DE69435040T2

DE69435040T2 - Pulverbeschichtungssystem

Info

Publication number: DE69435040T2
Application number: DE69435040T
Authority: DE
Inventors: Jeffrey R. Wakeman Shutic; John F. Sterling Heights Carlson; Thomas E. Amherst Hollstein; Keith E. Ann Arbor Williams; Ernest J. Westlake Fena
Original assignee: Nordson Corp
Current assignee: Nordson Corp
Priority date: 1993-05-25
Filing date: 1994-05-09
Publication date: 2008-08-07
Anticipated expiration: 2014-05-10
Also published as: US20040137144A1; EP1070546A3; EP0974400A3; US20070215042A1; US20060196416A1; US7166164B2; JPH08510683A; CA2161895A1; DE69431169D1; DE69431169T2; US20050235912A1; US7247205B2; EP1070547B1; EP1878509A2; KR960702353A; DE00203732T1; EP1070547A2; AU680006B2; EP0701486A4; EP1070546B1

Description

Gebiet der Erfindung
Diese Erfindung betrifft Pulverbeschichtungssysteme, und insbesondere ein Pulverbeschichtungssystem zur Benutzung in Fahrzeugherstellungs-Einrichtungen mit einer Pulversprühkabine, einer Pulverzufuhr, welche von der Kabine entfernt angeordnet ist, sowie ein Pulversammel- und Rückgewinnungssystem.
Hintergrund der Erfindung
Die Applikation von Beschichtungsmaterialien auf große Objekte wie beispielsweise automobile und andere Fahrzeugaufbauten ist gewöhnlicherweise in Sprühkabinen mit einer länglichen tunnelähnlichen Konstruktion erreicht worden, welche mit einem Einlass für den Eintritt eines Fahrzeug-Aufbaus, einem Beschichtungs-Applikationsbereich, einem Nachbehandlungs- oder Trocknungsbereich in einigen Ausführungen, und einem Auslass für den Austritt des Fahrzeug-Aufbaus ausgebildet ist. In vielen Systemen wird „klimatisierte" Luft, d. h. befeuchtete und gefilterte Luft, von einem Gebläse oder Zufuhrventilator in eine Luftkammer an der Oberseite der Sprühkabine eingeleitet und anschließend abwärts in Richtung des Fahrzeug-Körpers geführt, der sich durch die Kabine bewegt. Die klimatisierte Luft nimmt übersprühtes Beschichtungsmaterial innerhalb des Kabinen-Inneren auf, und dieses lufterfasste übersprühte Material wird von einem oder mehreren Abgasventilatoren abwärts durch den Boden oder die Seite der Kabine gezogen. Filter sind zum Auffangen des übersprühten Beschichtungsmaterials vorgesehen, und die verbleibende gefilterte oder saubere Luft wird aus der Kabine abgezogen und entweder in die Atmosphäre abgeblasen oder innerhalb des Systems für eine erneute Benutzung umgefördert.
Das Beschichtungsmaterial, welches für Fahrzeuge wie beispielsweise Automobile, Lastkraftwagen und dergleichen am gebräuchlichsten ist, ist ein feststoffreiches harziges Farb-Material, welches einen relativ hohen Prozentsatz an flüssigen Lösungsmittel-Komponenten enthält, um die Atomisierung des harzigen Ma terials zu erleichtern. Die Probleme, welche die Rückgewinnung übersprühten harzigen Farbmaterials begleiten, sind gut dokumentiert worden und stellen ein fortwährendes Umweltproblem für die Beschichtungs- und Lackierungs-Industrie dar. Siehe US Patent 4,247,591 von Cobbs u. a. sowie 4,553,701 von Rehman u. a.
Wie in US Patent 5,078,084 von Shutic u. a., welche sich im Eigentum des Anmelders der vorliegenden Erfindung befindet, offenbart ist, ist Pulverbeschichtungsmaterial als eine Alternative zu lösungsmittelbasierten flüssigen Farb-Materialien zur Beschichtung großer Objekte wie beispielsweise Fahrzeugkörpern vorgeschlagen worden. In der Praxis des Pulverbeschichtens wird ein gepulvertes Harz auf das Substrat aufgetragen, und anschließend werden das Substrat und Pulver erhitzt, so dass das Pulver schmilzt und bei nachfolgender Abkühlung eine feste kontinuierliche Beschichtung auf dem Substrat bildet. In den meisten Pulversprüh-Anwendungen wird eine elektrostatische Ladung an das gesprühte Pulver gelegt, welche auf ein zu beschichtendes geerdetes Objekt gerichtet ist, um so die Menge Pulver zu erhöhen, welches an dem Substrat anhaftet, und um das Verbleiben des Pulvers an dem Substrat zu unterstützen. Das Auftragen von Pulvermaterial auf automobile oder Lastkraftwagen-Aufbauten wird in einer Sprühkabine ausgeführt, welche einen kontrollierten Bereich vorsieht, in welcher übersprühtes Pulver, das nicht auf dem Fahrzeug-Aufbau abgelagert ist, gesammelt werden kann. Eindämmung des übersprühten Pulvers innerhalb der Kabine wird von einem Abgas-System unterstützt, welches einen Unterdruck innerhalb des Kabinen-Inneren erzeugt und verursacht, dass das übersprühte Pulver durch die Kabine und ein Pulversammel- und Rückgewinnungssystem gezogen wird. Das rückgewonnene übersprühte Pulver kann für zukünftige Benutzung gespeichert werden, oder es wird unmittelbar zu Pulversprühpistolen umgefördert, welche der Pulversprühkabine zugeordnet sind.
Eine Reihe von Problemen wohnt der Beschichtung von automobilen und anderen Fahrzeug-Aufbauten mittels Pulverbeschichtungsmaterial inne. Auf Grund der Auslegung von Fahrzeug-Herstellungseinrichtungen ist die Quelle des Beschichtungsmaterials gewöhnlicherweise an einer von der Sprühkabine entfernten Position angeordnet, d. h. in etwa mehrere hundert Fuß (100 ft entspr. 30,48 m). Des Weiteren müssen große Mengen Pulverbeschichtungsmaterial, z. B. in der Größenordnung von 136.08 kg (300 Pfund) pro Stunde und mehr, von der Quelle zu der Sprühkabine über diese relativ lange Entfernung bei Massenströmen von etwa 0.45 bis 0.91 kg (1 bis 2 Pfund) pro Sekunde übertragen werden. Zusätzlich muss das Pulverbeschichtungsmaterial mit der angemessenen Dichte und Partikelverteilung übertragen werden, um eine akzeptable Beschichtung von Pulvermaterial auf den Fahrzeugkörpern zu erhalten. Der Terminus „Dichte" bezieht sich auf die relative Mischung oder den Anteil von Pulver-zu-Luft, und der Terminus „Partikelverteilung" bezieht sich auf die Streuung von Pulverpartikeln verschiedener Größen innerhalb des Stromes lufterfassten Pulvermaterials zu den Sprühpistolen, welche der Pulversprühkabine zugeordnet sind. Es hat sich herausgestellt, dass gegenwärtig erhältliche Pulverbeschichtungssysteme im Allgemeinen unfähig und/oder unzulänglich im Transport großer Mengen von Pulvermaterial mit hohen Massenströmen über lange Distanzen sind, wobei die gewünschte Dichte und Partikelverteilung aufrechterhalten wird.
Wie oben angemerkt wurde haftet nicht das gesamte Pulverbeschichtungsmaterial, welches innerhalb der Pulversprühkabine entladen wird, an den sich dort hindurch bewegenden Fahrzeug-Aufbauten. Dieses übersprühte Pulvermaterial wird von einem Pulversammel- und Rückgewinnungssystem am Boden der Kabine gesammelt, wie beispielsweise in Patent 5,078,084 von Shutic u. a. offenbart ist. In Systemen dieser Art enthält das Pulversammel- und Rückgewinnungssystem individuelle Gruppen oder Bänke von Kartuschen-Filtern, welche jeweils innerhalb einer Reihe von individuellen Pulver-Sammelkammern enthalten sind, die Seite-an-Seite unterhalb des Bodens der Sprühkabine montiert sind. Ein einzelner Abgasventilator oder ein Gebläse erzeugt einen Unterdruck innerhalb des Kabinen-Inneren, was übersprühtes, von der Luft mitgezogenes Pulvermaterial in jedes der individuellen Pulversammelkammern hineinzieht, wo das Pulver an den Wänden der Kartuschen-Filter gesammelt wird und „saubere Luft" für eine mögliche Entladung in die Atmosphäre dort hindurch gelangt. Umgekehrte Luftdüsen werden betätigt, um das gesammelte Pulver von den Wänden der Kartuschen-Filter abzulösen, welches anschließend auf den Boden der Pulversammelkammern fällt, wo es zum Sammeln entfernt wird, oder zur Rückförderung den Sprühpistolen, welche der Pulversprühkabine zugeordnet sind, zugeführt wird.
Für hochvolumige Anwendungen wie beispielsweise der Beschichtung von automobilen Fahrzeug-Aufbauten sind die Wartbarkeit des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems und die Aufbringung eines gleichförmigen Unterdrucks innerhalb des Kabinen-Inneren von besonderer Bedeutung. Es hat sich in einigen Instanzen als einigermaßen schwierig herausgestellt, einen gleichförmigen Unterdruck innerhalb des Kammer-Inneren zu erhalten, indem ein einzelner Abgas- oder Gebläseventilator benutzt wird, welcher wiederum die Leistungsfähigkeit nachteilig beeinflusst, mit welcher das Pulverbeschichtungsmaterial gesammelt werden kann, und außerdem das Muster des Pulverbeschichtungsmaterials sprengen kann, das von den Sprühpistolen auf die Fahrzeug-Aufbauten entladen wird, die sich durch die Kabine bewegen. Es hat ebenso ein Bedarf nach Systemen dieses Typs bestanden, um die Wartbarkeit der umgekehrten Luftdüsen-Ventile und der Kartuschen-Filter, welche innerhalb jeder Pulver-Rückgewinnungskammer enthalten sind, zu verbessern.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist deshalb eines der Ziele dieser Erfindung, ein Pulversprühsystem zur Aufbringung von Pulverbeschichtungsmaterial auf große Objekte wie beispielsweise automobile oder andere Fahrzeug-Aufbauten vorzusehen, welches in der Lage ist, große Mengen Pulvermaterials über lange Entfernungen bei relativ hohen Massenströmen zu fördern, während die gewünschte Dichte und Partikelverteilung gehalten werden, welches geeignet ist, automatisch das geeignete Volumen des Pulverbeschichtungsmaterials innerhalb des Systems ungeachtet des Bedarfs zu halten, welches große Mengen übersprühten Pulvers für die Rückförderung effizient sammelt und rückgewinnt, und welches vergleichsweise leicht zu warten ist.
EPA 0 053 943 offenbart eine Vorrichtung zum Auftragen von Pulverbeschichtungsmaterial auf Objekte, die eine Pulversprühkabine mit einem Inneren aufweist, in welcher Pulverbeschichtungsmaterial auf sich dort hindurch bewegende Objekte aufgetragen wird, Pulver-Sammeleinheiten, welche sich entlang im Wesentlichen der Länge der Kabine erstrecken, wobei jede der Pulver-Sammeleinheiten eine Pulver-Sammelkammer zum Aufnehmen übersprühten Pulvermaterials aus dem Inneren der Sprühkabine hat, wenigstens einen Filter, welcher im Inneren jeder der Pulver-Sammelkammern zum Sammeln übersprühten Pulvers angeordnet ist, wenigstens ein Luftventil, welches positioniert ist, um Pulse komprimierter Luft in den Filter zu indizieren, um Pulver zu entfernen, welches an dem Filter anhaftet und es dem Pulver zu ermöglichen, in den Boden der Pulver-Sammelkammern zu fallen, wobei der Boden jeder der Pulver-Sammelkammern eine geneigte poröse Platte enthält, welche relativ zur Horizontalen in einem Winkel angebracht ist, wobei jede Pulver-Sammelkammer einen Lufteinlass zum Leiten eines Luftstroms durch die geneigte poröse Platte zum Verflüssigen von Pulverbeschichtungsmaterial oberhalb der geneigten porösen Platte sowie einen Auslass hat, welcher am unteren Ende der geneigten porösen Platte vorgesehen ist, und wobei die Auslässe jeweils mit einer Leitung verbunden sind, welche durch einen Pulverrückgewinnungsempfänger an ein Übertragungsmittel zum Übertragen übersprühten Pulverbeschichtungsmaterials von den Pulver-Sammeleinheiten durch die Auslässe und Leitungen in den Pulverrückgewinnungsempfänger hinein verbunden sind.
Die vorliegende Erfindung stellt eine Vorrichtung bereit, welche dadurch charakterisiert ist, dass die Leitungen Zweigleitungen sind, die mit mindestens einer Sammelleitung verbunden sind, welche durch den Pulver-Rückgewinnungsempfänger mit den Übertragungsmitteln verbunden sind, und dass die Übertragungsmittel eine Saugquelle ist, die einen Unterdruck in der Sammelleitung und den Zweigleitungen erzeugt.
Die Erfindung sieht ein effizientes, leicht wartbares Pulversammel- und Rückgewinnungssystem für die Pulversprühkabine vor. Das Pulversammel- und Rückgewinnungssystem hierin ist modular in seinem Aufbau, inklusive einer Anzahl Pulversammeleinheiten, die die Länge der Pulver-Sprühkabine erweitern und vorzugsweise Seite-an-Seite unterhalb ihres Bodens montiert sind. Jede der Pulver-Sammeleinheiten enthält eine Pulver-Sammelkammer, die Filtermittel aufnimmt, welche vorzugsweise zwei Gruppen oder Bänke von Kartuschen-Filtern aufweisen, die in einer umgekehrten V-Form oberhalb einer angewinkelten Verflüssigungsplatte montiert sind, die am Boden der Pulver-Sammelkammer angeordnet ist. Die Entfernung von Pulvermaterial aus jeder der Pulver-Sammelkammern wird durch die angewinkelte verflüssigende Platte an deren Boden vereinfacht, welche zu einer geschmeidigen Übertragung von Pulver aus den Kammern heraus beiträgt.
In der bevorzugten Ausführungsform, welche einen gleichförmigen abwärtsgerichteten Luftstrom innerhalb des Kabinen-Inneren erzeugt, sind eine begrenzte Anzahl individueller Pulver-Sammeleinheiten von einem gemeinsamen Rohr mit einem separaten Ablass-Gebläse oder einem Gebläseaggregat verbunden. Jedes Ablass-Gebläse wirkt zum Erzeugen eines Unterdrucks innerhalb seiner zugeordneten Pulver-Sammeleinheiten, um von lufterfasstes, übersprühtes Pulvermaterial von dem Kammer-Inneren abwärts durch den Boden der Kammer und anschließend in jede der Pulver-Sammelkammern zu ziehen. Das übersprühte Pulvermaterial sammelt sich an den Wänden der Kartuschen-Filter, und „reine" Luft strömt dort hindurch in Reinluftkammern, welche jeder Pulver-Sammeleinheit zugeordnet sind. Gepulste Luftstrahlen werden periodisch von Luftdüsen-Ventilen in das Innere der Kartuschen-Filter eingeführt, welche oberhalb derer angeordnet sind, um an den Wänden der Filter angesammeltes Pulver zu lösen, welches anschließend zur Entfernung auf die angewinkelte Verflüssigungs-Platte am Boden einer jeden Pulver-Sammelkammer fällt. Jede Pulver-Sammelkammer weist einen Auslass auf, der mit der gemeinsamen Sammelleitung verbunden ist, und ein Absperrschieber ist in jeder dieser Auslass-Leitungen positioniert. Die Systemsteuerung wirkt, um die Absperrschieber sequenziell zu öffnen und zu schließen, so dass gesammeltes Pulvermaterial von den verschiedenen Pulver-Sammeleinheiten in Abfolge zur Übertragung zu den Rückgewinnungs-Behältern, die der Pulverküche zugeordnet sind, entfernt wird.
Der Aufbau des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems sieht hierin eine Reihe von Vorteilen vor. Da eine Anzahl Auslass- oder Gebläseaggregate eingesetzt werden, die jeweils einer begrenzten Anzahl von Pulver-Sammeleinheiten zugeordnet sind, wird ein gleichförmigerer und gleichmäßiger verteilter abwärtsgerichteter Luftstrom im Inneren der Pulver-Sprühkabine entlang ihrer gesamten Länge erzeugt. Dies ist eine Verbesserung gegenüber Systemen mit einem einzelnen Ablass-Ventilator oder Gebläse, da es sich als schwierig herausgestellt hat, einen gleichförmigen Unterdruck innerhalb einer Sprühkabine zu erhalten, welche eine extreme Länge aufweist, die zum Beschichten großer Objekte wie beispielsweise Fahrzeug-Aufbauten mit nur einem Gebläseaggregat benötigt wird. Das Warten des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems ist hierbei ebenfalls deutlich gegenüber vorigen Konstruktionen vereinfacht. Die umgekehrten Luftdüsen-Ventile sind für leichte Zugänglichkeit an der Oberseite der Pulver-Sammeleinheiten angeordnet, und die Kartuschen-Filter sind von einen Anwender leicht von den Pulver-Sammelkammern entfernbar. Zusätzlich sind die Wände der Pulver-Sammelkammer ausreichend dünn ausgestaltet, so dass sie in Vibration versetzt werden, wenn die umgekehrten Luftstrahlen aktiviert werden, um die Übertragung von Pulver auf die poröse Platte zu unterstützen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform, welche der Gegenstand der europäischen Stammanmeldung EP 0 701 486 ist, weist die Vorrichtung weiterhin einen primären Behälter zum Aufnehmen des Pulverbeschichtungsmaterials, erste Übertragungsmittel, die mit dem primären Behälter verbunden sind, um Pulverbeschichtungsmaterial zu dem primären Behälter zu übertragen, erste Mittel zum Erfassen der Menge Pulverbeschichtungsmaterials innerhalb des primären Behälters und um auszulösen, dass die ersten Übertragungsmittel Pulverbeschichtungsmaterial in den primären Behälter übertragen, wenn die Menge Pulverbeschichtungsmaterials unter eine voreingestellte Menge fällt, einen Zufuhr-Behälter, zweite Übertragungsmittel, welche zwischen dem primären Behälter und dem Zufuhr-Behälter verbunden sind, um Pulverbeschichtungsmaterial unter der Aufbringung eines Unterdrucks von dem primären Behälter zu dem Zufuhr-Behälter zu übertragen, und zweite Mittel zum Erfassen der Menge Pulverbeschichtungsmaterials innerhalb des Zufuhr-Behälters und zur Betätigung der zweiten Übertragungsmittel, wenn die Menge Pulverbeschichtungsmaterials unter einer voreingestellte Menge fällt auf.
Die Vorrichtung ist zum Auftragen von Pulverbeschichtungsmaterial auf große Objekte wie beispielsweise Automobile, LKW- oder andere Fahrzeug-Aufbauten geeignet, wobei die Pulversprühkabine einen kontrollierten Bereich definiert, innerhalb dessen Pulverbeschichtungsmaterial auf die Fahrzeug-Aufbauten aufzutragen ist.
Die Vorrichtung kann weiterhin eine „Pulverküche" enthalten, welche an einer von der Pulversprühkabine entfernten Position angeordnet ist, sowie eine Anzahl Zufuhr-Behälter, welche in der Nähe der Kabine angeordnet sind, welche Pulver beschichtungsmaterial von der Pulverküche aufnehmen und automatisch oder manuell gehandhabten Pulversprühpistolen zuführen, welche der Kabine zugeordnet sind. Übersprühtes Pulverbeschichtungsmaterial wird aus dem Kabinen-Inneren mittels eines Pulversammel- und Rückgewinnungssystems entfernt, welches das übersprühte Pulver zurück zu der Pulverküche für eine Umförderung zu den Pulver-Sprühpistolen übermittelt.
Ein effizientes Mittel ist zur Übertragung von Pulverbeschichtungsmaterial von einer entfernten Stelle d. h. der Pulverküche, zu den Zufuhr-Behältern eingesetzt, welche in der Nähe der Sprühkabine angeordnet sind, vorgesehen. Dies wird durch ein Pulver-Übertragungssystem erreicht, welches mittels Unterdrucks anstatt Überdrucks betrieben wird. Die Pulverküche enthält einen oder mehrere primäre Behälter, die jeweils an eine Pulveraufnahmeeinheit gekoppelt sind, welche mit einer Quelle fabrikneuen Pulverbeschichtungsmaterials innerhalb der Pulverküche verbunden ist. Eine Übertragungsleitung verbindet den primären Behälter mit einer Pulveraufnahmeeinheit, welche jedem der Zufuhr-Behälter an der Sprüh-Beschickung zugeordnet ist. Eine erste Vakuumpumpe ist tätig, um einen Unterdruck innerhalb der Pulver-Aufnahmeeinheit zu erzeugen, welche dem primären Behälter zugeordnet ist, um fabrikneues Pulvermaterial von der Quelle in die Pulveraufnahmeeinheit zu ziehen, welche wiederum dem primären Behälter Pulver zuführt. Eine zweite Vakuumpumpe bringt einen Unterdruck innerhalb jeder Pulveraufnahmeeinheit auf, welche den Zufuhr-Behältern zugeordnet ist, so dass fabrikneues Pulvermaterial von dem primären Behälter, welcher in der Pulverküche angeordnet ist, durch die lange Übertragungsleitung in die Pulveraufnahmeeinheiten gezogen wird, welche den Zufuhr-Behältern in der Umgebung der Sprühkabine zugeordnet sind. Die Pulveraufnahmeeinheiten an der Sprühkabine füllen ihre jeweiligen Zufuhr-Behälter mit Pulver, welches wiederum von den Zufuhr-Behältern von Pulverpumpen zu Pulversprühpistolen im Inneren der Sprühkabine übertragen wird.
Dieses gleiche Prinzip der Pulver-Übertragung unter dem Aufbringen von Unterdruck wird beim Sammeln übersprühten Pulverbeschichtungsmaterials von der Sprühkabine eingesetzt. Ein Rückgewinnungs-Behälter, welcher in der Pulverküche angeordnet ist, wird an eine Pulver-Aufnahmeeinheit gekoppelt, welche durch eine Rückgewinnungs-Leitung an das Pulversammel- und Rückgewin nungssystem angeschlossen ist, welches der Pulver-Sprühkabine zugeordnet ist. Eine Vakuumpumpe erzeugt einen Unterdruck innerhalb der Pulver-Aufnahmeeinheit, welche dem Rückgewinnungsbehälter zugeordnet ist, der übersprühtes Pulver von der Kabine aufnimmt, und ihrerseits solches übersprühtes Pulver zu dem Rückgewinnungs-Behälter überträgt. Dieses rückgewonnene übersprühte Pulver wird anschließend von dem Rückgewinnungs-Behälter unter der Aufbringung eines Unterdrucks von einer anderen Vakuumpumpe übermittelt, um das Pulver Pulver-Aufnahmeeinheiten zuzuführen, die Zufuhr-Behältern zugeordnet sind, welche in der Nähe der Kabine angeordnet sind. Diese Zufuhr-Behälter führen das übersprühte Pulver anschließend Sprühpistolen zu, welche der Sprühkabine zugeordnet sind, und welche tätig sind, um das Pulver auf andere Abschnitte des zu beschichtenden Fahrzeug-Aufbaus aufzutragen.
Es hat sich herausgestellt, dass große Mengen Pulverbeschichtungsmaterial, beispielsweise in der Größenordnung von 136,08 kg (300 Pfund) pro Stunde und aufwärts, effizient und in wirksamer Weise durch das Vakuum-Übertragungssystem, welches oben beschrieben wurde, überfragen werden, um die besonderen Anforderungen automobiler Herstellungseinrichtungen zu erfüllen, wobei die Quellen des Pulverbeschichtungsmaterials inklusive rückgewonnenen Pulverbeschichtungsmaterials von der Pulversprühkabine entfernt angeordnet sein können. Es wird davon ausgegangen, dass der Einsatz von Vakuum im Gegensatz zu Überdruck weniger Luft verbraucht und demzufolge die gesamten Energieanforderungen des Systems reduziert. Zusätzlich wird im Falle einer Leckage in einer der Übertragungsleitungen, welche sich zwischen der Pulverküche und der Sprühkabine erstrecken, das Pulvermaterial durch das Vakuum darin innerhalb solcher Transferleitungen nach innen gezogen im Gegensatz zum Herausgedrückt werden, was bei einem Überdruck-Pulverübertragungssystem der Fall wäre. Dies verringert das Risiko einer Kontamination der Einrichtung mit Pulver im Falle eines Leckageproblems.
Ein weiteres auf das Prinzip des Pulvertransfers bezogenes Merkmal bezieht die automatische Überwachung und Auffüllung fabrikneuen Pulverbeschichtungsmaterials sowie übersprühten Pulvermaterials ein, während die Beschichtungshandlung fortschreitet. Jeder der primären Behälter, Rückgewinnungs-Behälter und Zufuhr-Behälter wird von einer Frachtzelle getragen, die mit einer speicherpro grammierbaren Steuerung verbunden ist. Diese Frachtzellen sind mit dem Leergewicht ihrer jeweiligen Behälter auf eine Nullmarke eingestellt, und wirken zum Messen des Gewichts des Pulvermaterials, welches in jeden individuellen Behälter während des Betriebs des Systems eintritt. In Fall eines primären Behälters sendet die diesem zugeordnete Frachtzelle beispielsweise ein Signal an die Steuerung, welches indikativ für das Gewicht des Pulvers innerhalb eines solchen primären Behälters während des Betriebs des Systems ist. Falls die Menge an Pulvermaterial innerhalb des primären Behälters unter ein vorbestimmtes Minimum abfällt, empfängt die Steuerung von der Frachtzelle ein Signal und betätigt die Vakuumpumpe, welche mit der Pulver-Aufnahmeeinheit verbunden ist, die einem solchen primären Behälter zugeordnet ist, so dass zusätzliches, fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial von der Quelle in die Pulver-Aufnahmeeinheit und anschließend zu dem primären Behälter übertragen wird. Wenn jener primäre Behälter eine ausreichende Höhe von Pulverbeschichtungsmaterial aufnimmt, wird die weitere Zufuhr von Pulver beendet. Der Rückgewinnungs-Behälter und die Zufuhr-Behälter arbeiten auf gleiche Weise, so dass angemessene Höhen von Pulverbeschichtungsmaterial in Jedem während einer Pulverbeschichtungshandlung gehalten werden. Zusätzlich ist eine Verbindungsleitung zwischen jedem primären Behälter und Rückgewinnungs-Behälter vorgesehen, so dass fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial von den primären Behältern den Rückgewinnungs-Behältern zugeführt werden kann, falls die Menge übersprühten Pulvermaterials, welches innerhalb des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems der Sprühkabine gesammelt wird, unzureichend ist, um die Menge an Pulvermaterial innerhalb der Rückgewinnungs-Behälter auf der gewünschten Höhe zu halten.
In geeigneter Weise ist eine Struktur innerhalb eines jeden der primären Behälter, Rückgewinnungs-Behälter und Zufuhr-Behälter vorgesehen, um sicherzustellen, dass das Pulverbeschichtungsmaterial mit der gewünschten Dichte und Partikelverteilung innerhalb des Systems übertragen und den Sprühpistolen zugeführt wird. In dieser Hinsicht werden Arbeits-Prinzipien, die denen ähneln, welche in dem Pulver-Zufuhr-Behälter angewandt werden, der in US Patent-Nr. 5,018,909 von Crum u. a. und im Eigentum des Anmelders dieser Erfindung offenbart ist, in den verschiedenen Behältern eingesetzt. Im Allgemeinen enthalten alle der Behälter eine poröse Platte, welche einen aufwärtsgerichteten Luftstrom aufnehmen, der durch Umlenkbleche geleitet wird, die innerhalb eines Luft-Raums im Boden-Abschnitt solcher Behälter angeordnet sind. Rührer, inklusive rotierenden Schaufeln oder Blättern, sind oberhalb der porösen Platte angeordnet, um sicherzustellen, dass das Pulvermaterial richtig verflüssigt wird, eine homogene Verteilung der Pulverpartikel aufweist, und die angemessene Dichte oder Luft-zu-Partikel-Rate vor der Abgabe aus den jeweiligen Behältern aufweist.
Beschreibung der Zeichnungen
Die Struktur, der Betrieb und die Vorteile der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform dieser Erfindung werden unter Berücksichtigung der nachfolgenden Beschreibung besser ersichtlich werden, in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen, wobei:
1 eine partielle schematische Ansicht eines Endes der Pulver-Sprühkabine mit Zufuhr-Behältern und einem Abschnitt des Pulver-Rückgewinnungssystems, sowie einer schematischen Abbildung der Pulverküche ist;
2 eine Draufsicht einer Pulver-Aufnahmeeinheit und eines primären Behälters ist, welche innerhalb der Pulverküche angeordnet sind;
3 ein Grundriss des primären Behälters aus 1 ist;
4 eine Schnitt-Ansicht entlang Linie 4-4 aus 3 ist;
5 eine Draufsicht mit teilweisem Ausbruch eines Zufuhr-Behälters dieser Erfindung ist;
6 eine schematische, teilweise ausgeschnittene Ansicht eines Robotter-Behälters dieser Erfindung ist;
7 eine schematische, teilweise ausgeschnittene Ansicht des Pulversammel- und Rückgewinnungssystem hierin ist;
8 eine Endansicht einer Pulver-Sammelkammer ist und
9 eine Seitenansicht der Pulver-Sammelkammer aus 8 ist.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Nunmehr unter Bezugnahme auf die Figuren enthält das Pulverbeschichtungssystem 10 eine Pulver-Sprühkabine 12, Vorrichtungen zur Übertragung von Pulverbeschichtungsmaterial von einer Pulverküche 14 zu der Kabine 12 und ein Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16, welches der Kabine 12 zugeordnet ist. Diese Systemelemente werden nachfolgend separat beschrieben, inklusive einer Diskussion der Wirkungsweise eines Jeden.
Pulver-Sprühkabine
Mit Bezug auf die 1 und 2 enthält die Pulver-Sprühkabine 12 eine Decke 18, einen Boden 20, gegenüberliegende Seitenwände 22, 24 und gegenüberliegende Endwände, welche einen Kammereinlass 26 und einen Kammerauslass 28 definieren. Siehe auch 7. Dieser Aufbau der Sprühkabine 12 definiert ein Inneres 30, welches eine kontrollierte Fläche bildet, in der Pulverbeschichtungsmaterial auf Objekte wie beispielsweise einen Fahrzeug-Aufbau 32 aufgetragen wird, der von einem Förderer 34 durch den sich in Längsrichtung erstreckenden mittleren Abschnitt 36 der Sprühkabine 12 bewegt wird. Übersprühtes Pulvermaterial, welches nicht an dem Fahrzeug-Aufbau 32 anhaftet, gelangt durch Gitter 38 hindurch, welche entlang des Bodens 20 der Sprühkabine 12 angeordnet sind, und in das Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16 hinein, welches nachstehend im Detail beschrieben wird.
Die Pulver-Sprühkabine 12 erstreckt sich über eine im Wesentlichen längsgerichtete Strecke und kann mit einer Vielzahl Pulver-Sprühpistolen versehen werden, welche an verschiedenen Orten dort entlang angeordnet sind, so dass alle Flächen des Fahrzeug-Körpers 32 mit Pulverbeschichtungsmaterial im Zuge des Durchlaufens durch das Kabinen-Innere 30 beschichtet werden. Zu Zwecken der Veranschaulichung ist ein Roboter 40, welcher eine Sprühpistole 42 trägt, auf einer Seite der Sprühkabine 12 abgebildet, und ein oben liegender Pistolen-Manipulator 44 ist in Position oberhalb des Fahrzeug-Körpers 32 Sprühpistolen 46 tragend abgebildet. Abhängig von der Größe des Fahrzeug-Körpers 32, den Arten des darauf aufzubringenden Pulverbeschichtungsmaterials, den gewünschten Bedeckungs-Flächen auf den Fahrzeug-Aufbau 32 und anderen Faktoren kann grundsätzlich jede Anzahl Sprühpistolen, die entweder automatisch oder manuell bedient werden, entlang der Länge der Sprühkabine 12 vorgesehen werden, um den Fahrzeug-Aufbau mit Pulverbeschichtungsmaterial zu bedecken. Die genaue Anordnung und Betätigung solcher Sprühpistolen bildet keinen Teil dieser Erfindung aus sich heraus, und wird demzufolge hierin nicht diskutiert.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform wird der Fahrzeug-Aufbau 32 durch den Förderer 34 auf Erdpotential gehalten, und eine elektrostatische Ladung wird durch die Sprühpistolen 42 und 46 auf das Pulverbeschichtungsmaterial gelegt. Die elektrostatische Ladung, die auf das Pulvermaterial gelegt wird, erhöht die Menge Pulver, welches an dem Fahrzeug-Aufbau 32 anhaftet, und unterstützt das Halten von Pulver darauf, aber eine relativ große Menge an Pulvermaterial wird trotzdem „übersprüht", beziehungsweise scheitert beim Anhaften an den Fahrzeug-Aufbau 32. Dieses übersprühte Pulver muss im Zuge der Pulverbeschichtungshandlung gesammelt und rückgewonnen werden, wie nachfolgend beschrieben wird.
Pulver-Übertragungssystem
Ein wichtiges Merkmal der Vorrichtung bezieht die Struktur des Systems 10 zum Transfer des Pulverbeschichtungsmaterials von der Pulverküche 14 zu der Sprühkabine 12 ein. In vielen Fahrzeug-Herstellungseinrichtungen ist die Pulverküche 14 an einem von der Sprühkabine 12 entfernten Ort positioniert, beispielsweise mehrere hundert Fuß (100 Fuß entsprechen 30,48 Meter) entfernt, und es muss eine große Menge Pulverbeschichtungsmaterial schnell zwischen diesen übertragen werden. Pulver-Massenströme von 0,45 bis 0,91 kg (1 bis 2 Pfund) pro Sekunde sowie ein gesamter Bedarf an Pulver von 136,08 kg (300 Pfund) pro Stunde und aufwärts sind nicht ungewöhnlich. Die Gesamt-Konfiguration des Pulver-Übertragungssystems dieser Erfindung, welche in der Lage ist, solche Parameter effizient und ökonomisch zu erfüllen, wird zunächst beschrieben, gefolgt von einer detaillierten Diskussion der verschiedenen separaten Elemente, die ein solches Übertragungssystem bilden.
Die Pulverküche 14 ist grundsätzlich ein geschlossenes (nicht dargestelltes) Gehäuse, welches mit „klimatisierter" Luft, d. h. gefilterter und befeuchteter Luft versehen ist, die von einem Lufthaus (nicht dargestellt) in konventioneller Bauart zugeführt wird. Innerhalb der Pulverküche 14 befindet sich eine Quelle 54, die fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial aufnimmt, und die durch eine Leitung 56 mit einer ersten Pulver-Aufnahmeeinheit 58 verbunden ist, die nachstehend im Detail beschrieben wird. Die Pulver-Aufnahmeeinheit 58 ist mit einem primären Behälter 60, und durch einen Saug-Schlauch 61 mit einer ersten Vakuumpumpe 62 verbunden, welche beide in der Pulverküche 14 untergebracht sind. Der primäre Behälter 60 ist mittels einer Übertragungsleitung 64 mit einem zweiten Pulver-Aufnehmer 66 verbunden, welcher an einen ersten Zufuhr-Behälter 68 gekoppelt ist. Diese Übertragungsleitung 64 trägt einen ersten Absperrschieber 70, und ist mit einem ersten Makeup-Luftventil 72 verbunden, welche beide stromabwärts von dem primären Behälter 60 und innerhalb der Pulverküche 14 angeordnet sind. Das Makeup-Luftventil 72 ist mit einer druckbeaufschlagten Luftquelle 73 verbunden, schematisch in 1 abgebildet. Wie an der Oberseite von 1 gezeigt, sind der zweite Pulver-Aufnehmer 66 und der erste Zufuhr-Behälter 68 in der Nähe der Pulver-Sprühkabine 12 angeordnet, allerdings kann die Übertragungsleitung 64, welche den primären Behälter 60 und zweiten Pulver-Aufnehmer 66 zwischenverbindet, mehrere hundert Full (100 Fuß entsprechen 30,48 Meter) lang sein. Der Zufuhr-Behälter 68 ist durch eine Leitung 67 mit einer dritten Vakuumpumpe 69 verbunden, die innerhalb der Pulverküche 14 untergebracht ist, und trägt eine Pulverpumpe 74 (siehe 5), welche durch eine Leitung 76 mit einem Roboter-Behälter 78 verbunden ist. Der Roboter-Behälter 78 ist seinerseits durch eine Leitung 79 mit den der(den) Sprühpistole(n) 42 verbunden, die dem Roboter 40 zugeordnet sind.
Der rechte Abschnitt der Pulverküche 14, wie in 1 abgebildet, enthält eine Struktur, die der oben beschriebenen ähnelt, in Verbindung mit dem primären Behälter 60. Anstatt fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial vom Container 54 aufzunehmen, wird dieser Abschnitt der Pulverküche 14 primär mit gesammeltem, übersprühtem Pulver aus dem Sammel- und Rückgewinnungssystem 16 der Pulver-Sprühkabine 12 versorgt. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform nimmt die Pulverküche 14 einen Rückgewinnungs-Behälter 80 auf, der an eine dritte Pulver-Aufnahmeeinheit 82 des selben Typs wie die Aufnahmeeinheiten 58 und 66 gekoppelt ist. Die dritte Pulver-Aufnahmeeinheit 82 ist durch eine Leitung 83 mit einer dritten Vakuumpumpe 84 verbunden, die innerhalb der Pulverküche 14 angeordnet ist, und ist durch eine Rückgewinnungs-Saugleitung 86 mit dem Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16 verbunden, wie nachfol gend diskutiert wird. Eine zweite Übertragungsleitung 88, die einen Absperrschieber 90 und ein Makeup-Luftventil 92 trägt, das mit einer Luftquelle 73 verbunden ist, zwischenverbindet den Rückgewinnungs-Behälter 80 mit einer vierten Pulver-Aufnahmeeinheit 94. Diese vierte Pulver-Aufnahmeeinheit 94 ist an einen zweiten Zufuhr-Behälter 96 gekoppelt, der in der Nähe der Pulver-Sprühkabine 12 angeordnet ist. Wie schematisch in den 1 und 5 abgebildet ist, enthält der zweite Zufuhr-Behälter 96 eine Überdruck-Pulverpumpe 98, welche Pulvermaterial durch eine Leitung 100 den Sprühpistolen 46 zuführt, die dem oben liegenden Pistolen-Manipulator 44 zugeordnet sind. Die vierte Pulver-Aufnahmeeinheit 94 ist durch eine Leitung 104 mit einer vierten Vakuumpumpe 102 verbunden, welche innerhalb der Pulverküche 14 angeordnet ist.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform werden der primäre Behälter 60, der erste Zufuhr-Behälter 68, der Roboter-Behälter 78, der Rückgewinnungs-Behälter 80 und zweite Zufuhr-Behälter 96 alle jeweils von einer individuellen Frachtzelle 106A–E des kommerziell unter den Modellnummern FLB-3672-1 K und H1242 PS-0500 der Hardy Instruments Company erhältlichen Typs getragen. Die Frachtzellen 106A–E werden „genullt" oder zum Wiedergeben eines Null-Gewichts eingestellt, wenn jeder der ihnen zugeordneten Behälter mit Pulverbeschichtungsmaterial unbeladen ist. Wie untenstehend diskutiert wird, ist jede Frachtzelle 106A–E tätig, das Gewicht oder die Menge Pulverbeschichtungsmaterial zu messen, die in den zugeordneten Behältern abgelagert ist, und ein Signal zu erzeugen, was für ein solches Gewicht-Einlesen repräsentativ ist. Diese Signale werden an eine speicherprogrammierbare Steuerung 108 (PLC), vorzugsweise des kommerziell von Allen Bradley aus Cleveland, Ohio, unter der Modell Nr. PLC-5 erhältlichen Typs, übermittelt. Die Steuerung 108 betätigt ihrerseits jede der Vakuumpumpen 62, 71, 84 und 102, sowie die Ventile 70, 72, 90 und 92 als Antwort auf die Signale der Frachtzellen 106A–E.
Betätigung des Pulver-Übertragungssystems
Eine detaillierte Diskussion der Struktur und Betätigung eines jeden individuellen Elementes des Pulver-Übertragungssystems wird nachfolgend gegeben, seine insgesamte Betätigung kann allerdings mit Bezug auf die schematische Repräsentation von 1 beschrieben werden. Anders als viele Vorgänger-Systeme setzt das Pulver-Übertragungssystem Unterdruck ein, um das Pulverbeschichtungsmaterial von der Pulverküche 14 zu der Pulver-Sprühkabine 12 zu übermitteln. Zusätzlich wird die Zufuhr und die Übertragung von Pulver grundsätzlich automatisch erreicht, während die Pulver-Beschichtungshandlung fortschreitet.
Zunächst unter Bezugnahme auf den linken Abschnitt der Pulverküche 14 wird fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial von der Quelle 54 übertragen, wenn die Steuerung 108 die erste Vakuumpumpe 62 aktiviert. Die erste Vakuumpumpe 62 erzeugt einen Unterdruck innerhalb des ersten Pulver-Aufnehmers 58, welcher seinerseits das fabrikneue Pulverbeschichtungsmaterial von der Quelle 54 durch Leitung 56 in den ersten Pulver-Aufnehmer 58 hineinzieht. Wie unten stehend beschrieben, entlädt der erste Pulver-Aufnehmer 58 Pulverbeschichtungsmaterial in den primären Behälter 60 hinein, und die Menge solchen aufgenommenen Pulverbeschichtungsmaterials wird durch die Frachtzelle 106A überwacht, die den primären Behälter 60 zugeordnet ist. Wenn eine vorbestimmte Höhe oder Menge Pulverbeschichtungsmaterial im primären Behälter vorliegt, sendet dessen Frachtzelle 106A ein für diesen Zustand repräsentatives Signal an die Steuerung 108, welche ihrerseits die erste Vakuumpumpe 62 deaktiviert.
Die Übertragung von Pulverbeschichtungsmaterial von dem primären Behälter 60 zu dem ersten Zufuhr-Behälter 68 wird ebenfalls unter der Aufbringung von Unterdruck erreicht. Die Steuerung 108 aktiviert die zweite Vakuumpumpe 69, um einen Unterdruck innerhalb des zweiten Pulver-Aufnehmers 66 zu erzeugen, der dem ersten Zufuhr-Behälter 68 zugeordnet ist. Dieser Unterdruck zieht Pulverbeschichtungsmaterial von dem primären Behälter 60 in die Übertragungsleitung 64 und durch den Absperrschieber 70 darin, welcher von der Steuerung 108 simultan mit der Aktivierung der zweiten Vakuumpumpe 69 aktiviert wird. Die Übertragung von Pulver aus dem primären Behälter 60 wird von dessen Frachtzelle 106A überwacht, welche ein Signal an die Steuerung 108 sendet, wenn eine vorbestimmte Menge oder ein Gewicht des Pulvers von den primären Behälter 60 emittiert wird. Die Steuerung 108 schließt ihrerseits den Absperrschieber 70 innerhalb der Übertragungsleitung 64 um den Fluss des Pulvers dort hindurch zu stoppen, und schaltet die zweite Vakuumpumpe 69 ab. Das Befüllen des ersten Zufuhr-Behälters 68 mit Pulver aus dem primären Behälter 60 wird durch die Überwachung des Gewichtes oder der Menge von Pulver darin durch dessen zu geordnete Frachtzelle 106B erreicht. Wenn die Menge Pulver in dem ersten Zufuhr-Behälter 68 unter eine vorbestimmte Höhe fällt, sendet dessen Frachtzelle 106B ein Signal an die Steuerung 108, um ein Dosiergerät zu aktivieren, welches innerhalb des zweiten Pulver-Aufnehmers 66 angeordnet ist, wie nachfolgend detailliert beschrieben wird. Das von dem primären Behälter 60 zu dem zweiten Pulver-Aufnehmer 66 übertragene Pulver wird anschließend in den ersten Zufuhr-Behälter 68 hineingeleitet, bis ein vorbestimmtes Gewicht darin erreicht ist, zu welchen Zeitpunkt ein Signal von der Frachtzelle 106B an die Steuerung 108 das Einstellen des Betriebs des Dosiergerätes innerhalb des zweiten Pulver-Aufnehmers 66 bewirkt.
Wie schematisch an der Oberseite von 1 abgebildet ist, wird das Pulverbeschichtungsmaterial innerhalb des ersten Zufuhr-Behälters 68 von der Pulverpumpe 74 (siehe auch 5) unter der Aufbringung von Überdruck entfernt, und mittels Leitung 76 in den Roboter-Behälter 78 hinein übermittelt, der von seiner eigenen Frachtzelle 106C getragen wird. Wenn der Roboter-Behälter 78 eine ausreichende Menge von Pulverbeschichtungsmaterial aufnimmt, wie von Frachtzelle 106C überwacht, wird die Pulver-Pumpe 74 von der Steuerung 108 deaktiviert, und eine zweite Pulverpumpe 77 überträgt das Pulverbeschichtungsmaterial von dem Roboter-Behälter 78 mittels Leitung 79 zu den Sprühpistolen 42, die dem Roboter 40 zugeordnet sind, zum Auftragen auf den Fahrzeug-Aufbau 32.
Der Zweck der Frachtzellen 106A–E ist es, für eine grundsätzlich automatische Betätigung des Systems 10 zu sorgen, so dass der Massenstrom und die gesamte Menge an Pulverbeschichtungsmaterial, welches durch das System übertragen wird, mit dem Bedarf Schritt hält, wenn eine gegebene Anzahl Fahrzeug-Aufbauten 32 durch die Pulver-Sprühkabine 12 hindurch gelangt. Die Frachtzellen einer 6A–C die jeweils dem primären Behälter 60, dem ersten Zufuhr-Behälter 68 und dem Roboter-Behälter 78 zugeordnet sind, wirken jeweils zur Überwachung der Menge und des Gewichts von Pulverbeschichtungsmaterial darin und stellen der Steuerung 108 ein Signal zur Verfügung, falls die Menge Pulver unter eine vorbestimmte Höhe fällt. Wenn die Steuerung 108 solche Signale empfängt, wird die geeignete Vakuumpumpe oder das Dosiergerät aktiviert, um Pulverbeschichtungsmaterial in den (die) Behälter zu übertragen, deren Vorrat an Be schichtungsmaterial erschöpft ist. Auf diese Weise haben alle der Behälter 60, 68 und 78 eine kontinuierliche, angemessene Zufuhr von Pulverbeschichtungsmaterial.
Aufgrund der extremen Länge der Übertragungsleitung 64 enthält die Pulverküche 14 eine Ventilanordnung, um die Anwesenheit verbleibenden Pulverbeschichtungsmaterials innerhalb der Übertragungsleitung 64 zu vermeiden, wenn die zweite Vakuumpumpe 69 abgeschaltet wird, um den Fluss von Pulverbeschichtungsmaterial von dem primären Behälter 60 zu dem zweiten Pulver-Aufnehmer 66 zu stoppen. Wie oben angemerkt wurde öffnet die Steuerung 108 während der Übertragungshandlung von dem primären Behälter 60 durch den zweiten Pulver-Aufnehmer 66 den Absperrschieber 70 innerhalb der Übertragungsleitung 64. Wenn die dem primären Behälter 60 zugeordnete Frachtzelle 106A anzeigt, dass eine vorbestimmte Menge Pulver daraus abgegeben worden ist, deaktiviert die Steuerung 108 die zweite Vakuumpumpe 69, schließt den Absperrschieber 70 und öffnet das Makeup-Luftventil 72 innerhalb der Pulverküche 14. Druckbeaufschlagte Luft von der Luftquelle 73 tritt dann in die Übertragungsleitung 64 durch das Makeup-Luftventil 72 ein, um das Beschichtungsmaterial, welches in der Übertragungsleitung 64 stromaufwärts von der Pulverküche 14 verbleibt, in den zweiten Pulver-Aufnehmer 66 hinein zu „jagen" oder drücken. Dies verhindert im Wesentlichen jegliche Akkumulation von Pulverbeschichtungsmaterial innerhalb der Übertragungsleitung 64, so dass nachfolgende Übertragungshandlungen von Pulver von dem primären Behälter 60 zu dem ersten Zufuhr-Behälter 68 schnell und effizient durchgeführt werden können.
Mit Bezug auf den rechten Abschnitt der Pulverküche 14 und dem oberen rechten Abschnitt von 1 sind die Komponenten des Pulver-Übertragungssystems abgebildet, welche den Sprühpistolen 46 Pulverbeschichtungsmaterial zuführen. Wie oben diskutiert enthalten solche Elemente den Rückgewinnungs-Behälter 80, den dritten Pulver-Aufnehmer 82 und dritte und vierte Vakuumpumpen 84, 102 innerhalb der Pulverküche 14; und den vierten Pulver-Aufnehmer 94, den zweiten Zufuhr-Behälter 96 sowie die dritte Pulver-Pumpe 98, welche in der Nähe der Pulversprühkabine 12 angeordnet sind. Die Struktur und Betätigung dieser Elemente ist grundsätzlich identisch mit ihren Pendants im linken Abschnitt von 1, abgesehen davon, dass anstatt lediglich fabrikneues Pulverbeschich tungsmaterial von der Pulverküche 14 zu der Sprühkabine 12 zu übermitteln, solche Elemente vordergründig gesammeltes übersprühtes Pulverbeschichtungsmaterial übermitteln, welches von dem Sammel- und Rückgewinnungssystem 16 aufgenommen wird.
Um den Rückgewinnungs-Behälter 80 mit übersprühtem Pulvermaterial zu füllen, wird die dritte Vakuumpumpe 84 durch die Steuerung 108 aktiviert, was einen Unterdruck innerhalb des dritten Pulver-Aufnehmers 82 erzeugt, um Pulverbeschichtungsmaterial durch die Rückgewinnungsleitung 86 von dem Sammel- und Rückgewinnungssystem 16 in den dritten Pulver-Aufnehmer 82 hineinzuziehen. In einer untenstehend vollständig diskutierten Weise lagert der dritte Pulver-Aufnehmer 82 das übersprühte Pulvermaterial in den Rückgewinnungs-Behälter 80 ab. Die Menge des in den Rückgewinnungs-Behälter 80 eintretenden Pulvers wird durch die Frachtzelle 106D überwacht, welche diesem zugeordnet ist. Von dem Rückgewinnungs-Behälter 80 wird das Pulvermaterial zu dem vierten Pulver-Aufnehmer 94 und dem zweiten Zufuhr-Behälter 96 übertragen, wenn die Steuerung 108 die vierte Vakuumpumpe 102 aktiviert. Der Unterdruck, der innerhalb des vierten Pulver-Aufnehmers 94 erzeugt wird, zieht Pulver aus dem Rückgewinnungs-Behälter 80 in die zweite Übertragungsleitung 88 hinein, durch den Absperrschieber 90, der durch die Steuerung 108 geöffnet wird, und in das Innere des vierten Pulver-Aufnehmers 94 hinein. Der zweite Zufuhr-Behälter 96 nimmt solches Pulver von dem vierten Pulver-Aufnehmer 94 auf, dessen Menge von der Frachtzelle 106E überwacht wird, die diesem zugeordnet ist, und die Überdruck-Pulverpumpe 98 überträgt nachfolgend das Pulver von dem zweiten Zufuhr-Behälter 96 durch Leitung 100 zu den Sprühpistolen 46, welche von dem Pistolen-Manipulator 44 getragen werden. Die Betätigung der Vakuumpumpen 84 und 102 und des Dosiergerätes, welches dem vierten Pulver-Aufnehmer 94 zugeordnet ist, wird von der Steuerung 108 auf dieselbe Weise beherrscht, wie oben beschrieben ist, das heißt in Erwiderung auf Signale von den Frachtzellen 106D und 106E, welche jeweils den Rückgewinnungs-Behälter 80 und dem zweiten Zufuhr-Behälter 96 zugeordnet sind. Die Betätigung der Überdruck-Pulverpumpe 98 wird ebenfalls von der Steuerung 108 beherrscht, abhängig von der Anwesenheit von Fahrzeug-Aufbauten 32 innerhalb der Pulver-Sprühkabine 12. Ventile 90 und 92 innerhalb der Pulverküche 14 funktionieren auf identische Weise wie die Ventile 70 und 72, die oben beschrieben sind.
Bevor jedes der individuellen Elemente, die dem Pulver-Übertragungssystem zugeordnet sind, detailliert beschrieben werden, sollten zwei zusätzliche Merkmale des Pulver-Übertragungssystems angemerkt werden. Es wird in Erwägung gezogen, dass in einigen Anwendungen die gesamte Menge Pulverbeschichtungsmaterial, die von dem Rückgewinnungs-Behälter 80 benötigt wird, die Menge übersprühten Pulverbeschichtungsmaterials überschreiten kann, welches von dem Sammel- und Rückgewinnungssystem 16 dort zugeführt wird. Um sicherzustellen, dass eine ausreichende Menge Pulverbeschichtungsmaterial jederzeit innerhalb des Rückgewinnungs-Behälters 80 vorhanden ist, enthält der primäre Behälter 60, welcher fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial enthält, eine Pulver-Pumpe 110, die durch eine Leitung 112 mit einem Minizyklon 114 verbunden ist, welcher von dem Rückgewinnungs-Behälter 80 getragen wird. Dieser Minizyklon 114 ist kommerziell von Nordson Corporation in Amherst, Ohio unter der Modell-Nr. PC-4-2 erhältlich. Falls die Frachtzelle 106D, die dem Rückgewinnungs-Behälter 80 zugeordnet ist, weniger als das benötigte Gewicht des Pulvermaterials innerhalb des Rückgewinnungs-Behälters 80 erfasst, und ausreichendes Pulver nicht von dem Sammel- und Rückgewinnungssystem 16 zugeführt werden kann, aktiviert die Steuerung 108 die Pulverpumpe 110, um fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial durch die Leitung 112 und dem Minizyklon 114 in den Rückgewinnungs-Behälter 80 zu übertragen, um die gesamte Menge an Pulver darin zu ergänzen. Wenn eine solche Übertragung notwendig ist, werden sowohl fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial und übersprühtes gesammeltes Pulverbeschichtungsmaterial von der Kabine 12 innerhalb des Rückgewinnungs-Behälters 80 vermischt und den Sprühpistolen 46 nachfolgend in der oben beschriebenen Weise zugeführt.
Ein weiteres Merkmal des Pulver-Übertragungssystems bezieht den Einsatz eines Lüftungs-Sammlers 116 (Vent Utility Collector) ein, welcher innerhalb der Pulverküche 14 angeordnet ist und welcher durch eine Leitung 118 mit einer Lüftung 120 an der Oberseite des primären Behälters 60 verbunden ist. In ähnlicher Weise ist ein zweiter Lüftungs-Sammler 122, welcher ebenfalls innerhalb der Pulverküche 14 untergebracht ist, durch eine Leitung 124 mit der Lüftung 126 des Rückgewinnungs-Behälters 80 verbunden. Jeder der Lüftungs-Sammler 116, 122 ist tätig, um im Inneren des primären und des Rückgewinnungs-Behälters 60, 82 jeweils eine Lüftung vorzusehen, und um „Feinstoffe" auf dem oberen Ab schnitt des Inneren solcher Behälter 60, 82 zu entfernen. Der Begriff „Feinstoffe" bezieht sich hierbei auf Partikel von Pulvermaterial mit sehr geringem Durchmesser, welche sich gewöhnlicherweise in der Nähe des oberen Abschnitts von Pulver-Zufuhr-Behältern ansammeln und so klein sind, dass sie oftmals nicht elektrostatisch aufgeladen werden, wenn sie aus Sprühpistolen wie beispielsweise Sprühpistolen 42 und 46 abgegeben werden. Wenn sie nicht aufgeladen werden, werden solche kleinen Partikel nicht von der Oberfläche eines zu beschichtenden Teils angezogen und neigen daher dazu, sich innerhalb des Systems anzusammeln, was die Übertragungs-Effizienz, d. h. den Anteil von Partikeln, welche an einem zu beschichtenden Teil anhaften verringert. Diese kleinen Partikel oder Feinstoffe werden deshalb vorteilhafterweise durch die Lüftungs-Sammler 116 und 122 innerhalb der Pulverküche 14 für nachfolgende Entsorgung entfernt.
Nachdem die Gesamtstruktur und die Betätigungsweise des Pulver-Übertragungssystems dieser Erfindung beschrieben worden ist, werden die einzelnen oben erwähnten Elemente detailliert unter Bezugnahme auf 2–6 beschrieben.
Pulver-Aufnehmer
Unter Bezugnahme auf 2 wird der oben erwähnte Pulver-Aufnehmer 58 im Detail dargestellt. Es sollte selbstverständlich sein, dass alle der weiteren Pulver-Aufnehmer 66, 82 und 94 strukturell und funktional identisch mit dem Pulver-Aufnehmer 58 sind, und demzufolge wird nur einer der Pulver-Aufnehmer hier im Detail erläutert.
Der Pulver-Aufnehmer 58 enthält ein Kollektor-Gehäuse 128 mit einem hohlen Inneren 130, in welchem ein Kartuschen-Filter 132 mittels einer Platte 134 angebracht ist. Ein Zugriffs-Paneel 136 ist entlang einer Seite des Kollektor-Gehäuses 128 lösbar durch Verschlüsse 138 befestigt, um Zugang zu dem Kartuschen-Filter 132 zu ermöglichen. Das Innere 130 des Kollektor-Gehäuses 128 wird durch eine Lüftung 140 gelüftet, und sein oberes Ende ist durch einen Deckel 142 verschlossen, welcher daran mittels Verschlüssen 144 befestigt ist. Der Deckel 142 befestigt ein umgekehrtes Luftdüsen-Ventil 146 ausgerichtet auf das offene Ende des Kartuschen-Filters 132, welcher mit der Platte 134 verbunden ist. Das umgekehrte Luftdüsen-Ventil 146 ist durch eine Leitung 148 mit einem Akkumulator 150 verbunden, welcher seinerseits mit der Quelle 73 druckbeaufschlagter Luft verbunden ist, welche schematisch in 2 abgebildet ist. Der Deckel 142 trägt außerdem ein Fitting 154, welches mit einem (einer) Saug-Schlauch oder Leitung 61 von der ersten Vakuumpumpe 62 verbunden ist. Der untere Abschnitt des Kollektor-Gehäuses 128 enthält einen Pulver-Einlass 158, welcher mit der Leitung 56 von dem Container 54 verbunden ist, welcher fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial trägt. Das Kollektor-Gehäuse 128 läuft von dem Pulver-Einlass 158 aus in einer Abwärtsrichtung radial einwärts spitz zu, wie in 2 dargestellt, wodurch ein verjüngter Grundabschnitt 160 ausgebildet wird, welcher externe Flanschen 162 enthält.
Wie oben erläutert wurde muss, damit die den primären Behälter 60 zugeordnete Frachtzelle 106a einwandfrei funktioniert, diese „genullt" oder auf eine Null-Gewichtsanzeige mit dem komplett von Pulverbeschichtungsmaterial freien primären Behälter 60 eingestellt werden. Auf diese Weise wird nur das Pulverbeschichtungsmaterial, welches tatsächlich in den primären Behälter 60 eintritt, durch die Frachtzelle 106a gewogen. Um sicherzustellen, dass ein akkurater Gewichts-Messwert des Pulvers innerhalb des primären Behälters 60 erhalten wird, sind alle Elemente, welche der ersten Pulver-Aufnahmeeinheit 58 zugeordnet sind, unabhängig von dem primären Behälter 60 auf einem Rahmen 164 gelagert, welcher in 2 abgebildet ist. Dieser Rahmen 164 enthält eine Oberplatte 166, welche auf vertikalen Beinen 168 gelagert ist, gewinkelte Schienen 170, welche sich zwischen der Oberplatte 166 und vertikalen Beinen 168 erstrecken, und eine oder mehrere horizontale Stützen 172, welche an Zwischenpositionen zwischen den vertikalen Beinen 168 angeordnet sind.
Das Kollektor-Gehäuse 128 ist mittels Bolzen 174 an der Oberplatte 166 des Rahmens 164 montiert, welche sich zwischen dem externen Flansch 162 des Kollektor-Gehäuses 128 und der Oberplatte 166 erstrecken. Ein flexibler Kragen 176 erstreckt sich von dem verjüngten Grund-Abschnitt 160 des Kollektor-Gehäuses 128 abwärts, welcher das Kollektor-Gehäuse 128 mit einem drehbaren Luftschleusen-Messgerät 178 des Typs, welcher kommerziell von Premier Pneumatics, Inc. aus Salina, Kansas mit der Modell-Nummer MDR-F-G-76-10NH-2-RT-CHE-T3 erhältlich ist. Das Messgerät 178 ist durch ein (nicht darge stelltes) Band antreibend mit dem Auslass eines Motors 182 verbunden, welcher auf einer Stützplatte 184 getragen wird, welche mit einem der vertikalen Beine 168 verbunden ist. Der Motor 182 ist tätig, um eine Reihe von internen Leitschaufeln 186 innerhalb des Messgerätes 178 zu drehen, welche eine gemessene Menge Pulverbeschichtungsmaterial von dem verjüngten Grund-Abschnitt 160 des Kollektor-Gehäuses 128 in ein drehbares Sieb 196 übertragen, welches an einer horizontalen Stütze 172 montiert ist. Das drehbare Sieb 196 ist ein kommerziell erhältlicher Artikel, wie er von Azo GmbH & Co. KG aus Deutschland unter der Modell-Nr. E-240 hergestellt und verkauft wird. Das drehbare Sieb 196 überträgt seinerseits das Pulverbeschichtungsmaterial durch einen zweiten flexiblen Kragen 198 in den Pulver-Einlass 200 des primären Behälters 60, welcher detaillierter in 3 gezeigt ist und nachstehend beschrieben wird.
In Betrieb wird die erste Vakuumpumpe 62 von der Steuerung 108 aktiviert, wobei ein Vakuum entlang des Saugschlauchs oder der Leitung 61 gezogen wird, um einen Unterdruck innerhalb des hohlen Inneren 130 des Kollektor-Gehäuses 128 zu erzeugen. Im Gegenzug wird fabrikneues Pulverbeschichtungsmaterial von dem Zufuhr-Container 54 durch Leitung 56 und Pulver-Einlass 158 in das hohle Innere 130 des Kollektor-Gehäuses 128 gezogen. Einiges Pulverbeschichtungsmaterial fällt infolge der Erdanziehungskraft in den verjüngten Grund-Abschnitt 160 des Kollektor-Gehäuses 128 hinein, und ein anderer Abschnitt des Pulverbeschichtungsmaterials sammelt sich an den Wänden des Kartuschen-Filters 132. Periodisch wird druckbeaufschlagte Luft, welche von dem Akkumulator 150 zugeführt wird, in Pulsen durch das umgekehrte Luftdüsen-Ventil 146 geleitet, welches auf den Kartuschen-Filter 132 ausgerichtet ist. Diese Luftstrahlen entfernen das Pulverbeschichtungsmaterial, welches sich an den Wänden des Filters 132 angesammelt hat und ermöglichen, dass es abwärts in den verjüngten Grund-Abschnitt 160 des Kollektor-Gehäuses 128 hineinfällt.
Das Pulverbeschichtungsmaterial wird auf die Betätigung des Motors 182 hin von dem Kollektor-Gehäuse 128 mittels des Luftschleusen-Messgerätes 178 übertragen, so dass eine gemessene Menge Pulverbeschichtungsmaterial in das drehbare Sieb 196 eintritt. Nach dem Durchlaufen des drehbaren Siebs 196 fällt das Pulverbeschichtungsmaterial infolge der Erdanziehungskraft durch den flexiblen Kragen 198 und in den Pulver-Einlass 200 des primären Behälters 60 hinein.
Wenn eine vorbestimmte Menge Pulverbeschichtungsmaterial innerhalb des primären Behälters 60 angesammelt ist, sendet die diesem zugeordnete Frachtzelle 106a ein Signal an die Steuerung 108, welche ihrerseits die Betätigung der ersten Vakuumpumpe 62 abbricht. Wie oben erwähnt wurde, sind alle der anderen Pulver-Aufnahmeeinheiten 66, 82 und 94 im Pulver-Übertragungssystem hierin strukturell und funktional identisch.
Primäre und Rückgewinnungs-Behälter
Der primäre Behälter 60 und Rückgewinnungs-Behälter 80 sind im Wesentlichen miteinander identisch, und zu Erläuterungszwecken wird lediglich der primäre Behälter 60 im Detail dargestellt und beschrieben. Unter Bezugnahme auf 3 und 4 weist der primäre Behälter 60 ein Gehäuse 202, mit einer internen Wand 204 der allgemeinen Form einer „Zahl 8" auf. Als solche enthält die innere Wand 204 zwei kreisförmige Abschnitte 206 und 208, welche sich auf einer Fläche 210 mit reduziertem Durchmesser in der Mitte 202 treffen, welches durch gegenüberliegende dreiecksförmige Ablenkbleche 212 und 214 definiert ist, die jeweils mit einer Seite des Gehäuses 202 verbunden sind. Jedes der Ablenkbleche 212, 214 hat ein Paar Seiten-Paneele 216, 218 welche sich von einer Wand des Gehäuses 202 einwärts erstrecken und sich treffen, um einen Scheitel 220 in Richtung der Mitte des Gehäuse-Inneren 203 zu bilden.
Wie am Besten in 4 gezeigt ist wird eine poröse Platte 222 von Halterungen 224 in der Nähe des Bodens des Gehäuses 202 getragen, welcher das Gehäuse-Innere 203 in ein Fließbett 226, welches zwischen der porösen Platte 222 und der Oberwand 228 des Gehäuses 202 angeordnet ist, und in einen Luftraum 230 unterteilt, welcher zwischen der porösen Platte 222 und der Unterwand 232 des Gehäuses 202 angeordnet ist. Der Luftraum 230 enthält eine Reihe von Ablenkblechen 270 und ein im Allgemeinen U-förmiges, perforiertes Luftrohr 272. Die Unterwand 232 sitzt auf der Frachtzelle 106a welche oben stehend in Verbindung mit dem Pulver-Übertragungssystem dieser Erfindung erläutert wurde.
Die Oberwand 228 des Gehäuses 202 stützt einen ersten Rührer 234, einen zweiten Rührer 236 und eine Zugangs-Abdeckung 238 mit einem Griff 240 und Verschlussmechanismen 242 welche mittels eines Scharniers 243 über einer Öffnung 244 in der Oberwand 228 angebracht ist. Diese Öffnung 244 ist von dem Pulver-Einlass 200 des primären Behälters 60 versetzt, so dass Zugang zu dem Gehäuse-Inneren 203 zur Wartung und Ähnlichem ohne Beeinträchtigung des Pulver-Einlasses 200 erlangt werden kann. Der erste Rührer 234 enthält einen Motor 246, welcher mittels einer Welle 248 mit einem Getriebe-Kasten 250 verbunden ist. Der Auslass des Getriebe-Kastens 250 ist antreibend mit einer Welle 252 verbunden, welche innerhalb einer Röhre 254 eingeschlossen ist. Das untere Ende der Welle 252 nimmt zumindest zwei Rührschaufeln 256 auf, welche innerhalb des kreisförmigen Abschnittes 206 des Gehäuse-Inneren 203 drehbar sind, welches durch die innere Wand 204 gebildet wird, an einer Stelle die sich vertikal oberhalb der porösen Platte 222 befindet. Der zweite Rührer 236 weist eine den ersten Rührer 234 ähnliche Konstruktion auf. Der zweite Rührer 236 enthält einen Motor 258 mit einer Welle 260, die an einen Getriebe-Kasten 262 angeschlossen ist, dessen Auslass antreibend mit einer Welle 264 verbunden ist, die innerhalb einer Röhre 266 eingeschlossen ist. Zwei oder mehr Schaufeln 268 sind am Full der Welle 264 innerhalb des anderen kreisförmigen Abschnitts 208 des Gehäuse-Inneren 203 montiert, welches durch die innere Wand 204 gebildet wird. Wie in 4 dargestellt ist, sind die Welle 264 und die dem zweiten Rührer 236 zugeordnete Röhre 266 geringfügig länger als ihre Pendants in dem ersten Rührer 234, so dass die Schaufeln 268 des zweiten Rührers 236 näher an der porösen Platte 222 angeordnet sind als jene des ersten Rührers 234. Die Schaufeln 256, 268 überlappen sich, beeinträchtigen sich allerdings nicht gegenseitig aufgrund des vertikalen Versatzes.
Wie oben erwähnt wurde ist das System vorzugsweise angeordnet, um für die Übertragung großer Mengen Pulverbeschichtungsmaterials z. B. in der Größenordnung von 136,08 kg (300 Pfund) pro Stunde und aufwärts bei Massenströmen von 0,41–0,91 kg (1–2 Pfund) pro Sekunde zu sorgen, während die gewünschte Dichte und Partikelverteilung innerhalb des Stromes des Pulverbeschichtungsmaterials erhalten werden. Wie oben bemerkt bezieht sich der Term „Dichte" auf die relative Mischung oder den Anteil von Pulver-zu-Luft, und der Term „Partikelverteilung" bezieht sich auf die Streuung von Pulverpartikeln verschiedener Größen innerhalb des Stromes lufterfassten Pulverbeschichtungsmaterials. Der primäre Behälter 60 und der Rückgewinnungs-Behälter 80 sind ausgelegt, um die Anforderungen an die gewünschte Dichte und Partikelverteilung bei hohen Durchsetzen von Pulverbeschichtungsmaterial zu erfüllen.
Während des Betriebs wird druckbeaufschlagte Luft in die perforierte Luft-Röhre 272 innerhalb des Luftraums 230 eingeführt, wodurch ein aufwärtsgerichteter Luftstrom erzeugt wird, welcher durch die Ablenkbleche 270 gleichmäßig über den Boden der porösen Platte 222 verteilt wird. Pulverbeschichtungsmaterial wird in das Gehäuse-Innere 203 durch seinen Pulver-Einlass 200 eingeführt und entlang der porösen Platte 222 durch den aufwärtsgerichteten verflüssigenden Luftstrom dort hindurch und durch Betätigung der ersten und zweiten Röhre 234, 236 verteilt. Die „Zahl 8"-Form des Gehäuse-Inneren 203, welches durch die innere Wand 204 definiert ist, eliminiert im Wesentlichen „tote Flecken" darin, da die Rührer-Schaufeln 256, 268 sich relativ zu der porösen Platte 222 bewegen, so dass das Pulverbeschichtungsmaterial gleichmäßig entlang der gesamten Oberfläche der porösen Platte 222 verteilt wird und Agglomeration oder Aufhäufung des Pulvermaterials im Wesentlichen eliminiert wird. Dies erzeugt eine gleichmäßige, gleichförmige Pulververteilung innerhalb des Fließbettes 226 mit der gewünschten Partikelverteilung und Dichte. Auf eine Aktivierung der dritten Vakuum-Pumpe 69 hin wird lufterfasstes Pulverbeschichtungsmaterial aus dem Gehäuse 202 des primären Behälters 60 durch eine Saugröhre 274 abgezogen, welche in das Gehäuse-Innere 203 eingeführt ist, welches seinerseits mit der oben beschriebenen Übertragungsleitung 64 verbunden ist.
Zufuhr-Behälter
Die ersten und zweiten Zufuhr-Behälter 68 und 96 sind im Wesentlichen identisch in ihrer Konstruktion, und deshalb werden nur die Details des ersten Zufuhr-Behälters 68 hierin erläutert. Mit Bezug auf 5 weist der Zufuhr-Behälter 68 ein Gehäuse 276 auf mit einer Oberwand 278 welche mit einer Öffnung ausgebildet ist, die durch eine Deckung 279 verschlossen ist, einer im Wesentlichen zylinderförmige Seitenwand 280 und einer Unterwand 282, welche von der Frachtzelle 106b getragen wird. Das Gehäuse 276 definiert ein Inneres, welches in im Wesentlichen drei diskrete Bereiche unterteilt ist. Ein Bereich ist ein Fließbett 284, welches sich zwischen der Oberwand 278 und einer porösen Wand 286 erstreckt, welche sich außerhalb der Gehäuse-Seitenwand 280 erstreckt und daran durch Klammern 288 gehalten wird. Ein zweiter Bereich innerhalb des Gehäuses 276 ist ein Luftraum 290, welcher sich zwischen der porösen Platte 286 und einer kreisförmigen Aufnahmeplatte 292 erstreckt, die durch Klammern 294 getragen wird, welche an der Seitenwand 280 montiert sind. Der dritte Bereich innerhalb des Inneren des Gehäuses 276 ist eine Motorkammer 296, welche sich zwischen der Aufnahmeplatte 292 und der Unterwand 282 erstreckt.
Der Zufuhr-Behälter 68 ist mit einem Rührer 298 versehen, welcher einen Motor 300 enthält, der innerhalb der Motorkammer 296 von einer Motor-Aufnahme 302 getragen wird, die mit der Aufnahme-Platte 292 verbunden ist. Der Auslass des Motors 300 ist antreibend mit einer Welle 304 verbunden, die drehbar innerhalb eines Lagers 306 getragen wird. Das Lager 306 ist mittels einer Lageraufnahme 308 an die Aufnahme-Platte 292 montiert und erstreckt sich vertikal aufwärts durch den Luftraum 290 bis zu einem Punkt unmittelbar oberhalb der porösen Platte 286. Zumindest zwei Schaufeln 308 sind mittels einer Sicherungsmutter 310 an der Oberseite der Welle 304 befestigt, welche sich durch das Lager 306 erstreckt, so dass auf eine Betätigung des Motors 300 hin die Schaufeln 308 in Bezug auf die poröse Platte 286 an einer Stelle unmittelbar oberhalb derer gedreht werden.
Zumindest zwei Luft-Einlässe 312, die von der Aufnahme-Platte 292 getragen werden, sind durch Röhren 314 mit einer Luft-Zufuhrleitung 316 in einer nicht dargestellten Weise verbunden, welche in eine Seite der Motorenkammer 296 eintritt. Diese Luft-Zufuhrleitung 316 ist ihrerseits mit der Quelle druckbeaufschlagter Luft 73 verbunden, die oben stehend in Verbindung mit den Pulver-Aufnehmern beschrieben worden ist. Ein aufwärtsgerichteter Luftstrom ist durch die Luft-Einlässe 312 in dem Luftraum 290 vorgesehen, wo die Luft durch Ablenkbleche 318 abgelenkt wird, welche an dem Lager 306 montiert sind. Der Zweck dieser Ablenkbleche ist vollständig in US-Patent Nr. 5,018,909 offenbart, welches sich im Besitz des Halters dieser Erfindung befindet.
Während des Betriebs wird das Pulverbeschichtungsmaterial in das Fließbett 284 des Gehäuses 276 durch einen verjüngten Pulver-Einlass 320 eingeführt, welcher entlang der Seitenwand 280 des Gehäuses 276 montiert ist. Der Motor 300 ist tätig, um Schaufeln 308 zu drehen, so dass das Pulverbeschichtungsmaterial gleichmäßig entlang der porösen Platte 286 ohne tote Flecken verteilt wird. Das Pulverbeschichtungsmaterial wird entlang der porösen Platte 286 durch den aufwärtsgerichteten Luftstrom von der Luft-Zufuhrleitung 316 und den Luft-Einlässen 312 verflüssigt. Um das Pulverbeschichtungsmaterial aus dem Gehäuse 276 zu entfernen, werden eine oder mehrere Pulver-Pumpen wie beispielsweise Pumpe 47 betätigt, um das Pulverbeschichtungsmaterial durch eine Saug-Röhre 322 zu ziehen, welche sich in das Gehäuse-Innere unmittelbar oberhalb der porösen Platte 286 erstreckt. Eine Anzahl von Saug-Röhren 322 sind in 5 mit dem Zweck dargestellt, zu verdeutlichen, dass mehrere Pulver-Pumpen 74 eingesetzt werden könnten, um Pulver von dem Zufuhr-Behälter 68 abzuziehen.
Roboter-Behälter
Der Roboter-Behälter 78, welcher schematisch in 1 abgebildet ist, wird detaillierter in 6 gezeigt. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform enthält der Roboter-Behälter 78 einen zylindrischen Boden, welcher eine(n) kombinierten Luftraum und Motorenkammer 324 bildet, welcher einen Motor 326 aufnimmt, der antreibend mit einer Welle 328 verbunden ist, dessen oberes Ende ein oder mehrere Schaufeln 330 aufnimmt. Der obere Abschnitt des Roboter-Behälters 78 enthält ein zylindrisches Gehäuse 332 mit einer oberen Wand 334 und einer unteren Wand welche durch eine poröse Platte 336 ausgebildet ist, die mit dem Luftraum und der Motorkammer 324 kommuniziert. Das zylindrische Gehäuse 332 definiert ein Fließbett 338, innerhalb dessen eine rechteck-förmige Platte oder ein Ablenkblech 340 montiert ist. Das Ablenkblech 340 ist vertikal oberhalb von der porösen Platte 336 beabstandet und unterteilt das Fließbett 338 in zwei Abschnitte. In einem Abschnitt oder auf einer Seite des Bleches 340 wird Pulverbeschichtungsmaterial von dem Zufuhr-Behälter 68 durch einen Pulver-Einlass 342, der schematisch auf der Oberseite des zylindrischen Gehäuses 332 abgebildet ist, eingeführt. Eine Saug-Röhre 344, welche der Pulver-Pumpe 79 zugeordnet ist, ist an dem zylindrischen Gehäuse 332 auf der gegenüberliegenden Seite des Ablenkbleches 340 montiert, und diese Saug-Röhre 344 endet unmittelbar oberhalb der porösen Platte 336.
Der Roboter-Behälter 78 empfängt Pulverbeschichtungsmaterial durch Leitung 76 von der Pulver-Pumpe 74, welche dem Zufuhr-Behälter 68 zugeordnet ist.
Das Pulverbeschichtungsmaterial tritt in den Pulver-Einlass 342 des zylindrischen Gehäuses 332 ein und ist entlang einer Seite des Ablenkbleches 340 auf der porösen Platte 336 abwärts gerichtet. Der Motor 326 ist tätig, um Schaufeln 330 unmittelbar oberhalb der porösen Platte 336 zu drehen, so dass ein gleichförmiger Strom lufterfassten Pulvermaterials mittels der Pulver-Pumpe 79 durch die Saug-Röhre 344 zur Übertragung an den Roboter 40 und seine zugeordneten Sprühpistolen 42 abgezogen werden kann. Es hat sich herausgestellt, dass die Anwesenheit des Ablenkblechs 340 innerhalb des Inneren des zylindrischen Gehäuses 332 zur Stabilisierung der Verflüssigung des Pulverbeschichtungsmaterials entlang der porösen Platte 336 beiträgt, um sicherzustellen, dass die gewünschte Dichte und Partikelverteilung innerhalb des Stromes des Pulverbeschichtungsmaterials, welches von der Pulver-Pumpe abgezogen wird, aufrechterhalten wird.
Pulversammel- und Rückgewinnungssystem
Unter Bezugnahme auf 1 und 7–9 wird das Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16 detaillierter dargestellt. Dieses System 16 ist im Allgemeinen verwandt mit demjenigen, welches in US-Patent Nr. 5,078,084 von Shutic u. a. offenbart ist. Wie oben bemerkt wurde ist das Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16 unterhalb des Bodens 20 der Pulversprühkabine 12 auf jeder Seite des zentralen Abschnitts 36 der Kabine 12 angeordnet, entlang welcher die Fahrzeug-Aufbauten 32 von dem Förderer 34 transportiert werden. Wie im linken Abschnitt von 7 dargestellt ist, bedecken Gitter 38 den Kabinenboden 20, so dass übersprühtes lufterfasstes Pulverbeschichtungsmaterial aus jedem Bereich innerhalb des Kabinen-Inneren 30 abwärts in das System 16 gezogen werden kann.
Die Pulver-Sammlung und Rückgewinnung 16 ist modular aufgebaut und weist im Allgemeinen eine Reihe von Pulver-Sammeleinheiten 346 auf, die Seite-an-Seite montiert sind und sich in längsrichtung entlang der gesamten Länge der Kabine 12 erstrecken. Siehe Mitte von 7. Die Pulver-Sammeleinheiten 346 sind beispielsweise in Gruppen drei oder vier mit einzelnen Gebläsen oder Gebläseeinheiten 348 verbunden, welche unterhalb der Pulver-Sammeleinheiten 346 angeordnet sind, wie in 1 und auf der rechten Seite von 7 gezeigt ist. Jeder der Pulver-Sammeleinheiten 346 enthält ein Kollektor-Gehäuse 350 mit gegenüberliegenden Seitenwänden 354, 356, gegenüberliegenden Endwänden 358, 360 und einer gewinkelten oder geschrägten unteren Wand 362. Eine Reinluft-Kammer 364 ist von der Oberseite des Kollektor-Gehäuses 350 angeordnet, welches durch ein Paar einwärts abgewinkelter Stützplatten 366, 367 ausgebildet ist, welche jeweils eine Anzahl beabstandeter Öffnungen 368 haben, gegenüberliegende Seitenplatten 369, 370 und ein Paar Zugangstüren 371, 372, welche jeweils in die Seitenplatten 369, 370 eingehängt sind. Die Reinluftkammer 364 erstreckt sich entlang der Länge des Kollektor-Gehäuses 350 und ist mit einer Verlängerung 373 verbunden, deren Zweck nachstehend beschrieben wird. Der untere Abschnitt des Kollektor-Gehäuses 50 bildet eine Pulver-Sammelkammer 374 mit verjüngten Seitenwänden und einer unteren Wand, welche durch eine poröse Platte 376 definiert ist. Die poröse Platte 376 ist oberhalb des Bodens 362 des Kollektor-Gehäuses 350 montiert, unter einem Winkel von näherungsweise fünf Grad im Bezug auf die Horizontale, welcher einen Luftraum 377 dort zwischen ausbildet. Ein aufwärts gerichteter Luftstrom wird in den Luftraum 377 unterhalb der porösen Platte 376 durch einen (nicht dargestellten) Einlass eingeführt, so dass Pulverbeschichtungsmaterial, welches in die Pulver-Sammelkammer 374 eintritt, oberhalb der porösen Platte 376 verflüssigt wird.
In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform sind zwei Gruppen oder Bänke von Kartuschen-Filtern 378 innerhalb der Pulver-Sammelkammer 374 angeordnet und in einer inversen V-Form angeordnet, wie in 8 zu sehen ist. Die offene Oberseite jedes Kartuschen-Filters 378 wird von einer der Stütz-Platten 366, 367 der Reinluft-Kammer 364 in einer Position oberhalb einer Öffnung 368 in solchen Platten 366, 367 getragen. Jeder Kartuschen-Filter 378 hat einen zentralen Stab 382 mit einem Gewinde an dessen oberen Ende, um eine Aufnahme 384 aufzunehmen, welche abwärts auf den Stab 382 befestigt wird, so dass eine der Stützplatten 366 oder 367 sandwichartig zwischen der Aufnahme 384 und der Oberseite eines Kartuschen-Filters 378 angeordnet ist. Vorzugsweise sehen eine oder mehrere Filteraufnahmeplatten 386, welche sich zwischen den Endwänden 358, 360 des Kollektor-Gehäuses 350 erstrecken, zusätzliche Abstützungen für jeden Kartuschen-Filter 378 vor.
Um Pulverbeschichtungsmaterial von den Wänden der Kartuschen-Filter 378 zu entfernen, welches in das Kollektor-Gehäuse 350 eintritt wie nachfolgend erläutert wird, ist ein Satz oder eine Gruppe von Luftstrahl-Düsen 392 für jede Bank von Kartuschen-Filtern 378 vorgesehen. Ein Satz Luftstrahl-Düsen 392 wird auf einer Düsen- Abstützung 394 getragen, welche innerhalb der Reinluft-Kammer 364 montiert ist, und der zweite Satz Luftstrahl-Düsen 392 wird von einer Düsen-Abstützung 396 innerhalb der Reinluft-Kammer 364 getragen. Wie in 8 abgebildet ist, ist jeder Satz Luftstrahl-Düsen 382 auf die geöffneten Oberseiten einer Gruppe oder Bank von Kartuschen-Filtern 378 gerichtet. Die Luftstrahl-Düsen 392, welche jeder Bank von Kartuschen-Filtern 378 zugeordnet sind, sind durch Luft-Leitungen 398 mit einem pneumatischen Ventil 400 verbunden, welches seinerseits mit der Quelle 73 druckbeaufschlagter Luft verbunden ist. Auf ein Signal der Systemsteuerung 108 hin werden die pneumatischen Ventile 400 betätigt, um selektiv druckbeaufschlagte Luft durch Luftleitungen 398 zu leiten, so dass ein Strahl druckbeaufschlagter Luft von den Luftstrahl-Düsen 392 in das Innere einer oder beider der Bänke von Kartuschen-Filtern 378 abgegeben wird. Diese gepulsten Luftstrahlen entfernen Pulverbeschichtungsmaterial von den Wänden der Kartuschen-Filter 378, so dass es in Folge der Schwerkraft in die Pulver-Sammelkammer 374 und auf die poröse Platte 376 fallen kann.
Unter Bezugnahme auf 1 und 7 wird lufterfasstes Pulverbeschichtungsmaterial von dem Kabinen-Inneren 30 unter der Aufbringung eines Unterdrucks in jede der Pulver-Sammeleinheiten 346 gezogen, der von den Gebläseeinheiten 348 ausgeübt wird, die oben beschrieben sind. Jede der Gebläseeinheiten 348 enthält einen Lüfter-Raum 402, welcher einen Lüfter oder ein Gebläse 404 aufnimmt und eine Anzahl von abschließenden Filtern 406, welche schematisch in 1 dargestellt sind. Der Lüfterraum 402 ist mit einer Anzahl von Öffnungen 408 ausgebildet, über denen ein Ableitungsrohr 410 fest montiert ist. Jedes Ableitungsrohr 410 erstreckt sich vertikal aufwärts in einen Eingriff mit einer Kopplung 412, die am Boden einer der Verlängerungen 373 der Reinluft-Kammern 364 angeordnet sind, die jeder Pulver-Sammeleinheit 346 zugeordnet sind. Auf die Betätigung des Gebläses 404 innerhalb des Lüfterraums 402 hin wird ein Unterdruck innerhalb des Ableitungsrohres 410 entwickelt und im Gegenzug innerhalb der Reinluft-Kammer 364, welcher jeder der Pulver-Sammeleinheiten 346 zugeordnet ist. Dieser Unterdruck erzeugt einen abwärts gerichteten Luftstrom in dem Kammer-Inneren 30, innerhalb dessen übersprühtes Pulverbeschichtungsmaterial erfasst wird. Das lufterfasste Pulverbeschichtungsmaterial durchströmt die Gitter 38 am Boden 20 der Sprühkabine 12 und tritt in jede der Pulver-Sammeleinheiten 346 ein, wo das Pulverbeschichtungsmaterial entlang der Wände der Kartuschen-Filter 378 gesammelt wird oder auf die poröse Platte 376 am Boden des Kollektor-Gehäuses 350 fällt.
Ein wichtiges Merkmal des Pulversammel- und Rückgewinnungssystem 16 ist, dass eine Gebläseeinheit 348 eine begrenzte Anzahl von Pulver-Sammeleinheiten 346 bedient. Beispielsweise hat die Gebläseeinheit 348A, welche auf der rechten Seite von 7 abgebildet ist, einen Lüfterraum 402, welcher mit vier Öffnungen 408 ausgebildet ist, von denen jede ein Ableitungsrohr 410 aufnimmt, welches an eine Pulver-Sammeleinheit 346 angeschlossen ist. Folglich werden vier Pulver-Sammeleinheiten 346 von einer Gebläseeinheit 348A aufgenommen. Weitere Gebläseeinheiten 348 sind relativ kleinen Gruppen angrenzender Pulver-Sammeleinheiten 346 zugeordnet, welches in der Aufbringung eines gleichförmigen, abwärtsgerichteten Luftstroms durch das Kabineninnere 30 resultiert. Weiterhin gestattet die Konfiguration der Reinluft-Kammerverlängerungen 373 jeder Pulver-Sammeleinheit 346, dass die Pulver-Sammeleinheiten 346 auf einer Seite der Sprühkabine 12 „verzahnt sind" ("dovetail") oder eng an die Pulver-Sammeleinheiten 346 der gegenüberliegenden Seite der Kabine 12 angrenzend eingepasst sind. Siehe die Mitte von 7. Dies spart Platz und reduziert die Gesamt-Abmessungen der Kabine 12.
Ein weiteres Merkmal des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems 16 ist die Rückgewinnung von gesammeltem, übersprühten Pulver aus den Pulver-Sammeleinheiten 346 zur Umförderung zurück zu den Pulverküchen 14. Wie oben stehend bemerkt wurde wird lufterfasstes Pulvermaterial von dem Kabinen-Inneren 30 in jede der Pulver-Sammeleinheiten 346 gezogen und fällt entweder in Folge der Schwerkrafteinwirkung auf die poröse Platte 376 an deren Boden oder wird von den Wänden der Kartuschen-Filter 378 durch periodische Stöße druckbeaufschlagter Luft entfernt, welche von den Luftstrahl-Düsen 392 abgegeben werden. In der gegenwärtig bevorzugten Ausführungsform wird die Bewegung von Pulver auf die poröse Platte 376 durch das Ausbilden der Wände 354–362 des Kollektor-Gehäuses 350 jeder Pulver-Sammeleinheit 346 aus einem relativ dünnwandigen (gauge) Metall wie beispielsweise 1,21 mm–0,91 mm x5CrNi18-10 (18–20 gauge No. 304 stainless steel), so dass sie vibrieren, wenn die umgekehrten Strahlen druckbeaufschlagter Luft von den Luftstrahl-Düsen 392 abgegeben werden. Da die poröse Platte 376 um etwa fünf Grad in Bezug auf die Horizontale abgewinkelt ist, strömt das verflüssigte Pulverbeschichtungsmaterial darauf in Richtung eines Auslasses 422 auf einer Seite des Kollektor-Gehäuses 350 am unteren Ende der porösen Platte 376. Im Gegenzug ist jeder der Auslässe 422 der Pulver-Sammeleinheiten 346 durch eine Verbindungsleitung 424 mit einer Sammelleitung 426 verbunden, welche sich in Längsrichtung entlang der Länge der Pulverkabine 12 auf beiden Seiten derer erstreckt. Die Sammelleitung 426 ist mit der Rückgewinnungsleitung 86 verbunden, welche zu dem dritten Pulver-Aufnehmer 82 innerhalb der Pulverküche 14 führt. Vorzugsweise wird ein guillotinenartiges Absperrventil 428 innerhalb jeder Verbindungsleitung 424 getragen, und diese Ventile 428 sind bewegbar zwischen einer geöffneten Position, um den Strom von Pulverbeschichtungsmaterial dorthin durch zu ermöglichen und einer geschlossenen Position, um einen solchen Strom zu verhindern.
Auf eine Aktivierung der dritten Vakuum-Pumpe 84 innerhalb der Pulverküche 14 hin, welche dem dritten Pulver-Aufnehmer 82 und Rückgewinnungs-Behälter 80 in oben beschriebener Weise zugeordnet ist, wird ein Unterdruck innerhalb der Sammelleitung 426 erzeugt. Die System-Steuerung 108, welche obenstehend in Verbindung mit dem Pulver-Übertragungssystem erwähnt ist, ist tätig, um die Absperrventile 428, welche jeder Pulver-Sammeleinheit 346 zugeordnet sind. selektiv zu öffnen, so dass das Pulver darin durch deren jeweilige Verbindungsleitungen 424 in die Sammelleitung 426 gezogen wird. Aufgrund der großen Anzahl Pulver-Sammeleinheiten 346 werden nur eine vorbestimmte Anzahl Absperrventile 428 zu einem bestimmten Zeitpunkt geöffnet, um die gesamte Menge Pulvermaterial zu begrenzen, welche in die Sammelleitung 426 für eine Übertragung zu der Rückgewinnungsleitung 86 eintreten können, welche zu dem dritten Pulver-Aufnehmer 82 und Rückgewinnungs-Behälter 80 führt.
Unter Bezugnahme auf 1 ist ein Drucksensor 430 schematisch als mit dem Lüftungsraum 402 der Gebläseeinheit 348 verbunden abgebildet. Der Zweck des Drucksensors 430 ist es, den Druckabfall über die abschließenden Filter 406 in nerhalb der Gebläseeinheit 348 zu erfassen, und ein dafür repräsentatives Signal an die Steuerung 108 zu senden. Im Fall eines Versagens oder anderen Problems mit einem oder mehreren Kartuschen-Filtern 378 innerhalb der Pulver-Sammeleinheit 346, welche einer bestimmten Gebläseeinheit 348 zugeordnet ist erzeugt der Durchfluss von Pulverbeschichtungsmaterial in die Reinluft-Kammer 364 und anschließend in die abschließenden Filter 406 einen Druckabfall über die abschließenden Filter 406. Dieser Druckabfall wird von dem Drucksensor 430 erfasst, und zur gleichen Zeit wird ein Signal, welches für einen solchen Druckabfall repräsentativ ist, an die Steuerung 108 gesendet, um den Bediener bezüglich eines Problems innerhalb einer solchen Pulver-Sammeleinheit 346 zu alarmieren. Da es eine Reihe von Gebläseeinheiten 348 gibt, von denen jede eine Gruppe von Pulver-Sammeleinheiten 346 zugeordnet ist, kann ein Fehler innerhalb des Pulversammel- und Rückgewinnungssystems 16 genau bestimmt und einer Gebläseeinheit 348 sowie einer zugeordneten Gruppe von Pulver-Sammeleinheiten 346 zugeschrieben werden. Dies vereinfacht die Wartung des Systems und verhindert, dass der Bediener jede der Gebläseeinheiten 348 auf solche Probleme hin untersuchen muss.
Während die Erfindung unter Bezugnahme auf eine bevorzugte Ausführungsform beschrieben worden ist, sollte es für den Fachmann selbstverständlich sein, dass verschiedenartige Veränderungen vorgenommen werden können und Elemente davon durch Äquivalente ersetzt werden können.
Beispielsweise ist das System 10 mit einem einzelnen primären Behälter 60 abgebildet worden, einem einzelnen Rückgewinnungs-Behälter 80, einem Zufuhr-Behälter 68, welcher einem Roboter-Behälter 78 und einem Roboter 40 zugeordnet ist, und einem Zufuhr-Behälter 96, welcher einem oben liegenden Pistolen-Manipulator 44 zugeordnet ist. Es sollte selbstverständlich sein, dass die Ausführungsform des Systems 10, welches in den Figuren abgebildet und oben stehend beschrieben worden ist, Zwecken der Veranschaulichung des Gegenstands dieser Erfindung dient, und dass das System 10 abhängig von den Anforderungen an eine spezifische Anwendung modifiziert werden könnte. Mehrere primäre Behälter 60 und Rückgewinnungs-Behälter 80 können eingesetzt werden, und eine Vielzahl Sprühpistolen-Konfigurationen können eingesetzt werden, inklusive au tomatisch und manuell betätigter Pistolen, welche mittels verschiedener Kombinationen von Zufuhr-Behältern und/oder Roboter-Behältern versorgt werden.

Claims

Vorrichtung zum Aufbringen von Pulverbeschichtungsmaterial auf Gegenstände, umfassend eine Pulversprühkabine (12) mit einem Innenraum (30), in dem Pulverbeschichtungsmaterial auf dort durchlaufende Gegenstände aufgebracht wird, im Wesentlichen sich entlang der Länge der Kabine (12) erstreckende Pulversammeleinheiten (346), wobei jede der Pulversammeleinheiten (346) eine Pulversammelkammer (374) zum Empfangen übersprühten Pulvermaterials aus dem Innenraum der Kabine besitzt, mindestens einen Filter (378), der innerhalb jeder der Pulversammelkammern (374) zum Sammeln übersprühten Pulvers angeordnet ist, mindestens ein Luftventil (392), das zum Einleiten von Impulsen komprimierter Luft in den Filter (378) positioniert ist, um an dem Filter (378) anhaftendes Pulver zu entfernen und dem Pulver das Fallen in das Unterteil der Pulversammelkammern (374) zu gestatten, wobei das Unterteil jeder der Pulversammelkammern (374) eine schräge poröse Platte (376) beinhaltet, die unter einem zur Horizontalen relativen Winkel befestigt ist, wobei jede Pulversammelkammer einen Lufteinlass zum Leiten eines Luftstroms durch die schräge poröse Platte (376), um Pulverbeschichtungsmaterial oberhalb der schrägen porösen Platte (376) zu fluidisieren und einen an dem unteren Ende der schrägen porösen Platte (376) bereitgestellten Auslass (422) besitzt, und wobei die Auslässe (422) jeweils mit Leitung (424) verbunden sind, die durch einen Pulverrückgewinnungsempfänger (82) mit Übertragungsmitteln (84) verbunden, zum Übertragen übersprühten Pulverbeschichtungsmaterials aus den Pulversammeleinheiten (346) durch die Auslässe (422) und die Leitungen (424) in den Pulverrückgewinnungsempfänger (82), dadurch gekennzeichnet, dass die Leitungen Zweigleitungen (424) sind, die mit mindestens einer Sammelleitung (426) verbunden sind, welche durch den Pulverrückgewinnungsempfänger (82) mit den Übertragungsmitteln (84) verbunden sind, und dass die Übertragungsmittel (84) eine Saugquelle ist, die einen Unterdruck in der Sammelleitung (426) und den Zweigleitungen (424) erzeugt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, ferner umfassend ein Ventil (428), das mit jeder der Zweigleitungen (424) verbunden ist, um den Strom rückgewonnenen Pulvers aus den Pulversammeleinheiten (346) in die Sammelleitung (426) zu steuern.
Vorrichtung nach Anspruch 2, ferner umfassend eine Steuereinheit (108) zum Steuern der Zeiten des Öffnens und Schließens aller Ventile (428).
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Saugquelle eine Vakuumpumpe (84) ist.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Pulverrückgewinnungsempfänger (82) oberhalb eines Pulverbehälters (80) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 5, wobei ein rotierendes Luftschleusenventil (178) Pulver vom Pulverrückgewinnungsempfänger (82) in den Rückgewinnungsbehälter (80) liefert.
Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei dort zwei Sammelleitungen (426) vorhanden sind, von denen jede mit einer Rückgewinnungsleitung (86) verbunden ist, die an den Pulverrückgewinnungsempfänger (82) angeschlossen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 7, wobei sich die Pulversammelkammern (374) in zwei Reihen entlang gegenüberliegender Seiten der Kabine erstrecken und wobei eine der Sammelleitungen (426) Pulver aus den Pulversammelkammern (374) einer Reihe empfängt und die andere Sammelleitung (426) Pulver aus den Pulversammelkammern der anderen Reihe empfängt.