichtung ausgerichtet sind und einer Polyesterfolienschicht 20, wie zum Beispiel MYLAR^®. Die Trägerschicht verleiht dem Schwabbelmaterial Festigkeit und Dimensionsstabilität. Die Vliesmischung in der Schicht 12 wird selbst einer Dehnung ausgesetzt, während die Polyesterfolienschicht 20 der Trägerschicht 14 nicht dehnbar ist. Dadurch, dass man die aus einer Mischung bestehende Vliesschicht 12 an der Trägerschicht 14 befestigt, wird einer unerwünschten Dehnung der Vliesmischung vorgebeugt. Eine Polyesterfolienschicht 20 aus MYLARD^® ist fest in einer ersten Richtung, die üblicherweise quer über die Fasermatte verläuft; sie wird aber einer Reißbeanspruchung in einer Richtung ausgesetzt, die senkrecht zu der ersten Richtung verläuft, nämlich der Maschinenrichtung. Die Multifilamentschicht 18 gibt der Trägerschicht 14 Festigkeit in der Maschinenrichtung. Die Multifilamentschicht 18 verhindert auch ein Zerreissen der MYLARD^®-Polyesterfolienschicht 20 in der Maschinenrichtung oder verringert die Wirkung einer solchen Reissbeanspruchung der Polyesterfolienschicht, wenn sie auftritt, auf ein Minimum. Bei einer anderen Ausführungsform kann die Trägerschicht 14 aus anderen Materialien geformt sein, wie zum Beispiel aus einer Folie eines anderen Materials, einem Vlies, einem Spinnvlies, einem Gewebe, einem Gelege oder einer Maschenware, die dem fertiggestellten Schwabbelmaterial Festigkeit und Dimensionsstabilität geben können.
Die Dicke des fertiggestellten Schwabbelmaterials bewegt sich üblicherweise im Bereich von 0,17 inch bis 0,50 inch (4,3 bis 12,7 mm) und beträgt vorzugsweise 0,30 inch (7,62 mm) ± 10%. Die Trägerschicht 14 hat eine Dicke von 1,5 bis 10 Milli-Inch (0,0381 bis 0,254 mm). Bei jedem Vernadelungsvorgang verfestigt oder verdichtet sich das Material in der Schicht 12 etwas. Die tatsächliche Enddicke des Schwabbelmaterials kann durch die beabsichtigte Anwendung vorgegeben sein. Bei Anwendungen, die ein Schwabbelmaterial mit einer längeren Lebensdauer oder einer größeren Festigkeit erfordern, kann ein Material mit einer größeren Dicke ausgewählt werden. Bei Anwendungen, die ein Schwabbelmaterial mit mehr Flexibilität oder mehr Formanpassungsvermögen erfordern, kann ein Material mit einer geringeren Dicke ausgewählt werden.
Bei einer weiteren Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schwabbelmaterials, wie es in 3 gezeigt ist, wird eine Fixiereinlage 15 aus einem schmelzbaren Vliesmaterial zwischen der Vliesschicht 12 und der Trägerschicht 14 eingebracht. Das schmelzbare Vliesmaterial gibt dem Schwabbelmaterial zusätzliche Festigkeit und Stabilität und wird dementsprechend vorgezogen. Das Vorhandensein der Fixiereinlage ist indessen nicht bei allen Anwendungen notwendig, so dass diese Schicht, wenn dies gewünscht wird, auch weggelassen werden kann, um zum Beispiel die Kosten für das Material zu verringern und Produktionsschritte zu vermeiden.
Die Fixiereinlage 15 wird zwischen der Vliesschicht 12 und der Trägerschicht 4 eingefügt. Diese Anordnung wird in einem Ofen auf eine geeignete Temperatur und in einer geeigneten Zeit erhitzt, um die Fasern der Fixiereinlage mit der Vliesschicht und der Trägerschicht zu verschmelzen. Die Erwärmungsstufe, die die niedrig schmelzenden Fasern der Vliesschicht verbindet, kann auch eingesetzt werden, um das schmelzbare Material ebenso mit der Vliesschicht und der Trägerschicht zu verschmelzen. Die Temperatur und die Zeit hängt von dem besonders ausgewählten schmelzbaren Vliesmaterial und dem Anteil an Naturfasern ab, die in der Vliesschicht vorhanden sind. Die schmelzbaren Vliesmaterialien bestehen aus bei niedriger Temperatur schmelzenden Polyesterfasern, wobei eine große Auswahl im Handel verfügbar ist, wie zum Beispiel VILENE^®SP-20 von Freudenberg Nonwovens. Die meisten, wenn nicht alle im Handel verfügbaren, schmelzbaren Materialien sind geeignet.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist in 4 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform enthält die Trägerschicht 14 ein Gewebe 22 oder Gelege, zum Beispiel aus Aramid- oder Naturfasern. Eine Fixiereinlage 15 ist zwischen der Vliesschicht 12 und der Trägerschicht 14 eingefügt. Die Vliesschicht und die Trägerschicht sind nicht vernadelt, um sie zusammenzuhalten. Dies führt zu einem Schwabbelmaterial, das eine weiche Oberfläche der Trägerschicht aufweist, die bei gewissen Anwendungen wünschenswert ist. Das Gewebe 22 verleiht Festigkeit und Dimensionsstabilität. Die Fixiereinlage hält das Gewebe an der Vliesschicht und verleiht zusätzliche Festigkeit und Dimensionsstabilität.
Das erfindungsgemäße Schwabbelmaterial wurde unter Verwendung einer üblichen Dehnungs-/Streckung-Prüfmaschine der Instron Corporation geprüft. Dabei wurden das folgende Materialien geprüft:
Vlies A mit 85% Wolle und 15% Nylon; und
Vlies B mit 85% Wolle, 15% Nylon und 5% Polyester (CELBOND^®)
Trägerschicht 1 mit einem Baumwoll/Polyester-Jeans-Gewebe, das als Produkt 213 der Norton Co. verfügbar ist;
Trägerschicht 2 mit einer 2–10mil MYLARD^® Folie, die an einem 500 Denier Multifilament-Polyesterwerg befestigt ist;
Trägerschicht 3 mit einem Gewebeaus aus 100% Polyester, bestehend aus 72 × 50 Fäden, die mit Polurethan behandelt sind;
Trägerschicht 4 aus einen Baumwoll/Polyester-Jeans-Gewebe von Johnston Industries in Alabama; und
Trägerschicht 5 aus KEVLAR^®-Gelege.
In den folgenden Tabellen sind Daten für 1 inch (25,4mm) breite und 2 inch (50,8mm) breite Proben aufgeführt, die einer Dehnung bei einer Belastung von 40 pounds pro inch Länge (PLI = pounds per linear inch) (713,95 kg/m) und 45 PLI (803,61 kg/m) ausgesetzt werden und die in Maschinenrichtung (MD = machine direction) und quer zur Maschinenrichtung (CMD = cross machine direction), wie angegeben, zerrissen werden. Normalerweise wird ein Schwabbelmaterial in einer Vorrichtung mit einem endlosen Band einer Zugkraft in Bereich von 25 bis 30 PLI (446,45 bis 535,74 kg/m) bei einem Maximum von 45 PLI (803,61 kg/m) ausgesetzt. Bei den meisten Anwendungen wird ein Schwabbelmaterial mit einer Breite von mindestens 2 Inch eingesetzt, obwohl einige Anwendungen auch ein Schwabbelmaterial mit einer Breite von 1 Inch (25,4 mm) einsetzen.
Bei Anwendungen mit endlosen Bändern, bei denen das Schwabbelmaterial keiner ausgeprägten Dehnung unterworfen sein soll, beträgt die Bruchfestigkeit vorzugsweise bis zu 425 PLI und die Dehnung bei Bruch nicht mehr als 2%. Die Bruchfestigkeit kann in Abhängigkeit von der Anwendung kleiner und die Dehnung größer als diese Werte sein.
Das erfindungsgemäße Schwabbelmaterial kann in jede beliebige Form überführt oder in jedes beliebige Werkzeug von jeder beliebigen Größe oder Art umgeformt werden, wie zum Beispiel in ein endloses Band, eine Scheibe, eine Lamellenscheibe, ein Spiralband oder an einer Scheibe mechanisch befestigt werden, zum Beispiel mit Knöpfen oder Schrauben. Das Material kann zu einem endlosen Band geformt werden, wobei man die Verbindungstechnik anwendet, die bei einem üblichen Schleifband angewandt wird, wie zum Beispiel das Verfahren zum Verbinden des Bandes, wie es von der Composite Material Corp., Watervliet, NY vertrieben wird. Die umgestaltete Form oder das umgestaltete Werkzeug kann in Verbindung mit vorhandenen Oberflächenpolier- oder Endbehandlungseinrichtungen eingesetzt werden. Das Material kann für alle Polier- und Endbehandlungsvorgänge auf einer einzigen zu polierenden Oberfläche eingesetzt werden. Somit ist es nicht notwendig, dass der Benutzer die Einrichtung oder das Poliermaterial wechseln muss, um den Poliervorgang zu beenden. Dies ist ein besonders vorteilhaftes Merkmal der Bandform. Bei vielen Polieranwendungen des Standes der Technik, bei denen ein endloser Bandpolierer eingesetzt wird, muss der Benutzer zu unterschiedlichen Endbehandlungseinrichtungen wechseln und ein neues Schwabbelmaterial für die feine Endbearbeitung einsetzen.
Dank der Präzisionsvernadelung, die zum Erreichen der erwünschten gleichmäßigen Dichte des Vlieses eingesetzt wird, ist die Bearbeitungsfläche des Vlieses sehr gleichmäßig, was zu einem besseren Polieren oder einer besseren Haltbarkeit der Politur oder der Endbehandlung führt, im Gegensatz zu natürlichen Schwabbelmaterialien, wie zum Beispiel Wolle. Auch die Einbeziehung von Naturfasern, wie zum Beispiel Wolle, die mit Synthesefasern gemischt sind, erlaubt es dem fertiggestellten Vlies Poliergemische oder Hochglanzschleifpasten besser zu absorbieren, zu halten und zurückzuhalten als ein Vlies, das vollständig aus Synthesefasern besteht.
Die Mischung aus Naturfasern und Synthesefasern in der Vliesschicht 12 gibt die Möglichkeit, das veredelte Produkt bei einem höheren Temperaturniveau der zu bearbeitenden Fläche einzusetzen, wobei ein vorteilhaftes Finish entsteht. Die meisten Synthesefasern oder Fasermischungen, wie zum Beispiel Nylon oder Polyester, erzeugen dann, wenn sie höheren Wärmegraden ausgesetzt sind, eine unerwünschte Verschmutzung oder einen unerwünschten Rückstand auf der zu bearbeitenden Oberfläche, da die Schmelztemperatur des synthetischen Materials für das Temperaturniveau auf der zu bearbeitenden Oberfläche zu niedrig ist. Polyester haben zum Beispiel Schmelztemperaturen bis zu etwa 480°F (249°C) und Naturfasern von 550°F (288°C) oder höher, oder sie schmelzen überhaupt nicht, sondern verkohlen oder veraschen. Wolle und die meisten Naturfasern haben eine Verkohlungs-/Veraschungstemperatur, die erheblich über 800°F (427°C) liegt, was ausreichend hoch ist, um dem Temperaturniveau auf der zu bearbeitenden Oberfläche ohne Schmelzen zu widerstehen. Mit der Mischung aus Natur- und Synthesefasern in dem Bereich der vorliegenden Erfindung, dienen die Naturfasern als eine Isolation für das Schwabbelmaterial, so dass die Temperatur innerhalb des Schwabbelmaterials nicht die Schmelztemperatur der Synthesefasern übersteigt. Somit schmelzen die Synthesefasern nicht und hinterlassen auch keine unerwünschten Rückstände auf der zu polierenden Oberfläche. Außerdem kann mehr Druck aufgebracht werden und das Schwabbelmaterial kann schneller bearbeitet werden, was zu einer wirksameren Polier- und Endbearbeitung führt.
Das Schwabbelmaterial kann alleine oder mit unterschiedlichen Gemischen eingesetzt werden, um die Oberflächen von Glas, Kunststoff, Holz, Verbundstoffen, Metallen und anderen Oberflächen zu polieren, zu schwabbeln, zu glätten und/oder zu entgraten, wie dies im Stand der Technik bekannt ist. Das Schwabbelmaterial kann mit schleifenden Gemischen, polierenden Gemischen oder in seinem natürlichen Zustand ohne zusätzliche Gemische verwendet werden, um in Abhängigkeit von der Anwendung das Polieren oder die Endbearbeitung zu unterstützen. Das Schwabbelmaterial kann auch zur Wiederverwendung mit anderen Gemischen gereinigt werden. Die Naturfasern sind umweltschonend und absorbieren und halten schleifende Gemische besser und länger als Synthesefasern.
In Band- oder Scheibenform kann das Schwabbelmaterial bei verschiedenen Anwendungen eingesetzt werden. Bei einem mit Schlingen versehenen Träger kann das Material in Verbindung mit Scheibensystemen eingesetzt werden, das die Schlingen haltende Haken aufweist. Der aus einer Mischung bestehende Träger schließt eine Dehnung der Bandform aus. Das Vernadeln der Vliesfasern führt zu einem gleichmäßigeren Polieren und einer gleichmäßigeren Endbearbeitung.
Das erfindungsgemäße Schwabbelmaterial kann bei einer Reihe von Anwendungen eingesetzt werden. Zum Beispiel kann das Material zum Polieren von Schmuck und Modeschmuck, von Baubeschlägen, wie zum Beispiel von Türscharnieren, von Lederwaren, von Titangelenkimplantaten, von Messern, von Operationsinstrumenten, von pharmazeutischen Rohrleitungen und Ventilen, von Musikinstrumenten, von Zinnartikeln, von den meisten Metallen vor dem Platieren und von natürlichen Steinen nach dem Schleifen, wie zum Beispiel Granit eingesetzt werden. Von Gummi und Kunstharzteilen kann der Pressgrat ohne Verkratzen entfernt werden. Das Material kann beim Schneiden und beim Farbschwabbeln von Metallen eingesetzt werden. Das Material kann auf rostfreiem Stahl eine glänzende gekörnte Oberfläche erzeugen, wie zum Beispiel für Nahrungsmittelbetriebseinrichtungen. Es kann für das Fertigpolieren von Holzmöbeln eingesetzt werden, nachdem ein Überzug aus Lack oder Polyurethan aufgebracht wurde. Es kann zum Polieren von Booten oder für das Finish an Autos eingesetzt werden, wobei geeignete Poliermischungen oder Autoreparaturmischungen für die Reparatur von Lacken eingesetzt werden. Das Material kann ein hochglänzendes Finish auf einem Schiffspropeller erzeugen. Es kann für spitzenloses Polieren des Außenumfangs von Rohren, für Chirurgieinstrumente oder Stahlrohre aus Edelstahl eingesetzt werden. Es kann zum Polieren von Glasrändern mit einem Schleifsystem auf Wasserbasis eingesetzt werden. Es wird festgestellt, dass die Begriffe Schwabbeln, Polieren und Endbearbeitung verschiedene Bedeutungen haben können und von den besonderen Anwendungen oder der Industrie abhängen, in der diese Begriffe benutzt werden.
Die Erfindung darf nicht auf dasjenige beschränkt werden, was speziell gezeigt und beschrieben wurde, sondern nur auf das, was in den beigefügten Ansprüchen angegeben wurde.

Claims

Schwabbel- oder Polierstoff, wenigstens teilweise bestehend aus: einer mindestens teilweise aus einer Mischung von Natur- und Synthesefasern mit einem Gewichtsverhältnis der Natur- zu den Synthesefasern zwischen 95% Natur- und 5% Synthesefasern bis 50% Natur- und 50% Synthesefasern bestehenden Vliesschicht, einer an der Vliesschicht befestigten, gegenüber der Vliesschicht belastbareren und formstabileren Trägerschicht sowie einer zwischen Vliesschicht und Trägerschicht angeordneten Fixiereinlage, welche zur Verschmelzung der Fasern der Fixiereinlage mit Vliesschicht und Trägerschicht im Ofen entsprechend lange auf eine entsprechend hohe Temperatur erhitzt wurde.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Natur- und Synthesefasern miteinander vernadelt sind.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Fixiereinlage zusätzlich ein Polyestermaterial enthält.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Vliesschicht mit der Trägerschicht vernadelt ist.
Stoff nach Anspruch 4, bei dem die Vliesschicht auf einer Außenseite der Trägerschicht Schlaufen bildet.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem das Verhältnis der Natur- zu den Synthesefasern bezogen auf das Gewicht der Vliesschicht bei 85% Natur- und 15% Synthesefasern liegt.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem als Naturfasern der Vliesschicht Wolle, Baumwolle, Hanf, Leinen, Flachs, Sisal oder Jute mitenthalten sind.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem als Synthesefasern der Vliesschicht Polyamid-, Polyester- oder Aramidfasern mitenthalten sind.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Synthesefasern der Vliesschicht wenigstens teilweise aus mechanisch bindenden Fasern bestehen.
Stoff nach Anspruch 9, bei dem die mechanisch bindenden Fasern bis zu 45 Gew.-% der Vliesschicht ausmachen.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Synthesefasern der Vliesschicht wenigstens teilweise aus chemisch bindenden Fasern bestehen.
Stoff nach Anspruch 11, bei dem die chemisch bindenden Fasern wenigstens teilweise aus Polyesterfasern bestehen, die eine niedrigere Schmelztemperatur als ein Rest der Synthesefasern oder der Naturfasern aufweisen.
Stoff nach Anspruch 11, bei dem die chemisch bindenden Fasern bis zu 5 Gew.-% der Vliesschicht ausmachen.
Stoff nach Anspruch 13, bei dem ein Rest der Synthesefasern bis zu 45 Gew.-% der Vliesschicht ausmacht.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Trägerschicht wenigstens teilweise aus einer Polyestermultifilamentschicht und einer Polyesterfolienschicht besteht.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Trägerschicht wenigstens teilweise aus einem Vliesstoff, einem Gewebe, einer Folie, einem Spinnvlies, einem Gelege oder einer Maschenware besteht.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Trägerschicht eine größere Reißfestigkeit, aber eine kleinere Reißdehnung als die Vliesschicht aufweist.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Vliesschicht eine Dichte von 0,0676 bis 0,148 g/cm³ aufweist.
Stoff nach Anspruch 1 mit einer Reißfestigkeit von mindestens 75,9 kg pro laufendem Zentimeter in der Maschinenrichtung.
Stoff nach Anspruch 1 mit einer Reißdehnung von höchstens 2%.
Stoff nach Anspruch 1 mit einer Stärke zwischen 4,3 bis 12,7 mm.
Stoff nach Anspruch 1, bei dem die Trägerschicht zur Befestigung an einem Polier-, Schwabbel- oder Finishwerkzeug ausgebildet ist.
Stoff nach Anspruch 1 als Scheibe, Umlaufband, Lamellenscheibe oder Spiralband.
Schwabbel- oder Polierstoff, wenigstens teilweise bestehend aus: einer mindestens teilweise aus einer Mischung von Natur- und Synthesefasern bestehenden Vliesschicht, einer an der Vliesschicht befestigten, gegenüber der Vliesschicht belastbareren und formstabileren Trägerschicht wobei der Stoff eine Reißfestigkeit von mindestens 75,9 kg pro laufenden Zentimeter in der Maschinenrichtung und einer Reißdehnung von höchstens 2% aufweist, sowie einer zwischen Vliesschicht und Trägerschicht angeordneten Fixiereinlage, welche zur Verschmelzung der Fasern der Fixiereinlage mit Vliesschicht und Trägerschicht im Ofen entsprechend lange auf eine entsprechend hohe Temperatur erhitzt wurde.