DE60311082T2

DE60311082T2 - Verfahren zur Entfernung einer lösbaren inneren Schicht von innerhalb einer Leitung

Info

Publication number: DE60311082T2
Application number: DE60311082T
Authority: DE
Inventors: Daniel John Smith; Nathan Lee Gray; Blair Victor Skelton
Original assignee: Fisher and Paykel Healthcare Ltd
Current assignee: Fisher and Paykel Healthcare Ltd
Priority date: 2002-09-09
Filing date: 2003-09-08
Publication date: 2007-05-31
Anticipated expiration: 2023-09-09
Also published as: EP1484161A2; BR122013023735B8; ATE309837T1; BR122013031097B8; BR122013023735B1; EP1495855A3; JP2004148817A; EP1484161B1; DE60310895T2; TW200413046A; JP2008307899A; EP1396277A2; CA2439762A1; EP1495855A2; SG128522A1; AU2003244579B2; JP4357261B2; JP4896091B2; US20170291005A1; US20060108066A1

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Komponenten für Atemkreisläufe und insbesondere Schläuche/Leitungen zur Verwendung in den Zweigen von Atemkreisläufen. Die Erfindung betrifft auch Verfahren zur Herstellung solcher Schläuche/Leitungen.
2. Übersicht der Standes der Technik
Bei der unterstützten Atmung, insbesondere bei medizinischen Anwendungen, werden Gase durch Schläuche/Leitungen zugeführt und rückgeführt. Um den größt möglichen Komfort für den Patienten zu erzielen, sind solche Schläuche/Leitungen idealerweise leicht und flexibel. Im Stand der Technik sind dünnwandige Schläuche bekannt, die schraubenförmige oder ringförmige Verstärkungsrippen aufweisen, deren Aufgabe es ist, dem Schlauch einen höheren Widerstand gegen ein Brechen oder Durchstoßen zu verleihen, während der Schlauch dennoch leicht und flexibel sein kann. Ein Querschnitt der Wand eines als Beispiel angegebenen Schlauches ist in 1 gezeigt.
Es ist vorteilhaft, diese Art von Schlauch/Leitung in einem kontinuierlichen Verfahren herzustellen. Im Stand der Technik geschieht dies durch das spiralförmige Wickeln eines dünnen Polymerbandes (Band oder Film) auf einer Hülse, derart, dass die Kanten benachbarter Schichten einander in einem geringen Maß überlappen. Eine Verstärkungsrippe aus schmelzflüssigem Polymer wird dann über der Oberseite der einander überlappenden Kanten aufgebracht, so dass sie die Kanten miteinander verschweißt und gleichzeitig die schraubenförmigen Verstärkungsrippen bildet. Ein Nachteil dieses Herstellungsverfahrens ist die Schwierigkeit des Verschweißens mehrerer benachbarter Schichten. Dieses Problem stellt sich besonders dann, wenn mehrlagige Schlauchwände herzustellen sind. Während die Kombination des Auftrags einer schmelzflüssigen Verstärkungsrippe mit einem weiteren sekundären Wärmeschweißverfahren oder mit dem Auftrag des Polymers als noch schmelzflüssigem Kunststoff auf die Hülse ein Stück Weg in Richtung der Beseitigung dieses Problems geht, sind diese Lösungen mit einer größeren Kompliziertheit der Hülse zum Bilden/Formen des Schlauches verbunden, und sehr dünne Wände sind möglicherweise schwierig zu erzielen.
Das Dokument GB 863105 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffrohren/Kunststoffschläuchen unter Verwendung einer inneren Schicht aus einem schmiedbaren/hämmerbaren Material, die als Klappdorn oder als Schirm dient, der den Kunststoff während des Aushärtens, der Verschmelzung oder des Sinterns in seiner Lage hält. Die Metallfolie wird dann durch einen Roll/Walzvorgang aus dem Schlauchinneren entfernt.
ÜBERSICHT DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, für einen Schlauch zu sorgen, der besonders für die Zweige eines Atemkreislaufs Anwendung findet und der zumindest ein Stück Weg in Richtung der Verbesserung des Vorgenannten geht oder der der Öffentlichkeit oder der Medizinwelt zumindest eine sinnvolle Wahl bietet, und/oder für ein Verfahren zur Schlauchherstellung/Leitungsherstellung, das zumindest ein Stück Weg in Richtung der Schaffung einer sinnvollen Wahlmöglichkeit für die Öffentlichkeit und die Hersteller geht.
Dem gemäß sorgt die vorliegende Erfindung für ein Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren inneren Schicht (17) von innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37), umfassend:
das Anordnen des Schlauches/der Leitung einschließlich der inneren Schicht um einen länglichen Schaft (39), dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft einen Längsschlitz (40) aufweist, wobei das Verfahren ferner umfasst:
das Bilden einer adäquaten Abdichtung in Richtung auf ein erstes Ende (41) des Schafts, die dahingehend wirksam ist, dass der Schlauch/die Leitung den Schlitz gegenüber der Umgebung zumindest im wesentlichen abdichtet, außer an dem anderen Ende des Schaftes,
das Anwenden einer Saugkraft auf den Schlitz,
das Initiieren des Ablösens der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung,
das Entfernen des Schlauches/der Leitung von dem Schaft, nachdem die innere Schicht von dem Schlauch/der Leitung abgelöst wurde.
Vorzugsweise ist das Verfahren ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Initiierens des Drängens der inneren Schicht (17) in den Schlitz (40) an einer Position in Richtung auf das andere Ende des Schaftes (39) umfasst, wobei dieses Drängen eine adäquate Abdichtung zwischen dem Schaft und der Schicht bildet.
Eine weitere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sorgt für eine Vorrichtung zur Unterstützung des Entfernens einer ablösbaren inneren Schicht (17) innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37) gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, umfassend:
einen länglichen Schaft (39) mit einem Längsschlitz (40), dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner umfasst:
ein wirksames Abdichtungsmittel zur Herstellung einer adäquaten Abdichtung zwischen der inneren Schicht und dem Schaft in Richtung auf ein erstes Ende des Schaftes und
ein Mittel (38) zum Absaugen von Gasen aus dem Schlitz und zum Ablösen der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung.
Für den Fachmann, an den die Erfindung gerichtet ist, ergeben sich zahlreiche konstruktive Änderungen sowie unterschiedliche Ausführungsformen und Anwendungen der Erfindung, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen, der in den anliegenden Ansprüchen definiert ist. Die vorliegenden Offenbarungen und Beschreibungen sind rein illustrativ und in keiner Weise einschränkend.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 zeigt eine geschnittene Seitenansicht einer Wand eines Schlauches/einer Leitung in einer Ausführungsform gemäß dem Stand der Technik;
2 zeigt eine Querschnittsdarstellung einer Wand eines Schlauches/einer Leitung gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
3 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Bilden eines verstärkten Schlauches/einer verstärkten Leitung wie jenen/jene, der/die in 2 dargestellt ist, gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;
4 zeigt eine Querschnittsdarstellung einer Schlauchwand/Leitungswand mit einer groben Innenfläche, die sich ergibt, weil das Band nicht vollständig der Kontur der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe folgt;
5 zeigt eine Seitenansicht eines Schlauches gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit axialen Verstärkungsfäden;
6 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung zum Bilden eines verstärkten Schlauches/einer verstärkten Leitung, der/die in 5 dargestellt ist;
7 zeigt eine geschnittene Seitenansicht einer Schlauchwand/Leitungswand gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung mit einem Paar von Heizdrähten in der Schlauchwand/Leitungswand;
8 zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtung zum Formen/Bilden des in 7 dargestellten Schlauches/der Leitung;
9a zeigt einen Querschnitt eines Streifens oder Bandes, der/das die Zusammensetzung eines vorgeformten Bandes mit einem Paar von Heizdrähten gemäß einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung veranschaulicht;
9b zeigt eine Schnittansicht des vorgeformten Bandes von 9a im zusammengesetzten Zustand;
10 zeigt eine Schnittansicht einer aus dem in 9b dargestellten vorgeformten Band gebildeten Schlauchwand/Leitungswand mit einem Paar von Heizungsdrähten;
11 zeigt eine Schnittansicht einer Schlauchwand/Leitungswand, die einen Defekt aufweist, der durch ein zwischen einander überlappende benachbarte Schichten fließendes Verstärkungsrippenmaterial verursacht wurde;
12 zeigt eine Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Entfernen der Opferschicht;
13 zeigt eine Draufsicht auf die Vorrichtung von 12 mit einem übergestülpten Schlauch.
DETAILBESCHREIBUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft Atemschläuche/Atemleitungen im Allgemeinen und verbesserte Verfahren zum Bilden/Formen von aus einem dünnem Film (Streifen oder Band) spiralförmig gewickelten Schläuchen/Leitungen. Infolgedessen findet die vorliegende Erfindung Anwendung bei Atemschläuchen/Atemleitungen, die aus einer Vielfalt von Materialien hergestellt sind, die atmungsfähige und nicht atmungsfähige Materialien umfassen können (wobei die atmungsfähigen Materialien in der Lage sind, Wasserdampf hindurchtreten zu lassen, jedoch kein flüssiges Wasser).
Bei der unterstützten Atmung, insbesondere bei medizinischen Anwendungen, werden Gase mit hohen Mengen relativer Feuchtigkeit durch Schläuche/Leitungen einer relativ begrenzten Größe zugeführt und rückgeführt. Der Aufbau von Kondensat an der Innenseitenwand des Schlauches ist ein potenzielles Ergebnis dieser hohen Feuchtigkeit. Der Zweck des Integrierens eines atmungsfähigen Bereiches oder von atmungsfähigen Bereichen in die Schlauchwand ist die Ermöglichung einer Diffusion von Wasserdampf aus dem exspiratorischen Zweig des Atemkreislaufes entlang seines Weges. Dies kann den Aufbau von Kondensat in dem exspiratorischen Zweig reduzieren, indem die befeuchteten Gase getrocknet werden, während sie den exspiratorischen Zweig durchströmen. Dies reduziert ferner die Feuchtigkeit der Gase, die an Nebengeräten wie Filtern, Ventilatoren und dergleichen ankommen, wodurch die Gefahr einer Kondensatansammlung verringert und der Betrieb dieser Nebengeräte verbessert wird oder potenzielle nachteilige Wirkungen abgeschwächt werden.
Das bevorzugte atmungsfähige Material ist ein hydrophiler Polyester, der zu einem flachen Film oder Band geformt ist. Dieses Material wurde als besonders geeignet für Dünnfilm-Produktionen befunden, bei denen die Wanddicke weniger als 50 Mikron beträgt, so dass es für die Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung besonders geeignet ist. Es versteht sich, dass sich auch andere Materialien für die Bildung von atmungsfähigen Schläuchen eignen können. Solche atmungsfähigen Materialien können aufgrund ihrer Zusammensetzung, ihrer physikalischen Beschaffenheit oder einer Kombination von beiden atmungsfähig sein.
Die folgenden Ausführungsformen werden mit besonderer Bezugnahme auf eine Wandkonstruktion aus einem atmungsfähigen Dünnfilm aus Materialien wie den oben genannten beschrieben. Es versteht sich jedoch, dass das in den nachstehend beschriebenen Ausführungsformen für die Bildung der Schlauchwände verwendete Material entweder atmungsfähig oder nicht atmungsfähig sein kann oder Kombinationen von atmungsfähigen und nicht atmungsfähigen Materialien umfassen kann. Es versteht sich auch, dass bei den nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen der(die) der Hülse zugeführte(n) Filme(e) entweder als vorgeformtes flaches Band, das auf einer Rolle aufgewickelt ist, oder alternativ dazu direkt von einem Extruder zugeführt werden kann(können). Jede dieser Optionen kann mit Vorteilen und Nachteilen verbunden sein, die später erläutert werden. Für den Fachmann versteht es sich auch, dass die der Hülse zugeführten Materialien eine Anzahl von Führungen, Spannern und/oder Rollen erfordern, um die Materialien genau zu positionieren und um für die notwendige Spannung zu sorgen.
Aus Gründen der Materialkosten wird eine Herstellung der Schläuche/Leitungen mit einer verhältnismäßig geringen Wanddicke bevorzugt, und zwar soweit, dass die Schlauchwandmembrane nicht ausreichend stabil ist, um selbsttragend zu sein. Deshalb sind spiralförmige oder schraubenförmige Verstärkungselemente als Teil der rohrförmigen Membrane vorgesehen, um eine Stütze zu bilden. Die schraubenförmigen oder spiralförmigen Verstärkungselemente (Verstärkungsrippen) sind aus Polymermaterialien gebildet und können aus dem gleichen Material wie die Schlauchwände oder aus einem anderen kompatiblen Kunststoffmaterial bestehen.
In 1 ist der fachbekannte Aufbau der Schichten eines flexiblen Atemschlauches gezeigt. In 2 ist ein Querschnitt der Wand eines Zweiges eines Atemkreislaufs mit einer flexiblen Dünnfilmwand dargestellt. Der dünne Film oder das Band ist spiralförmig oder schraubenförmig derart angeordnet, dass die Kantenbereiche von benachbarten Schichten einander überlappen und die Wand eines Rohres/Schlauches bilden. Zwischen den überlappenden Kanten von benachbarten Bandwindungen ist eine Verstärkungsrippe aus Polymermaterial angeordnet, die mit den Bandüberlappungsbereichen verbunden ist, Stoßstellen zwischen den Windungen versiegelt und ein durchgehendes Rohr/einen durchgehenden Schlauch bildet. Die Naht wird zwischen der Kante einer ersten Filmschicht und der Kante einer zweiten, benachbarten Filmschicht, die über die Oberseite der Polymer-Verstärkungsrippe gelegt ist, gebildet, während die Verstärkungsrippe geschmolzen wird. Da die Überlappungsschicht des Films so dünn ist, folgt sie ganz dicht der Kontur der Verstärkungsrippe und ergibt eine glatte innere Schlauchwand. Es ist wünschenswert, dass das Band zumindest seitlich ausreichend elastisch/flexibel ist, um sich entlang seines Überlappungsbereichs an die Kontur der Verstärkungsrippe anzupassen, so dass das überlappende Band das unterlappende Band an der Kante der Verstärkungsrippe trifft oder zumindest im wesentlichen trifft.
Die anliegenden Zeichnungsfiguren zeigen schmale Spalten oder Zwischenräume zwischen der Verstärkungsrippe und dem Bandüberlappungsbereich. Es versteht sich, dass diese Zwischenräume nur zu Darstellungszwecken vorhanden sind, um in den Darstellungen die Verstärkungsrippe von der Überlappungsschicht unterscheiden zu können. In der Praxis stimmt die Überlappungsschicht mit der Verstärkungsrippe und den Verbindungen überein, ohne große Spalten oder Blasen zu bilden.
Ein Beispiel einer kontinuierlichen Herstellungsvorrichtung, die für die Herstellung des im Zusammenhang mit 2 beschriebenen Atemrohres/Atemschlauches geeignet ist, ist in 3 dargestellt. Die Vorrichtung weist eine Hülse 1 auf, die vorzugsweise einem bekannten Typ entspricht und die eine Mehrzahl von Drehstäben hat, die um einen zentralen Stützstab angeordnet sind. Die Stäbe erstrecken sich von einem Getriebe in einem Maschinenkasten 2 und werden durch das Getriebe gedreht. Zumindest in der Schlauchbildungsregion folgen die Drehstäbe einem schraubenförmigen Weg. Der Steigungswinkel der Stäbe relativ zu dem Stützstab steuert den Steigungswinkel des gebildeten Schlauchs. Ein Beispiel einer solchen Maschine ist ein Spiralrohrleitungsdorn, der von OLMAS SRL of Italy bezogen werden kann.
Ein auf der Hülse geformtes Rohr/geformter Schlauch wird gedreht und durch die Bewegung der Drehstäbe in Richtung des Pfeils 2 vorgeschoben. Die Vorschubgeschwindigkeit der Hülse wird relativ zu der Drehgeschwindigkeit gewählt, so dass die Steigung des schraubenförmigen Ablegens des Streifens oder Bandes auf der Hülse 1 geringfügig kleiner ist als die Breite des Streifens, so dass benachbarte Windungen einander knapp überlappen. Ein erster Extruder 4 führt einen Streifen oder ein Band 5 aus Dünnfilmpolymermaterialien mit einer bevorzugten Breite von etwa 10 Millimetern zu. Es versteht sich, dass Variationen dieser bevorzugten Bandbreite und des Überlappungsmaßes möglich sind, um Verstärkungsrippen oder Schläuche/Leitungen mit variierenden Steigungen und/oder Dimensionen zu erzielen. Das Band 5 wird durch den Betrieb der Hülse schraubenförmig auf der Hülse 1 abgelegt. Die Steigung der schraubenförmigen Ablage des Bandes 5 ist geringfügig kleiner als die Breite des Bandes 5 und resultiert in einer bevorzugten Überlappung von etwa 2,5 Millimetern. Die schraubenförmige Ablage des Bandes 5 bildet die Wand 6 des Schlauches.
Ein Extruder 7 extrudiert eine Verstärkungsrippe 8 aus geschmolzenem oder halbgeschmolzenem Polymermaterial. Die schmelzflüssige Verstärkungsrippe 8 wird zwischen den Überlappungsbereichen von benachbarten Windungen des Bandes 5 abgelegt und wird ausreichend erwärmt, um die Streifen des Bandes 5 zu verschmelzen. In der bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung betragen die Dimensionen der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe 8 etwa 2,5 Millimeter in der Breite und 1,5 Millimeter in der Höhe. Der gemäß der bevorzugten Ausführungsform gebildete Schlauch hat einen ungefähren Innendurchmesser von 19 Millimetern, obwohl es sich versteht, dass die erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sein können, um Schläuche/Leitungen mit dünnen Wänden zu bilden, ungeachtet des Durchmessers des Schlauches oder der Dimensionen der Verstärkungsrippe.
Für Schläuche/Leitungen mit atmungsfähigen Wänden muss die Dicke des atmungsfähigen Films oder Bandes 5 ausreichend groß sein, damit der Schlauch für den Benutzungsfall nicht zu dünn ist, jedoch andererseits auch dünn genug, damit der Schlauch ausreichend atmungsfähig ist. Es wurde festgestellt, dass bei Polyesterblockcopolymeren wie den vorstehend beschriebenen eine Wanddicke zwischen 15 und 35 Mikron diese Anforderungen erfüllt. Die bevorzugte Wanddicke für atmungsfähige Schläuche gemäß vorliegender Erfindung beträgt etwa 25 Mikron. Es wurde festgestellt, dass eine Wanddicke von 25 Mikron ein vernünftiges Gleichgewicht zwischen Atmungsfähigkeit, Flexibilität und Festigkeit bietet. Die Wanddicke, die für einen optimalen Kompromiss von Eigenschaften sorgt, hängt letztendlich von dem speziellen Material ab, das verwendet wird. In dieser Hinsicht sind die Materialien und die bevorzugten Dimensionen, auf die in der Beschreibung Bezug genommen wird, rein illustrativ und in keiner Weise einschränkend.
Während der kontinuierlichen Herstellung von Atemschläuchen/Atemleitungen gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren wurde festgestellt, dass es zu Übererwärmungsproblemen kommen kann, wenn in den Schläuchen/Leitungen Dünnfilm (ob atmungsfähig oder nicht) verwendet wird. Ferner kann der Betrieb der schraubenförmigen Drehstäbe, die den Schlauch vorschieben, das auf der Hülse abgelegte dünne Band zerknittern oder sogar be schädigen und die Endqualität des Schlauches herabsetzen. Die Temperatur des Dorns wird durch das fortdauernde Aufbringen der schmelzflüssigen Rippe erhöht und kann dazu führen, dass der Film übererwärmt wird und an dem Dom oder an den Drehstäben haften bleibt, wodurch die Qualität der Schlauchwand/Leitungswand leidet und/oder der Herstellungsprozess unterbrochen wird. Es wurde festgestellt, dass diese möglichen Probleme durch eine Opferschicht, die vor dem Aufbringen des Films in einem überlappenden schraubenförmigen Muster auf dem Dorn gewickelt wird, überwunden werden können und die Qualität des hergestellten Schlauches verbessert werden kann.
Zur Bewerkstelligung dieser Aufgabe ist die Opferschicht aus Band verglichen mit der Schlauchwand bedeutend steifer/fester und darf nicht permanent an dem Dorn oder an der Innenseite der Schlauchwand haften bleiben. Es wurde festgestellt, dass ein Material wie biaxial orientiertes Polypropylen als Opferschicht ideal geeignet ist. Es versteht sich, dass viele alternative Materialien mit einem anderen Basispolymer als jenem der Schlauchwand ebenfalls geeignet sein können. Die bevorzugte Dicke der Polypropylen-Opferschicht beträgt zwischen ca. 20 und 60 Mikron.
In 3 wird eine Opferschicht 17 vor dem atmungsfähigen extrudierten Band 5 von einer Rolle 16 auf die Hülse gewickelt. Die Wärme von der aufgebrachten schmelzflüssigen Verstärkungsrippe kann die überlappenden Schichten der Opferschicht zwar miteinander verschmelzen, führt aber zu keiner bedeutenden Verbindung zwischen der Opferschicht und der Schlauchwand. Als Alternative kann ein zweites Wärmeschweißverfahren angewandt werden, um überlappende Opferbandschichten zu verschmelzen, bevor der Schlauch darüber gebildet wird. Die Opferschicht kann noch weitere vorteilhafte Funktionen ausüben, zum Beispiel solche, wie sie nachstehend beschrieben sind:

1. Die Unterlagsschicht schützt die schraubenförmig angeordneten Drehstäbe an dem Dorn vor Ablagerungen schmelzflüssigen Kunststoffs.
2. Die Opferschicht erhöht die Stabilität des Verfahrens und kann helfen zu verhindern, dass die die Schlauchwand bildenden Schichten rutschen und sich relativ zueinander bewegen.
3. Die Opferschicht bildet eine schützende Barriere zwischen scharfen Kanten oder kleinen Vorsprüngen an dem Dorn oder an den Drehstäben und dem Film oder Band.
4. Die Operschicht bildet einen Schutzschild gegenüber den höheren Betriebstemperaturen des Dorns und verhindert eine Übererwärmung des Films.

Der Fachmann wird erkennen, dass die Vorteile, die erzielt werden, indem vor dem Bilden eines Schlauches/einer Leitung eine Opferschicht an dem Dorn vorgesehen wird, nicht auf eine Materialanordnung und auf eine Konstruktion beschränkt sind, bei der die schraubenförmige Verstärkungsrippe zwischen den überlappenden Schichten angeordnet ist.
Die Polypropylenschicht kann nach dem Kühlen ohne weiteres von der Innenwand des fertigen Schlauchprodukts/Leitungsprodukts entfernt werden, da sie keine bedeutende Verbindung mit dem Schlauch/der Leitung eingeht. Um eine Übererwärmung zu verhindern, können zusätzliche Mittel wie beispielsweise eine Wasserkühlung des Dorns vorgesehen sein.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren inneren Schicht (z.B. der Opferschicht 17) von innerhalb einer Länge eines Schlauches/einer Leitung 37 im Anschluss an die Herstellung des Schlauches/der Leitung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die 12 und 13 beschrieben. Es ist ein Schaft 39 vorgesehen, der eine im wesentlichen hohlzylindrische Form und eine Länge hat, die größer ist als die gewünschte Länge des Schlauchprodukts. Der Schaft 39 hat einen Längsschlitz 40 und ist von dem Maschinenkasten 42 freitragend gelagert. Der Schlitz des Schaftes 39 ist über den Maschinenkasten 42 in Fluidverbindung mit einer Saug- oder Vakuumquelle 38.
Der Außendurchmesser des Schaftes ist vorzugsweise kleiner als der des Schlauches 37. Ein konischer Schulterbereich 41 ist an dem eingebauten Ende des Schaftes 39 vorgesehen, um das Herstellen einer wirksamen Abdichtung zwischen der inneren Schicht und dem Schulterbereich zu ermöglichen, wenn eine Saugkraft ausgeübt wird. Alternativ dazu kann die Abdichtung zwischen dem Schaft und der Außenseite des Schlauches hergestellt werden. Die Wirkung ist das Abdichten (sofern dies notwendig ist) zumindest der Innenseite der ablösbaren inneren Schicht gegenüber der Umgebung.
Im Benutzungsfall und um die Opferschicht 17 von der Innenwand des Schlauches 37 zu entfernen, ohne die Schlauchwand zu beschädigen, wird der Schlauch (einschließlich der Opferschicht) über den Schaft gestülpt, wie das in 13 gezeigt ist. Ein Ende des Schlauches wird über den Schulterbereich 41 des Schaftes 39 geschoben, wodurch eine adäquate Abdichtung hergestellt wird. Das andere Ende des Schlauches wird in einer axialen Richtung zurückgezogen, so dass der Schlauch zusammengeschoben wird, wie das in dem Bereich 42 dargestellt ist, wodurch der Endbereich der Opferschicht 17 freigelegt und von dem Schlauch getrennt wird. In dem Innenraum des Schaftes kommt die Vakuumquelle 38 zum Einsatz, wodurch an der Stelle, an der sich die innere Schicht von dem Schlauch gelöst hat, ein Druckunterschied zwischen der Innenseite und der Außenseite der inneren Schicht entsteht. Dadurch wird die innere Schicht an den Schaft und in den Schlitz gedrängt, und der Ablöseprozess setzt sich entlang der Länge des Schlauchabschnitts fort, wobei die Opferschicht von der Innenwand des Schlauches 37 gesaugt wird. Der dem Schlitz 40 unmittelbar gegenüberliegende Bereich der Opferschicht 37 wird derart mit Saugkraft beaufschlagt, dass er in das Innere des Schaftes hineinragt. Es kann erforderlich sein, diesen Ablöseprozess an dem exponierten Ende (freien Schaftende) der Opferschicht 17 von Hand einzuleiten (indem der abgelöste Endbereich der inneren Schicht an den Schlitz herangeführt wird, wobei die schraubenförmige Verstärkungsrippe 43 verhindert, dass der Schlauch selbst in den Schlitz 40 eingesaugt wird). Nach dem Ablösen der Opferschicht von der Innenwand des Schlauches 37 lässt sich der Schlauch ohne weiteres entfernen, indem er von dem Schaft heruntergeschoben wird. Die Aufhebung der Vakuumwirkung auf den Schaft ermöglicht ein leichteres Entfernen der restlichen Opferschicht.
Die Anbringung der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe zwischen den überlappenden Bandschichten anstatt über der Oberseite der überlappenden Schichten kann die Qualität der Verschmelzung verbessern, da beide Bandschichten, die zu verschmelzen sind, physisch in Kontakt mit der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe sind. Diese Anordnung kann auch Übererwärmungsprobleme reduzieren, indem die für die sachgemäße Verbindung der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe notwendige Temperatur herabgesetzt wird. Wenn das in 1 dargestellte Herstellungsverfahren nach dem Stand der Technik angewendet wird, um Schläuche/Leitungen aus einem sehr dünnen Film oder Band (z.B. mit einer Wanddicke von weniger als 50 Mikron) herzustellen, erweist es sich als problematisch, in dem Schlauch durchgehend eine Oberfläche hoher Qualität zu produzieren.
Die 4 und 11 zeigen einige mögliche Probleme, die während der Herstellung des Schlauches/der Leitung auftreten können und die zu einer weniger glatten Wand führen. Die Qualität der Oberflächenbeschaffenheit der Innenfläche eines Atemschlauches ist wichtig, da raue Innenflächen den Gasstrom behindern und die Ursache dafür sein können, dass sich eine größere Menge an Kondensat in dem Schlauch aufbaut. Ein vorstehender Bereich oder Klappenbereich 33 kann entstehen, wenn die Unterlappungsschicht des Films nicht vollständig mit der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe verbunden ist. Dieses Problem kann auftreten, wenn der Unterlappungsbereich des Films zu breit ist oder nicht korrekt auf der Hülse positioniert ist. Ähnlich kann eine überfließende schmelzflüssige Verstärkungsrippe 35 zu einem Vorsprung oder Defekt 34 führen, wenn sich der Unterlappungsbereich 36 der Unterlappungsschicht nicht weit genug unter die Verstärkungsrippe erstreckt. Kleine Leerräume 9 oder Wellungen können zwischen den benachbarten Bandstreifen entstehen, wenn sich der Film nicht dicht an die Kontur der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe anschmiegt. Dies kann der Fall sein, wenn das dünne Band nicht ausreichend elastisch/biegsam ist. Aus diesem Grund ist das Konstruktionsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung speziell für Schläuche/Leitungen geeignet, die aus diesem elastischen Film hergestellt werden. Der dünne Film ist äußerst flexibel und ist in der Lage, sich während der Herstellung eng an die Form der erhabenen Rippe der aufgebrachten schmelzflüssigen Verstärkung 8 anzuschmiegen. Dadurch, dass sich der Film eng an und rund um die Verstärkungsrippe legt, behält der Film eine glatte Innenfläche an dem fertigen Schlauchprodukt bei. Ein weiterer Defekt 44 ist an der Stelle gezeigt, an der der Überlappungsbereich der Schicht die Verstärkungsrippe zu weit überlappt. Die schmelzflüssige Verstärkung fließt auch so, dass sie Leerräume oder Wellungen zwischen den Schichten der Lagen füllt, wodurch eine glatte Schlauchwand entsteht. Es versteht sich, das der in den 2 und 11 gezeigte Schlauchwandquerschnitt rein illustrativ ist und hinsichtlich des gezeigten Zwischenraums zwischen der Verstärkungsrippe und den Schlauchwandschichten nicht in einem strikten Sinn zu interpretieren ist. Die Anbringung einer Opferschicht an der Hülse und vor dem Bilden der Schlauchwand ist speziell für ein Schlauchherstellungsverfahren geeignet, bei dem die schmelzflüssige Verstärkungsrippe zwischen den Überlappungsschichten vorgesehen wird. Das Vorhandensein der Opferschicht stellt sicher, dass die schraubenförmig angeordneten Drehstäbe an der Hülse nicht durch schmelzflüssiges Polymer verschmutzt werden.
In den Zeichnungsfiguren ist die schraubenförmige Verstärkungsrippe durchgehend mit einem halbkreisförmigen Querschnitt dargestellt, wobei jedoch auch ins Auge gefasst wird, dass die tatsächliche Querschnittsform der Verstärkungsrippe variieren kann. Zum Beispiel können die Anwesenheit und die Dicke des Films, der die Verstärkungsrippe überlappt, die Form der Verstärkungsrippe dahingehend beeinflussen, dass die Verstärkungsrippe abgeflacht wird, wodurch ein weniger runder und mehr quadratischer oder rechteckiger Querschnitt entsteht. Zum Formen der Verstärkungsrippen können außerdem Rollen/Walzen zum Einsatz kommen. Die in den anliegenden Zeichnungen dargestellte Verstärkungsrippe ist rein illustrativ und stellt in keinem Fall eine Einschränkung dar.
Es hat sich gezeigt, dass Atemschläuche, die gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform der Erfindung hergestellt wurden, extrem leicht, flexibel und bruchfest sind. Sehr dünnwandige Schläuche können jedoch weniger widerstandsfähig gegen eine axial Verformung und/oder Ausdehnung sein. Wegen des für die Schlauchbildung verwendeten dünnen Bandes kann das resultierende Produkt anfällig sein für eine Expansion und/oder Kontraktion entlang der Schlauchachse. Im Benutzungsfall können axiale Kräfte, die durch die Atmung des Patienten entstehen, eine axiale Expansion/Kontraktion entlang der Länge des Schlauches bewirken. Zur Verbesserung der axialen Steifigkeit/Festigkeit solcher Atemschläuche wird im folgenden eine weitere Ausführungsform beschrieben.
In einer weiteren Ausführungsform, die in 5 gezeigt ist, ist eine Mehrzahl von Verstärkungsfäden 10, die entlang der Länge der Wand verlaufen und die um den Perimeter des Rohres/Schlauches beabstandet sind, parallel zueinander und im wesentlichen parallel zu der Hauptachse des Schlauches ausgerichtet. Die Fäden 10 werden durch die schraubenförmige Verstärkungsrippe 11 gehalten, wobei die Fäden die Zwischenräume zwischen Windungen der schraubenförmigen Verstärkungsrippe überspannen. In dieser Ausführungsform kann es wünschenswert sein, die Verstärkungsfäden (Material, Stärke, Typ und Anzahl) derart zu wählen, dass die Fäden ausreichend steif sind, um die Widerstandsfähigkeit des Schlauches gegen ein Knicken/Beulen unter den während der Atmung des Patienten zu erwartenden vorübergehend reduzierten Innendrücken zu erhöhen. Ein uneingeschränktes oder übermäßiges Knicken/Beulen der Fäden kann zu einem nicht tolerierbaren Maß einer axialen Kontraktion und/oder Extension des Schlauches führen. Die axialen Fäden 10 können gesponnene oder geflochtene Fasern oder gezogene oder extrudierte Monofilamente oder andere äquivalente Formen sein. Für eine Verstärkung gegen Zugkräfte können geflochtene oder gesponnene Fasern sorgen, während gezogene oder extrudierte Monofilamente für eine Verstärkung gegen Kompressions- und Flexionskräfte sorgen können.
Ein Verfahren zum Bilden des Rohres/Schlauches gemäß der Ausführungsform von 5 wird nunmehr mit Bezugnahme auf die in 6 gezeigte Vorrichtung beschrieben. In der Maschine von 6 wird das Rohr/der Schlauch 12 insbesondere gebildet durch ein schraubenförmiges Herumwickeln eines vorgeformten Polymerbandes oder -streifens 13 um eine rotierende Hülse 14. Der Streifen 13 wird von einer Rolle 15 abgezogen. In einer Weise analog zu der vorstehend im Zusammenhang mit der ersten bevorzugten Ausführungsform beschriebenen Weise wird eine von einer Spule 16 abgezogene Polypropylen-Opferschicht 17 in einer überlappenden Schraubenlinie auf einer Hülse 14 gewickelt. Die Opferschicht 17 zwischen dem Dorn und dem geformten Schlauch erlaubt eine Abschirmung des extrem dünnen Films gegenüber dem Dorn und höheren Betriebstemperaturen.
Der auf der Hülse gebildete Schlauch wird gedreht und in Richtung des Pfeils 3 vorgeschoben. Die Vorschubgeschwindigkeit der Hülse wird relativ zur Drehgeschwindigkeit gewählt, so dass die Steigung der schraubenförmigen Legung des Streifens oder Bandes auf der Hülse 14 etwas geringer ist als die Breite des Streifens, so dass benachbarte Windungen einander knapp überlappen. Ein Extruder 18 extrudiert eine Verstärkungsrippe 19 aus schmelzflüssigem Polymermaterial. Die schmelzflüssige Verstärkungsrippe 19 wird zwischen den Überlappungsbereichen benachbarter Windungen des Bandes 13 abgelegt und in einem ausreichenden Maß geschmolzen, um die Streifen des Bandes 13 miteinander zu verschmelzen. Die schmelzflüssige Verstärkungsrippe wird zu der schraubenförmigen Verstärkung für den fertigen Schlauch.
Ein frei drehbarer Fadenlegekopf 20 befindet sich nach dem Verstärkungsrippen-Extruder 18 über der Hülse. Der rotierende Kopf 20 trägt eine Mehrzahl von Spulen 21 mit Verstärkungsfaden. Der Kopf 20 ist durch einen Elektromotor und einen Antriebsriemen 22 und 23 drehbar. Der Kopf 20 wird vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit gedreht, die mit der Geschwindigkeit der effektiven Drehung des Produkts 12 synchronisiert ist. Der Vorschub des Rohres/Schlauches entlang der Hülse 14 zieht von den Spulen 21 Faden 24 ab, der in Form von parallelen Fäden 10 an der Außenseite der Verstärkungsrippe 19 zu verlegen ist. Ein weiterer Faden 25 wird von der Spule 26 abgezogen und auf der Hülse über der Oberseite der durch den Fadenlegekopf 20 verlegten Längsfäden 10 verlegt. Der Faden 25 wird auf der Hülse in einem schraubenförmigen Muster verlegt, so dass der Faden zwischen der von dem Extruder 18 extrudierten schraubenförmigen Verstärkungsrippe aus schmelzflüssigem Polymer zu liegen kommt. Der Zweck des Fadens 25 ist die Schaffung eines vorübergehenden Mittels zur Sicherung der Position der Mehrzahl von Längsfäden bei der Vorbereitung für die permanente Festlegung. Ein zweiter Extruder 27 extrudiert eine zweite Verstärkungsrippe 28 aus schmelzflüssigem Polymermaterial und legt sie über der Mehrzahl von Verstärkungsfäden 10 und direkt auf der Oberseite der ersten Verstärkungsrippe 19 ab und verbindet sind. Die zweite Verstärkungsrippe aus schmelzflüssigem Polymer nimmt die Mehrzahl von Längsfäden zwischen sich und der durch die Polymerrippe 19 gebildeten ersten Verstärkungsrippe auf. Der Faden 25 liegt jedoch zwischen diesen überlappenden Verstärkungsrippen und geht keine dauerhafte Verbindung mit der Schlauchwand ein, weshalb der Faden entfernt werden kann. Der Faden 25 kann entweder entsorgt oder in einer Position anschließend an das Aufbringen der zweiten Verstärkungsrippe 28 von der Hülse abgezogen und zur Wiederverwendung auf einer Spule aufgewickelt werden.
Diese Ausführungsform schafft einen Zweig eines Atemkreislaufs, der durch eine schraubenförmige Verstärkungsrippe gegen ein Zerbrechen und durch die axialen Fäden 10 gegen eine Längsausdehnung geschützt ist und dabei über die gleichen Vorteile wie der Atemkreislauf gemäß der ersten bevorzugten Ausführungsform verfügt. Die gespannten Fäden 10 schaffen einen weiteren Vorteil dadurch, dass ein direkter Kontakt zwischen Benutzer/Umgebung und Schlauchoberfläche und damit auch die Gefahr eines Durchstoßens oder einer Beschädigung reduziert wird. Die Fäden sorgen effektiv für eine zusätzliche Barriere gegen eine mögliche Beschädigung rund um die Schlauchwand. Es versteht sich, dass das vorgenannte Verfahren zum Verstärken eines Schlauches/einer Leitung nicht auf Schläuche/Leitungen beschränkt ist, bei denen die schraubenförmige Verstärkungsrippe zwischen den überlappenden Schichten angeordnet ist.
Ein weiteres Atemkreislauf-Bauteil, auf das sich die vorliegende Erfindung beziehen kann, ist eine Katheterbefestigung. Eine Katheterbefestigung ist zwischen ein Teil, das die Patientenschnittstelle bildet, zum Beispiel ein Mundstück, eine Nasenmaske oder ein Endotrachealtubus, und die beiden Zweige des Atemkreislaufs geschaltet. Die Verbindung mit den beiden Zweigen des Atemkreislaufs erfolgt allgemein über einen Y-Verbinder. Die extreme Flexibilität der erfindungsgemäß hergestellten sehr dünnwandigen Schläuche sorgt für deren besondere Nützlichkeit in Katheterbefestigungs-Bauteilen.
Es versteht sich, dass es bei allen beschriebenen Herstellungsverfahren, die zur Bildung eines Rohres/Schlauches das Wickeln eines schmalen Bandes oder Streifens beinhalten, möglich wäre, zwei oder mehr Bänder oder Filme gleichzeitig auf der Hülse zu wickeln, derart, dass zwischen den durch jedes Band gebildeten Windungen die Windungen von anderen Bändern zu liegen kämen, wobei die Kanten einander überlappen und durch eine dazwischen angeordnete extrudierte schraubenförmige Rippe miteinander verbunden wären. Dies würde eine Vervielfachung der Anzahl von den aufzuwickelnden Komponenten des Schlauches oder der Leitung zugeordneten Arbeitsstationen erfordern. Ferner wird ins Auge gefasst, für Verfahren, in denen der Hülse ein vorgeformtes Band zugeführt wird, dieses Band als Laminat mit einer dünnen Filmschicht und einer damit verbundenen Verstärkungsschicht bereitzustellen. Wenn die dünne Filmschicht eine atmungsfähige Schicht ist, ist auch die Verstärkungsschicht durchlässig und lässt Wasserdampf hindurchtreten.
Es wird eine weitere Ausführungsform ins Auge gefasst, bei welcher dünnwandige Atemschläuche in ähnlicher Weise wie vorstehend beschrieben hergestellt werden, wobei aber die Schlauchwand vorzugsweise auch zumindest einen dünnen leitenden Draht enthält. Es kann ein Paar von Drähten vorgesehen sein, um für ein Mittel zum Heizen des Schlauches und zum Übertragen von elektrischen Signalen zu Sensoren und Messwertgebern zu sorgen. Beheizte Schläuche können den Aufbau von Kondensat in dem Schlauch reduzieren und sie können auch ein Mittel bereitstellen, um die Temperatur der durch den Schlauch strömenden befeuchteten Gase beizubehalten. Beheizte Schläuche werden meist nur in dem inspiratorischen Arm eines Atemkreislaufs verwendet, können aber auch in dem exspiratorischen Arm verwendet werden. Schläuche mit beheizten Wänden können auch Komponenten von koaxialen (einarmigen) Kreisläufen sein oder sie können bei Anwendungen mit einem einzigen Arm verwendet werden, wie zum Beispiel bei der kontinuierlich assistierten Überdruckbeatmung (CPAP-Therapie). Bei solchen Atemkreisläufen, bei denen der inspiratorische Arm Heizdrähte enthält, weisen die entsprechenden Verbinder an zumindest einem Ende des Schlauches einen elektrischen Verbinder auf, der für die Verbindung mit der Quelle für die befeuchteten Gase geeignet ist, um die Heizdrähte des Schlauches mit elektrischer Energie zu versorgen. In 7 ist ein Atemkreislauf gezeigt, der ein Paar Heizdrähte 31 aufweist, das in die schraubenförmige Verstärkungsrippe eingebettet ist.
Ein Verfahren zum Bilden eines Schlauches gemäß dieser Ausführungsform umfasst ein Paar Heizdrähte, das nachstehend mit Bezug auf 8 beschrieben wird. Das Verfahren ist ähnlich wie das vorstehend beschriebene und in 3 dargestellte Verfahren, aber es ist eine zusätzliche Stufe erforderlich, um ein Paar von parallelen Drähten zwischen den überlappenden benachbarten Filmwindungen in dem Kantenbereich des Films zu verlegen, der dann die Naht bildet. Ein Paar von Drähten 31 wird von zwei Rollen 29 und 30 zugeführt. Die Drähte werden auf die erste Filmwindung gelegt, in Richtung auf die Kante, nachdem der Film auf die Hülse gelegt wurde, jedoch bevor die schmelzflüssige Verstärkungsrippe aufgebracht wird. 8 zeigt die versteckten Details eines Paares von Heizungsdrähten 31 unter der schmelzflüssigen Verstärkungsrippe 8. Die schmelzflüssige Verstärkungsrippe 8 wird dann über den Drähten auf der ersten Filmschicht angeordnet, bevor die nachfolgenden überlappende Windung des Films um die Hülse gewickelt wird und den Schlauch vervollständigt. Es versteht sich, dass, um die gewünschte räumliche Anordnung zu erhalten, der Film, der Heizdraht (die Heizdrähte) und die Verstärkungsrippe jeweils in einer unterschiedlichen Ebene angeordnet werden können.
Der sich ergebende Schlauch ist in 7 gezeigt und ist ähnlich der in 2 gezeigten vorhergehenden Ausführungsform, enthält aber ein zusätzliches Paar Heizdrähte, das in der schraubenförmigen Verstärkungsrippe der Schlauchwand eingebettet ist. In dieser Ausführungsform kann eine Opferschicht 17 auch in einer überlappenden Wendel von der Spule 16 auf die Hülse gewickelt werden. Die Opferschicht 17 zwischen dem Dorn und dem Schlauch, der gebildet wird, ermöglicht es, den extrem dünnen Film vor den hohen Betriebstemperaturen des Dorns zu schützen und den Film vor einer Übererwärmung zu bewahren.
Ein weiteres Verfahren zum Bilden eines Schlauches/einer Leitung, der/die ein Paar Heizdrähte aufweist, wird nunmehr beschrieben.
Das oben genannte Verfahren zum Bilden eines Schlauches/einer Leitung beschreibt einen Serienvorgang zum Wickeln eines Paares von Heizungsdrähten in die Schlauchwand. Dabei wird ins Auge gefasst, ein Paar von Heizdrähten in ein vorgeformtes Band zu integrieren, welches dann für die Bildung der Wände des Schlauches in einem ähnlichen Verfahren wie das vorstehend im Zusammenhang mit 3 beschriebene Verfahren verwendet werden würde. Die 9a und 9b zeigen Querschnitte eines solchen Bandes, das gebildet wird, indem ein Paar von parallelen Drähten mit einem Abstand x von einer Bandkante verlegt wird. Die Länge x des Bandes zwischen den Drähten und der Kante wird auf den Rest des Bandes zurückgefaltet, um das Paar von pa rallelen Drähten einzuschließen, wie das durch den Pfeil 32 dargestellt ist. Ein sekundäres Wärmeschweißverfahren kann dann angewendet werden, um den umgefalteten Bereich des Bandes so zu verbinden, dass die parallelen Drähte dauerhaft eingebettet sind. Es versteht sich jedoch, dass sich ein sekundäres Wärmeschweißverfahren erübrigen kann, wenn das extrudierte Band beim Zurückfalten einen geschmolzenen oder halbgeschmolzenen Zustand aufweist. In diesem Fall werden die beiden Regionen der schmelzflüssigen Schicht beim Zurückfalten und Zusammendrücken miteinander verbunden.
Ein solches vorgeformtes gefaltetes Band mit darin eingebetteten Drähten kann dann auf Spulen gewickelt und dem Schlauchbildungsprozess wie vorstehend im Zusammenhang mit 3 beschrieben zugeführt werden, um einen atmungsfähigen Schlauch mit einem integrierten Paar von Heizdrähten zu bilden. 10 zeigt den Aufbau des durch diese Ausführungsform der vorliegenden Erfindung hergestellten Atemschlauches. Der Teil des dünnen Films, der sich über die Verstärkungsrippe und die benachbarte Windung auf der Hülse legt, ist nur eine Schicht dick und kann sich deshalb an die Kontur der Verstärkungsrippe anpassen. Ein Schlauch, der gemäß diesem Verfahren hergestellt wird, behält deshalb alle Vorteile der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen und bietet darüber hinaus noch den zusätzlichen Vorteil, dass eine Herstellungsvorrichtung wie jene, die in 3 beschrieben wurde, ohne wesentliche Modifikationen der Vorrichtung zur Herstellung eines Schlauches mit eingebetteten Heizdrähten verwendet werden kann. In einem solchen Fall wird der Extruder 4 durch eine Rolle mit vorgeformten gefalteten Band ersetzt, das dem in 9b gezeigten Band entspricht und das der Herstellungsvorrichtung zugeführt wird.
BEVORZUGTE MERKMALE

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung, umfassend: das kontinuierliche Anbringen von zumindest einem Dünnfilmband (5), das jeweils eine vordere und eine hintere Seitenkante hat, spiralförmig um eine Hülse (1), die den Schlauch/die Leitung dreht und mit vorschiebt, wobei die vordere Kante einer jeden Bandwindung die hintere Kante einer vorherigen Bandwindung auf der Hülse überlappt und die hintere Kante jeder Windung die vordere Kante einer nachfolgenden Windung unterlappt, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner umfasst: das Anbringen einer Verstärkungsrippe (8) aus schmelzflüssigem Kunststoff vor dem Überlappen der Windungen entlang der exponierten Vorderkante der zuletzt vorgenommenen Windung an der Hülse, so dass die Verstärkungsrippe zwischen den Hinterkanten und den überlappenden Vorderkanten zur Anordnung kommt.
2. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Dünnfilmband (5) ausreichend elastisch/biegsam ist, zumindest seitlich, so dass es sich entlang seines Überlappungsbereichs an die Kontur der Verstärkungsrippe (8) anpassen kann, so dass das überlappende Band das unterlappende Band an der Hinterkante der Verstärkungsrippe treffen oder zumindest im wesentlichen treffen kann.
3. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 1 oder 2, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Band (5) ein atmungsfähiges Kunststoffmaterial ist.
4. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in einem der Absätze 1 bis 3, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Band (5) ein Laminat ist, wobei eine Schicht aus atmungsfähigem Kunststoffmaterial auf eine Verstärkungsschicht laminiert ist, die auch Wasserdampf hindurchtreten lässt.
5. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in einem der Absätze 1 bis 4, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Dünnfilmband (5) eine Dicke von weniger als 50 Mikron aufweist.
6. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in einem der Absätze 1 bis 5, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner umfasst: den Schritt des Anbringens eines oder mehrerer Heizungsdrähte (31) an der exponierten Vorderkante des Bandes vor dem Anbringen der Verstärkungsrippe, so dass die Verstärkungsrippe (8) den einen oder die mehreren Heizungsdrähte auf der Vorderkante einkapselt.
7. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in einem der Absätze 1 bis 6, wobei die Hülse (1) eine Mehrzahl von Drehstäben aufweist, die um eine Achse beabstandet sind und die wirksam sind, um den Schlauch während der Herstellung zu halten und vorzuschieben, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren umfasst: zuerst das Anbringen einer Opferschicht (17) aus dünnem Kunststoff um die Hülse, bevor der Schlauch/die Leitung auf der Hülse und über der Opferschicht gebildet wird, und anschließend an die Herstellung des Schlauches/der Leitung und nach dem Abkühlen das Entfernen der Opferschicht von innerhalb des dünnwandigen Schlauches/der dünnwandigen Leitung.
8. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 7, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Opferschicht (17) ein dünnes Band mit einer vorderen und einer hinteren Seitenkante ist und dass die Opferschicht kontinuierlich spiralförmig um die Hülse (1) gewickelt wird, wobei die Vorderkante jeder Windung der Opferschicht die Hinterkante einer vorherigen Windung der Opferschicht auf der Hülse überlappt und die Hinterkante jeder Windung die Vorderkante einer nachfolgenden Windung unterlappt.
9. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 7 oder Absatz 8, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Opferschicht (17) aus einem Material besteht, das ein anderes Basispolymer als das des Schlauches/der Leitung aufweist, so dass keine wesentliche Adhäsion stattfindet, wenn benachbarte Schichten der Opferschicht und des Schlauches/der Leitung erwärmt werden.
10. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung, dadurch gekennzeichnet, dass die Opferschicht (17) aus dünnem Kunststoff um eine Hülse (1) angeordnet wird, wobei die Hülse den Schlauch/die Leitung dreht und mit vorschiebt, und dass an der Hülse ein Schlauch/eine Leitung auf der Opferschicht gebildet wird und die Opferschicht nach dem Kühlen von innerhalb des Schlauches/der Leitung entfernt wird.
11. Verfahren zur Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 10, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Opferschicht (17) ein dünnes Band mit einer vorderen und einer hinteren Seitenkante ist und dass das Band kontinuierlich spiralförmig um eine Hülse (1) gewickelt wird, wobei die Vorderkante jeder Bandwindung die Hinterkante einer vorhergehenden Bandwindung auf der Hülse überlappt und die Hinterkante jeder Windung die Vorderkante einer nachfolgenden Windung unterlappt.
12. Verfahren zur Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 10 oder 11, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Opferschicht (17) aus einem Material besteht, welches ein anderes Basispolymer als das des Schlauches/der Leitung aufweist, so dass keine wesentliche Adhäsion stattfindet, wenn benachbarte Schichten der Opferschicht und des Schlauches/der Leitung erwärmt werden.
13. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in einem der Absätze 10 bis 12, ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch/die Leitung eine Wanddicke von weniger als 400 Mikron hat.
14. Ein Schlauch/eine Leitung, der/die durch ein Verfahren wie in einem der Absätze 1 bis 9 hergestellt sind.
15. Ein Schlauch/eine Leitung, der/die durch ein Verfahren wie in einem der Absätze 10 bis 13 hergestellt sind.
16. Ein Schlauch/eine Leitung, umfassend: zumindest ein dünnes Kunststoffband (5), das eine vordere und eine hintere Seitenkante hat, wobei das Band schraubenförmig mit seiner Vorderseite im wesentlichen parallel zur Schraubenachse angeordnet ist, und dass außer an seinem Ende die Vorderkante jeder Bandwindung die Hinterkante einer vorherigen Windung überlappt und die Hinterkante jeder Bandwindung die Vorderkante jeder nachfolgenden Windung unterlappt, dadurch gekennzeichnet, dass das Band ferner umfasst: eine Kunststoffverstärkungsrippe (8), die zwischen jeder überlappenden Vorderkante und Hinterkante angeordnet ist.
17. Ein Schlauch/eine Leitung wie in Absatz 16, ferner dadurch gekennzeichnet, dass das Band aus einem atmungsfähigen Kunststoffmaterial besteht.
18. Ein Schlauch/eine Leitung wie in Absatz 16 oder Absatz 17, ferner dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffverstärkungsrippe (8) einen oder mehrere in der Rippe eingekapselte Heizdrähte (31) aufweist.
19. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung, umfassend: eine Hülse (1) zur Aufnahme von zumindest einem dünnen Kunststoffband (5), wobei die Hülse das Band herumzieht und mit vorschiebt, um eine schraubenförmige Anordnung des Bandes zu erreichen, wobei die Steigung der schraubenförmigen Anordnung geringfügig kleiner ist als die Breite des Bandes, Mittel (4) zum Liefern eines Bandes zur Hülse an einer ersten Position an der Hülse, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner umfasst: Mittel zum kontinuierlichen Liefern einer schmelzflüssigen Verstärkungsrippe (8) zu der Hülse an einer zweiten Position, die weniger als die Steigung einer Windung von der ersten Position der Zulieferung des Bandes entfernt ist, wobei die zweite Position einer erwarteten Position der Hinterkante eines durch das Mittel zum Liefern eines Bandes gelieferten Bandes entspricht.
20. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung, umfassend: eine Hülse (1) zum Aufnehmen eines Kunststoffbandes, wobei die Hülse das Band herumzieht und das Band mit vorschiebt, um eine überlappende schraubenförmige Anordnung des Bandes zu erreichen, wobei die Steigung der schraubenförmigen Anordnung geringfügig kleiner ist als die Breite des Bandes, ein erstes Mittel (16) zum Liefern eines ersten Bandes (17) zu der Hülse an einem ersten Ort, ein zweites Mittel (4) zum Liefern eines zweiten Bandes (5) zu der Hülse an einem zweiten Ort anschließend an das erste Band, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ferner umfasst: ein Mittel zum kontinuierlichen Liefern einer schmelzflüssigen Verstärkungsrippe (8) zu der Hülse an einer Position, die um das Maß einer Steigung von der Position der Lieferung des zweiten Bandes entfernt ist, wobei die zweite Position der erwarteten Position der Hinterkante des zweiten Bandes entspricht.
21. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 20, ferner dadurch gekennzeichnet, dass kein Mittel vorhan den ist zum Aufbringen eines Materials auf die Außenseite des ersten Bandes, bevor dieses Band von dem zweiten Band überdeckt/überlappt ist.
22. Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren inneren Schicht (17) von innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37), umfassend: das Anordnen des Schlauches/der Leitung einschließlich der inneren Schicht um einen länglichen Schaft (39), der einen Längsschlitz (40) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren ferner umfasst: das Bilden einer adäquaten Abdichtung in Richtung auf ein erstes Ende (41) des Schaftes, wobei die Abdichtung dahingehend wirksam ist, dass der Schlauch/die Leitung den Schlitz gegenüber der Umgebung zumindest im wesentlichen abdichtet, außer an dem anderen Ende des Schaftes, das Anwenden einer Saugkraft auf den Schlitz, das Initiieren des Ablösens der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung, das Entfernen des Schlauches/der Leitung von dem Schaft, nachdem die innere Schicht von dem Schlauch/der Leitung abgelöst wurde.
23. Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren Schicht (17) von innerhalb eines Schlauches/einer Leitung wie in Absatz 22, ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Initiierens das Drängen der inneren Schicht (17) in den Schlitz (40) an einer Position in Richtung auf das innere Ende des Schaftes (39) umfasst, wobei dieses Drängen eine adäquate Abdichtung zwischen dem Schaft und der Schicht bildet.
24. Vorrichtung zum Unterstützen des Entfernens einer ablösbaren inneren Schicht (17) innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37), umfassend: einen länglichen Schaft (39), der einen Längsschlitz (40) aufweist, ein wirksames Abdichtungsmittel zum Herstellen einer adäquaten Abdichtung zwischen der inneren Schicht und dem Schaft in Richtung auf ein erstes Ende des Schaftes und ein Mittel (38) zum Absaugen von Gasen aus dem Schlitz und zum Ablösen der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung.

Claims

Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren inneren Schicht (17) von innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37), umfassend: – das Anordnen des Schlauches/der Leitung einschließlich der inneren Schicht um einen länglichen Schaft (39), der einen Längsschlitz (40) aufweist, – das Bilden einer adäquaten Abdichtung in Richtung auf ein erstes Ende (41) des Schaftes, wobei die Abdichtung dahingehend wirksam ist, dass der Schlauch/die Leitung den Schlitz gegenüber der Umgebung zumindest im wesentlichen abdichtet, außer an dem anderen Ende des Schaftes, – das Anwenden einer Saugkraft auf den Schlitz, – das Initiieren des Ablösens der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung, – das Entfernen des Schlauches/der Leitung von dem Schaft, nachdem die innere Schicht von dem Schlauch/der Leitung abgelöst wurde.
Verfahren zum Entfernen einer ablösbaren inneren Schicht (17) von innerhalb eines Schlauches/einer Leitung gemäß Anspruch 1, ferner dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Initiierens das Drängen der inneren Schicht (17) in den Schlitz (40) an einer Position in Richtung auf das andere Ende des Schaftes (39) umfasst, wobei dieses Drängen eine adäquate Abdichtung zwischen dem Schaft und der Schicht bildet.
Vorrichtung zum Unterstützen des Entfernens einer ablösbaren inneren Schicht (17) innerhalb eines Schlauches/einer Leitung (37) gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1, umfassend: – einen länglichen Schaft (39), der einen Längsschlitz (40) aufweist, – ein wirksames Abdichtungsmittel zum Herstellen einer adäquaten Abdichtung zwischen der inneren Schicht und dem Schaft in Richtung auf ein erstes Ende des Schaftes und – ein Mittel (38) zum Absaugen von Gasen aus dem Schlitz und zum Ablösen der inneren Schicht von dem Schlauch/der Leitung.