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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung wie in der Präambel von
Anspruch 1 definiert und ein Verfahren für Festkörperabscheidung und Verdichtung
von schnellen Pulverteilchen, die in einem Gasstrom von Unterschallgeschwindigkeit
oder Schallgeschwindigkeit mitgerissen werden, auf ein Trägermaterial. Bei
dem Aufprall unterliegen die Pulverteilchen einer plastischen Verformung,
die adhäsives
Kleben an das Trägermaterial
und formschlüssiges
Verbinden von Teilchen ermöglicht.
Dieses adhäsive
und kohäsive
Kleben ermöglicht
Beschichtungen von Trägermaterialien
und Ausbilden von endformnahen Komponenten und Teilen im Spritzformverfahren.
Das grundlegende Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet eine reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse, um Pulverteilchen
mit verschiedenen Verfahren zum Erwärmen (thermoplastischem Konditionieren)
der Pulverteilchen und des Trägermaterials
auf Temperaturen, die ausreichend hoch sind, um die Dehngrenze während des
Aufpralls zu reduzieren und plastische Verformung bei geringen Belastungsniveaus
zu ermöglichen,
auf hohe Geschwindigkeiten zu beschleunigen. Ein Verfahren zum Erwärmen der
Pulverteilchen und des Trägermaterials
verwendet ein Umgebungsdruck-Thermotransfer-Plasma
zwischen dem Düsenaustritt
und dem Trägermaterial.
Ein ergänzendes
Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet einen Pulverreaktor, um die physikalischen,
chemischen oder nuklearen Eigenschaften von Pulverteilchen vor dem
Einspritzen in die reibungskompensierte Düse zum Zwecke der Beschleunigung
zu verändern.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
zur Festkörperabscheidung
und -verdichtung betrifft ein Verfahren für thermoplastisches Konditionieren
oder Erwärmen
der Pulverteilchen und der Trägermaterialien,
um ihre Dehngrenzen zu reduzieren und um plastische Verformung bei
geringen Fließspannungsniveaus
bei Aufprall mit hoher Geschwindigkeit zu ermöglichen. Dies wird bei Temperaturen
weit unterhalb des Schmelzpunktes der Pulverteilchen und der Trägermaterialien
erreicht.
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Die
Beschichtungs-Applikationsvorrichtung und das Verfahren, die in
dem auf Gabel und Tapphorn ausgestellten US-Patent 5,795,626 beschrieben
werden, weisen eine geringe Abscheidungsleistung auf, was auf die
hohe elastische Reaktion von bei Umgebungstemperatur triboelektrisch
geladenen Pulverteilchen zurückzuführen ist,
die nicht thermoplastisch konditioniert worden sind, um plastische
Verformungen zu induzieren. Diese elastische Reaktion neigt dazu,
die Mehrheit der auftreffenden Teilchen zurückzuwerfen, was signifikante
Adhäsion
oder Kohäsion
ausschließt.
Dies trifft insbesondere auf Teilchen mit großem Durchmesser, auf harte
Trägermaterialien
und auf kaltverfestigte Abscheidungen und Trägermaterialien zu. Somit sind
die Beschichtungs-Applikationsvorrichtung
und das Verfahren, die in dem US-Patent 5,795,626 beschrieben werden,
ohne thermoplastische Konditionierung der Pulverteilchen, um plastische
Verformungen zu induzieren, nicht für wirtschaftliche Anwendungen
wirtschaftlich lebensfähig.
Beschränkungen
des Standes der Technik wurden in dem auf Tapphorn und Gabel ausgestellten
US-Patent 6,074,135 überwunden,
das verschiedene Verfahren zum Verflüssigen und Behandeln von Pulverteilchen
bei hohen Trägergasdrücken vor
dem Einspritzen in eine Überschall-Applikationsvorrichtung
beschreibt. Das US-Patent 5,795,626 und das US-Patent 6,074,135
beschreiben jeweils eine Beschichtungs- oder Ablations-Applikationsvorrichtung,
die Überschalldüsen zum
Beschleunigen triboelektrisch geladener Pulverteilchen in einem Überschall-Trägergas verwendet. Überschalldüsen sind
jedoch äußerst unwirksam
für die
Beschleunigung von Pulverteilchen auf hohe Geschwindigkeiten, da
der Prozess der Strömungsausdehnung,
um hohe Überschall-Gasgeschwindigkeiten
zu erreichen, die Widerstandskraft auf den Pulverteilchen verringert.
Die Reduzierung der Widerstandskraft erfolgt aufgrund des starken
Abfalls der Gasdichte, der mit der Überschallbeschleunigung des
Gases während der
Ausdehnung einhergeht. Somit ist die neue Technik der vorliegenden
Erfindung erforderlich, um Festkörper-Verdichtungsverfahren
zu verbessern, um sie für
wirtschaftliche Anwendungen effektiver und interessanter zu machen
und um In-situ-Oxidation und unerwünschte chemische Reaktivität während des
Abscheidens zu minimieren.
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Bei
den Verfahren thermisches Spritzen, Plasmaspritzen und Flammbeschichten
(zum Beispiel US-Patent 2,714,563, erteilt auf Poorman et al., US-Patent
3,914,573, erteilt auf Muehlberger, US-Patent 4,256,779, erteilt
auf Sokal et al., US-Patent 4,732,311, US-Patent 4,841,114, erteilt auf Browning,
US-Patent 5,298,714, erteilt auf Szente et al. und US-Patent 5,637,242,
erteilt auf Muehlberger) werden Gase extrem hoher Temperaturen verwendet,
um Pulverteilchen thermisch zu erweichen oder zu schmelzen, als
Hauptverdichtungsmechanismus, um praktische Abscheidungsleistungen
zu erzielen. Insbesondere verteilen die Verfahren des thermischen
Spritzens und Plasmaspritzens die thermisch erweichten oder geschmolzenen
Pulverteilchen über
einen breiten Raumwinkelkegel bei großen Sicherheitsabständen, die
ermöglichen,
dass unerwünschte
Gase und Luft in der Spritzflüssigkeit
mitgerissen werden, was zu starker Oxidation und chemischer Verbrennung
führt,
insbesondere bei reaktionsfähigen
Metallpulvern, wie zum Beispiel Aluminium, Magnesium und Titan.
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Die
Hochgeschwindigkeitsverfahren, die in
US
2,714,563 , US-Patent 3,914,573, US-Patent 4,256,779, US-Patent 4,732,311,
US-Patent 5,637,242, US-Patent 5,766,693, erteilt auf Rao, und RU-Patent 1773072,
erteilt auf Alkhimov et al., offengelegt werden, beschreiben den
Vorteil der Verwendung von Hochgeschwindigkeitsteilchen zusätzlich zu
den thermisch erweichten oder geschmolzenen Teilchenzuständen für verbesserte
Abscheidungsleistung und Beschichtungseigenschaften.
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Im
Gegensatz dazu beschränkt
das wiederholt geprüfte
Beschichtungspatent (US-Patent
B1 5,302,414), erteilt auf Alkhimov et al., das gasdynamische Spritzverfahren
auf Beschleunigen des Gases und der Teilchen in einem Überschallstrahl
bei Teilchentemperaturen, die ausreichend niedrig sind, um thermisches Erweichen
oder Schmelzen der Teilchen zu verhindern. Wenngleich die thermische
Erweichungstemperatur in dem auf Alkhimov et al. erteilten Patent
nicht hinreichend definiert wird, wird das Verfahren als weit unter
dem Schmelzpunkt des Materials ablaufend beschrieben. Konkrete Beispiele
in der Beschreibung deuten an, dass das abgeschiedene Material 100°C nicht überschreitet.
Somit ist das auf Alkhimov et al. erteilte Patent in seinen Ansprüchen in
Bezug auf die Steuerung des Verdichtungs-Aggregatzustandes der aufgebrachten
Beschichtungen und der Verfahrensergebnisse auf Beschichtungen mit
geringer Abscheidungsleistung und hohen Restspannungen beschränkt. Ein
jüngeres
US-Patent 6,139,913, erteilt auf Van Steenkiste et al., beansprucht
Verbesserungen gegenüber
dem US-Patent B1 5,302,414 durch Einbeziehung von Teilchengrößen von über 50 Mikrometer.
Das US-Patent 6,139,913 beschreibt eine Vorrichtung gemäß dem Vorspruch
zu Anspruch 1.
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Dieses
Patent beschleunigt Gas und Teilchen ebenfalls in einem Überschallstrahl,
während
die Temperatur des Gases und der Teilchen ausreichend niedrig gehalten
wird, um thermisches Erweichen der Teilchen zu verhindern. Beide
genannten Patente beschränken
den Stand der Technik auf Anwendungen, die Überschallstrahle verwenden.
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In
US-Patent 3,914,573, US-Patent 4,256,779, US-Patent 4,689,468, erteilt
auf Muehlberger, in US-Patent 4,841,114 und US-Patent 5,637,242
beschriebene Plasmaspritzpistolen spritzen die Pulverteilchen in
einen Plasmastrom üblicherweise
in dem Hals einer Düse
ein, durch die ein Ultraschall-Plasmastrahl strömen soll. Das auf Szente et
al. erteilte US-Patent beschreibt einen Plasmabrenner bzw. eine
Plasmaspritzpistole für
die Abscheidung von Teilchen auf ein Trägermaterial, wobei die Teilchen
an dem Einlass zu der Düse eingespritzt
werden. US-Patent 3,914,573, US-Patent 4,841,114 und US-Patent 5,766,693
beschreiben insbesondere Verfahren für thermisches Erweichen oder
Eliminierung übermäßigen Erwärmens von
Pulverteilchen in einer Plasmaspritzpistole, wobei die Teilchen
nach Ausdehnung des Überschall-Plasmastromgases
durch eine konvergierende Düse
erwärmt
werden. Alle Plasmaspritzpistolen des Standes der Technik sind so
ausgelegt, dass das ionisierte Hochtemperaturplasma vor der Abscheidung
auf dem Trägermaterial
durch einen Auslass oder eine Überschalldüse hindurchgeht.
Diese Verfahrensweise schließt
In-Situ-Niedertemperatursteuerung des Pulververdichtungszustandes
in großer
Nähe zu
dem Trägermaterial-Aufprallpunkt
aus. In der Tat erfordert das US-Patent 4,256,779 zusätzliche
Kühlung
des Trägermaterials,
um Überhitzung
zu verhindern. Weiterhin ist die in dem Stand der Technik vorgegebene
Ultraschallströmung
sehr unwirksam in der Beschleunigung von Pulverteilchen. Dies trifft
insbesondere zu, sobald die Strömung
die rasche Ausdehnung auf Umgebungsdruck in dem divergierenden Abschnitt
der Überschalldüse beginnt.
Somit beschränkt
der Stand der Technik signifikante Teilchenbeschleunigung auf den
kurzen konvergierenden Abschnitt relativ geringer Geschwindigkeit
und auf den sehr kurzen Halsabschnitt der Düse. Die Komplexität von Pasmaspritzpistolen des
Standes der Technik erhöht
die Kosten dieser Geräte
für kommerzielle
Anwendungen. Insbesondere vergeuden diese herkömmlichen Plasmaspritzpistolen
große
Mengen von Energie in Form von Wärme,
die von dem Kühlwasser
abgeführt
werden muss, um die Elektroden und Düsen gegen Schmelzen oder Erosion
zu schützen.
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Plasmabrennschneider
(zum Beispiel US-Patent 6,002,096, erteilt auf Hoffelner et al.)
verwenden häufig
einen übertragenen
DC-Bogen zum Schmelzen oder Verbrennen (Oxidieren) eines Trägermaterials,
jedoch ist dieser Stand der Technik auf Schneidanwendungen begrenzt
und beansprucht kein Verfahren für
Beschichten, Spritzen, Verbinden oder Verschmelzen von Materialien
unter Verwendung von in dem Trägergas
mitgerissenen Pulverteilchen. Anwendungen unter Verwendung von Plasmabrennern
mit übertragenem
Bogen mit in dem Plasmagas mitgerissenen Zusatzwerkstoffpulvern
werden in dem US-Patent 5,705,786, erteilt auf Solomon et al., und
in US-Patent 6,084,196, erteilt auf Flowers et al. für das Schweißen verschiedener
Trägermaterialien,
offengelegt. Das auf Romero et al. erteilte US-Patent 4,471,034
beschreibt ein Verfahren für
die Anwendung einer klebgeschweißten Beschichtung auf Gusseisenteilen
unter Verwendung eines Plasmabrenners mit übertragenem Bogen. Die meisten
Plasmabrenner mit übertragenem
Bogen verwenden bekannte Technik mit Mittelelektrode, umgeben von
einer konzentrischen Elektrode, zur Erzeugung eines Bogens in dem Umfangsdurchgang
zwischen den Elektroden. Das auf Siemens et al. erteilte US-Patent
5,070,228 erzeugt eine Plasmafahne über eine koaxiale HF-Induktionsspule,
die die Plasmablase umgibt. In dem Plasmagas oder einem separaten
Trägergas
(normalerweise Argon) mitgerissene Pulver werden in den Bogen oder
das Plasma eingeleitet, um die Teilchen zu schmelzen. Somit tritt
Ionisierung des Plasmagases in dem Plasmabrenner oder der Plasmaspritzpistole
auf, wobei Pulverteilchen bei niedrigen Geschwindigkeiten in dem
Brenner- oder Pistolengehäuse
unmittelbar neben der Austrittsöffnung
in den Plasmastrom eingeleitet werden.
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Plasmaheizgeräte und Plasmabrenner
sind verwendet worden, um Gas zu erwärmen und zu ionisieren (zum
Beispiel US-Patent 3,601,578, erteilt auf Gebel et al.) und um die
Verbrennungsleistung zu verbessern (zum Beispiel
JP 60078205 A , erteilt auf
Toshiharu), jedoch sind die genannten Geräte nicht verwendet worden,
um Teilchen vor der Abscheidung von Beschichtungen thermisch zu
behandeln. US-Patent 5,766,693 beschreibt ein Verfahren zum Aufbringen
von Beschichtungen auf Metallbasis unter Verwendung einer herkömmlichen
Plasmaspritzpistole, wobei Teilchen bei Temperaturen, die die Teilchen
erweichen, jedoch das Metall nicht schmelzen, in den Überschallstrahl
eingespritzt werden. Für
diese Vorrichtung ist externe Kühlung des
Trägermaterials
erforderlich, um Überhitzen
der Beschichtung und des Werkstückes
zu verhindern.
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US-Patent
4,328,257, US-Patent 4,689,468, US-Patent 4,877,640 und US-Patent
5,070,228, erteilt auf Siemens et al., beschreiben verschiedene
Verfahren für
elektrisches Koppeln einer hohen Temperatur und eines Plasmastromes
zu dem Werkstück
oder Trägermaterial
unter Verwendung einer Gleichstromversorgung einer gegebenen Polarität, die zwischen
der Plasmaspritzpistole und dem Zielwerkstück angeschlossen ist. Diese
Patente verwenden jeweils ein Hochstrom-Plasmaverfahren mit übertragenem
Bogen zum Erwärmen der
Trägermaterial-Oberfläche, zur
Reduzierung der Oxidverunreinigung von Plasmabeschichtungen oder zum
Entfernen von Oxidbeschichtungen von den in dem Plasmatrom mitströmenden metallischen
Teilchen. Diese Patente beschreiben kein Verfahren für die Steuerung
der Abscheidungs- und Verdichtungszustände von Beschichtungen bei
Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes des Materials. Weiterhin
weisen diese Niederdruck-Plasmaspritzpistolen bzw. Plasmabrenner
den wirtschaftlichen Nachteil auf, dass sie kostspielige Vakuumkammern
und Ausrüstungen
zum Erzeugen des Plasmastromes erfordern.
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Eine
Nomenklatur für
thermische Erweichung ist in dem US-Patent 3,914,573, erteilt auf
Muehlberger, verwendet worden, um den Aggregatzustand von Pulverteilchen,
die auf Temperaturen nahe des Schmelzpunktes, jedoch unterhalb des
Schmelzens, erwärmt
wurden, zu beschreiben. Dieses Patent beansprucht, dass es für jedes
konkrete Material eine optimale Teilchentemperatur gibt. Wenn diese
Temperatur überschritten
wird, können
die Teilchen bei dem Aufprall auf das Werkstück spritzen. Wenn die Temperatur
des Teilchens zu niedrig ist, tritt eine unzureichende Verformung
des Teilchens bei dem Aufprall auf, was zu einer schlechten Qualität der Beschichtung
und zu schlechtem Haftvermögen
führt.
Das auf Muehlberger erteilte Patent beansprucht weiterhin, dass
die Zugabe von Wärmeenergie
zu der kinetischen Energie des Teilchens zu einer stärkeren Verformung
der Teilchen bei dem Aufprall führt.
Somit ist die Temperatur des Teilchens in Kombination mit der kinetischen
Energie kritisch, um ausreichende Teilchenverformung zu erzielen,
die zu hoher Abscheidungsleistung, gutem Haftvermögen und
geringer Porosität
führt.
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Zwei
weitere Patente, das auf Rao erteilte US-Patent 5,766,693, und das
auf Sokol et al. erteilte US-Patent 4,256,779, verwenden den Ausdruck „erweicht", um einen Pulverteilchen-Temperaturzustand
nahe dem Schmelzpunkt der Teilchen zu beschreiben. US-Patent 5,766,693
beschränkt
den geschmolzenen oder erweichten Zustand im Wesent lichen auf den
Oberflächenbereich
eines jeden Teilchens. Sokol et al. beschreiben in dem US-Patent
4,256,779 ein Verfahren für
thermisches Erweichen oder Plastifizieren von Pulverteilchen. Das
Pulver wird in einen temperaturgeregelten Plasmastrom eingeleitet,
um thermisch zu erweichen oder zu plastifizieren, jedoch nicht für eine ausreichende
Zeit, um zu verflüssigen
oder zu verdampfen. Durch Schlussfolgerung lehren diese Patente
ein Verfahren, das mit dem auf Muehlberger erteilten US-Patent 3,914,573 übereinstimmt,
bei dem die Pulverteilchen auf Temperaturen nahe dem Schmelzpunkt
erwärmt
werden.
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Andere
Patente lehren eine breitere Definition für thermisches Erweichen von
Materialien. Zum Beispiel lehrt das auf Purnell et al. erteilte
US-Patent 5,312,475 ein Verfahren für das Zufügen von submikroskopischen
Carbiden, um dem thermischen Erweichen von gesinterten Metallmaterialien
einen Widerstand zu geben. Dieses Patent berichtet Härtedaten
für gesinterte
Eisenwerkstoffe, die mit zunehmender Temperatur des Materials von
Raumtemperatur auf 773 Kelvin (500 Grad Celsius) monoton abnehmen.
Somit wird nachgewiesen, dass thermisches Erweichen signifikante
Auswirkungen auf die mechanische Härte bei Temperaturen von wesentlich
unter dem Schmelzpunkt von Eisenlegierungen haben (zum Beispiel
liegt der Schmelzpunkt typischerweise über 1.500 Grad Celsius).
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Das
Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, die Einschränkungen
des Standes der Technik zu überwinden,
indem ein Verfahren für
Behandeln der Pulverteilchen, um ihre physikalischen, chemischen
oder nuklearen Eigenschaften vor dem Abscheiden und dem Verdichten
der Pulverteilchen im festen Aggregatzustand zu verändern, gelehrt
wird. Der Abscheidungs- und Verdichtungsprozess verwendet eine reibungskompensierte Überschalldüse, um die
behandelten Pulverteilchen auf hohe Geschwindigkeit in einem inerten
Unterschall- oder Überschall-Trägergasstrom
zu beschleunigen, um eine Beschichtungsbehandlung eines Objektes
anzuwenden oder um ein Objekt durch Spritzformen auszubilden. Zusätzlich betrifft
der Gegenstand der vorliegenden Erfindung ein neues Verfahren und
einen neuen Prozess zum Aufbringen verschiedener Mehrfachbeschichtungen,
funktional angestufter Materialien, funktional ausgebildeter In-situ-Verbundstoffe und Ex-situ-Verbundstoffe
auf Trägermaterialien
zur Oberflächenänderung
und Verdichtung. Die Erfindung lehrt weiterhin ein Spritzformverfahren
zum Verdichten von Pulvern (metallisch, nichtmetallisch oder Gemische
daraus) auf einer Trä germaterial-Oberfläche bei
gleichzeitiger Steuerung der metallurgischen, chemischen und mechanischen
Eigenschaften des Trägermaterials
und des verdichteten Materials. Einschränkungen herkömmlicher
thermischer und Plasmaspritzverfahren werden mit der vorliegenden
Erfindung überwunden,
indem ein inertes Trägergas
verwendet wird, das in einen gerichteten Unterschall- oder Überschallstrahl
ausgebildet wird, der Oxidation und chemische Verbrennung von fast
geschmolzenen und geschmolzenen Pulverteilchen (nahe dem Schmelzpunkt
des Pulverteilchenmaterials) während
des Abscheidungs- und Verdichtungsprozesses signifikant reduziert.
Reduzierung der Oxidation und der chemischen Verbrennung der Pulverteilchen
wird erzielt, da der Prozess das Mischen und Mitreißen von
Luft und unerwünschten
Gasen in den gerichteten Strahl aus inertem Gas vor der Abscheidung
und Verdichtung auf dem Objekt bei relativ kurzen Sicherheitsabständen reduziert.
Die Erfindung stellt weiterhin die Mittel des Verwendens eines umgebenden Inertgasschutzes
bereit, um das Mitreißen
von Luft oder unerwünschten
Gasen in den gerichteten Strahl aus inertem Trägergas weiter zu reduzieren
bzw. zu eliminieren. Schließlich
reduziert die Erfindung Oxidation und chemische Verbrennung der
Pulverteilchen durch thermoplastisches Konditionieren der Pulverteilchen
in einer inerten Trägergasumgebung
bei relativ niedrigen Temperaturen im Vergleich zu den Temperaturen
der fast geschmolzenen (nahe dem Schmelzpunkt des Pulverteilchenmaterials)
oder geschmolzenen Pulverteilchen, die bei herkömmlichen thermischen oder Plasmaspritzverfahren
verwendet werden, noch weiter.
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Aluminiumlegierungen
benötigen
häufig
Beschichtungen für
Korrosionsschutz, Verschleißbeständigkeit,
optisches Reflexionsvermögen,
Hartlöten,
Weichlöten,
Schweißen,
maschinelles Bearbeiten und Polieren. Diese Beschichtungen müssen aufgebracht
werden, während
gleichzeitig die metallurgischen, chemischen oder mechanischen Eigenschaften
des Trägermaterials
und des abgeschiedenen Materials gesteuert werden.
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Herkömmlich werden
Erzeugnisse, wie zum Beispiel Aluminium-Wärmetauscher, unter Verwendung von
Aluminium-Hartlötblech
hergestellt. Dieses Hartlötblech
wird mit einer eutektischen äußeren Schicht
verkleidet. Aluminium-Hartlötverfahren
werden in dem Handbuch Aluminum Brazing Handbook [The Aluminum Association,
900 19th Street, NW, Washington, DC, 4.
Auflage, 1998] hinreichend beschrieben. Das Hartlötverfahren
umfasst das Befeuchten der zu verbindenden Aluminiumlegierungen
mit einem Zusatz- werkstoff
(zum Beispiel typischerweise Aluminiumsilikonlegierungen der 4000er
Serie), der metallurgisches Verbinden der Verbindungsstelle ermöglicht.
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Verkleidungsverfahren
sind verwendet worden, um die Oberfläche von Aluminiumlegierungen
für zahlreiche
Anwendungsfälle
zu ändern,
jedoch ist der Prozess kostspielig und vorwiegend für Blechmaterial
anwendbar. Das auf Knopp et al. erteilte US-Patent 3,899,306 beschreibt
ein Verfahren für
das Hartlöten
von Aluminiumteilen durch Aufbringen einer dünnen Schicht aus Nickelpulver
(unverdichtet) zwischen die angrenzenden Oberflächen eines Paares von Teilen,
die zusammengedrückt
und auf eine Temperatur von 537 bis 650°C, jedoch unter dem Schmelzpunkt
der Teile, erwärmt
werden. Das auf Dockus et al. erteilte US-Patent 3,970,237 beschreibt
ein Verfahren des Hartlötens
von Aluminiumteilen, bei dem Verkleidungsmaterial (zum Beispiel
Aluminiumsilikonlegierung) mit einer verbindungsfördernden
Legierung (zum Beispiel Nickel/Blei oder Cobalt/Blei) zwischen den
Aluminiumteilen überzogen
wird, um das Hartlötverfahren
zu ermöglichen.
Dieses Patent lehrt ebenso das gleiche Verfahren des Hartlötens von
Aluminium zum Hartlöten
anderer Werkstoffe, einschließlich Stahl,
aluminisiertem Stahl, Edelstahl oder Titan.
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Versuche
zur Nutzung thermischer Verfahren oder von Plasmaspritzverfahren
zum Abscheiden thermisch erweichter oder geschmolzener Hartlote
auf Aluminiumlegierungen, wie sie in dem US-Patent 4,732,311, erteilt
auf Hasegawa et al., beschrieben werden, waren wegen der geringen
Haftung (die während der
nachfolgenden Ausbildungsschritte Abplatzen oder Abblättern des
Beschichtungsmaterials verursacht) zum großen Teil nicht erfolgreich.
Weitere Faktoren sind unter anderem 1) Oxidation, 2) metallurgische
Veränderung
des Trägermaterials,
induziert durch unerwünschte
Wärmebehandlung,
3) metallurgische Veränderung des
Trägermaterials,
induziert durch unerwünschte
Diffusion von Verunreinigungen, 4) thermische und mechanische Gestaltänderung
des Trägermaterials
und 5) sonstige chemische Reaktivität.
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Flussmittel,
wie zum Beispiel Kalium-Fluoroaluminatsalze (Internationales Patent
WO 00/52228, erteilt auf Kilmer, US-Patent 3,951,328, erteilt auf
Wallace et al., und US-Patent
5,980,650, erteilt auf Belt et al.), werden auf die Oberfläche der
eutektischen Verkleidung als lötverbindungsförderndes
Mittel aufgetragen, das die Oxide von der Oberfläche des Aluminiums verdrängt, die
Oberflächenspannung
des Zusatzwerkstoffes verringert und das Befeuchten des Grundwerkstoffes
und den Fluss des Zusatzwerkstoffes unterstützt. Diese Beschichtungen werden
herkömmlich
durch Spritzen einer flüssigen
Mischung des Kalium-Fluoroaluminatsalzes in Wasser oder als Verbundpulver,
umfassend ein Kalium-Fluoroaluminatsalz, das auf die Oberfläche des
eutektischen Aliminium-Silikon-Legierungspulvers beschichtet wurde,
aufgebracht [Field, D.J., Krafft, R.G., und Hawksworth, D.K. „Composite
Decomposition (CD) Technology – A
Novel Joining Process for Automotive Heat Exchangers", Paper 35-Proceedings
(Tagungsband des Symposiums) T&N
Leading through Innovation Symposium, Würzburg-Indianapolis, IN, 1995].
In anderen Fällen
wurden dünne
Nickel- oder Cobalt-Beschichtungen als verbindungsunterstützende Flussmittelbeschichtungen
verwendet, wie in dem US-Patent 3,899,306, erteilt auf Knopp et
al., und in dem US-Patent 3,970,237, erteilt auf Dockus et al.,
beschrieben wird.
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Das
auf Patrick et al. erteilte US-Patent 5,884,388 beschreibt den Stand
der Technik für
das Aufbringen einer Reibungsverschleiß-Beschichtung auf ein Trägermaterial,
wie zum Beispiel eine Bremsscheibe. Das Patent beansprucht ein Verfahren
zum Erwärmen
des Trägermaterials
und zur Bearbeitung von Nuten zur Unterstützung der Verbindung einer
durch Drahtbogenspritzen ausgebildeten Schicht. Bei allen von dem
US-Patent 5,884,388 abgedeckten Verfahren der Oberflächenvorbereitung
und Trägermaterial-Erwärmung muss
das Problem der Oxidation des Trägermaterials
und der Beschichtungsabscheidung, die Haftung/Kohäsion reduziert,
beherrscht werden. Die umfangreichen Oberflächenvorbereitungen deuten vielmehr
auf eine mechanische Verbindung als auf eine metallurgische Verbindung
hin.
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OFFENLEGUNG
DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren
für Festkörperabscheidung
und Verdichtung von Pulverteilchen, die in einem Unterschall- oder Überschall-Gasstrahl
mitgerissen werden, auf ein Trägermaterial
gemäß Definition
in den anhängenden
Patentansprüchen.
Bei Aufprall mit hoher Geschwindigkeit und unter thermoplastischer
Verformung verbinden sich die Pulverteilchen adhäsiv mit dem Trägermaterial
und kohäsiv
miteinander, um eine verdichtete Beschichtung oder ein mittels Spritzformverfahren
gebildetes Teil mit einer zwischenatomaren oder metallurgischen
Bindungsstruktur auszubilden. Bei dem Aufprall durchlaufen die Pulverteilchen
plasti sche Verformung, was Adhäsionskleben
an dem Trägermaterial
und metallurgische Verbindung der Teilchen untereinander ermöglicht.
Diese adhäsive
und kohäsive
Verbindung ermöglicht
Beschichtungen von Trägermaterialien
und Ausbilden von endformnahen Komponenten und Teilen durch ein
Spritzformverfahren. Das grundlegende Ausführungsbeispiel der Erfindung
verwendet eine reibungskompensierte Überschalldüse, um Pulverteilchen auf große Geschwindigkeiten
zu beschleunigen, wobei verschiedene Verfahren für thermoplastisches Konditionieren
oder Erwärmen
der Pulverteilchen und des Trägermaterials
auf Temperaturen, die ausreichend hoch sind, um die Dehngrenze während des
Aufpralls zu reduzieren und um plastische Verformung bei niedrigen
Strömungsspannungen
zu ermöglichen,
angewendet werden. Ein Verfahren thermoplastischer Konditionierung
oder Erwärmung
der Pulverteilchen und des Trägermaterials
verwendet Umgebungsdruck-Thermotransferplasma zwischen dem Düsenaustritt
und dem Trägermaterial
bei relativ kurzen Sicherheitsabständen. Ein ergänzendes
Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet einen Pulverreaktor, um die physikalischen,
chemischen oder nuklearen Eigenschaften der Pulverteilchen vor der
Einspritzung in eine reibungskompensierte Überschalldüse zwecks Beschleunigung zu
verändern.
Der Pulverreaktor wurde erstmals in dem US-Patent 6,074,135, erteilt
auf die vorliegenden Erfinder für
die Anwendung mit Überschallstrahls
und Überschalldüsen, beschrieben
und für
die Anwendung mit reibungskompensierten Schalldüsen erweitert.
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Gleichzeitig
ermöglicht
das Koppeln der kinetischen Energie der auf den Aufprallprozess übertragenen Teilchen
mit der Reduzierung der Dehngrenze der Pulverteilchen und des Trägermaterials,
induziert durch Erwärmen
(thermoplastisches Konditionieren) Festkörperabscheidung und Verdichtung
von Beschichtungen, durch Spritzformverfahren gebildeten Teilen,
oder das Verbinden verschiedener Materialien über thermisch bedingte plastische
Verformung. Durch Steuern der Geschwindigkeit des Aufprallprozesses
in Kombination mit thermoplastischer Konditionierung können die
Materialeigenschaften an konkrete Anforderungen angepasst werden.
Zum Beispiel ist die durch den Aufprall induzierte starke plastische
Verformung verantwortlich für
die Bildung von beobachteten Nanostrukturen in der Mikrostruktur
der verdichteten Pulverteilchen. Thermoplastische Konditionierung
der Pulverteilchen ermöglicht,
dass diese Nanostrukturen durch verstärkte dynamische Rückverformung
von Versetzungsdichten verändert
werden können.
Weiterhin werden die chemischen Potentiale der verdichteten Materialien
durch Hochdruck-Einschlüsse,
die durch mit starker plastischer Verformung in Zusammenhang ste hende
Restspannungen induziert werden, verändert. Diese veränderten
chemischen Potentiale bewirken die chemischen Reaktionsgeschwindigkeiten
zum Steuern der Eigenschaften des Metallmatrix-Verbundwerkstoffes,
der während
der In-situ-Produktion von Verstärkungsphasen
in einer metallischen Matrix funktional ausgebildet wird. Dieser
Prozess ergibt hochqualitative Verdichtungen mit geringer Porosität, geringer
Oxidation und minimalem Wärmeverzug.
Dieser Prozess ergibt Abscheidungen mit einzigartiger Nanostruktur
und Mikrostruktur und ermöglicht
Spritzformen, Verbinden und Verschmelzen verschiedener Werkstoffe.
Die Abscheidung wird über
das Trägermaterial
gespritzt, indem die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse in einem
Raster in relativ kurzen Sicherheitsabständen und bei Geschwindigkeiten,
die Abscheidungen und Verdichtungen auf eine gewünschte Dicke ermöglichen, über das
Trägermaterial
bewegt wird. Intelligentere Bewegungen einer Vielzahl von reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüsen
unter einer Robotersteuerung ermöglichen
die rasche stereolithografische Ausbildung von endformnahen Komponenten
und Teilen.
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Die
Arten von Pulverteilchen, die in einem Unterschall- oder Schallgeschwindigkeits-Gasstrahl unter Verwendung
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
mitgerissen werden können,
werden aus einer Gruppe von Pulvern, bestehend aus Metallen, Legierungen,
Niedertemperaturlegierungen, Hochtemperaturlegierungen, Superlegierungen,
Hartloten, Metallmatrix-Verbundwerkstoffen, Nichtmetallen, keramischen
Werkstoffen, Polymeren und Gemischen derselben, ausgewählt. Lötmittel
auf Basis von Indium oder Zinn und Aliminiumlegierungen auf Basis
von Silikon (zum Beispiel 4043, 4045 oder 4047) sind Beispiele von
Niedertemperaturlegierungen, die im Festkörperzustand für Beschichtungen,
Spritzformen und Verbinden verschiedener Materialien unter Verwendung
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
abgeschieden und verdichtet werden können. Hochtemperaturlegierungen
umfassen unter anderem NF616 (9Cr-2W-Mo-V-Nb-N), SAVE25 (23Cr-18Ni-Nb-Cu-N), Thermie (25Cr-20Co-2Ti-2Nb-V-AJ)
und NF12 (11Cr-2,6W-2,5Co-V-Nb-N).
Superlegierungen sind unter anderem Nickel, Eisen-Nickel und Legierungen
auf Basis von Cobalt, die auf Seite 16-5 des Handbuches Metals Handbook,
Desk Edition 1985, American Society for Metals, Metals Park, OH
44073, beschrieben werden. Mit einem anderen Metall beschichtete
Pulverteilchen, wie zum Beispiel nickel- oder cobaltbeschichtete
Wolframpulver, sind ebenfalls eine besondere Art von Verbundstoffpulver, das
mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet werden kann.
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Die
bevorzugte Pulverteilchengröße für die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
liegt normalerweise in einer breiten Verteilung mit einer Obergrenze
von -325 Körnungsnummer (< 45 Mikrometer).
Pulverteilchengrößen von über 325
Körnungsnummer
(45 Mikrometer) werden häufig
als Verstärkungsmittel
für gleichzeitiges
Aufbringen mit einem Matrixmaterial zum Ausbilden von Metallmatrix-Verbundwerkstoffen
oder zum Ausbilden einer porösen
Verdichtung mit hoher Porosität
ausgewählt.
Pulverteilchengrößen in dem
Nanogrößenbereich
können
ebenfalls mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
aufgebracht werden.
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Die
Arten von Trägermaterialien,
die als Abscheidungs- und Verdichtungsflächen mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschichtet oder verwendet werden können, werden aus einer Gruppe
ausgewählt,
die unter anderem Metalle, Legierungen, Niedertemperaturlegierungen, Hochtemperaturlegierungen,
Superlegierungen, Metallmatrix-Verbundwerkstoffe, Nichtmetalle,
Keramikwerkstoffe, Polymere und Gemische derselben umfasst.
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Das
Applikationsgerät
verwendet eine äußere Vakuumkammer
und eine wahlweise äußere koaxiale Vakuumdüse, die
die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse umgibt, um überschüssige Pulverteilchen
und Verschleißteilchen
unter Verwendung eines herkömmlichen
Staubabscheiders aufzufangen. Die äußere Vakuumkammer und die wahlweise
koaxiale Vakuumdüse
reduzieren das Mitreißen
von Luft und unerwünschten
Gasen in den gerichteten Unterschall- und Schallgeschwindigkeitsstrahl
des inerten Trägergases und
ermöglichen
weiterhin, dass die Düsengase
für umweltschutz- technische und wirtschaftliche
Zwecke aufgefangen und zurückgeführt werden
können.
Schließlich
ist eine Pulververflüssigungsanlage
(zuerst offengelegt in dem US-Patent 6,074,135, erteilt auf die
vorliegenden Erfinder zur Anwendung mit Überschallstrahlen und -düsen) zum
Verflüssigen,
Mitreißen
und Mischen der Pulverteilchen in dem Trägergas in der Erfindung beinhaltet
und anwendbar auf die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse.
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Der
erfindungsgemäße Prozess
der Festkörperabscheidung
und Verdichtung betrifft ein Verfahren für thermische Veränderung
der Pulverteilchen und Trägermaterialien,
um deren Dehngrenze zu reduzieren und um plastische Verformung bei
geringen Strömungsspannungen
bei Aufprall mit hoher Geschwindigkeit zu ermöglichen. Dies wird bei Temperaturen
weit unterhalb des Schmelzpunktes der Pulverteilchen und Trägermaterialien
erreicht.
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Das
Schubmodul (G) steht in einer Beziehung zu dem Elastizitätsmodul
(E) durch die hinlänglich
bekannte Beziehung G = E/(2(1 + v)), wobei v die Querdehnungszahl
ist. Eine Reduzierung des Schubmoduls, durch Erwärmung induziert, unterstützt verbesserte
elastische Verformung in den Pulverteilchen während des Aufprallsvorganges.
Dieser Faktor allein ist jedoch nicht ausreichend, um eine metallurgische
Verbindung der Pulverteilchen während
des Aufpralls zu erzielen. Nur durch plastische Verformung werden
sich Festkörper-Pulverteilchen
in dem Maße
verformen, wie dies notwendig ist, um die Oxidoberfläche aufzubrechen
und metallurgische Verbindungsflächen
freizulegen. Der Grad der plastischen Verformung der Pulverteilchen
und des Trägermaterials
beim Aufprall ist abhängig
von der Temperatur, der Verformungsgeschwindigkeit und der Dehnung.
Indem somit die Pulverteilchen und das Trägermaterial erwärmt werden,
kann der Betrag plastischer Verformung beim Aufprall vorteilhaft
erhöht
werden, um die Abscheidungsleistung zu verbessern und den Aggregatzustand
von Verdichtung zu steuern. Dieses Verfahren wird thermoplastisches
Konditionieren genannt. Die Temperaturabhängigkeit der Dehngrenze und
der Einfluss auf die plastischen Verformungseigenschaften für zahlreiche
Werkstoffe können
aus Literaturstellen, wie zum Beispiel Dieter, G.E., 1961, Mechanical
Metallurgy Abbildungen 9-12 und 9-13, entnommen werden. Weitere Änderungen
in den mechanischen Eigenschaften von Werkstoffen (insbesondere
von Metallen), die durch Erwärmen
induziert werden, sind unter anderem eine Abnahme der Härte und
eine Reduzierung der Festigkeit ohne Zunahme der Duktilität. Für die meisten kubisch
flächenzentrierten
Materialien sind diese Änderungen
monoton abhängig
von der Temperatur des Materials ohne besondere Schwelle. Einige
kubisch-raumzentrierte Materialien, wie zum Beispiel Wolfram, zeigen ein
sprödes
bis duktiles Übergangsknie
mit der Temperatur auf (Literatur: Dieter, G.E., Mechanical Metallurgy 9–12 und 9–13).
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Das
Erwärmen
der mitgerissenen Pulverteilchen reduziert das Schubmodul und verringert
die Dehngrenze der Teilchen, was wiederum plastische Verformung
beim Aufprall bei geringen Strömungsspannungen verbessert.
Dies erhöht
die Abscheidungsleistung für
Teilchenaufprall bei hohen Geschwindigkeiten unter Verwendung thermoplastisch
konditionierter Pulverteilchen. Zum Beispiel ermöglicht das Erwärmen von
Aluminiumpulver von 20 Mikrometern auf eine Temperatur von 400 Kelvin
Abscheidungsleistungen von über
60% bei Verwendung des erfindungsgemäßen Auftragsgerätes und
Verfahrens. Dies steht im Vergleich zu Abscheidungsleistungen von
weniger als 15% für
Aluminiumpulverteilchen von 300 Kelvin. Somit ist ein Temperaturunterschied
von lediglich 100 Kelvin sehr signifikant für das Reduzieren der Dehngrenze
von Aluminium und für
die Verbesserung plastischer Verformung.
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Die
reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse in dieser Erfindung ist
so ausgelegt und beschaffen, dass das Trägergas bei konstanter Geschwindigkeit
von Mach 1 oder weniger mit Ausgleich für die Strömungskennlinie des Trägergases
und die mitgerissenen Pulverteilchen strömt. Dies erfordert eine konische
Düse mit
einem engen Durchmesser in Abhängigkeit
von der Länge,
um Reibungsverluste auszugleichen, um eine konstante Geschwindigkeit
von Mach 1 oder weniger des Trägergases
aufrechtzuerhalten. Die konische Düsenform schränkt die
Ausdehnung des Trägergases
ein, um eine maximale Trägergasdichte
(in Bezug auf die Eintritts-Gasdichte) in Abhängigkeit von der konischen
Austrittslänge
nur für
konstante Geschwindigkeitsströme
von Mach 1 oder weniger vorzuhalten. Somit gewährleistet die besondere Auslegung der
konischen reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse maximale
Widerstandskraft und Beschleunigung der Pulverteilchen über die
gesamte Düsenlänge.
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Das
Thermotransfer-Plasma in dem grundlegenden Ausführungsbeispiel wird bei Umgebungsdruck (Luftdruck)
erzeugt und bildet somit ein Thermoplasma in Gleichgewicht mit der
Elektronentemperatur (Elenbass, E., 1951. The High Pressure Mercury
Vapor Discharge, Amsterdam, Niederlande; Nordholland). Gleichzeitiges
Koppeln der kinetischen Energie der auf den Aufprallprozess übertragenen
Teilchen mit der Reduzierung der Dehngrenze, induziert durch thermoplastisches
Konditionieren oder Erwärmen,
ermöglicht
plastische Verformung, die zum Anhaften an dem Trägermaterial
und kohäsiver
Verdichtung der Pulverteilchen mit einzigartigen Eigenschaften führt.
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Dies
ergibt Abscheidungen mit einzigartigen Mikrostruktureigenschaften
und ermöglicht
Spritzformen, Verbinden oder Verschmelzen von verschiedenen Werkstoffen.
Zusätzlich
stellt das Thermotransfer-Plasma der Erfindung die Mittel bereit,
um die mitgerissenen Pulverteilchen und das Trägermaterial in dem Abscheidungsbereich
chemisch zu reagieren, indem chemisch reaktionsfähige Arten zu dem Plasmagas
hinzugegeben werden. Das auf Selwyn erteilte US-Patent 5,691,772
lehrt die Wirksamkeit der Anwendung von radikalen und metastabilen
Reaktionspartnern, die in einem atmosphärischen Plasmagasstrahl mitgerissen
werden, um Folien und Beschichtungen auf ein Trägermaterial zu ätzen.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
verwenden ein Thermotransfer-Plasma, das zwischen dem Austritt einer
reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse und dem Trägermaterial-Werkstück eingerichtet
wird, um die Trägermaterialien
zu erwärmen
und um die Pulverteilchen und die Trägermaterialien chemisch zur
Reaktion zu bringen. In einer Ausführung wird ein Hochfrequenzgenerator,
(HF-Generator) der in der Lage ist, HF-Leistung zu erzeugen, durch
ein Anpassungsnetzwerk gekoppelt, um Thermotransfer-Plasma (kapazitiv
gekoppelt) zwischen dem Austritt der Düse und dem Trägermaterial
zu erzeugen. In einer anderen Ausführung wird die HF-Leistung
durch ein Anpassungsnetzwerk an eine koaxiale Induktionsspule gekoppelt,
die die zylindrische Düse
umgibt. Das induktiv gekoppelte Thermotransfer-Plasma an dem Austritt der Düse wird über eine
Vorsteuerspannung, die zwischen der Düsenmetallspitze und dem Trägermaterial
angelegt wird, auf ein Trägermaterial übertragen.
In beiden Ausführungen
ist die Düse
normalerweise die Kathodenelektrode, wohingegen das Trägermaterial
die Anodenelektrode ist, um Elektronenfluss zu dem Trägermaterial-Werkstück zu gewährleisten,
jedoch umfasst die Erfindung auch die Nutzung von Umkehrpolarität für Anwendungen,
die Ionenfluss zu dem Trägermaterial
erfordern. Die Umkehrpolarität-Verbindung
ermöglicht
Abwandlungen der Erfindung, die Elektronenfluss in eine selbstverzehrende Düse zu von
der Spitze der Düse
in einem inerten Gasschutz verdüsten
Material verwendet, das gleichzeitig mit den in dem Trägergas mitgerissenen
Pulverteilchen abgeschieden wird Diese Umkehrpolarität-Verbindung wird verwendet,
um geringe Porosität,
feinkörnige
Beschichtungen zu erzeugen oder um die spezifischen Materialeigenschaften
von Beschichtungen, spritzgeformten Materialien oder Verbindungen
individuell anzupassen.
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Verschiedene
Gase können
mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden und werden aus einer Gruppe
ausgewählt,
die Luft, Argon, Kohlenstofftetrafluorid, Carbonylfluorid, Helium,
Wasserstoff, Methan, Stickstoff, Sauerstoff, Wasserdampf, Silan,
Schwefelhexafluorid oder Gemische derselben in verschiedenen Konzentrationen
umfasst. Heliumgas wird häufig
für die
Herstellung von atmosphärischen
Plasmas verwendet (zum Beispiel US-Patent 5,961,772 und Larussi,
M., Juni 1196 „Sterilization
of Contaminated Matter with an Atmospheric Pressure Plasma" „Sterilisation von verunreinigter
Materie mit einem Luftdruck-Plasma – nicht autorisierte Übersetzung,
d. Übers.,
IEEE Trans. on Plasma Science, Band 24, Nr. 3, S. 1188-1191), um
Ionisierung zu begrenzen, die zu Bogenbildung führt, und ist ein bevorzugtes
Gas für
die Beschleunigung von Pulverteilchen in der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse.
Die mitgerissenen Pulverteilchen strömen aus dem Austritt der Düse und gehen
durch das Thermotransfer-Plasma
hindurch, das die Pulverteilchen vor dem Aufprall auf das Trägermaterial
erwärmt.
Die Temperatur der Pulverteilchen ist abhängig von der Teilchengröße, dem
Material, der Verweilzeit in dem Thermoplasma und der in dem Plasma
verteilten Gesamtleistung. Für
Aluminiumlegierungspulver in einem Durchmesserbereich von 1 bis
20 Mikrometer erreichen die Teilchen üblicherweise eine Temperatur
von 400 Grad Kelvin, die eine Abscheidungsleistung von mehr als
60% ergibt. Für
Aluminiumlegierungspulver erfordert dies eine HF-Plasmaleistung
von 1-3 Kilowatt für
Heliumströmungsgeschwindigkeiten
von 10-30 SCFM. Gemische aus Gasen, die reaktionsfähige und
metastabile Arten in dem Thermoplasma ausbilde, sind in der Erfindung
zum Zwecke des chemischen Reagierens der Pulverteilchen im Durchgang
beinhaltet.
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Das
Thermotransfer-Plasma ist ebenfalls wirkungsvoll bei der Erwärmung des
Trägermaterials
für Spritzformen,
Verbinden und Verschmelzen verschiedener Werkstoffe. In diesen Fällen wird
die lokalisierte Temperatur des Trägermaterials erhöht durch
Eigenfokussierung des Thermotransfer-Plasmastrahls auf das Abscheidungsprofil
auf dem Trägermaterial,
und es wird verwendet, um das Trägermaterial
einschließlich
auf der Trägermaterial-Oberfläche oder
der Verbindung bereits abgeschiedener kohärenter Pulverteilchen zu verändern oder
zu schmelzen. Zusätzlich
stellt das Thermotransfer-Plasma
die Mittel für
die Behandlung des Trägermaterials
bereit, einschließlich
mechanischer Ablation oder Abrasion von Oxidfilmen, gefolgt von
chemischer Reaktion, einschließlich Ätzen.
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Ein
ergänzendes
Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung verwendet einen Pulverreaktor, um die
physikalischen, chemischen oder nuklearen Eigenschaften von Pulverteilchen
vor dem Einspritzen in eine reibungskompensierte Düse zwecks
Beschleunigung zu verändern.
Verschiedene Auslegungen des Pulverreaktors werden für die physikalische
Veränderung
der Eigenschaften der in dem Trägergas
mitgerissenen Pulverteilchen durch Erwärmen des Gases und der Pulverteilchen
mit herkömmlichen
Widerstandsheizelementen oder Induktionsheizelementen beschrieben.
Andere Auslegungen des Pulverreaktors werden genutzt, um in dem
Trägergas
mitgerissene Pulverteilchen chemisch zu verändern oder um die nuklearen
Eigenschaften für das
Spritzen von radioaktiven oder anderen isotopen Arten von Pulverteilchen
zu verändern.
Eine Pulverreaktor-Auslegung unter Verwendung einer Hochdruck-Plasmareaktionskammer
zum Erwärmen
oder Ionisieren eines Gemisches aus Trägergas und Pulverteilchen ist
in der Erfindung beinhaltet. Beimengungen von Chemikalien können ebenfalls
zu dem Trägergas
zugegeben werden, um die Pulverteilchen oder das Trägermaterial unter
Verwendung verschiedener radikaler Arten, die in dem Plasma erzeugt
werden, chemisch zur Reaktion zu bringen. Die Pulverteilchen werden
nachgeschaltet in das durch Plasma erwärmte Gas eingespritzt, um die Teilchen
vor der Beschleunigung in der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse zu erwärmen. Die vorliegende
Erfindung verkörpert
weiterhin die Verwendung des Pulverreaktors einschließlich der
Hochdruck-Plasmareaktionskammer
zur Veränderung
der physikalischen, chemischen oder nuklearen Eigenschaften von
Pulverteilchen vor der Einspritzung in Überschalldüsen zur Beschleunigung von
Pulverteilchen, wie zum Beispiel in den US-Patenten 5,795,626 und
6,074,135, erteilt auf die vorliegenden Erfinder, beschrieben wird,
und vor der Einspritzung in einen Überschallstrahl, wie in dem
US-Patent B1 5,302,414, RU-Patent 1773072, erteilt auf Alkhimov
et al., und im US-Patent 6,139,913, erteilt auf Van Steenkiste et
al., beschrieben wird.
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Das
Auftragsgerät
verwendet eine äußere Vakuumkammer
und optional eine äußere koaxiale
Vakuumdüse
(wie in den US-Patenten 5,795,626 und 6,074,135, erteilt auf die
vorliegenden Erfinder zur Anwendung mit Überschallstrahlen und Überschalldüsen, beschrieben),
die die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse umgeben.
Diese Vakuumgeräte
werden verwendet, um das Mitreißen
von Luft und unerwünschten
Gasen in den gerichteten Unterschallstrahl bzw. Schallstrahl aus
inertem Trägergas
zu reduzieren und um dabei gleichzeitig Einfangen von überschüssigen Pulverteilchen
und Restpartikeln in einem herkömmlichen
Staubabscheidungsfilter zu ermöglichen.
Die äußere Vakuumkammer
und die wahlweise äußere koaxiale
Vakuumdüse
ermöglichen
weiterhin, dass die Düsengase
für umweltschutztechnische
und wirtschaftliche Zwecke eingefangen und wiederverwendet werden
können.
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Eine
Pulververflüssigungsvorrichtung
zum Verflüssigen
und Mitreißen
der Pulverteilchen in dem Trägergas
ist in der Erfindung beinhaltet. Die Pulververflüssigungsvorrichtung ist in
dem US-Patent 6,074,135 beschrieben worden, das auf Tapphorn und
Gabel für Überschallstrahlen
und Überschalldüsen erteilt
wurde und das per Verweis in die vorliegende Erfindung eingearbeitet
wird. Zusätzlich
beinhaltet die Erfindung Verbesserungen des Pulververflüssigungsverfahrens.
Eine Verbesserung umfasst einen Verflüssigungsstutzen an dem Ende
eines verlängerbaren
Rohres, der schrittweise und kontinuierlich in die Oberfläche des
Pulvers eingesprüht
werden kann, um Pulverteilchen oberhalb des Niveaus des in dem Trichter
enthaltenen Schüttpulvers zu
verflüssigen.
Eine zweite Verbesserung umfasst die Messung des Pulververlustes
unter Verwendung einer elektronischen oder optischen Kraftmessdose
bzw. die Echtzeitmessung von Pulverströmungsgeschwindigkeiten zur
Steuerung der Pulververflüssigungsrate
auf einem vorgewählten
Wert unter Verwendung einer elektronischen oder Software-Verarbeitungssteuerung
(zum Beispiel Proportional-Integral-Differential-Regler, PID-Regler).
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Die
vorliegende Erfindung umfasst ein Verfahren zum Abscheiden von Mehrfachbeschichtungen,
funktional abgestuften Materialien und funktional ausgebildeten
In-situ-und Ex-situ-Verbundstoffen
auf einem Trägermaterial.
Zum Beispiel besteht die erste Schicht einer Mehrfachbeschichtung,
die bei Aluminiumlöten
verwendet wird, üblicherweise
aus einer Grundierungsschicht, die als Korrosionsschutzsperre zwischen
der eutektischen Schicht und der Trägerlegierung verwendet wird.
Die erste Schicht kann ebenfalls als Diffusionssperrschicht oder
als Adhäsionsgrenzfläche zwischen
der Trägerstruktur
und den nachfolgenden Schichten verwendet werden. Die zweite Schicht
der Mehrfach-Lötbeschichtung
dient als eutektisches Hartlot oder Weichlot mit einem Schmelzpunkt,
der um 5 bis 50 Grad Kelvin unter dem Schmelzpunkt des Struktur-Grundmaterials liegt.
Aluminiumsilikonlegierungen werden häufig als eutektische Zusatzwerkstoffe
zum Löten
von Aluminiumlegierungen verwendet, und die vorliegende Erfindung
ermöglicht
das Abscheiden dieser Zusatzwerkstoffe als metallische Pulver unter Bedingungen,
die metallurgische, chemische oder mechanische Veränderungen
des Trägermaterials
während
des Abscheidens ausschließen.
Die dritte Schicht der Mehrfach-Lötbeschichtung wird als Flussmittel
abgeschieden, um Oxide aus der Oberfläche des Trägermaterials zu verdrängen, um
die Oberflächenspannung
des Zusatzgutes zu verringern und um das Befeuchten des Grundmetalls
und den Zusatzwerkstofffluss zu unterstützen. Die Flussmittelbeschichtung
kann aus einem nichtmetallischen Flussmittelpulver bestehen, wie
zum ein Beispiel Kalium-Fluoroaluminatsalz, oder aus einem metallischen
Flussmittelpulver, wie zum Beispiel Nickel, Cobalt oder eine Legierung
auf Nickel/Blei-Basis, das ebenfalls unter Bedingungen aufgebracht
wird, die metallurgische, chemische und mechanische Veränderungen des
Trägermaterials
während
des Abscheidens ausschließen.
Schließlich
führt die
vorliegende Erfindung weiterhin ein Verfahren der gleichzeitigen
Beschichtung metallischer und nichtmetallischer Pulver zum Zwecke des
Aufbringens von Verbundlot mit eingebettetem Flussmittel aus.
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Die
vorliegende Erfindung beschreibt ein Verfahren, das Abscheidung
von Mehrfachbeschichtungen, umfassend Grundierungsbeschichtungen,
Hartlot und Flussmittelschichten als Pulver unter Verwendung des oben
beschriebenen Auftragsgerätes
bei kontrollierter Temperatur ermöglicht. Grundierungspulver
umfassen Pulver, die aus einer Gruppe von Aluminium-, Kupfer-, Titan-
oder Zinkmetallpulvern ausgewählt
werden, wohingegen die Hartlotpulver aus einer Gruppe aus Aluminiumsilikonlegierungen
(zum Beispiel Legierungen 4043, 4045, 4047) ausgewählt werden.
Aluminiumlegierungen, die hartgelötet werden können, sind üblicherweise
Knetlegierungen von 1100, 3003, 5050, 6061 und Gusslegierungen von
443.0, 356.0, 711.0.
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Verfahren
zum Abscheiden nichtmetallischer Pulver, die aus einer Gruppe umfassend
Polymere, Keramikwerkstoffe und Glasmaterialien, ausgewählt werden
und die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
verwenden, werden ebenfalls offengelegt. Insbesondere können Pulver
aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE) oder Polytetrafluoroethylen
(TeflonTM) mit der Plasmaleistung verwendet
werden, die so ausgewählt
wird, dass die Temperatur der Pulverteilchen auf die Glasübergangstemperatur
des konkreten Polymers angehoben wird. Wenngleich sie nicht für die Hochtemperaturabscheidung
vorgesehen sind, die zum Schmelzen von Keramikpulvern und Glaspulvern
erforderlich ist, können
diese Materialien als Ex-situ-Verstärkungsmittel (Pulverform) in
metallischen oder nichtmetallischen Matrixmaterialien gleichzeitig
mit abgeschieden werden.
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Der
technische Vorteil der Anwendung des in der vorliegenden Erfindung
beschriebenen Verfahrens gegenüber
bekanten Beschichtungstechnologien (zum Beispiel thermisches Gasspritzen,
Plasmabogenspritzen, Drahtbogenspritzen) besteht darin, dass es
Metallabscheidungen geringer Porosität ohne Oberflächenvorbehandlung,
mit hervorragendem Haftvermögen,
ohne signifikante In-situ-Oxidation erzeugt und dass das Beschichtungsverfahren
keinen Wärmeverzug
des Trägermaterials
verursacht. Durch das Beschleunigen der Pulverteilchen durch eine
reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse, die optimiert ist, um den
Teilchen hohe Geschwindigkeiten zu verleihen, in Kombination mit
dem Thermotransfer-Plasma oder der Pulverreaktor-Erwärmungsquelle
können
die Abscheidungsbedingungen und die Materialeigenschaften (plastische Verformung)
für eine
konkrete Anwendung in einzigartiger Weise individuell angepasst
werden. Zum Beispiel erfordert die Abscheidung von Aluminiumbeschichtungen
lediglich die Erwärmung
(thermoplastisches Konditionieren) der Pulverteilchen auf eine Temperatur
von 126,85°C
(400 K), um für
Teilchen in dem Bereich von 10-20 Mikrometern bei den hohen Geschwindigkeiten,
die durch die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse bereitgestellt
werden, eine Abscheidungsleistung von 60% zu erzielen. Diese Temperatur
ist auch ausreichend, um gleichzeitiges Glühen bei niedriger Temperatur
des abgeschiedenen Materials zu ermöglichen, um auf bestimmte Anforderungen
kontrolliert oder angepasst zu werden. Das Reinigen und Ätzen der Teilchen-
und Trägermaterial-Oberfläche erfolgt
kontinuierlich und in situ mit der Metallabscheidung, so dass keine
andere Oberflächenvorbereitung
erforderlich ist.
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Schließlich ermöglichen
die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
die gleichzeitige Abscheidung von Pulvern, um funktional In-situ-
und Ex-situ-Verbundwerkstoffe
auszubilden. In einem Beispiel wird ein metallisches Pulver (zum
Beispiel Aluminium) mit einem Ex-situ-Verstärkungsmittel, das aus der Gruppe
umfassend Silikon, Carbid, Borcarbid, Aluminiumoxid, Wolframcarbid
oder Gemische aus denselben ausgewählt wird, gleichzeitig abgeschieden,
um einen teilchenverstärkten
Metallmatrix-Verbundwerkstoff auszubilden, der eine homogene Verteilung
des Verstärkungsmittels
aufweist. In einem anderen Beispiel ermöglicht die Erfindung die gleichzeitige
Abscheidung von metallischen Pulvern in einen verdichteten Verbundwerkstoff,
der danach nach der Fertigbearbeitung in einen mit In-situ-Teilchen
verstärkten
Metallmatrix-Verbundwerkstoff umgewandelt wird (abschließende Wärmebehandlung).
Eine Variation dieses Beispieles ermöglicht die gleichzeitige Abscheidung
metallischer Pulver mit anderen metallischen oder nichtmetallischen Pulvergemischen,
um Beschichtungen individuell anzupassen oder um spritzgeformte
Materialien mit einzigartigen Eigenschaften zu versehen. Durch gleichzeitiges
Abscheiden von Gemischen aus Aluminiumpulvern und Chrompulvern (gleiche
Gewichtsteile) kann ein elektrisch leitender Streifen aus Stahl
aufgebracht werden, der einen angepassten spezifischen Widerstand
(d.h. üblicherweise
72 μΩ-cm), hervorragende
Korrosionsbeständigkeit
(20 Jahre in Salzwasser bei 21°C
(70°F) und
ein hervorragendes Haftvermögen
auf Stahl aufweist.
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Die
Erfindung umfasst ebenfalls Verdichtung von funktional abgestuften
Materialien, bei denen die Eigenschaften der Abscheidung (zum Beispiel
Wärmedehnung,
Wärmeleitfähigkeit,
Festigkeit, plastische Verformbarkeit, Korrosionsbeständigkeit,
Farbe etc.) funktional in vereinzelte oder stufenweise Schichten
abgestuft sind sowie durchgehend abgestuft sind. Durchgehendes Abstufen
von funktional klassifizierten Materialien wird durch gleichzeitiges
Abscheiden von Pulvergemischen erzielt, wobei die Konzentration
eines jeden Pulvers in Abhängigkeit
von der Beschichtungsdicke verändert
wird.
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Eine
Kombination aus funktional ausgebildeten und funktional abgestuften
Materialien ist in der Erfindung beinhaltet. Ein Beispiel dieses
Ausführungsbeispieles
umfasst das Umhüllen
eines inneren Kernmaterials (zum Beispiel metallische Legierung,
metallischer Schaum, Keramik- oder Verbundwerkstoff) mit einer monolithischen
funktional abgestufte Schicht, einer funktional ausgebildeten Schicht
von Werkstoffen, einem in situ funktional ausgebildeten Verbundwerkstoff
oder in situ funktional ausgebildeten Verbundwerkstoffen, um spezifische
Anforderungen des fertigen Teiles oder der fertigen Komponente zu
erfüllen.
-
Die
Erfindung umfasst ebenfalls die Verdichtung von porösen Beschichtungen
oder spritzgeformten Materialien durch Steuern der Teilchengrößenverteilung
des Pulvers während
des Abscheidungsprozesses. Große
Pulverteilchen (> 45 μm (Körnungsnummer
325)), die ohne Zugabe von feinen oder feinsten Teilchen (< 45 μm (Körnungsnummer
325)) verdichtet werden, erzeugen Materialien mit großer Porosität. Diese
Arten von Verdichtungen stellen die Mittel bereit, um poröse Strukturen
für Katalysatoren,
Fil ter und Matrizen für
das Umhüllen
oder Siegeln von Beimengungen anderer metallischer und nichtmetallischer
Materialien zu erzeugen. Eine poröse Matrix aus Titanpulver,
die als Beschichtung auf einer Trägermaterial-Oberfläche abgeschieden
wird, kann zum Beispiel mit Epoxidmaterial versiegelt werden, um
eine hervorragend korrosionsbeständige
Beschichtung auf Oberflächen
von reaktionsfähigen
Werkstoffen bereitzustellen. In einem anderen Beispiel können selbstentzündliche
Materialien in eine metallische Matrix eingespritzt werden, um die
selbstentzündliche
Reaktionsfähigkeit,
die Temperatur und die Spektralemission einer selbstentzündlichen
Fackel zu steuern. In weiteren Beispielen können reaktionsfähige metallische
oder nichtmetallische Materialien (zum Beispiel Sauerstoff oder
Wasser) in die Poren des Metallmatrixverdichtung (zum Beispiel Aluminium,
Bor, Titan oder Gemische derselben) eingespritzt werden, um ein
explosionsfähiges
oder detonationsfähiges
Gemisch zu erzeugen, wenn Erwärmung
auf eine Schwellwerttemperatur durch ein selbstentzündliches
aluminothermisches Material erfolgt.
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Zusätzlich zu
den oben beschriebenen Vorteilen werden weitere Vorteile der vorliegenden
Erfindung aus der folgenden ausführlichen
Beschreibung in Verbindung mit den anhängenden Zeichnungen offensichtlich
werden.
-
KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
spezifischen Merkmale, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung
werden aus der folgenden Beschreibung, den anhängenden Patentansprüchen und
den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich werden.
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Kurze Beschreibung der
Zeichnungen:
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1 ist
ein kombiniertes Blockschema mit Querschnittsansicht der Auskleidung
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse und zeigt
ein diffuses Thermotransfer-Plasma, das zwischen der Düsenöffnung und
dem Trägermaterial
eingerichtet ist, um die Pulverteilchen vor dem Aufprall auf dem
Trägermaterial
thermisch zu verändern.
-
2 zeigt
eine vergrößerte Draufsicht
der Öffnung
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse zur Veranschaulichung
der zylindrischen Symmetrie.
-
3 ist
eine alternative Ausführung
von 2, welche eine vergrößerte Draufsicht der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse
ist und den elliptischen Querschnitt für die Öffnung der Düse zeigt.
-
4 ist
ein kombiniertes Blockschema mit Querschnittsansicht der Auskleidung
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse und zeigt
ein fokussiertes Thermotransfer-Plasma, das zwischen der Düsenöffnung und
einer erhabenen Auskehlung auf dem Trägermaterial ausgebildet wird,
um die Pulverteilchen vor dem Aufprall auf dem Trägermaterial
thermisch zu verändern
und um Trägermaterialien
einschließlich der
Auskehlung thermisch zu verändern
oder zu schmelzen.
-
5 ist
ein kombiniertes Blockschema mit Querschnittsansicht der Auskleidung
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse und zeigt
ein fokussiertes Thermotransfer-Plasma, das von einer konzentrischen
HF-Induktionsspule erzeugt wird, die das Düsengehäuse umgibt und verwendet wird,
um die Pulverteilchen vor dem Aufprall auf dem Trägermaterial
thermisch zu verändern
und um Trägermaterialien
einschließlich
der Auskehlung thermisch zu verändern
oder zu schmelzen.
-
6 ist
ein kombiniertes Blockschema mit einer Querschnittsansicht der Plasma-Reaktionskammer mit
der Pulverteilchen-Einspritzöffnung,
um Pulverteilchen vor der Beschleunigung in der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse
thermisch zu verändern
und chemisch zur Reaktion zu bringen.
-
7 zeigt
ein kombiniertes Blockschema mit einer Querschnittsansicht der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse, die
mit einem ineinandergeschachtelten Ausführungsbeispiel einer äußeren Vakuumkammer
und einer äußeren koaxialen
Vakuumdüse,
die die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse umgibt,
versehen ist.
-
8 ist
eine Seitenschnittansicht einer Pulververflüssigungsvorrichtung zum Mitreißen von
Pulverteilchen in eine Hochdruck-Prozessleitung unter Verwendung
von Verflüssigungsöffnungen
und eines motorisierten Rührwerksmechanismus.
-
9 ist
eine Seitenschnittansicht der Pulververflüssigungsvorrichtung zum Mitreißen von
Pulverteilchen in eine Hochdruck-Prozessleitung unter Verwendung
einer beweglichen Verflüssigungsöffnung,
die an dem Ende eines Rohres befestigt ist, das mit dem Antriebsmotor
oder Antriebsmechanismus verbunden ist, um die bewegliche Verflüssigungsöffnung in
Bezug auf den Schüttpulver-Füllstand
zu positionieren.
-
10 ist
eine Seitenschnittansicht eines Pulverreaktors, der ein inneres
Element umfasst, das als Prallbleche zum Mischen und Behandeln von
in einem Trägergas
mitgerissenen Teilchen ausgelegt ist
-
11 ist
eine Seitenschnittansicht eines Pulverreaktors, der ein inneres
Element umfasst, das als röhrenförmige Konstruktion
zum Mischen und Behandeln von in einem Trägergas mitgerissenen Pulverteilchen
ausgelegt ist.
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12 veranschaulicht
eine Querschnittsansicht einer Mehrfachbeschichtung, die unter Verwendung des
in der vorliegenden Erfindung beschriebenen Auftragsgerätes und
Verfahrens abgeschieden worden ist.
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13 ist
ein Gefügebild
einer Nickel-Flussmittelbeschichtung auf einem Aluminium-Trägermaterial.
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14 ist
ein Gefügebild
eines auf Stahl beschichteten Aluminiumchrom-Metallmatrix-Verbundwerkstoffes.
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15 ist
ein Gefügebild
des Querschnittes eines Metallmatrix-Verbundwerkstoffes, verstärkt mit
ex situ spritzgeformten Teilchen 6061 Al-SiC.
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16 ist
ein Gefügebild
einer porösen
Titanverdichtung, die als Beschichtung auf einer Trägermaterial-Oberfläche abgeschieden
ist.
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BESTE ARTEN
FÜR DIE
AUSFÜHRUNG
DER ERFINDUNG
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In
der folgenden Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele der vorliegenden
Erfindung wird auf die beiliegenden Zeichnungen Bezug genommen,
die Bestandteil des vorliegenden Dokumentes sind und die veranschaulichend
konkrete Ausführungsbeispiele
zeigen, in denen die Erfindung ausgeführt werden kann. Dabei gilt,
dass andere Ausführungsbeispiele
verwendet werden können
und dass strukturelle Veränderungen
vorgenommen werden können,
ohne dass dadurch von dem Erfindungsbereich abgewichen würde.
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Allgemein
betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren
für Festkörperabscheidung
von Pulverteilchen, die in einem Unterschall- oder Schallgasstrahl
auf die Oberfläche
eines Objektes mitgerissen werden. Bei Aufprall mit hoher Geschwindigkeit
und thermoplastischer Verformung verbinden sich die Pulverteilchen
adhäsiv
mit dem Trägermaterial
und kohäsiv
miteinander, um verdichtete Materialien mit metallurgischen Verbindungen
auszubilden. Die Pulverteilchen und wahlweise die Oberfläche des
Objektes werden auf eine Temperatur erwärmt, die die Dehngrenze reduziert
und plastische Verformung bei geringen Spannungsniveaus während des
Aufpralls mit hoher Geschwindigkeit ermöglicht, wobei die Temperatur
nicht so hoch ist, dass sie die Pulverteilchen schmilzt. Dieses
Verfahren wird als thermoplastische Konditionierung bezeichnet.
Gleichzeitiges Koppeln der kinetischen Energie der auf den Aufprallprozess übertragenen
Teilchen mit der Reduzierung der Dehngrenze der Pulverteilchen und
des Trägermaterials,
induziert durch Erwärmen (thermoplastische
Konditionierung), ermöglicht
Festkörperabscheidung
und Verdichtung von Beschichtungen, Spritzformen von Teilen oder
Verbinden verschiedener Materialien durch thermisch abhängige plastische
Verformung. Durch Steuern der Geschwindigkeit des Aufprallprozesses
in Kombination mit thermoplastischer Konditionierung können die
Materialeigenschaften auf konkrete Anforderungen spezifisch angepasst
werden. Zum Beispiel ist starke plastische Verformung, induziert
durch den Aufprallprozess, verantwortlich für die Erzeugung von Nanostrukturen
in der Mikrostruktur der verdichteten Pulverteilchen. Thermoplastisches
Konditionieren der Pulverteilchen ermöglicht, dass diese Nanostrukturen
durch verstärkte
dynamische Rückverformung
von Versetzungsdichten verändert
werden können.
Das grundlegende Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet eine reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse zur Beschleunigung
von Pulverteilchen auf hohe Geschwindigkeiten mit verschiedenen
Verfahren für
das Erwärmen
der Pulverteilchen und des Trägermaterials.
Die Erfindung reduziert den Oxidationsgrad und die chemische Verbrennung
der Pulverteilchen durch Verwendung eines gerichteten Unterschall-
oder Schallstrahles aus inertem Trägergas bei relativ kurzen Sicherheitsabständen auf
das Trägermaterial,
um Mitreißen
von Luft oder anderen unerwünschten
Gasen in das abgeschiedene und verdichtete Material zu minimieren.
Ein Verfahren der thermoplastischen Konditionierung oder Erwärmung der
Pulverteilchen und des Trägermaterials
verwendet ein Umgebungsdruck-Thermotransfer-Plasma zwischen dem
Düsenaustritt
und dem Trägermaterial
bei relativ kurzen Sicherheitsabständen. Ein ergänzendes
Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet einen Pulverreaktor, um die physikalischen,
chemischen oder nuklearen Eigenschaften von Pulverteilchen vor dem
Einspritzen in eine reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse für Beschleunigung
zu verändern.
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
des Pulverreaktors verwendet eine Hochdruck-Plasmareaktionskammer zum Erwärmen oder
Ionisieren eines Gemisches aus Trägergas und Pulverteilchen.
Beimengungen von Chemikalien oder chemischen Gasen können ebenfalls
zu dem Trägergas
zugegeben werden, um die Pulverteilchen oder das Trägermaterial
unter Verwendung verschiedener reaktionsfähiger chemischer Arten, die
in dem Plasma und den erwärmten
Gasen erzeugt werden, chemisch zur Reaktion zu bringen. Die Pulverteilchen
werden nachgeschaltet in das von Plasma erwärmte Gas eingespritzt, um die
Teilchen vor der Beschleunigung in der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse zu erwärmen. Das
Auftragsgerät
verwendet weiterhin eine äußere Vakuumkammer
und eine wahlweise äußere, koaxiale
Vakuumdüse,
die die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse umgibt,
um überschüssige Pulverteilchen
und Düsengase
für umweltschutztechnische und
wirtschaftliche Zwecke wiederzugewinnen. Schließlich ist eine Pulververflüssigungsvorrichtung
zum Verflüssigen,
Mitreißen
und Vermischen der Pulverteilchen in dem Trägergas als Teil des Auftragsgerätes beinhaltet.
Verfahren zur praktischen Ausführung
der Erfindung durch gleichzeitiges Abscheiden und Verdichten von Pulverteilchen
mit anderen metallischen oder nichtmetallischen Pulvergemischen
zur Herstellung von porösen Materialien,
Mehrfachbeschichtungen, funktional abgestuften Materialien, funktionalen
In-situ oder Ex-situ-Verbundwerkstoffen
werden offengelegt. Die vorgenannten Aspekte des vorliegenden Systems
und Verfahrens werden nunmehr in den folgenden Abschnitten ausführlicher
beschrieben werden.
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1 zeigt
das grundlegende Ausführungsbeispiel
der in dieser Erfindung verwendeten Vorrichtung und des in dieser
Erfindung verwendeten Verfahrens. Die Auskleidung 1 der
reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 wird verwendet,
um in einem gerichteten Strahl von Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 zu beschleunigen.
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Verfahren
zur Herstellung, zum Mitreißen
und Behandeln der Pulverteilchen 3 in dem Trägergas 4 sind in
dem auf die hier vorliegenden Erfinder erteilten US-Patent 6,074,135
offengelegt worden. Die Arten von Pulverteilchen 3, die
in dem Trägergas 4 mitgerissen
werden können,
sind unter anderem Pulver, bestehend aus Metallen, Legierungen,
Niedertemperaturlegierungen, Hochtemperaturlegierungen, Superlegierungen,
Hartlote, Metallmatrix-Verbundwerkstoffe, Nichtmetalle, Keramikwerkstoffe,
Polymere und Gemische aus den genannten. Lötlegierungen auf Basis von
Indium oder Zinn und Aluminiumlegierungen auf Basis von Silikon
(zum Beispiel 4043, 4045 oder 4047) sind Beispiele für Niedertemperaturlegierungen,
die im festen Zustand für
Beschichtungen, Spitzformen und Verbinden verschiedener Materialien
unter Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens
abgeschieden und verdichtet werden können. Hochtemperaturlegierungen
sind unter anderem NF616 (9Cr-2W-Mo-V-Nb-N),
SAVE25 (23Cr-18Ni-Nb-Cu-N), Thermie (25Cr-20Co-2Ti-2Nb-V-Al) und
NF12 (11Cr-2,6W-2,5Co-V-Nb-N). Superlegierungen sind unter anderem
Legierungen auf Basis von Nickel, Eisennickel und Cobalt, die auf
Seite 16-5 des Handbuches Metals Handbook, Desk Edition 1985, American
Society for Metals, Metals Park, OH 44073, USA, genannt werden. Pulverteilchen 3,
die mit einem anderen Metall beschichtet sind, wie zum Beispiel
mit Nickel oder Cobalt beschichtete Wolframpulver, sind ebenfalls
als eine besondere Art von Verbundpulver beinhaltet, die mit der
Vorrichtung und dem Verfahren der Erfindung verwendet werden können.
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Die
bevorzugte Pulver-Teilchengröße für die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
weist normalerweise eine breite Verteilung mit einer Obergrenze
von Korngröße –325 (< 45 Mikrometer)
auf. Jedoch können
Pulverteilchengrößen von über 45 Mikrometer
als Verstärkungsmittel
für gleichzeitiges
Abscheiden mit einem Matrixmaterial verwendet werden, um Metallmatrix-Verbundwerkstoffe
auszubilden. Pulverteilchengrößen in dem
Nanogrößenbereich
können
ebenfalls mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
abgeschieden und verdichtet werden.
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Das
Trägergas 4 wird
aus einer Gruppe ausgewählt,
die unter anderem Luft, Argon, Kohlenstofftetrafluorid, Carbonylfluorid,
Helium, Wasserstoff, Methan, Stickstoff, Sauerstoff, Silan, Wasserdampf,
Schwefelhexafluorid oder Gemische aus den genannten in verschiedenen
Konzentrationen umfasst. Heliumgas ist wegen seiner Dichte, seiner
ho hen Schallgeschwindigkeit und seines Spannungsdurchschlagsverhaltens,
die zur Erzeugung von Plasma verwendet werden, ein bevorzugtes inertes
Trägergas 4 zum
Beschleunigen der Pulverteilchen 3 auf hohe Geschwindigkeiten
in der Düsenauskleidung 1.
Zusätzlich
ermöglicht
Helium, dass das Trägergas 4 und
die Pulverteilchen 3 bei erhöhten Temperaturen thermisch
konditioniert werden können,
ohne dass die Pulverteilchen oxidiert oder chemisch zur Reaktion
gebracht werden. Beimengungen von Argon in das Helium-Trägergas 4 ermöglichen
verstärkte
Beschleunigung von Pulverteilchen in der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2,
während
gleichzeitig eine Inertgasumgebung aufrecht erhalten wird. Spezifische
Gemische von Trägergas 4 unter
Verwendung von Helium, Wasserstoff, Argon und Stickstoff können zusätzlich angepasst
werden, um ein Gemisch von Trägergas 4 mit
einer hohen Schallgeschwindigkeit gleich der Schallgeschwindigkeit
von reinem Heliumgas bereitzustellen und um gleichzeitig die Dichte
des Trägergases 4 für maximale
Beschleunigung von Pulverteilchen in der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 zu
optimieren. Beimengungen anderer reaktionsfähiger Gase in dem Helium-Trägergas 4,
wie zum Beispiel Wasserstoff, können
verwendet werden, um chemisch mit den Pulverteilchen 3 zu
reagieren, um Oxidschichten auf den Pulverteilchen 3 zu
entfernen. Chemische und physikalische Behandlung von in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 kann weiterhin durch Beimengung verschiedener
reaktionsfähiger Gase
in verschiedenen Konzentrationen implementiert werden, wobei die
Gase aus einer Gruppe ausgewählt werden,
die unter anderem Luft, Wasserstoff, Kohlenstofftetrafluorid, Carbonylfluorid,
Methan, Stickstoff, Sauerstoff, Wasserdampf, Silan, Schwefelhexafluorid
oder Gemische aus den genannten umfasst.
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Die
Auskleidung 1 der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 dient
der Beschleunigung von Pulverteilchen 3, die in einem Trägergas 4 mitgerissen
werden, unter Verwendung eines achssymmetrischen konvergierenden
Eintritts 5, der ein Stauchverhältnis Länge-zu-Hals 6 von
wenigstens 10:1 aufweist. Vorzugsweise hat der achssymmetrische
konvergierende Eintritt 5 ein Stauchverhältnis Länge-zu-Hals 6 von
etwa 40:1. Der achssymmetrische konische Austritt 7, der
auf den Hals 6 folgt, schränkt die Strömung des Trägergases 4 aufgrund
der Strömungsreibung
in Verbindung mit dem Trägergas 4 und
den mitgerissenen Pulverteilchen 3 auf Konstantgeschwindigkeit
(≤ Mach 1)
ein. Die Kontur des konischen Austritts 7 ist gemäß der hinlänglich bekannten
Beziehung für
Durchmesseränderung
als Funktion der Länge
für Konstantgeschwindig keitsströmung vorgegeben
(John, J.E.A., 1984 Edition (Ausgabe 1984), Gas Dynamics, Allyn
and Bacon, Inc., Boston, MA, S. 196, Gleichung 9.36).
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Gleichung
(1) gibt die allgemeine Beziehung für adiabatische Strömung mit
Reibung an, wobei f der Strömungsreibungskoeffizient
ist, γ das
Verhältnis
von spezifischer Wärmekapazität für das Gemisch
aus Trägergas 4 und
Pulverteilchen 3 ist, M die Machzahl für die Strömung und A die Fläche des
achssymmetrischen konischen Austrittabschnittes 7 als Funktion
der Länge
x ist. Für
den Fall von Konstantgeschwindigkeitsströmung ist die Ableitung des
zweiten Ausdruckes Null, was die Durchmesseränderung (D) des achssymmetrischen
konischen Austritts 7 als Funktion der Länge (siehe
Gleichung (2)) für
einen kreisförmigen
Querschnitt ergibt. Gleichzeitig maximiert die durch die Gleichung
(2) vorgegebene Kontur 7 des achssymmetrischen konischen
Austritts die Gasdichte in dem Abschnitt des achssymmetrischen konischen
Austritts 7 wie durch die Gleichung (3) vorgegeben (für isentropische
und adiabatische Strömung),
jedoch nur für
Unterschall- oder Schallströmung,
wobei ρt die Gasdichte an dem achssymmetrischen
konvergierenden Eintritt 5 ist. Somit ergibt die größte Gasdichte
gewunden mit der Schallgeschwindigkeit des Gases die größte Widerstandskraft
an den Pulverteilchen 3, um die größte Beschleunigung der Pulverteilchen 3 auf
Geschwindigkeiten bis zu der Schallgeschwindigkeit des Trägergases 4 zu
erzielen. Es ist zu beachten, dass Korrekturen an den Gleichungen
(1) bis (3) erforderlich sind, um nichtadiabatische Strömungstheorie
mit Reibung wie durch Gleichung 10.32 in John, J.A.E., 1984 Edition,
Gas Dynamics, Allyn and Bacon, Inc., Boston, MA, S. 222, explizit
zu berücksichtigen.
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Das
Stauchverhältnis
Länge-zu-Hals 6 (Berechnungsgleichung
(2) für
Helium) wird mit 48:1 für
den achssymmetrischen konischen Austrittsabschnitt 7 mit
einer Medienströmungsreibung
von 0,05 unter Verwendung von Heliumgas bei einer Konstantgeschwindigkeitsströmung von
Mach 1 vorgegeben. Für
Medienströmungsreibung
von 0,15 würde
sich das Stauchverhältnis
Länge-zu-Hals 6 des
achssymmetrischen konischen Austrittstabschnittes 7 auf
15:1 für
Heliumgas bei einer Konstantströmungsgeschwindigkeit
von Mach 1 reduzieren. Die oben genannte Durchmesseränderung
hält die
Dichte des Trägergases 4 in
Bezug auf die Eintrittsgasdichte bei einem Maximalwert entlang der
gesamten Länge
des achssymmetrischen konischen Austrittsabschnittes 7 aufrecht
wie durch die Gleichung (3) mit M ≤ 1,0
für isentropische
Strömung
nach Korrektur für nichtadiabatische
Bedingungen mit Strömungsreibung
vorgegeben. Das heißt,
für Durchmesseränderungen des
achssymmetrischen konischen Austrittsabschnittes 7 über die
oben genannte (Gleichung (2)) hinaus wird die Dichte des Trägergases 4 (das
heißt
in Bezug auf die Eintrittsgasdichte) wie durch Gleichung (3) vorgegeben
abnehmen, wenn die Ausdehnungsbedingung ermöglicht, dass das Gas Schallgeschwindigkeiten übersteigt.
Für Durchmesseränderungen
des achssymmetrischen konischen Austrittsabschnittes 7 von
weniger als durch die obenstehende Beziehung (Gleichung (2)) vorgegeben
andererseits wird die Medienströmungsreibung
weiter die Geschwindigkeit des Trägergases 4 auf den
Unterschallbereich verringern, wobei eine entsprechende Abnahme
der Teilchengeschwindigkeit auftritt. Somit wird für die oben
vorgegebene Durchmesseränderungsbedingung
(Gleichung (2)) für
den achssymmetrischen konischen Austrittsabschnitt 7 und
gemäß dem oben
vorgegebenen Stauchverhältnis
Länge-zu-Hals 6 die
Dichte des Trägergases 4 (in
Bezug auf die Eintrittsgasdichte) sowohl in dem achssymmetrischen
konvergierenden Eintrittsabschnitt 5 als auch in dem achssymmetrischen
konischen Austrittsabschnitt 7 maximiert. In dem achssymmetrischen
konvergierenden Eintrittsabschnitt 5 wird die Dichte des
Trägergases 4 (in
Bezug auf die Eintrittsgasdichte) vorhergesagt durch Anwendung isentropischer
Strömungstheorie
(Gleichung 3) und Ausgleichen der Strömungsreibung und nichtadiabatischen
Strömungstheorie.
In dem achssymmetrischen konischen Austrittsabschnitt 7 wird
die Dichte des Trägergases 4 (in
Bezug auf die Eintrittsgasdichte) auf einem Maximalwert (nach Korrektur
für Strömungsreibungswirkungen
und nichtadiabatische Strömung)
entlang der Länge
der Düse
aufrecht erhalten. Diese Bedingung zusammen mit der Konstantschallgeschwindigkeit
von Mach 1, die in dem achssymmetrischen konischen Austrittsabschnitt 7 aufrechterhalten
wird, stellt maximale Widerstandskraft zur Beschleunigung der Pulverteilchen 3 über die
gesamte Länge
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 bereit.
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Die
reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 engt die Pulverteilchen 3 und
das Gemisch von Trägergas 4,
das aus dem konischen Austrittsabschnitt 7 strömt, auf
einen Strahl enger Querschnittsfläche ein, um Einströmen unerwünschten
Gases in den Strom aus Trägergas 4 und
den Abscheidungsbereich zu reduzieren. Zusätzlich tritt das Trägergas 4 aus
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 mit etwas
weniger als Schallgeschwindigkeit aus, um einen nichtexpandierenden
Unterschallstrahl zwischen dem Austritt der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse 2 und
dem Trägermaterial 12 für einen
großen
Bereich von Sicherheitsabständen
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 zu
dem Trägermaterial 12 aufrechtzuerhalten.
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Herkömmliche
Venturi-Langdüsen,
die in der Strahlmittel- und Sandstrahlindustrie zum Abschleifen und
Reinigen von Oberflächen
bei hohen Gasdrücken
verwendet werden, sind nicht reibungskompensiert für die Pulverteilchen 3,
die in dem Trägergas 4,
das in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet wird, mitgerissen werden. Diese Düsen induzieren üblicherweise Überschallströmung von
Druckluft und weisen einen Halsdurchmesser von mehr als 5 mm auf.
Zusätzlich
haben diese Düsen
ein Durchmesserverhältnis
Länge-zu-Hals
von weniger als 10:1 für
den konvergierenden Abschnitt und von 12:1 für den divergierenden Austritt
einer Düse
mit kreisförmigem
Querschnitt. Die Auslegung dieser Überschalldüsen schließt an sich maximale Beschleunigung
der Pulverteilchen 3 auf große Aufprallgeschwindigkeiten
in dem Trägergas 4 gemäß der Vorrichtung
und dem Verfahren der vorliegenden Erfindung aus.
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Die
Querschnittsansicht der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 und
insbesondere die in 1 gezeigte Auskleidung weist
eine zylindrische Symmetrie um die Düsenachse herum auf; andere Konturen
der Auskleidung 1, die die Strömung auf eine Konstantgeschwindigkeit
mit Reibung von Mach 1 oder weniger begrenzen, sind eingeschlossen.
Zum Beispiel ist auch ein konischer Austritt 7 mit elliptischer
Kontur (elliptischem Querschnitt) in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
beinhaltet. Wirksame Eingrenzungsbedingungen, die allgemein durch
die Gleichungen 1 bis 3 vorgegeben werden, sind für reibungskompensierte
Strömung
nach wie vor erforderlich, jedoch erfordert die komplexe Geometrie
von nichtkreisförmigen
Querschnitten dreidimensionale Lösungen.
Erneut sind Korrekturen für
nichtadiabatische 3D-Strömungstheorie
erforderlich, um genaue Lösungen
für den
elliptisch konturierten (Querschnitt) konischen Austritt 7 zu
erhalten. 2 zeigt eine Draufsicht der
reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 zur Veranschaulichung
der zylindrischen Symmetrie. Im Gegensatz dazu zeigt 3 den
konischen Austritt 7 mit einem elliptisch konturierten
Querschnitt für
die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2.
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Die
Auskleidung 1 wird aus Werkstoffen hergestellt, die aus
einer Gruppe ausgewählt
werden, die Metalle, Legierungen, Keramikwerkstoffe, Nichtmetalle
oder Gemische der genannten umfasst, und die maschinell auf eine
Oberflächengüte mit einem
vorgegebenen Strömungsreibungswert
für das
kombinierte Gemisch aus Trägergas 4 und
mitgerissenen Pulverteilchen 3 bearbeitet wird. Die Auskleidung 1 wird
in dem Düsengehäuse 8 installiert
bzw. mit diesem verbunden, um Austreten des Trägergases 4 durch die
Verbindungsschnittstelle 9 zu verhindern. Das Düsengehäuse 8 weist
geeignete Gewinde 10 oder Armaturen zum Anschluss über einen
Hochdruckschlauch an eine Hochdruck-Pulverzuführvorrichtung, wie zum Beispiel
die in dem auf Tapphorn und Gabel erteilten US-Patent 6,074,135,
auf.
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Ausströmendes Medium
aus der reibungskompensierten Düse 2,
umfassend das Trägergas 4 und
die Pulverteilchen 3, wird in das Thermotransfer-Plasma 11 eingespritzt,
das zwischen dem Austritt der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 und
dem Trägermaterial 12 in
relativ kurzen Sicherheitsabständen
ausgebildet wird. Heliumgas wird häufig zur Herstellung atmosphärischen
Plasmas verwendet (zum Beispiel US-Patent 5,961,772 und Laroussi,
M., Juni 1196, „Sterilization
of Contaminated Matter with an Atmospheric Pressure Plasma" IEEE Trans. on Plasma
Science, Bd. 24, Nr. 3, S. 1188-1191), um Ionisierung zu begrenzen,
die zu Bogenbildung führt,
und ist das bevorzugte Trägergas 4 für die vorliegende
Erfindung. Beimengungen von Sauerstoff oder anderen Gase in Helium
werden häufig
genutzt, um chemische Radikale oder metastabile Arten in atmosphärischen
Plasmas (zum Beispiel US-Patent 5,961,772) für reaktives Ionenätzen von Oberflächen zu
erzeugen. Die vorliegende Erfindung umfasst die Zugabe von Beimengungen
von Chemikalien zu dem Trägergas 4,
um die Pulverteil chen 3 und das Trägermaterial 12 während der
Abscheidung chemisch zur Reaktion zu bringen.
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Die
Arten von Trägermaterial 12,
die beschichtet werden oder für
Abscheidungs- und Verdichtungsflächen
mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
verwendet werden können,
werden aus einer Gruppe ausgewählt,
die unter anderem Metalle, Legierungen, Niedertemperaturlegierungen,
Hochtemperaturlegierungen, Superlegierungen, Metallmatrix-Verbundwerkstoffe,
Nichtmetalle, Keramikwerkstoffe, Polymere und Gemische der genannten
umfasst.
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Das
Thermotransfer-Plasma 11 wird unter Verwendung eines herkömmlichen
HF-Generators 13 erzeugt,
der über
ein Anpassungsnetzwerk 14 so gekoppelt ist, dass sich das
Trägermaterial 12 an
dem HF-Anodenpotential 15 und die Düse an dem HF-Kathodenpotential 16 befinden.
Diese Anordnung ermöglicht
Elektronenfluss zu dem Trägermaterial 12 hin,
der zusätzlich
verwendet wird, um das Thermotransfer-Plasma 11 an das
Trägermaterial 12 anzuziehen,
um das Trägermaterial 12 zu
erwärmen,
zu ätzen
und zu reinigen. Eine Umkehrpolarität-Verbindung (in 1 nicht
explizit gezeigt) wird ebenfalls mit der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2,
die mit dem HF-Anodenpotential 15 verbunden wird, und dem
Trägermaterial 12,
das mit dem HF-Kathodenpotential 16 verbunden
wird, versehen. Das Leistungsniveau des HF-Generators 13 wird eingestellt,
um die Pulverteilchen 13 während ihrer Durchgangszeit
durch das Thermotransfer-Plasma 11 zu erwärmen.
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Gleichzeitiges
Koppeln der kinetischen Energie der Pulverteilchen 3, die
auf den Aufprallprozess übertragen
werden, mit der Senkung der Dehngrenze der Pulverteilchen 3 und
des Trägermaterials,
induziert durch Erwärmen
(thermoplastisches Konditionieren), ermöglicht Festkörperabscheidung
und Verdichtung verschiedener Werkstoffe über thermisch abhängige plastische
Verformung. Dieses Verfahren ergibt hochwertige Beschichtungen 17 mit
geringer Porosität,
geringer Oxidation und minimalem Wärmeverzug. Die Reduzierung von
Oxidation und chemischer Verbrennung der Pulverteilchen 3 wird
erzielt, da das Verfahren das Vermischen und Mitreißen von
Luft und unerwünschten
Gasen in den gerichteten Strahl von Inertgas vor der Abscheidung
oder Verdichtung auf dem Trägermaterial 12 bei
relativ kurzen Sicherheitsabständen
reduziert. Das Verfahren ergibt weiterhin Abscheidungen und Verdichtungen
mit einer einzigartigen Na nostruktur und Mikrostruktur und ermöglicht Spritzformen,
Verbinden und Verschmelzen verschiedener Werkstoffe. Die Beschichtung 17 wird
auf eine große
Fläche
des Trägermaterials 12 gespritzt,
indem die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 mit
Geschwindigkeiten, die Abscheidungen auf eine vorgegebene Dicke
ermöglichen, in
einem Raster umgesetzt oder translatorisch bewegt wird.
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Das
Kühlen
der Auskleidung 1 erfolgt mit großen Strömungsgeschwindigkeiten des
Trägergases 4 durch
die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2. Zusätzliches
Kühlen
des Düsengehäuses 8 wird
erforderlichenfalls durch fließendes
Wasser oder andere Kühlmittel
durch die Kühlspule 18 bereitgestellt. Schließlich wird
ein Inertgasschutz 19 bereitgestellt, indem ein Inertgas
durch eine Vielzahl von Leitungen 20, die in der Wand des
Düsengehäuses 8 in
Umfangsrichtung verteilt sind, eingespritzt wird. Der Inertgasschutz 19 wird
verwendet, um Einströmen
von Luft oder anderen unerwünschten
verunreinigenden Gasen, die oxidieren oder auf andere Weise mit
der Beschichtung 17 chemisch reagieren oder das Plasma
unterbrechen können,
in das Plasma zu reduzieren. Die Vielzahl von Leitungen 20 können gleichzeitig
von einer Quelle von Inertgas gespeist werden, indem eine Umfangs-Sammelleitung 21 verwendet
wird, die das Düsengehäuse 8 umgibt.
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4 zeigt
die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2, die für die Anwendungen
des Spritzformens, Verbindens oder Verschmelzens von Werkstoffen
unter Verwendung von Pulverteilchen 3 verwendet wird, wobei
diese durch das fokussierte Thermotransfer-Plasma 11 gerichtet
sind, das zwischen der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 und
dem Trägermaterial 12 unter
Verwendung des HF-Generators 13 und
des Anpassungsnetzwerkes 14 gebildet wird. Bei dem Verfahren
von Spritzformen, Verbinden oder Verschmelzen bildet die Abscheidung
eine erhabene Auskehlung 22 wie in 4 gezeigt.
Die erhabene Auskehlung 22 stellt die Mittel zum Fokussieren
des Thermotransfer-Plasmas 11 auf das Trägermaterial 12 bereit,
um das Erwärmen
und Schmelzen des zuvor bereits abgeschiedenen Materials zu verbessern. In
diesem konkreten Beispiel wird das Trägermaterial 12 als
zwei getrennte Teile 23 und 24 dargestellt, die
als Stumpfschweißverbindung
durch Spritzformen einer erhabenen Auskehlung 22 verbunden
werden. In Abhängigkeit
von der Auswahl der Pulverteilchen 3, des Trägermaterials 12 und
des eingesetzten HF-Generators 13 können somit die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
nicht nur für
Spritz formen von Werkstoffen, sondern auch für Verbinden von gleichen und
ungleichen Werkstoffen durch Verschmelzen von Werkstoffen verwendet
werden.
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5 zeigt
eine Abänderung
des grundlegenden Ausführungsbeispieles
der Erfindung, die eine HF-Induktionsspule 25 umfasst,
die das Düsengehäuse 8 umgibt,
um ein Thermotransfer-Plasma 11 in dem achssymmetrischen
konischen Austritt 7 der Auskleidung 1 zu erzeugen.
In dieser Ausführung
weisen die Werkstoffe für
das Düsengehäuse 8 und
die Auskleidung 1 einen hohen spezifischen Widerstand auf,
um die HF-Induktionsspule 25 zu
isolieren und um Durchdringung des HF-Feldes in die Kavitationsblase
des achssymmetrischen konischen Austritts 7 zu ermöglichen.
Die HF-Induktionsspule 25 ist
aus Messing- oder Kupfermaterialien gefertigt, um hohe Leitfähigkeit
für die
Hochfrequenzleistung bereitzustellen. Wasser oder andere Fluide,
die durch die HF-Induktionsspule 25 strömen, werden verwendet, um die
Spulen und das Düsengehäuse 8 zu
kühlen.
Der HF-Generator 13 ist über das Anpassungsnetzwerk 14 mit
der Induktionsspule 25 mit der Erdrückleitung mit der Anschlussklemme
des Kathodenpotentials 16 des Anpassungsnetzwerkes 14 verbunden.
Das Thermotransfer-Plasma 11 wird bei dieser Ausführung an
das Trägermaterial 12 angezogen,
indem eine DC-Vorspannungsquelle 26 zwischen
dem Trägermaterial 12 und
der Metallspitze 27 des Austritts des Düsengehäuses 8 angeschlossen
wird. Die in 5 gezeigte Ausführung wird
für Spritzformen,
Verbinden oder Verschmelzen von Werkstoffen unter Verwendung von
Pulverteilchen 13 verwendet, die in dem Thermotransfer-Plasma 11,
das zwischen der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 und
dem Trägermaterial 12 ausgebildet
wird, thermoplastisch konditioniert werden. Die erhabene Auskehlung 22 stellt
die Mittel zum Fokussieren des Thermotransfer-Plasmas 11 auf
das Trägermaterial 12 bereit,
um das Erwärmen
und Schmelzen des bereits abgeschiedenen Materials zu verbessern.
Die in 1 gezeigte diffuse Ausführung des Thermotransfer-Plasmas 11 für Anwendungen
von Beschichtung 17 ist ebenfalls als alternative Ausführung der
in 5 beschriebenen Vorrichtung beinhaltet, wobei
die DC-Vorspannungsquelle 26 verwendet wird, um das diffuse
Thermotransfer-Plasma 11 an das Trägermaterial 12 anzuziehen.
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Eine
selbstverzehrende Düsenalternative
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 wird
in 5 gezeigt. In diesem Fall ist die Metallspitze 27 entfernbar
und wird als selbstverzehrendes Material verwendet, das mit dem
Elektronenstrom des Thermotransfer-Plasmas 11, das zu der
Metallspitze 27 hin gerichtet ist, verdüst werden kann, wobei die DC-Vorspannungsquelle 26 verwendet
wird. Die HF-Leistung des HF-Generators 13 wird
erhöht,
um weiteres Erwärmen
der selbstverzehrenden Metallspitze 27 in dem Inertgas,
das durch das Trägergas 4 und
den Inertgasschutz 19 bereitgestellt wird, zu ermöglichen.
Das verdüste Material
von der selbstverzehrenden Metallspitze 27 wird in das
ausströmende
Medium eingearbeitet, das die Pulverteilchen 3 und das
Trägergas 4 umfasst
und auf das Trägermaterial übertragen
wird, das als zwei getrennte Teile 23 und 24 (1 Trägermaterial 12)
durch das Thermotransfer-Plasma 11 dargestellt wird. Verdüstes Material
von der selbstverzehrenden Metallspitze 27 wird verwendet,
um die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Beschichtung 17 (1)
oder der Materialien der spritzgeformten erhabenen Auskehlung 22 zu
verändern.
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Die
in 5 beschriebene alternative selbstverzehrende Düse kann
ebenso implementiert werden, indem die in 4 beschriebene
Ausführung
der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 in
Kombination mit der selbstverzehrenden Metallspitze 27 verwendet
wird. In diesem Fall wird eine Umkehrpolarität des Anpassungsnetzwerkes 14 verwendet,
um das Anodenpotential 15 mit dem Düsengehäuse 8 zu verbinden,
während
das als zwei getrennte Teile 23 und 24 dargestellte
Trägermaterial
mit dem Kathodenpotential 16 verbunden wird.
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Alternativ
dazu werden die Pulverteilchen 3 auf herkömmliche
Weise thermoplastisch konditioniert, indem das Gemisch aus Trägergas 4 und
Pulverteilchen 3 durch einen Pulverreaktor strömen gelassen
wird, der aus einem Widerstandsheizelement oder einem Induktionsheizelement
besteht, wie es in dem auf Tapphorn und Gabel erteilten US-Patent
6,074,135 beschrieben wird. Oder, wie 6 zeigt,
ein ergänzendes
Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
verwendet eine Hochdruckplasma-Reaktionskammer 28 zum Erwärmen bzw.
Ionisieren eines Gemisches aus Trägergas 4 und Pulverteilchen 3.
Beimengungen von Chemikalien können
ebenfalls zu dem Trägergas 4 zugegeben
werden, um die Pulverteilchen 3 oder das Trägermaterial 12 chemisch
zur Reaktion zu bringen (1). In einer Ausführung der
Plasma-Reaktionskammer 28 wird das durch den Stutzen 29 eingespritzte
Trägergas 4 zuerst in
der Plasma-Reaktionskammer 28 erwärmt bzw. ionisiert. In dem
Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 werden im Wesentlichen nachgeschaltet
durch den Stutzen 30 eingespritzt, um die Pulverteilchen 3 vor
der Beschleuni gung durch die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 zu
erwärmen
bzw. chemisch zur Reaktion zu bringen. Der Abstand zwischen der
Plasma-Reaktionskammer 28 und
dem nachgeschalteten Einspritzstutzen 30 ist durch Verwendung
von Rohr 31 unterschiedlicher Länge einstellbar ausgeführt. Der
geeignete Abstand wird durch die Gastemperatur bestimmt, die erforderlich
ist, um die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu erwärmen,
und durch die Dauer der Exposition des Reaktionspartners, die erforderlich
ist, um chemische Behandlung der Pulverteilchen 3 oder
des Trägermaterials 12 zu
erzielen. Die Erfindung reduziert Oxidation und chemische Verbrennung
der Pulverteilchen 3 durch thermoplastisches Konditionieren
der Pulverteilchen 3 in einer Umgebung aus inertem Trägergas 4 bei
relativ niedrigen Temperaturen im Vergleich zu fast geschmolzenen
(nahe dem Schmelzpunkt) oder geschmolzenen Pulverteilchen 3.
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In
einem abgeänderten
Betrieb der Plasma-Reaktionskammer 28 können die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 durch den Stutzen 29 eingespritzt
werden, um die Pulverteilchen in situ in dem in der Plasma-Reaktionskammer 28 erzeugten
Plasma zu erwärmen,
zu ionisieren und chemisch zur Reaktion zu bringen. Auch hier können wieder
Beimengungen von Chemikalien zu dem Trägergas 4 zugegeben
werden, um die Pulverteilchen 3 und/oder das Trägermaterial 12 chemisch
zur Reaktion zu bringen (1). Beimengungen von in dem
Trägergas 4 mitgerissenen
gleichen oder unterschiedlichen Pulverteilchen 3 können ebenfalls
wahlweise nachgeschaltet durch den Stutzen 30 eingespritzt
werden, um die Pulverteilchen 3 unter modifizierten Bedingungen
(zum Beispiel niedrigere Temperatur oder minimale Ionisierung) vor
der Beschleunigung durch die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 zu
erwärmen
oder chemisch zur Reaktion zu bringen. Dieser abgeänderte Betrieb
stellt die Mittel bereit, um verschiedene Arten von Pulverteilchen 3 mit
verschiedenen Graden aufgebrachter Wärme oder chemischer Reaktionsfähigkeit
zu vermischen.
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Das
Thermoplasma 32 wird in dem Umfangskanal 33 zwischen
der Spitze der Mittelelektrode 34 und dem konzentrischen
Elektrodengehäuse 35 erzeugt.
Die Mittelelektrode 34 ist mit dem HF-Anodenpotential 15 des
Anpassungsnetzwerkes 14 verbunden, das mit dem HF-Generator 13 verbunden
ist. Analog dazu ist das konzentrische Elektrodengehäuse 35 mit
dem HF-Kathodenpotential 16 des Anpassungsnetzwerkes 14 verbunden,
das mit dem HF-Generator 13 verbunden ist. Umkehrpolarität, bei der
die Mittelelektrode 34 mit dem HF-Kathodenpotential 16 verbunden
ist und das konzentrische Elektrodengehäuse 35 mit dem HF-Anodenpotential 15 verbunden
ist, ist ebenfalls in der Betriebsanordnung der Plasma-Reaktionskammer 28 beinhaltet. In
diesem Fall muss das konzentrische Elektrodengehäuse 35 elektrisch
für HF-Spannungen
und HF-Frequenzen
isoliert sein. Die HF-Leistung ist durch einen elektrischen Stopfen 36,
der zwischen der Mittelelektrode 34 und dem konzentrischen
Elektrodengehäuse 35 eingebaut
ist, für
HF-Spannungen und HF-Frequenzen elektrisch isoliert. Der Leistungsausgang
des HF-Generators 13 wird eingestellt, um geeignete Erwärmung der
in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu erzielen. Alternativ dazu kann die
Mittelelektrode 34 mit einer herkömmlichen Allstromversorgung
verbunden werden, die mit einer Hochfrequenz-Lichtbogenzündungsvorrichtung/Stabilisierungsvorrichtung
verbunden ist, um ein Thermoplasma 32 oder einen Lichtbogen in
dem Umfangskanal 33 zwischen der Spitze der Mittelelektrode 34 und
dem konzentrischen Elektrodengehäuse 35 zu
erzeugen. Üblicherweise
wird für
Aluminiumteilchen von 20 Mikrometer in Heliumgas bei einem Druck
von 100 psig und Strömungsgeschwindigkeiten
von 15 SCFM eine HF-Leistung
von 500 bis 1000 Watt benötigt,
um die Aluminiumteilchen auf eine Temperatur von 400 Kelvin zu erwärmen.
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Kühlung der
Mittelelektrode 34 wird erreicht, indem ein Teil des Trägergases 4 durch
das Rohr 37 strömen
gelassen wird. Optionales Kühlen
des konzentrischen Elektrodengehäuses 35 wird
erreicht, indem Kühlflüssigkeit
(zum Beispiel Wasser) durch den ringförmigen Umfangshohlraum 38 strömen gelassen
wird, der über
den Einlassstutzen 39 und den Auslassstutzen 40 in
das konzentrische Elektrodengehäuse 35 hinein ausgebildet
ist.
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7 zeigt
ein verschachteltes Ausführungsbeispiel
einer Vakuumkammer 41 mit einer wahlweisen äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42,
die die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 umgibt,
um die Zweiphasenrückgewinnung
des Trägergases 4 und
der überschüssigen Pulverteilchen 3 aufzunehmen. Die äußere koaxiale
Vakuumdüse
wurde zuerst in den US-Patenten 5,795,626 und 6,074,135, erteilt
auf die vorliegenden Erfinder zur Anwendung mit Überschalldüsen, beschrieben. Zweiphasiges
ausströmendes
Medium, umfassend das Trägergas 4, überschüssige Pulverteilchen 3 und
anderes abgeschmolzenes Trägermaterial 12,
wird aus der äußeren Vakuumkammer 41 und
der äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 und
durch die Stutzen 43 bzw. 44 unter Verwendung
eines herkömmlichen
Staubabscheiders evakuiert. Der Staubabscheider (ähnlich herkömmlichen
Teilchen-Ausfällungs-Vorrichtungen
und Filtervorrichtungen; US-Patent Nr. 5,035,089 Tillman et al.
oder US-Patent 4,723,378 VanKuiken, Jr. et al.) verwendet ein Abzugs-Sauggebläse, um die überschüssigen Pulverteilchen 3 und
in dem Trägergas 4,
in Luft oder anderen Gasen mitgerissenes abgeschmolzenes Trägermaterial
zu evakuieren und zu filtern.
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Das
Trägergas 4,
die Luft oder andere Gase können
aus wirtschaftlichen Beweggründen
unter Verwendung herkömmlicher
Diffusions- oder Tieftemperatur-Extraktionsverfahren gereinigt,
erneut verdichtet und zurückgeführt werden.
Die überschüssigen Pulverteilchen 3 können ebenso
für umweltschutztechnische
oder wirtschaftliche Zwecke zurückgeführt werden.
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Die
Kontur der äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 ist
so ausgelegt, dass zweiphasige fluiddynamische Rückgewinnung des Trägergases 4,
der Überschuss-Pulverteilchen 3 und
des abgeschmolzenen Trägermaterials 12 aufgenommen
werden kann. Dieses besondere Ausführungsbeispiel der äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 stellt
einen gasführenden
Kanal 45 zwischen der äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 und
dem Trägermaterial 12 bereit.
Das Einströmen
von Gas durch den gasführenden
Kanal 45 stellt ein fluiddynamisches Gaslager bereit und
hindert umweltschädliche
Materialien am Austreten in die Atmosphäre. In einer alternativen Ausführung wird
die Lippe 46 der äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 in
direktem Kontakt mit dem Trägermaterial 12 angebracht,
um eine Dichtung auszubilden. Zusätzlich zu der kombinierten
Anwendung einer äußeren Vakuumkammer 41 mit
einer äußeren koaxialen
Vakuumdüse 42 kann
weiterhin eine Vielzahl von verschachtelten äußeren Vakuumkammern 41 verwendet
werden, um Differential-Gasdiffusionssperren bereitzustellen. Dieser
Ansatz hält
die Konzentration eines konkreten Bestandteiles des Trägergases 4 (zum
Beispiel Helium) auf einem ausreichend hohen Niveau vor, um wirtschaftliche
Rückgewinnung
des jeweiligen Bestandteiles zu ermöglichen.
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8 zeigt
eine Pulververflüssigungsvorrichtung 47,
die geeignet ist für
die Anwendung mit den reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 der
vorliegenden Erfindung. Die Pulververflüssigungsvorrichtung 47 umfasst
einen Trichter 48, eine Mischvorrichtung 49, einen
Einlassstutzen 50 und einen Auslassstutzen 51.
Die Pulver verflüssigungsvorrichtung 47 verflüssigt und
reißt
ein Schüttpulver 52 als
Pulverteilchen 3 in einem Trägergas 4 mit. Die
Pulververflüssigungsvorrichtung 47 kann
ein im Wesentlichen gleichförmiges
Gemisch aus Pulverteilchen 3 und Trägergas 4 erzeugen
und ermöglicht,
dass eine hohe Konzentration von Pulverteilchen 3 verflüssigt und
in dem Trägergas 4 mitgerissen
wird.
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Der
Trichter 48 ist ein Gefäß, ein Behälter oder
ein herkömmlicher
Trichter, der für
die Aufnahme von Schüttpulver 52 ausgelegt
ist. Der Trichter 48 umfasst einen Deckel 53,
O-Ringe 54, Schrauben 55 und einen Stopfen 56.
Der Deckel 53 ist auf dem Trichter 48 installiert
und abgedichtet für
Hochdruckbetrieb mit einem oder mehreren O-Ringen 54, indem
der Deckel 53 mit den Schrauben 55 befestigt wird.
Der Stopfen 56 kann verwendet werden, um einen Entleerungsstutzen
in dem Trichter 48 abzudichten und um zu ermöglichen,
dass Schüttpulver 52 aus
dem Trichter 48 abgelassen wird.
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Der
Einlassstutzen 50 leitet Trägergas 4 in den Trichter 48 ein.
Die Mischvorrichtung 49 kann eine mechanische oder eine
Gasverflüssigungs-Vorrichtung
sein, die Schüttpulver 52 und
Trägergas 4 vermischt,
um Pulverteilchen 3 zu verflüssigen und in dem Trägergas 4 mitzureißen. Dieses
Gemisch in der Form von Pulverteilchen 3, die in dem Trägergas 4 mitgerissen
werden, tritt sodann durch den Auslassstutzen 51 aus und kann
zwecks Behandlung zu einem Pulverreaktor oder wie oben beschrieben
zu der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 geleitet
werden. Mehr als eine Pulververflüssigungsvorrichtung 47 kann
parallel eine Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 beschicken.
Die Verwendung von mehreren Pulververflüssigungsvorrichtungen 47,
die über
eine Sammelleitung mit einer einzelnen reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 oder
mit mehreren reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 verbunden
sind, ermöglicht
das Mischen verschiedener Arten von Schüttpulvern 52 oder
verschiedener Arten von Trägergasen 4.
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Die
Mischvorrichtung 49 kann ein Rührwerk 57 umfassen,
das mit verschiedenen kontrollierten Drehzahlen angetrieben werden
kann. Das Rührwerk 57 kann
ein Propellerrührwerk
oder eine ähnliche
schneckenähnliche
Vorrichtung sein, die mit ausreichend hohen Drehzahlen betrieben
werden kann, um Schüttpulver 52 anzuheben
und in Trägergas 4 hinein
zu schleudern. Das Rührwerk 57 ist
an einen Motor 58 gekoppelt, der mit Montagebügeln 59 an
dem Deckel 53 befestigt ist und über eine Welle 60 mit
dem Rührwerk 57 gekoppelt ist.
Die Welle 60 kann sich unter Verwendung einer oder mehrerer
Dichtbuchsen 61, die für
Betrieb bei hohem Druck in einer abrasiven Umgebung ausgelegt sind,
in dem Deckel 53 drehen. Das Rührwerk 57 kann ebenso eine
Förderkette
sein, die mit Eimern ausgerüstet
ist, die das Schüttpulver 52 anheben
und in das Trägergas 4 kippen.
Die Drehzahl des Motors 58, der mit dem Rührwerk 57 verbunden
ist, kann weiterhin eingestellt und geregelt werden, um eine bestimmte
Beladekonzentration der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 vor dem Auswurf in den Auslassstutzen 51 zu
erzielen. Dieser Verflüssigungsprozess
ist wirksam im Auswählen
und Mitreißen
einer Verteilung von Pulverteilchengrößen von Schüttpulver 52 durch
Ausgleichen des Auftriebs und der Strömungskräfte, die von dem Trägergas 4 auf
die Pulverteilchen 3 gegen die Schwerkraft-Absinkkraft
ausgeübt
wird. Ein herkömmlicher
mechanischer oder elektrischer Vibrator (in 8 nicht
explizit gezeigt) ist üblicherweise
außen
an dem Trichter 48 befestigt, um das Schüttpulver 52 auf
den Boden des Trichters 48 zu schütteln, wenn die Vibration des
Rührwerkes 57 nicht
ausreichend ist.
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Die
Mischvorrichtung 49 kann ebenfalls einen oder mehrere Verflüssigungsstutzen 62 umfassen,
der oder die in den Wänden
des Trichters 48 und unter dem Pulverfüllstand in dem Trichter 48 positioniert
wird oder werden. Jeder der Verflüssigungsstutzen 62 ist
entlang der Seitenwand des Trichters 48 angeordnet, um Verflüssigung
des Schüttpulvers 52 als
Funktion der Tiefe bereitzustellen. Jeder der Verflüssigungsstutzen 62 kann
Filter 63 aus Sintermetall umfassen, um Trägergas 4 gleichförmig einzuspritzen
und um Rückstau
von Schüttpulver 52 in
die Verflüssigungsstutzen 62 hinein
zu vermeiden. Der Druck des Trägergases 4,
das in die Verflüssigungsstutzen 62 eingespritzt
wird, kann höher
als der Druck des Trägergases 4 eingestellt
werden, das in den Einlassstutzen 50 eingespritzt wird,
und die Strömungsgeschwindigkeit
des Trägergases 4 kann eingestellt
und gesteuert werden, um geeignete Verflüssigung des Schüttpulvers 52 zu
erzielen.
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Die
Mischvorrichtung 49 kann ebenso aus einem beweglichen Verflüssigungsstutzen 64 bestehen,
der mit dem Ende eines Rohres 65 mit einem Filter 63 aus
Sintermetall wie in 9 gezeigt verbunden ist. Das Rohr 65 erstreckt
sich durch den Deckel 53 mit den O-Ring-Dichtungen 66 hindurch
und ist mit einem Antriebsmechanismus 67 (zum Beispiel
ein Linearmotor) verbunden, um die Höhe des beweglichen Verflüssigungsstutzens 64,
der mit dem Ende des Rohres 65 verbunden ist, in Bezug
auf den Pulverfüllstand
des Schüttpulvers 52 zu
verändern.
Durch Messen der Massenverlustrate des Schütt pulvers 52, das
aus dem Trichter 48 abgezogen wird, oder durch Messen der
Pulverströmungsgeschwindigkeit
durch den Auslassstutzen 51 kann die Höhe des beweglichen Verflüssigungsstutzens 64 verändert werden,
um eine bestimmte Pulverströmungsgeschwindigkeit
zu erzielen. Üblicherweise
werden herkömmliche
elektronische oder Software-Proportional-Intergal-Differential-Regler
(PID-Regler) verwendet, die die Pulverströmungsgeschwindigkeit messen
und beproben, um den Antriebsmechanismus 67 auf einen bestimmten
Sollwert einzustellen und auf diesem zu halten. Auch hier ist ein
herkömmlicher
mechanischer oder elektrischer Vibrator (in 9 nicht
explizit gezeigt) außen
an dem Trichter 48 angebracht, um das Schüttpulver 52 auf
den Boden des Trichters 48 zu schütteln.
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BEISPIEL 1
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Unter
Bezugnahme auf die 8 und 9 wird ein
Schüttpulver 52 in
einen Trichter 48 der Pulververflüssigungsvorrichtung 47 eingegeben,
und der Druck des Trägergases 4,
das in den Einlassstutzen 50 eingespritzt wird, wird auf
einen Wert in dem Bereich von 345 bis 1724 kPa (50 bis 250 psig)
eingeregelt. Das Trägergas 4 kann
unter anderem Luft, Argon, Kohlenstofftetrafluorid, Carbonylfluorid,
Helium, Wasserstoff, Methan, Stickstoff, Sauerstoff, Silan, Wasserdampf,
Schwefelhexafluorid oder Gemische aus diesen in verschiedenen Konzentrationen
umfassen. Das Trägergas 4 wird
in die Verflüssigungsstutzen 62 und
den beweglichen Verflüssigungsstutzen 64 aus 9 eingespritzt
und auf einen höheren
Druck bis zu 500 psig eingeregelt. Der Differenzdruck zwischen dem
Trägergas 4,
das in die Verflüssigungsstutzen 62 eingespritzt
wird, und dem Trägergas 4,
das in den Einlassstutzen 50 eingespritzt wird, wird in
Abhängigkeit
von dem Ort und der Tiefe eines jeden Verflüssigungsstutzens 62 in
Bezug auf das Schüttpulver 52 auf
bestimmte Werte eingeregelt. Das Trägergas 4, das an der
größten Tiefe
in dem Schüttpulver 52 in
einen Verflüssigungsstutzen 62 eingespritzt
wird, hat den größten Differenzdruck
und liegt üblicherweise
272 bis 689 kPa (25 bis 100 psig) oberhalb des Druckes des Einlassstutzens 60.
Analog dazu wird das Trägergas 4,
das in einen Verflüssigungsstutzen 62 oder
in den beweglichen Verflüssigungsstutzen 64 aus 9 nahe
der Oberkante des Schüttpulvers 52 eingespritzt
wird, auf einen Differenzdruck von etwa 0 bis 50 psig über dem
Druck des Einlassstutzens 50 eingeregelt. Das Trägergas 4,
das in die Verflüssigungsstutzen 62 oder
in den beweglichen Verflüssigungsstutzen 64 aus 9 eingespritzt
wird, kann von der gleichen Art sein wie das Trägergas 4, das in den
Prozessleitungs-Einlassstutzen 50 eingespritzt wird, oder
es kann ein davon unterschiedliches Gas sein, um ein Gemisch davon
zu erzielen. Die in 8 beschriebene Pulververflüssigungsvorrichtung 47 kann
Pulverteilchen 3 in dem Trägergas 4 bei Konzentrationen
von bis zu fünf
Masseprozent mitreißen,
jeweils in Abhängigkeit
von der Dichte und der Teilchengröße des Schüttpulvers 52 und des
Differentialdruckes, der an den Verflüssigungsstutzen 62 verwendet
wird. Bei dieser Konzentration wurden Beschichtungs-Abscheidungsraten
von bis zu 0,4536 kg/h (1,0 lbm/h) unter Verwendung der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse 2 mit einem
Halsdurchmesser von 1,5875 mm (0,0625 Zoll) mit einer Verteilung
von Pulvergrößen von
bis zu 45 Mikrometer im Durchmesser und für verschiedene Dichten der
Pulverteilchen von bis zu 19 g/cm3 gemessen. Durch
Hinzufügen
eines Rührwerkes 57 in
der Form einer drehenden Dosierschraube mit einer Drehzahl in dem
Bereich von 0 bis 200 U/min. wird das Schüttpulver 52 angehoben
und in dem Trägergas 4 mitgerissen, um
erhöhte
Konzentrationen von Pulverteilchen 3 von bis zu 25 Masseprozent
in dem Trägergas 4 zu
erzielen. Dies ermöglicht
erhöhte
Abscheidungsraten von bis zu 2,268 kg/h (5 lbm/h) für eine reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 mit
einem Halsdurchmesser von 1,5875 mm (0,0625 Zoll). Die Abscheidungsraten
und die erforderlichen Pulver-Beschickungsraten
werden nach dem Halsdurchmesser der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 eingeteilt,
was entsprechende erhöhte
Strömungsgeschwindigkeiten des
Trägergases 4 erfordert.
Die Strömungsgeschwindigkeiten
und die Drücke
des Trägergases 4 in
Kombination mit den Drehzahlen, dem Durchmesser und der Steigung
der Dosierschraube stellen ein Verfahren zum Mitreißen von
Pulverteilchen 3 bei bestimmten Konzentrationen in dem
Hochdruck-Trägergas 4 bereit
sowie zum nachfolgenden Einspritzen in den Hochdruck-Auslassstutzen 51.
Abscheidungsraten von über
2,268 kg/h (5 lbm/h) sind unter Verwendung der in 9 beschriebenen
Pulververflüssigungsvorrichtung 47 erzielt
worden, wobei der bewegliche Verflüssigungsstutzen 64 durch
den Antriebsmechanismus 67 auf einer Tiefe von 3 cm unterhalb
des Füllstandes
des Schüttpulvers 52 in
dem Trichter 48 gehalten wird. Somit überwinden die in den 8 und 9 beschriebenen
Pulververflüssigungsvorrichtungen 47 die
Beschränkungen
hinsichtlich des gleichförmigen
Beschickens von Schwerkraft- oder Getriebe-Pulverdosier-Zuführvorrichtungen
in Bezug auf das Einspritzen von nanoskaligen, Feinst- oder Feinpulvern
in eine Hochdruck-Prozessleitung bei niedrigen Fluidgeschwindigkeiten
(< 50 m/s).
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10 zeigt
einen Pulverreaktor 68, der für die Anwendung mit der in
dieser Erfindung beschriebenen Vorrichtung und dem in dieser Erfindung
beschriebenen Verfahren zum Abscheiden und Verdichten von Pulverteilchen 3 auf
Trägermaterialien 12 geeignet
ist. Der Pulverreaktor 68 umfasst einen Hohlraum 69,
eine Behandlungsvorrichtung 70, einen Einlassstutzen 71 und
einen Auslassstutzen 72. Der Pulverreaktor 68 ermöglicht das
Vermischen und Behandeln von Pulverteilchen 3, die entweder
durch eine herkömmliche
Pulverbeschickungsvorrichtung, die für Betrieb unter Hochdruck modifiziert
wurde, oder durch die in den 8 und 9 gezeigte
Pulververflüssigungsvorrichtung 47 in
den Hohlraum 69 eingespritzt. Eine oder mehrere herkömmliche
Pulverbeschickungsvorrichtung(en) oder die Pulververflüssigungsvorrichtung 47 kann
oder können verwendet
werden, um verschiedene Arten von Pulverteilchen 3 in den
Einlassstutzen 71 einzuspritzen. Die Pulverteilchen 3 werden
in dem Pulver-Hohlraum 69 vermischt und behandelt. Dieses
Vermischen und Behandeln kann durch die Behandlungsvorrichtung 70 unterstützt werden.
Ein oder mehrere Auslassstutzen 72 kann oder können mit
einer Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 der
vorliegenden Erfindung oder mit anderen Anwendungen, die ein Vermischen
und Behandeln von Schüttpulvern 52 erfordern, verbunden
werden.
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Der
Deckel 53, der O-Ring 54, die Schrauben 55 und
ein Stopfen 56 verschließen den Hohlraum 69. Der
Stopfen 56 kann verwendet werden, um einen Entleerungsstutzen
in dem Hohlraum 69 abzudichten und um das Entleeren von
Schüttpulver 52 aus
dem Hohlraum 69 zu ermöglichen.
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Der
Einlassstutzen 71 leitet in dem Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 in den Hohlraum 69 ein. Die Behandlungsvorrichtung 70 bewirkt
bzw. unterstützt
die Behandlung des als Pulverteilchen 3 in dem Trägergas 4 mitgerissen
Schüttpulvers 52.
Dieses behandelte Gemisch aus Pulverteilchen 3 in dem Trägergas 4 tritt
durch den Auslassstutzen 72 aus und wird zu der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse 2 geführt. Mehr
als ein Pulverreaktor 68 kann für paralleles Beschicken einer
Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 verwendet
werden.
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Die
von dem Pulverreaktor 68 ermöglichten Vorgänge des
Vermischens und der Pulverbehandlung sind von den konkreten Anforderungen
für die
Behandlung der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 abhängig.
Ein Ausführungsbeispiel
verwendet einfach den Hohlraum 69, um die Pulverteilchen 3 in
dem schwimmenden und wirbelnden Trägergas 4 nach Größe und Gewicht
zu trennen, wobei überschüssige Pulverteilchen 3 in
dem Boden des Hohlraumes 69 zurückgewonnen werden. Die Platzierung
des Einlassstutzens 71 und des Auslassstutzens 72 dient
der Beprobung des wirbelnden Gemisches an unterschiedlichen räumlichen
Stellen, um die Pulvermassenströmungskonzentration
oder die Verflüssigungs-
und Vermischungsbedingungen von Projektilteilchen 3, die
in den Pulverreaktor 68 eingespritzt werden, zu verändern.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann einen oder mehrere Verflüssigungsstutzen 62 umfassen,
der oder die an verschiedenen Stellen entlang der Wände des
Hohlraumes 69 positioniert wird oder werden. Jeder der
Verflüssigungsstutzen 62 kann
einen Filter 63 aus Sintermetall umfassen, um das Trägergas 4 gleichförmig einzuspritzen
und um Rückfluss
der Pulverteilchen 3 in die Verflüssigungsstutzen 62 zu
verhindern. Diese Verflüssigungsstutzen 62 ermöglichen,
dass Gase in den Hohlraum 69 eingespritzt werden. Diese
Gase können mit
höheren
Drücken
als das Trägergas 4,
das in den Einlassstutzen 71 eingespritzt wird, in die
Verflüssigungsstutzen 62 eingespritzt
werden. Die Behandlung der Pulverteilchen 3 kann das Hinzufügen oder
Vermischen verschiedener Arten von Gasen durch die Verflüssigungsstutzen 62 in
den Hohlraum 69 umfassen, um die Eigenschaften der in dem
Trägegas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu beeinflussen. Diese Gase sind unter anderem
Luft, Argon, Kohlenstofftetrafluorid, Carbonylfluorid, Helium, Wasserstoff,
Methan, Stickstoff, Sauerstoff, Silan, Wasserdampf, Schwefelhexafluorid
oder Gemische derselben in verschiedenen Konzentrationen. Reaktionsträge oder
reaktionsfähige
Gase können
ebenfalls verwendet werden, um die Eigenschaften der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu beeinflussen. Um zum Beispiel einen
Oxidfilm von der Oberfläche
von Projektilteilchen 2 zu entfernen, kann die Gasbehandlung
das Einspritzen von Wasserstoff bei einer erhöhten Temperatur umfassen, um
in eine chemische Reaktion mit dem Oxidschichtmaterial zu treten. Diese
Reaktion entfernt Sauerstoff als Verunreinigung von den Pulverteilchen 2.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann ein Satz von Prallblechen 73 sein,
die in dem Hohlraum 69 angeordnet sind, um die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu mischen und zu behandeln. Die Prallbleche 73 können unterschiedliche
geometrische Formen haben, die die Misch- und Behandlungsmerkmale
des Pulverreaktors 68 verbessern sollen. 10 zeigt
zum Beispiel Prallbleche 73, die als konzentrische halbzylindrische
Schalen angeordnet sind. Die Prallbleche 73 können reaktionsträge Elemente
sein, die strikt für
den Zweck der Veränderung
der Misch- und Mengenstromkonzentration der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 verwendet werden. Die Prallbleche können auch
elektrisch wirksam sein, um die triboelektrische Aufladung der Pulverteilchen 3 vor
dem Einspritzen in den Auslassstutzen 72 zu verstärken. In
diesem Fall sind die Prallbleche 73 mit einer Durchführungselektrode 74 verbunden.
Elektrische Stromversorgungen, die in der Lage sind, Spannungen
bis zu der dielektrischen Durchschlagsspannung des Trägergases 4 mit
den mitgerissenen Pulverteilchen 3 zu liefern, können verwendet
werden, um die triboelektrische Aufladung der Pulverteilchen 3 durch
Ladungsinduktion zu verbessern. Diese Spannung kann in dem Bereich
von 50 bis 50.000 Volt liegen.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann ebenso ein Sieb oder ein
Filter sein, das oder der in dem Hohlraum 69 positioniert
ist, um die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 zu sieben. Diese Ausführung ermöglicht die Klassierung der
Pulverteilchen 3 in eine bestimmte Teilchengrößenverteilung
vor dem Ausstoßen
in den Auslass 72. Zum Beispiel kann ein Sieb mit einer
Maschenweite von 45 μm
(Maschenzahl 325) in der Form eines Einzelelementes in
dem Hohlraum installiert werden, um die Pulverteilchen 3 vor
dem Ausstoßen
in den Auslassstutzen 72 auf Größen unterhalb von 45 Mikrometer
zu sieben.
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Die
Behandlungsvorrichtung kann ebenso eine Induktionsspule sein, die
in dem Hohlraum 69 des Pulverreaktors 68 angeordnet
ist. Die Induktionsspule wird über
Durchführungselektroden 74 mit
einer Hochfrequenzspannungsquelle verbunden sein, um die in dem
Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 induktiv zu erwärmen. Diese Spannungsquelle
kann in der Lage sein, eine Leistung von 0,5 bis 1.000 kW abzugeben.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann aus Sätzen von Heizelementplatten
bestehen, die durch Widerstandsspulen, die an den Heizelementplatten
befestigt sind und durch Elektroden 74 gespeist werden,
erwärmt werden.
Zum Beispiel kann eine Behandlungsvorrichtung 70 in der
Form einer Widerstandsspule verwendet werden, um ein Gemisch aus
Trägergas 4 und
Pulverteilchen 3 auf eine erhöhte Temperatur zu erwärmen, während diese
durch einen Hohlraum 69 mit einer zylindrischen Form strömen. Diese
konkrete Ausführung
erfordert eine elektrische Leistung von bis zu 5 kW, um ein Stickstoff-
oder Helium-Trägergas
zu erwärmen,
das mit 4,536 bis 11,34 kg/h (10 bis 25 lbm/h) mit mitgerissenen
Aluminium-Pulverteilchen bei einer Konzentration von fünf Masseprozent
strömt.
Das Helium-Trägergas
wird auf einen Druck von 14,06 kg/cm2 (200
psig) geregelt.
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Die
oben beschriebenen Widerstandsspulen können durch eine Kühlmittelleitung
ersetzt werden, die anstelle von Elektroden 74 in den Hohlraum 69 eingreift,
wobei eine Durchführungs-Kühlmittelleitung,
die verwendet wird, um ein Kältemittel,
wie zum Beispiel Freon, durch herkömmliche Spulen strömen zu lassen,
mit der Behandlungsvorrichtung 70 verbunden ist, die als
Kühler
ausgeführt
ist.
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Der
Pulverreaktor 68 kann ebenso ausgeführt sein, um Beschichten der
in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 mit einem zweiten Material vor dem Ausstoßen in den
Auslassstutzen 71 zu ermöglichen. Beschichtungsverfahren
können
unter anderem Verdampfen, physikalisches Aufdampfen, chemisches Aufdampfen
oder Vakuumzerstäuben
eines zweiten Materials durch Widerstandsheizelemente, einen Lichtbogen,
ein Plasma oder Laserablation des zweiten Materials bei Vorliegen
des wirbelnden Gemisches aus in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 umfassen. Die Pulverteilchen 3 werden
beschichtet, indem eine Behandlungsvorrichtung 70 mit der
geeigneten physikalischen oder chemischen Vorrichtung zum Erzeugen
eines Dampfes oder von Molekülzuständen des
zweiten Materials, das auf der Oberfläche des Projektilteilchens 3 abzuscheiden
ist, das während
des Durchganges durch den Pulverreaktor 67 in dem Trägergas 4 mitgerissen
wird, verwendet wird.
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11 zeigt
ein Ausführungsbeispiel
des Pulverreaktors 68, das einen röhrenförmigen Hohlraum 69 verwendet,
um die Misch- und Behandlungsmerkmale des Pulverreaktors 68 zu
implementieren. Der Pulverreaktor 68 umfasst einen röhrenförmigen Hohlraum 68,
eine Behandlungsvorrichtung 70, einen Einlassstutzen 71 und
einen Auslassstutzen 72. Diese Ausführung dient dazu, in dem Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 durch den röhrenförmigen Hohlraum 69 zu
fördern
und um gleichzeitig die Eigenschaften der Pulverteilchen 3 durch
physikalische Wechselwirkungen, chemische Reaktionen oder Kernreaktionen
zu verändern. Die
Länge des
röhrenförmigen Hohlraumes 69 kann
ausgewählt
werden, um zu ermöglichen,
dass die Reaktionen in dem gewünschten
Umfang während
des Durchganges der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 durch den röhrenförmigen Hohlraum 69 ablaufen.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann eine Heiz- oder Kühlvorrichtung
umfassen, die mit dem röhrenförmigen Hohlraum 69 gekoppelt
ist. Eine solche Heiz- oder Kühlvorrichtung
kann die Form einer äußeren Verkleidung 75 annehmen,
die in konzentrischer Weise um den röhrenförmigen Hohlraum 69 herum
angeordnet ist. Die äußere Verkleidung 75 umfasst
Elektroden 74 oder Kühlmittelleitungs-Durchführungen,
die in der Lage sind, in dem Raum zwischen der äußeren Verkleidung 75 und
dem röhrenförmigen Hohlraum 69 befindliche thermisch
oder elektrisch leitfähige
Medien zu erwärmen
bzw. zu kühlen.
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Dieses
Merkmal stellt die Mittel des Erwärmens bzw. des Kühlens der
in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 durch Konduktion, Konvektion und Abstrahlung
von Wärme
von den Seitenwänden
des röhrenförmigen Hohlraumes 69 vor
dem Ausstoßen
durch den Auslassstutzen 71 bereit. Widerstandsheizspulen
können
mit den Elektroden 74 verbunden und in einem thermisch
leitenden, jedoch elektrisch isolierenden Medium zwischen der äußeren Verkleidung 75 und
dem röhrenförmigen Hohlraum 69 installiert
werden. Alternativ dazu können
Flüssigkeiten
oder Gase (zum Beispiel Wasserdampf, Öl oder das Kältemittel
Freon) über herkömmliche
Kühlmittelleitungsdurchführungen
anstelle der Elektroden zwischen der äußeren Verkleidung 75 und
dem röhrenförmigen Hohlraum 69 umgewälzt werden.
Auch hier erfolgt das Erwärmen
bzw. Kühlen
der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 durch Wärmeaustausch (Konduktion, Konvektion
und Strahlung) zwischen den Seitenwänden des röhrenförmigen Hohlraumes 69 und
den in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 vor dem Ausstoßen durch den Auslassstutzen 72.
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Die
Erwärmungs-
bzw. Kühlungsbehandlung
der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 dient dazu, die physikalischen Eigenschaften
der Pulverteilchen 3 zu verändern. Die Erwärmungs-
oder Kühlbehandlung
kann ebenso verwendet werden, um chemische Reaktionen zwischen dem
Trägergas 4 und
den Pulverteilchen 3 zu unterstützen, wodurch die chemischen
Eigenschaften der Projektilteilchen verändert werden. Durch Kühlen des
Gemisches aus in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Projektilteilchen 3 ermöglicht
das Behandlungsverfahren zusätzlich
die Entfernung von Verunreinigungsprodukten. Zum Beispiel kann Wasserstoff
hoher Temperatur als Reduktionsmittel zum Entfernen der Oxidschicht
von den Pulverteilchen 3 und zur Erzeugung von Wasserdampf
verwendet werden. Dieser Wasserdampf wird aus dem Trägergas 4 entfernt,
indem das Gas und die mitgerissenen Pulverteilchen 3 auf
unterhalb der Kondensationstemperatur für Wasserdampf gekühlt werden.
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Die
Behandlungsvorrichtung 70 kann ebenso einen oder mehrere
Verflüssigungsstutzen 62 umfassen, der
oder die mit dem röhrenförmigen Hohlraum 69 verbunden
ist oder sind. Zusätzliche
oder unterschiedliche Trägergase 4 können bei
höheren
Drücken
als das Trägergas 4,
das in den Einlassstutzen 71 des röhrenförmigen Hohlraumes 69 eingespritzt
wird, in diese Verflüssigungsstutzen 62 eingespritzt
werden. Die Verflüssigungsstutzen 62 können auch
verwendet werden, um Trägergas 4 einer
Art gegen ein Gas einer anderen Art wiederholt in verschiedenen
Stufen entlang des Strömungsweges
des röhrenförmigen Hohlraumes 69 auszutauschen.
Jeder der Verflüssigungsstutzen 62 kann
einen Filter 63 aus Sintermetall umfassen, um Trägergas 4 gleichförmig einzuspritzen
und um Rückfluss
von Pulverteilchen 3 in die Verflüssigungsstutzen 62 zu
verhindern. Jeder der Verflüssigungsstutzen 62 ist
entlang der Wände
des röhrenförmigen Hohlraumes 69 an
verschiedenen Stufen angeordnet, wie dies erforderlich ist, um die
benötigte
physikalische oder chemische Reaktionskinetik zu implementieren.
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Der
Pulverreaktor 68 mit dem röhrenförmige Hohlraum 69 kann
so ausgeführt
werden, dass in dem Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 zu einem entfernten Pulverreaktor, wie
zum Beispiel einem Kernreaktor, gefördert werden. Dies ermöglicht,
dass in dem Trägergas 4 mitgerissene
Pulverteilchen 3 durch Neutronenreaktionen vor dem Ausstoßen in den
Auslassstutzen 72 aktiviert werden können. Dieses Verfahren kann
verwendet werden, um radioaktive Materialien oder andere Isotope
der Pulverteilchen 3 zu beschichten oder zu spritzformen.
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Eine
Vielzahl von Pulverreaktoren 68 kann in Reihe geschaltet
werden, um die gewünschte
Folge von Verfahren zu erhalten. Zum Beispiel kann ein Pulverreaktor 68,
der einen röhrenförmigen Hohlraum 69 verwendet,
als Hydridreaktor verwendet werden, der mit einem röhrenförmigen Hohlraum 69,
der als Hydridreaktor arbeitet, einen zweiten Pulverreaktor 68 beschickt.
Bei dieser Ausführung
wandelt der erste Pulverreaktor 68 die Pulverteilchen 3 in
der Form eines Metalls in ein Metallhydrid um, wohingegen der zweite
Pulverreaktor 68 die Pulverteilchen 3 in der Form
eines Metallhydrids in ein sau erstofffreies Metall zurückverwandelt.
Zusätzlich
kann eine Vielzahl von in Reihe geschalteten Pulverreaktoren 68 verwendet
werden, um die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen wiederholt zu erwärmen
und abzukühlen.
Dieses Verfahren kann verwendet werden, um brüchige Pulverteilchen 3 in
der Form von Metallhydriden, wie zum Beispiel Titan- und Uranhydrid,
in Pulverteilchen 3 einer Größe im Submikron- und Nanobereich
aufzubrechen. Im Detail umfasst das Misch- und Behandlungsmerkmal
des Pulverreaktors 68 einen chemischen Reaktor zum chemischen
Verändern
der chemischen Eigenschaften der in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Pulverteilchen 3 vor dem Ausstoßen in den Auslassstutzen 71.
Zusätzlich
zu dem abwechselnden Erwärmen
und Kühlen
kann ein jeder Pulverreaktor 68 ebenso verwendet werden,
um die Pulverteilchen 3 verschiedenen Arten von Trägergas 4 auszusetzen.
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Zum
Beispiel kann Spritzen von sauerstofffreiem Titanpulver erzielt
werden, indem zuerst die Pulverteilchen 3 in der Form von
Titanmetall in Titanhydrid umgewandelt werden, indem die Pulverteilchen 3 dem Trägergas 4 in
der Form von Wasserstoff bei einer Temperatur von etwa 477°C (750 K)
ausgesetzt werden. Bei dieser Temperatur entfernt die Behandlung
auch das Metalloxid von den Titan-Pulverteilchen 3 durch
Reagieren des Wasserstoff-Trägergases 4 mit
der Oxidschicht unter Bildung von Wasserdampf. Indem die Titanhydrid-Pulverteilchen 3 zwischen
26,85°C
(300 K) und 477°C
(750 K) abwechselnd erwärmt
und abgekühlt werden,
wobei Wasserstoff als das Trägergas 4 verwendet
wird, kann dieser letztgenannte Prozess verwendet werden, um brüchige Pulverteilchen 3,
wie zum Beispiel Titanhydrid, in feinere oder in Pulverteilchen 3 im Nanobereich
aufzubrechen. Ein Schlussstufen-Pulverreaktor 68 kann verwendet
werden, um ein inertes Trägergas 4,
wie zum Beispiel Helium, bei einer Temperatur von über 546,85°C (820 K)
einzuspritzen. Dieser Prozess wandelt die in dem Trägergas 4 mitgerissenen
Titanhydrid-Pulverteilchen 3 vor dem Ausstoßen in den Auslassstutzen 72 zurück in sauerstofffreies
Titanmetall.
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Die
chemische Reaktionskinetik bestimmt die Dauer für den Durchgang der Pulverteilchen 3 durch
einen jeden der Pulverreaktoren 68 bei einer bestimmten
Temperatur und den Teildruck der gasförmigen Reaktionsprodukte. Dies
bestimmt die spezifische Länge
des röhrenförmigen Hohlraumes 69,
der für
die Implementierung eines bestimmten Behandlungsverfahrens in dem
Pulverreaktor 69 erforderlich ist. Zum Beispiel kann der
Pulverreaktor 68 einen röhrenförmigen Hohlraum 69 haben,
der mit einem Rohr einer Länge
von etwa 25 bis 30 m (50 bis 100 Fuß) versehen ist und mit Widerstandsspulen
erwärmt
wird, die in einem thermisch leitenden Medium angeordnet sind, das
in dem Raum zwischen der äußeren Verkleidung 75 und
dem röhrenförmigen Hohlraum 69 installiert
ist. Diese konkrete Ausführung
erfordert eine elektrische Leistung von bis zu 50 kW, um das Wasserstoff-
oder Helium-Trägergas,
das mit 25 lbm/h mit mitgerissenen Titan-Pulverteilchen 3 (Konzentration
fünf Masseprozent)
strömt,
auf eine Temperatur von 427 bis 727°C (700 bis 1000 K) zu erwärmen. Die
Pulverreaktoren 68 ermöglichen
die Herstellung von sauerstofffreien Titan-Pulverteilchen 3 (< 45 Mikrometer im
Durchmesser) durch das oben beschriebene Hydrid- und Dehydridverfahren.
Beschichtungs-Abscheidung
und Spritzformen der sauerstofffreien Titan-Projektilteilchen wurden
erzielt durch Verwendung des oben beschriebenen Beschichtungs- oder
Ablations-Auftragsgerätes mit
Helium als Trägergas
und Projektilteilchen in der Form von Titanhydrid.
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Unter
Bezugnahme auf 12 stellen die erfindungsgemäße Anwendung
und das erfindungsgemäße Verfahren
ein Verfahren zum Abscheiden einer Mehrfachbeschichtung 76 auf
die Oberfläche
eines Kernaluminiumlegierung-Trägermaterials 12 bereit,
das mehrfache monolithische Schichten, eine Korrosionsschutz-Grundierung
oder diffusionsbegrenzende Grundierung 77, eine Hartlotbeschichtung 78 und
eine Flussmittelbeschichtung 79 umfasst. Dieses Verfahren
verwendet die einzigartige Vorrichtung und das einzigartige Verfahren
der vorliegenden Erfindung, um die Verdichtung des Aggregatzustandes
der verschiedenen Schichten der Mehrfachbeschichtung 76 zu
steuern.
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Zink
wird häufig
als Korrosionsschutz-Grundierung 77 verwendet (andere Pulver
sind unter anderem Aluminium, Kupfer, Mangan, Zinn und Manium) und
wird auf ein Kernaluminiumlegierungs-Trägermaterial 12 mit
einer Nenndicke von 1 bis 10 Mikrometern unter Verwendung des erfindungsgemäßen Auftragsgerätes und Verfahrens
aufgebracht. Eine einzelne reibungskompensierte Düse 2 oder
eine Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 (aus 1 bis 3)
wird oder werden in einem Raster umgesetzt, um zusammenhängende Beschichtung
von Blech-Trägermaterial 12 oder
eines spezifischen Bereiches eines Kernaluminiumlegierungsteiles
zu ermöglichen.
Die zweite Schicht der Mehrfachbeschichtung 76 ist eine
Hartlotbeschichtung 78 (zum Beispiel die Aluminiumsilikonlegierungen
4343, 4044, 4045, 4145 oder 4047) und wird in einer Dicke von 10
bis 1000 Mikrometer als Metallpulver auf die Korrosionsschutz- Grundierung 77 unter Verwendung
einer einzelnen oder einer Vielzahl von Düsen 2 (aus 1 bis 3)
aufgebracht. Schließlich wird
eine Flussmittelbeschichtung 79 (1 bis 5 Mikrometer dick)
aus Nickel- oder Cobalt-Flussmittelpulver auf die Oberfläche der
Hartlotbeschichtung 78 unter Verwendung einer einzelnen
oder einer Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 (aus 1 bis 3)
aufgebracht, um die Deckschicht einer Mehrfachbeschichtung 76 aufzubringen.
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Es
ist zu beachten, dass das Hartlot (zum Beispiel die Aluminiumsilikonlegierungen 4043, 4044, 4045, 4145 oder 4047)
auf herkömmliche
Weise mit dem Blechmaterial oder einer Komponente eines Kernaluminiumlegierungs-Trägermaterials
verbunden oder umhüllt
werden könnte,
in welchem Falle die Flussmittelbeschichtung 79 (zum Beispiel
Nickel- oder Cobalt-Flussmittelpulver) auf die Oberfläche des
verkleideten Blechmaterials unter Verwendung einer einzelnen oder
einer Vielzahl von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 (aus 1 bis 3),
wie sie in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschrieben wird, aufgebracht wird.
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Unter
Verwendung herkömmlicher
Hartlötverfahren
(Aluminum Brazing Handbook, The Aluminum Association, 900 19th Street, N.W., Washington, D.C., 4. Auflage
1998) wird danach ein Passteil aus dem gleichen oder einem unterschiedlichen
Aluminiumlegierungs-Kernmaterial in innigen Kontakt mit der Mehrfachbeschichtung 76 gebracht
und die Temperatur wird in einem Inertgasofen oder einem Vakuumofen
erhöht,
um das Lötverfahren
durchzuführen.
Bei einer Temperatur von 840 K reagiert die Nickel- oder Cobalt-Flussmittelbeschichtung 78 mit
der Hartlotbeschichtung 77 oder der Lötbeschichtung aus verkleidetem
Aluminiumlegierungs-Blechmaterial, um eine eutektische Schicht auszubilden,
die Verbinden der beiden Aluminiumlegierungsteile ermöglicht. Üblicherweise
wird Aluminium-Hartlöten
meist bei Temperaturen zwischen 571°C (844 K) und 621°C (894 K)
für Aluminiumsilikonhartlote,
wie zum Beispiel die Legierungen 4343, 4044, 4045, 4145 oder 4047,
durchgeführt.
Somit unerstützt
die Nickel- oder Cobalt-Flussmittelbeschichtung 78 das
Verbinden der Hartlotbeschichtung 77 bei einer Temperatur,
die etwas oberhalb der herkömmlichen
Hartlöttemperaturen liegt.
Dies ermöglicht
eine größere Temperaturspanne
in der Hartlötfertigung
ohne die Gefahr des Schmelzens des strukturellen Kernmaterials.
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Als
Alternative zu metallischen Flussmittelbeschichtungen 79 können Kalium-Fluoroaluminatsalze
in der Form von Feinteilchen auf die Hartlotbeschichtung 78 unter
Verwendung einer einzelnen oder einer Vielzahl von Düsen 2 (aus 1 bis 3)
wie in der Vorrichtung und dem Verfahren der vorliegenden Erfindung beschrieben
aufgebracht werden. In diesem Fall wird die Flussmittelbeschichtung 79 nur
auf die erforderliche Dicke aufgebracht, um die halbporöse Oberflächenstruktur
der Hartlotbeschichtung 78 zu füllen. Bei verkleideten Blechmaterialien
kann es notwendig sein, die Oberfläche auf herkömmliche
Weise abzuschleifen, um eine halbporöse Oberflächenstruktur zu erzeugen, in
die die Kalium-Fluoroaluminatsalz-Teilchen als Pulver eingebettet
werden können.
Schließlich
kann auch ein Verbundstoff aus Hartlotbeschichtung 78 und
Flussmittelbeschichtung 79 aus Kalium-Fluoroaluminatsalzen
auf ein Kernaluminiumlegierungs-Trägermaterial 12 durch gleichzeitiges
Abscheiden eines Gemisches aus Kalium-Fluoroaluminatsalzpulver mit Hartlotpulver
(zum Beispiel Legierungen 4343, 4044, 4045, 4145 oder 4047) unter
Verwendung einer einzelnen oder einer Vielzahl von reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 (aus 1 bis 3)
wie in der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und dem erfindungsgemäßen Verfahren
beschrieben aufgebracht werden. In diesem Fall wird das Flussmittelpulver
(Kalium-Fluoroaluminatsalz) während
des Durchganges durch das Thermotransfer-Plasma 11 für Haftung
an dem metallischen Lötlegierungspulver
erwärmt
und durch Kollisionsaufprallverfahren in Verbindung mit plastischer
Verformung der Pulverteilchen 3 in die Oberfläche des
Trägermaterials 12 eingebettet.
Die Plasma-Reaktionskammer 28 aus 6 stellt
die neueste Vorrichtung für
gleichzeitiges Abscheiden eines Gemisches aus Kalium-Fluoroaluminatsalzpulver
mit einem Hartlotpulver bereit. Die Beimengung aus Kalium-Fluoroaluminatsalzpulver
wird hinter der Reaktionskammer 28 durch den Stutzen 30 in
die Hartlot-Pulverteilchen 3 eingespritzt, die in dem heißen Trägergas 4 mitgerissen
werden. Das Mitabscheidungsverfahren ermöglicht das gleichzeitige Aufbringen
der Hartlotbeschichtung 78 und der Flussmittelbeschichtung 79 auf
die Oberfläche
des Trägermaterials 12 als
Verbundschicht mit einem metallischen Pulver, das mit dem Hartlot
kompatibel ist und die Leistung des nachfolgenden Hartlötens nicht
beeinträchtigt.
Die empfohlene Löttemperatur
bei Verwendung des Kalium-Fluoroaluminatsalz-Flussmittels ist abhängig von
der Schmelztemperatur des Hartlotes, jedoch liegt die Temperatur
für die
Legierung 4047 üblicherweise
in dem Bereich von 855 bis 877 K.
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BEISPIEL 2
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Die
Kühlleistung
von Mehrfachbeschichtungen 76, die mit dem erfindungsgemäßen Auftragsgerät aufgebracht
wurden, wurde durch Hartlöten
von Kernaluminiumlegierungs-Trägermaterialien
untersucht und metallurgisch bewertet, um die Porosität der Verbindung
zu bestimmen und um die Adhäsion
des Trägermaterials 12 zu überprüfen. Die
Kühlleistung
wurde bewertet, indem die Temperaturleitfähigkeit einer typischen Hartlötverbindung
gemessen wurde.
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Eine
Aluminiumlegierung der 3000er Reihe wurde mit thermoplastisch konditioniertem
Legierungspulver 4047 (keine Grundierung) auf eine Dicke von 40
Mikrometer unter Verwendung des in dieser Erfindung beschriebenen
Auftragsgerätes
und Verfahrens beschichtet. Zusätzlich
wurde eine Flussmittelbeschichtung 79 aus Kalium-Fluoroaluminatsalzpulver
erwärmt
und unter Verwendung des in dieser Erfindung beschriebenen Auftragsgerätes und
Verfahrens in die halbporöse
Struktur der Hartlotbeschichtung 78 mit Legierung 4047
eingebettet. Diese Mehrfachbeschichtung 76 wurde durch
Herstellen einer Hartlötverbindung
untersucht. Die Verbindungsstelle weist eine geringe Porosität in Verbindung
mit hervorragender metallurgischer Bindung auf, um gutes Wärmeübertragungsverhalten
für Wärmetauscheranwendungen
zu gewährleisten.
Qualitative mechanische Abhebeprüfungen
wurden durchgeführt,
um die mechanische Unversehrtheit der Hartlötverbindung zu bewerten, und
die Versuchsergebnisse waren vergleichbar mit Hartlötverbindungen,
die mit verkleidetem Material ausgebildet wurden. Die Kühlleistung
von Hartlötungen,
die mit Mehrfachbeschichtungen 76 hergestellt wurden, die
unter Verwendung des hierin beschriebenen Auftragsgerätes und
Verfahrens abgeschieden wurden, wurde untersucht und durch Messen
der Temperaturleitfähigkeit
für eine
feste Verbindungsform bewertet. Diese Ergebnisse ergaben vergleichbare
Temperaturleitfähigkeiten
zwischen einer hartgelöteten
Verbindung, die mit verkleidetem Material ausgebildet wurde, und
einer Lötverbindung,
die mit einer Mehrfachbeschichtung 76 ausgebildet wurde.
Beide Ergebnisse standen im Einklang (innerhalb von ±5%) mit
einer Temperaturleitfähigkeit
von 0,97 cm2s–1 für Aluminium.
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Zusätzliche
Leistungsprüfungen
der Mehrfachbeschichtung 76 wurden durch Aufbringen einer
Flussmittelbeschichtung 79 aus thermoplastisch konditioniertem
Nickelpulver auf die Oberfläche
einer Legierung der 3000er Reihe, die auf herkömmliche Weise mit einer eutektischen
Hartlötlegierung
verkleidet worden ist, durchgeführt.
Die Nickel-Flussmittelbeschichtung 79 wurde
unter Verwendung des erfindungsgemäßen Auftragsgerätes und
Verfahrens auf eine Dicke von 8 bis 10 Mikrometer aufgebracht, wie
unten beispielhaft gezeigt wird. Eine Hartlötverbindung wurde bei einer
Temperatur von 567 °C
(840 K) in einem Röhrenofen
unter Verwendung einer Heliumgasspülung ausgebildet. Qualitative
mechanische Abhebeprüfungen
wurden auf der Verbindung durchgeführt und als hervorragend bewertet.
Somit ermöglicht
die Nickel-Flussmittelbeschichtung 79 Hartlöten von
Material der Legierung der 3000er Reihe bei einer Temperatur, die –260°C (13 K)
kälter
ist als die typische Hartlöttemperatur
des Hartlotes 4047 bei Verwendung von Kalium-Fluoroaluminatsalz,
wie in 13 beschrieben wird.
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Das
erfindungsgemäße Auftragsgerät und Verfahren
ermöglichen
ebenfalls Abscheidungen von funktional angestuften Materialien,
bei denen die Eigenschaften (zum Beispiel Wärmeausdehnung, Wärmeleitfähigkeit,
Festigkeit, Verformbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Farbe etc.) der Abscheidung
funktional in unterscheidbaren oder allmählichen Schichten sowie kontinuierlich
abgestuft werden. Kontinuierliches Abstufen von funktional abgestuften
Beschichtungen wird erzielt durch Mitabscheiden von Pulvergemischen,
bei denen die Konzentration von Beimengungen in Abhängigkeit
von der Schichtdicke verändert
wird. Zum Beispiel kann die Mitabscheidung von Molybdänpulver
mit Beimengungen von Kupferpulver verwendet werden, um die Wärmeausdehnungseigenschaften
der Abscheidung von 4,8·10–6 K–1 für reines
Molybdän
auf 16,6·10– 6 K–1 für reines Kupfer anzupassen.
Der Wärmeausdehnungskoeffizient
für die
Abscheidung ist proportional zu der Konzentration des Kupfer-Beimengungspulvers
in dem Molybdänpulver
in Abhängigkeit
von der Dicke.
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BEISPIEL 3
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Unter
Bezugnahme auf 4 und 5 stellen
das erfindungsgemäße Aufbringen
und Verfahren ein Verfahren für
Spritzformen von Materialien auf ein Trägermaterial 12 oder
für Spritzformen
einer erhabenen Auskehlung 22 zwischen zwei getrennten
Teilen 23 und 24, die durch Verschmelzung von
Materialien verbunden werden. Somit können das erfindungsgemäße Auftragsgerät und Verfahren
in Abhängigkeit
von der Auswahl der Pulverteilchen 3, der Trägermaterialien 12 und
der angewandten Leistung des HF- Generators 13 nicht
nur für
Spritzformen von Materialien verwendet werden, sondern auch für das Verbinden
gleicher und unterschiedlicher Materialien durch Verschmelzung.
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Die
reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 (unter Bezugnahme
auf 4, 5 und 6) kann
auch verwendet werden, um Metalle und Metallmatrix-Verbundwerkstoffe
endformnah zu spritzformen. Die endformnahe Ausbildung wird durch
Robotersteuerung der reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüse 2 ermöglicht,
so dass verschiedene geometrische Formen mit jedem Durchgang auf
das Trägermaterial 12 spritzgeformt
werden. Der Aufbau wird durch die Verweilzeit über spezifischen Orten gesteuert.
Die Verweilzeiten können
von wenigen Millisekunden bis zu mehreren Minuten reichen, jeweils
in Abhängigkeit
von der herzustellenden Endnahformstruktur. Verweilzeiten von Millisekunden
können
verwendet werden, um dünne
Beschichtungen mit gleichförmigem
Aufbau in mehreren Durchgängen
herzustellen. Längere Verweilzeiten
im Bereich von mehreren Sekunden bis Minuten können verwendet werden, um eine
Spitzen- oder Säulen-Abscheidung
aufzubauen oder um ein Loch in dem Trägermaterial 12 zu
füllen.
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Die
Veränderung
der genannten Verweilzeiten kann mit räumlicher und Winkel-Roboterbetätigung der reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse 2 gekoppelt
werden, um das endformnahe Fertigungsverfahren unter Verwendung
des Beschichtungs- oder Ablations-Auftragsgerätes der vorliegenden Erfindung zu
ermöglichen.
Bei Ablationsanwendungen kann das Auftragsgerät unter Roboterbetätigung mit
Veränderung der
Verweilzeiten verwendet werden, um Materialien von dem Trägermaterial 12 zu
entfernen oder abzuschmelzen, um ein endformnahes Muster auszubilden.
Eine über
dem Trägermaterial 12 platzierte
Maske kann weiterhin verwendet werden, um andere Varianten der endformnahen
Fertigung durchzuführen.
Die reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüse 2 kann durch Roboter
positioniert werden, um einen vorgegebenen Zeitraum lang zu verweilen,
der notwendig ist, um ein endformnahes Merkmal durch die Maske hindurch
zu beschichten oder zu spritzformen. Die Maske muss aus einem Material
gefertigt werden, das den Aufbau von Pulverteilchen 3 auf
die Maske ausschließt.
Analog dazu kann das Verweilen für
einen vorgegebenen Zeitraum an einem Loch in der Maske die Maske
dazu nutzen, endformnahe Vertiefungen oder Einschnitte in dem Trägermaterial 12 herzustellen.
-
Durch
gleichzeitige Verwendung einer Vielzahl von reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 ist
es möglich,
mehrere reibungskompensierte Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 gleichzeitig über der gleichen
Stelle des Trägermaterials 12 spritzformen
zu lassen, um die Aufbaurate zu erhöhen bzw. um die endformnahe
Ausbildung der Abscheidung zu modifizieren. Orthogonale reibungskompensierte
Schallgeschwindigkeitsdüsen 2,
die in einer äußeren Vakuumkammer 41 untergebracht
sind, sind ein Beispiel einer Anwendung unter Verwendung einer Vielzahl
von reibungskompensierten Schallgeschwindigkeitsdüsen 2 zur
Herstellung spitzenförmiger
Komponenten.
-
Spritzen
von Pulvern im Nanogrößenbereich,
von nanophasigen Pulvern und amorphen Pulvern, die mit anderen Pulvern
im Mikrometerbereich vermischt sind, ermöglicht die Zugabe von Materialien
in dem Nanogrößenbereich
oder dem Nanophasenbereich als Ex-situ-Verstärkungsmittel zu spritzgeformten
Metallmatrix-Verbundwerkstoffen oder zu einer Beschichtung. Unabhängiges Spritzen
von Pulvern im Nanogrößenbereich,
nanophasige Pulvern und amorphen Pulvern (das heißt ohne
Gemische mit Pulver im Mikrometergrößenbereich) wird auch durch
das erfindungsgemäße Beschichtungs-
und Ablations-Auftragsgerät
ermöglicht.
-
Die
Eigenschaften der spritzgeformten Materialien werden durch gleichzeitiges
Koppeln der kinetischen Energie der auf den Aufprallprozess übertragenen
Teilchen mit den thermoplastisch konditionierten Pulverteilchen 3 und
dem Trägermaterial 12 gesteuert,
um den Verdichtungs-Aggregatzustand zu steuern. Glühen, isostatisches
Heißpressen
und/oder Schmelzen der Pulverteilchen 3 und des Trägermaterials 12 sind
bei dem Spritzformen von Trägermaterialien 12 zu
endformnahen Formen oder für
Spritzformen einer erhabenen Auskehlung 22 zwischen zwei
getrennten Teilen 23 und 24, die durch Verschmelzung
von Materialien verbunden werden, erforderlich.
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Spritzformen
von in situ oder ex situ mit Teilchen verstärkten Metallmatrix-Verbundwerkstoffen
wird durch die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
unter Verwendung von Pulvergemischen ermöglicht, die funktional einzigartige
Verstärkungsphasen
ausbilden. In-situ-Metallmatrix-Verbundwerkstoffe werden als Gemisch
mitabgeschieden und danach funktional in einer teilchenverstärkten Verstärkungsphase
nach Exposition gegenüber
einer Nachabscheidungs- Wärmebehandlung
ausgesetzt. Die Anwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens
ermöglicht
Spritzformen von Kombinationen von Metallen, wie zum Beispiel Aluminium,
und einer Gruppe von Metallen bestehend aus Übergangselementen, wie zum
Beispiel Cobalt, Kupfer, Eisen, Nickel, Titan oder Silber in dem
thermoplastisch konditionierten metallischen Zustand. Eine wahlweise
Nachabscheidungs-Wärmebehandlung
an der intermetallischen Reaktionsschwelle wandelt das Übergangsmetall
in eine intermetallische In-situ-Verstärkungsphase um, die in dem
Aluminium-Matrixmaterial verteilt ist. Diese Anwendung der Erfindung
ist nicht nur auf Aluminium und Beimengungen von Übergangsmetallen
anwendbar, sondern kann für
beliebige Kombinationen von Pulvern angewendet werden, die aus einer
Gruppe umfassend metallische Materialien, metallische Legierungsmaterialien,
nichtmetallische Materialien und Gemische derselben ausgewählt werden.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
umfassen ein Verfahren für das
Mitabscheiden von Verbundschichten, die nicht metallurgisch legiert
worden sind, sondern auf volle Verbunddichte verdichtet worden sind.
Verdichtung solcher metallischen Pulver mit anderen metallischen
oder nichtmetallischen Pulvern ermöglicht das Anpassen der Eigenschaften
von Beschichtungen und spritzgeformten Materialien. Durch Mitabscheiden
eines Gemisches aus thermoplastisch konditioniertem Aluminium- und Chrompulver
(gleiche Gewichtsanteile) zum Beispiel kann ein elektrisch leitender
Streifen auf ein Stahlsubstrat aufgebracht werden, das einen angepassten
elektrischen Widerstand (d.h. üblicherweise
72 μΩ-cm), hervorragende
Korrosionsbeständigkeit
(20 Jahre in Salzsprühnebel
bei 21°C
(70°F))
und ein Haftvermögen
aufweist, das über
dem von reinem Aluminium auf Stahl liegt. Das Gefügebild in 14 zeigt
ein Beispiel eines Stahlträgermaterials,
das mit einem Metallmatrix-Verbundwerkstoff
beschichtet ist, der durch Mitabscheidung von thermoplastisch konditioniertem
Aluminiumpulver mit 50 Masseprozent Chrompulver (Teilchen < 44 Mikrometer)
unter Verwendung des ertindungsgemäßen Auftragsgerätes und
Verfahrens ausgebildet wird.
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Die
erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
ermöglichen
weiterhin ein Verfahren für
Spritzformen von ex situ teilchenverstärkten Metallmatrix-Verbundwerkstoffen
durch Verwendung von Verstärkungsmitteln,
die aus einer Gruppe umfassend Silikoncarbid-, Borcarbid-, Wolframcarbid-
und Siliziumdioxidpulver ausge wählt
werden. Die Verstärkungsmittel
werden mitabgeschieden und als Beimengung mit einem thermoplastisch
konditionierten Matrixpulver, wie zum Beispiel Aluminium oder Titan,
spritzgeformt. Ein Lichtmikroskop-Querschnitt eines ex situ teilchenverstärkten Metallmatrix-Verbundwerkstoffes,
der Silikoncarbid-Teilchen in einer Aluminiumlegierungsmatrix umfasst,
wird in 15 gezeigt. Zu beachten ist
die hervorragende Dispersion der Ex-situ-Verstärkungsmittel in der Aluminiummatrix,
die nicht mit herkömmlichen Gussverfahren
des Ausbildens dieser Verbundwerkstoffe erzielt werden kann.
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Somit
lehren die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
ein Spritzformverfahren zum Verdichten metallischer und nichtmetallischer
Pulver auf eine Trägermaterial-Oberfläche ohne signifikante
metallurgische, chemische oder mechanische Veränderung des Trägermaterials.
Die Erfindung stellt nicht nur ein Mittel zum Verdichten reiner
Metall- oder Legierungspulver in endformnaher Form bereit, sondern
die Technologie ermöglicht
auch das Spritzformen sowohl von in situ als auch von ex situ teilchenverstärkten Metallmatrix-Verbundwerkstoffen.
Anwendungen für
dieses Verfahren sind unter anderem die Abscheidung von verschleißbeständigen Schichten
auf Reibungsoberflächen,
wie zum Beispiel Bremsscheiben aus Aluminiumguss, die Abscheidung
von verschleißbeständigen Schichten
auf Aluminiumblechmaterial und die Abscheidung von metallischen
und nichtmetallischen Schichten auf Aluminiumblechmaterial für Bearbeitung
und Polieren.
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BEISPIEL 4
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Schließlich umfassen
die erfindungsgemäße Vorrichtung
und das erfindungsgemäße Verfahren
auch die Verdichtung von funktional abgestuften Werkstoffen, bei
denen die Eigenschaften der Abscheidung (zum Beispiel Wärmeausdehnung,
Wärmeleitfähigkeit,
Festigkeit, Verformbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Farbe etc.) funktional
in unterscheidbare oder schrittweise Schichten sowie durchgängig abgestuft
werden. Durchgängiges
Abstufen von funktional abgestuften Werkstoffen wird durch Mitabscheiden
von Pulvergemischen erzielt, bei denen die Konzentration eines jeden
Pulvers in Abhängigkeit
von der Beschichtungsdicke verändert wird.
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Eie
Kombination aus funktional ausgebildeten und funktional abgestuften
Werkstoffen ist in der Erfindung beinhaltet. Ein Beispiel dieses
Ausführungsbeispieles
umfasst die Ver kapselung eines inneren Kernmaterials (zum Beispiel
metallische Legierung, metallischer Schaum, Keramikwerkstoff oder
Verbundwerkstoff) mit einer monolithischen Schicht, einer funktional
abgestuften Schicht von Werkstoffen, einem funktional ausgebildeten
In-situ-Verbundwerkstoff oder funktional ausgebildeten Ex-situ-Verbundwerkstoffen,
um spezifische Eigenschaften des Fertigteiles oder der fertigen
Komponente anzupassen.
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Eine
Kombination aus funktional ausgebildeten und funktional abgestuften
Werkstoffen ist in der Erfindung beinhaltet. Ein Beispiel dieses
Ausführungsbeispieles
umfasst die Verkapselung eines inneren Kernmaterials (zum Beispiel
metallische Legierung, metallischer Schaum, Keramikwerkstoff oder
Verbundwerkstoff) mit einer monolithischen Schicht, einer funktional
abgestuften Schicht von Werkstoffen, einem funktional ausgebildeten
In-situ-Verbundwerkstoff oder funktional ausgebildeten Ex-situ-Verbundwerkstoffen,
um spezifische Eigenschaften des Fertigteiles oder der fertigen
Komponente anzupassen.
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Die
Erfindung umfasst ebenfalls die Verdichtung von porösen Beschichtungen
oder spritzgeformten Materialien durch Steuern der Teilchengrößenverteilung
des Pulvers während
des Abscheidungsprozesses. Große
Pulverteilchen (> 45 μm (Körnungsnummer
325)), die ohne Beimengung von feinen oder feinsten Teilchen (< 45 μm (Körnungsnummer
325)) verdichtet werden, ergeben Materialien mit hohen Porositäten. Diese Arten
von Verdichtungen stellen die Mittel für die Herstellung poröser Strukturen
für Katalysatoren,
Filter und Matrizen zum Verkapseln oder Versiegeln von Beimengungen
anderer metallischer und nichtmetallischer Werkstoffe bereit. Zum
Beispiel kann eine poröse
Matrix aus Titanpulver, die als Beschichtung auf eine Trägermaterial-Oberfläche abgeschieden
wurde, wie zum Beispiel in 16 gezeigt,
mit Epoxid versiegelt werden, um eine hervorragend korrosionsbeständige Beschichtung
auf reaktionsfähigen
Metalloberflächen
bereitzustellen. In einem weiteren Beispiel können selbstentzündliche
Materialien in eine metallische Matrix eingespritzt werden, um das
selbstentzündliche
Reaktionsvermögen,
die Temperatur und die Spektralemission einer selbstentzündlichen
Fackel zu steuern.
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Es
wird darauf verwiesen, dass wenngleich die oben genannten erfindungsgemäßen Vorrichtungen und
Verfahren zum Erzeugen und Anwenden eines Thermotransfer- Plasmas oder das
Hochdruck-Thermoplasma zur Erwärmung
von in dem Trägergas
mitgerissenen Pulverteilchen, zum Erwärmen von Trägermaterialien und/oder zum
chemischen Reagieren der Pulverteilchen und der Trägermaterialien
in Verbindung mit deren Nutzung mit der einzigartigen reibungskompensierten
Schallgeschwindigkeitsdüse
beschrieben worden sind, eine solche Nutzung nicht vorliegen muss.
Die gleichen Vorrichtungen und Verfahren können ebenso vorteilhaft in
Kombination mit Systemen unter Verwendung herkömmlicher Überschalldüsen und Überschallstrahlen, wie sie
zum Beispiel in dem vorstehenden Abschnitt zum Stand der Technik
beschrieben worden sind, eingesetzt werden.
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Wenngleich
der Erfindungsbereich der erfindungsgemäßen Vorrichtung und des erfindungsgemäßen Verfahrens
ausführlich
unter besonderer Bezugnahme auf die bevorzugte Ausführungsbeispiele
beschrieben worden sind, können
andere Ausführungsbeispiele
die gleichen Ergebnisse erzielen. Varianten und Abänderungen
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
und des erfindungsgemäßen Verfahrens
werden für
den Durchschnittsfachmann erkennbar und offensichtlich sein, und
die anhängenden
Patentansprüche
sollen alle derartigen Änderungen
und gleichwertigen Ausführungen
mit abdecken. Die gesamten Offenlegungen aller weiter oben genannten
Literaturstellen, Anwendungsfälle,
Patente und Veröffentlichungen
werden hiermit per Verweis hierin eingearbeitet.