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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Membranvorrichtung, die eine
Verbesserung gegenüber
einem rahmenlosen Array von hohlen Fasermembranen darstellt, und
ein Verfahren zum Beibehalten sauberer Faserflächen während des Filterns eines Substrats
zum Entnehmen eines Permeats, das auch Gegenstand des
US-Patents Nr. 5,248,424 ist; und
ein Verfahren zum Herstellen eines Kopfelements für einen
Faserstrang. Der im Titel verwendete Ausdruck "vertikaler Strang" (nachstehend der Kürze halber "Strang" genannt) bezieht sich insbesondere
auf eine integrierte Kombination aus Strukturelementen, einschließlich (i)
mehreren vertikalen Faser von im wesentlichen gleicher Länge; (ii)
zwei Kopfelemente, in die jeweils einander gegenüberliegende Anschlussbereiche
der Fasern eingegossen sind, um deren Enden offen zu halten; und
(iii) einer Permeat-Auffangeinrichtung, die an der Peripherie in
flüssigkeitsdichtem
Eingriff mit jedem Kopfelement gehalten wird, um Permeat von den
Enden der Fasern aufzufangen. Die in der Hauptanmeldung verwendeten
Ausdrücke
sind in dem hierin enthaltenen Glossar zusammengefasst.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft insbesondere relativ große Systeme
zum Mikrofiltern von Flüssigkeiten
und legt großen
Wert auf die Einfachheit und Effizienz einer Konfiguration, bei
der auf das Herstellen eines Moduls, in dem die Fasern eingeschlossen
sind, verzichtet wird. Wie bei dem Patent '424 wird bei der neuartigen Konfiguration
Luft, die nahe dem Basisteil eines Strangs austritt, auf effiziente
Weise zum Erzeugen von Blasen in einem spezifischen Größenbereich
und in einer Menge, die zum Waschen der Faser ausreicht, und zum
Bewirken eines kontrollierten Schrubbens der Fasern aneinander ("Interfaser-Waschen") verwendet. Anders
als bei dem im Patent '424
beschriebenen System verlaufen die Fasern in einem Strang vertikal
und weisen keine bogenförmige
Konfiguration über
einer horizontalen Ebene durch die horizontale Mittellinie eines Kopfelements
auf. Folglich verläuft
der Pfad der aufsteigenden Blasen im wesentlichen parallel zu den
Fasern und wird nicht von den Fasern eines vertikalen Strangs gekreuzt.
Dennoch waschen die Blasen die Fasern.
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Die
beschränkt
hin und her bewegbaren Fasern verheddern sich aufgrund ihrer definierten
Länge nicht und
scheuern sich nicht aneinander ab, wie es bei dem im Patent '424 beschriebenen
Array wahrscheinlich ist. Die von einer Seite zur anderen erfolgende
Verschiebung eines Zwischenbereichs jeder Faser innerhalb der "Beschränkungszone" oder "Blasenzone" wird durch die Faserlänge beschränkt. Die
hier definierte Länge
der Fasern minimiert (i) Scherkräfte,
wenn die oberen Fasern in dem oberen Kopfelement gehalten werden,
(ii) eine übermäßige Drehung
des oberen Bereichs der Fasern sowie (iii) übermäßigen Abrieb zwischen den Fasern.
Eine solche Hin- und Herbewegung einer Faser mit einer Verschiebung
von einer Seite zur anderen unterscheidet sich von einer Vibration,
die auftritt, wenn eine Faser gespannt ist, d. h. wenn die Länge der
zum Substrat hin freiliegenden eingegossenen Faser nicht größer ist
als der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden Seiten von die
Fasern haltenden oberen und unteren Kopfelementen. Eine solche Vibration wird
gemäß dem
US-Patent Nr. 5,209,852 von
Sunaoka et al in einem Prozess zum Aufspalten und Ablagern dichter
Partikel durch Blasen induziert. Anders als bei Fasern, die gemäß dem im
Patent '852 beschriebenen Prozess
in dem Modul gehalten werden, besteht bei unserem neuartigen Strang
keine Spannung in jeder Faser, da die einander gegenüberliegenden
Seiten der Kopfelemente um einen Abstand, der kleiner ist als die Länge einer
einzelnen Faser, voneinander beabstandet sind.
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Die
Verwendung eines Arrays von Fasern bei der direkten Behandlung eines
aktivierten Schlamms in einem Bioreaktor ist in einem Artikel mit
dem Titel "Direct
Solid-Liquid Separation Using Hollow Fiber Membrane in an Activated
Sludge Aeration Tank" von
Kazuo Yamamoto et al in Wat. Sci. Tech., Vol. 21, Brighton, S. 43-54,
1989, und im Patent '424
beschrieben, und die Beschreibung ist durch Verweis enthalten, so
als wäre sie
vollständig
hier aufgeführt.
Die relativ schlechte Leistung, die von Yamamoto et al erzielt wurde,
war hauptsächlich
darauf zurückzuführen, dass
nicht erkannt worden ist, wie wichtig das Aufrechterhalten eines
Stroms durch Versorgen eines Faserstrangs mit Luft von innerhalb
und unterhalb des Strangs ist. Es ist nicht erkannt worden, dass
es notwendig ist, im wesentlichen die gesamten Flächen mit
den Strang durchströmenden
Blasen zu waschen, um die Fasern mit Blasen überflutet zu halten. Diese
Anforderung wird immer wichtiger, wenn die Anzahl von Faser in dem
Strang steigt.
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Tests,
die mit der Vorrichtung von Yamamoto et al durchgeführt wurden,
zeigen, dass sich, wenn die Luft außerhalb des Strangs bereitgestellt
wird, der Strom über
einen Zeitraum von nur 50 Std. viel schneller verringert, wodurch
die von Yamamoto erzielten Ergebnisse bestätigt werden. Dies geht aus 1 hervor,
die nachstehend genauer beschrieben wird und in der die grafischen
Darstellungen Ergebnisse zeigen, die von Yamamoto et al und mit
dem in dem Patent '424
beschriebenen Array sowie mit einem vertikalen Strang, bei dem die
Kopfelemente rechteckig sind, erzielt worden sind, wobei bei allen
drei Anordnungen identische Fasern unter im wesentlichen identischen
Bedingungen verwendet wurden.
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Die
von Yamamoto et al durchgeführte
Untersuchung mit nach unten hängenden
Fasern wurde fortgesetzt, und jüngste
Entwicklungen wurden in einem Artikel mit dem Titel "Organic Stabilization
and Nitrogen Removal in Membrane Separation Bioreactor for Domestic
Wastewater Treatment" von
C. Chiemchaisri et al beschrieben und in einer Diskussion auf der
Conference an Membrane Technology in Wastewater Management in Cape
Town, Südafrika,
am 2.-5. März
1992 vorgetragen und auch in dem Patent '424 beschrieben. Die Fasern wurden nach
unten gehängt,
und es war ein in alternierenden Richtungen hochturbulenter Wasserstrom
wichtig.
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Es
ist offensichtlich, dass die Beschreibung in der Referenz sowohl
von Yamamoto et al als auch Chiemchaisri et al gezeigt hat, dass
der Luftstrom über
die Flächen
der hängenden
Fasern wenig oder gar nichts dazu beigetragen, die Anlagerung von
Mikroorganismen an dem Substrat zu hemmen.
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Später wurde
in der
europäischen Patentanmeldung
0 598 909 A1 von Yamamori et al angestrebt, das Problem
des Aufbaus auf den Fasern durch "Ausbreiten der hohlen Fasern in Form
eines flachen Blatts" (siehe Seite
4, Zeilen 46-47) zu vermeiden, und es gibt keinen Hinweis darauf,
wie die Fasern bei tatsächlicher
Verwendung in einer ausgebreiteten Position gehalten werden. Ferner
wird jedes Array in einem "Strukturelement zum
Umschließen
und Halten des Befestigungselements" gehalten (siehe Seite 3, Zeile 42 und
Zeilen 51-52), was im Gegensatz zu dem Konzept eines rahmenlosen
Arrays steht.
14 und
18 heben
die horizontale Konfiguration hervor, in der das Array verwendet
wird. Bezüglich
des Bekämpfens
des Aufbaus zeigt
13, wie die Fasern Mulden bilden
würden,
wenn das Array aus dem in Vibration zu versetzenden oder zu schüttelnden
Behälter
genommen würden.
Ein dem Stand der Technik entsprechendes Modul ist in
16 dargestellt,
in der beide Enden jeder Faser in ein zylindrisches Kopfelement
eingegossen sind, wobei jede Faser eine Schlaufe bildet und die
zur Schlaufe gebildeten Enden frei sind. Gemäß den in
17 aufgeführten Daten
war die Verwendung des dem Stand der Technik entsprechenden zylindrischen
Moduls, bei dem die zu Schlaufen gebildeten Enden frei in dem Substrat
bewegbar waren, weniger effektiv als das in
1 gezeigte
rahmenlose Array mit ausgebreiteten, zu Schlaufen gebildeten Fasern.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß einem
Hauptaspekt der Erfindung wird eine Membranfiltriervorrichtung zum
Entnehmen von Permeat aus einem flüssigen Substrat bereitgestellt,
wobei die Membranvorrichtung folgende Merkmale umfasst:
einen
ersten festen Körper;
einen
zweiten festen Körper;
eine
Mehrzahl von Hohlfasermembranen, die derart in die festen Körper eingegossen
sind, dass die Peripherien der Membranen durch eine längliche
rechteckige Form begrenzt sind, und derart, dass die Membranen offene
Enden besitzen, die bündig
mit einer Permeatabgabefläche
eines oder beider fester Körper
sind oder von derselben vorstehen; und
eine Permeatauffangeinrichtung
zum Auffangen von Permeat, die in Fluidkommunikation mit der Permeatabgabefläche steht,
wenn nur ein fester Körper
eine Permeatabgabefläche
aufweist, oder zwei Permeatauffangeinrichtungen, von denen eine
mit einer Permeatabgabefläche
verbunden ist und eine mit der anderen Permeatabgabefläche verbunden
ist, wenn beide feste Körper
eine Permeatabgabefläche
aufweisen;
wobei
die Membranen, die festen Körper und
die Permeatauffangeinrichtung(en) zusammen eine eintauchbare Anordnung
bilden;
der erste feste Körper
oben ist und in einer vertikal beabstandeten Beziehung oberhalb
des zweiten festen Körpers
angeordnet ist, wobei gegenüberliegende
Flächen
der festen Körper
um eine vertikale Entfernung getrennt sind; und
die Membranen
eine Länge
von 0,1 % bis weniger als 5 % mehr als die vertikale Entfernung
zwischen den gegenüberliegenden
Flächen
der festen Körper
aufweisen.
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Weitere
Merkmale dieser Membranfiltriervorrichtung sind in den abhängigen Ansprüchen 2 bis
6 dargelegt.
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Ein
weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Behandeln von
Wasser, das folgende Schritte aufweist:
- a)
Bereitstellen einer Membranfiltriervorrichtung wie oben dargelegt;
- b) Berühren
von Oberflächen
der Membranen mit Blasen; und
- c) Auffangen von Permeat durch Anlegen eines Sogs an die Permeatauffangeinrichtung,
und
bei dem vorzugsweise die Membranen dauerhaft oder intermittierend
mit Blasen berührt
werden, während der
Sog angelegt ist.
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Wiederum
ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Wasserbehandlungssystem,
das folgende Merkmale aufweist:
- a) ein Reservoir
zum Enthalten von Wasser bei Umgebungsdruck;
- b) eine Mehrzahl von Membranfiltriervorrichtungen wie oben dargelegt;
- c) eine Saugquelle, die in Fluidkommunikation mit der Permeatauffangeinrichtung
der Membranfiltriervorrichtungen entsteht, um Permeat aus den Lumen
der Membranen zu entnehmen; und
- d) ein Belüftungssystem
zum Erzeugen von Blasen, die nach oben fließen und die Membranen berühren,
wobei - e) die Membranfiltriervorrichtungen Seite an
Seite, jedoch voneinander beabstandet, zueinander angeordnet sind,
wobei lange Seiten der länglichen
rechteckigen Formen benachbarter Membranfiltriervorrichtungen allgemein
parallel zueinander sind; und
- f) das Belüftungssystem
konfiguriert ist, um Blasen zu erzeugen, die zwischen den Membranfiltriervorrichtungen
aufsteigen.
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Weiter
Merkmale dieses Wasserbehandlungssystems sind in den Ansprüchen 10
bis 14 dargelegt.
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Es
hat sich herausgestellt, dass aus keinem bekannten Grund Fasern,
die mehr als 5 %, jedoch weniger als 10 % länger waren als der feste Abstand
zwischen den einander gegenüberliegenden
Seiten der Kopfelemente eines vertikalen Strangs dazu neigten, an
der Seite abzuscheren; und die 10 % längeren neigten dazu, in der
Blasenzone zum verklumpen; und dass ein mit Gas gewaschener vertikaler
Strang mit beschränkt hin
und her bewegbaren Fasern eine optimale Konfiguration der Fasern
bietet, durch die Blasen eines faserreinigenden Gases ("Waschgases"), wenn sie vertikal
nach oben strömten,
parallel zu und entlang den Faserflächen strömten. Bei einem Strang mit
einem beliebigen gewünschten Flächenbereich
im Bereich von ungefähr
0,1 m2 bis 1000 m2 oder
mehr, der von dicht gepackten Fasern gebildet ist, sind Blasen in
einer solchen Konfiguration effektivere Reinigungsmittel als Blasen,
die von bogenförmigen
Fasern, die den Pfad der aufsteigenden Blasen kreuzen, abgefangen
werden. Es wird ein Vergleich zwischen Strängen mit unterschiedlichen Faserorientierungen
durchgeführt.
Blasen eines sauerstoffhaltigen Gases zum Fördern des Wachstums von Mikroben
schaffen es unerwarteterweise nicht, ein Wachstum von Mikroben auf
den Flächen
sich hin und her bewegender Fasern zu bewirken, da die Flächen "vertikal luftgewaschen" werden. Ablagerungen
lebender und/oder nicht lebender Partikel auf den Faserflächen werden
minimiert, wenn die beschränkt
hin und her bewegbaren Fasern mit in gleicher Richtung aufsteigenden
Blasen überflutet
gehalten werden, die mit einer Geschwindigkeit aufsteigen, die ausreicht,
um eine physische Waschkraft (die Bewegkraft liefert die Energie)
aufzubringen, mit der die Fasern im wesentlichen von schädlichen
Ablagerungen frei gehalten werden. Somit wird in den Fasern ein
unerwartet großer
Strom über
jedem Flächenbereich
der Strangfaserfläche über einen
langen Zeitraum aufrechterhalten.
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Bei
einer "gasgewaschenen
Anordnung" mit einem
Strang und einer Gasverteileinrichtung werden die Strangfasern in
voneinander beabstandeten Kopfelementen festgehalten, so dass die
Fasern, wenn sie in das Substrat eingesetzt sind, ein im wesentlichen
vertikales Profil in dem Substrat annehmen und sich in der von mindestens
einer Blasensäule
gebildeten Blasenzone unabhängig
voneinander hin und her bewegen. Die Faserlänge zwischen einander gegenüberliegenden
Flächen
von Kopfelementen, von denen sie vorstehen, liegt in einem kritischen
Bereich, in dem sie mindestens 0,1 % (Prozent), jedoch weniger als
5 % größer ist
als der Abstand zwischen diesen einander gegenüberliegenden Seiten. Normalerweise
ist die Länge
der Fasern um weniger als 2 % größer, im
ty pischsten Fall um weniger als 1 % größer, so dass die Hin- und Herbewegung
der Fasern innerhalb einer vertikalen Bewegungszone beschränkt ist,
wobei die Peripherie dieser Zone von einer Bewegung der äußeren Strangfasern
von einer Seite zur anderen definiert ist; und die Mehrzahl dieser
Fasern bewegt sich in einer Zone, die geringfügig größer ist als diejenige Zone,
die von einem Bereich definiert wird, den ein Kopfelement auf das
andere projiziert. Obwohl der Abstand zwischen den Kopfelementen
während
des Betriebs fest ist, ist der Abstand vorzugsweise einstellbar,
um eine optimale Faserlänge
innerhalb der vorgenannten Bereiche zwischen den Kopfelementen zu
erzeugen.
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Bei
kommerziellen Abwasseraufbereitungen aller Art liegen die Stränge typischerweise
im Bereich von 30 m2 bis 500 m2;
bei anderen spezifischen Anwendungsfällen, wie z. B. bei der Wasseraufbereitung
in einem zu Freizeitzwecken genutzten Fahrzeug, einem Aquarium für Wassertiere
oder zum Herstellen einer feststofffreien Probe eines Fluids zu
Analysezwecken, wird ein Strang mit einem viel kleineren Bereich
von 0,1 m2 bis 5 m2,
der als "selbständiger Ministrang" bezeichnet wird,
mit seiner eigenen Gasversorgungseinrichtung und Permeat-Entnahmepumpe
ausgebildet.
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Permeat
kann nur von einer, normalerweise der oberen, Permeat-Auffangeinrichtung
(Wanne oder Endkappe), oder bei Strängen mit großem Flächenbereich
von mehr als 200 m2 von beiden (oberen und
unteren) Wannen oder Endkappen entnommen werden. Bei der bevorzugtesten
Variante wird Luft von einem in einer von mehreren Konfigurationen
eingegossenen Luftrohr zwischen Strangfasern eingetragen, und zwar abhängig von
der Konfiguration des Kopfelements in dem Strang oder der Konfiguration
mehrerer Kopfelemente in einer Gruppe von Strängen. Vorzugsweise liefert
das Luftrohr Luft zu einem Einblasrohr nahe dem Basisteil der Strangfasern
und bildet gleichzeitig eine Beabstandungseinrichtung zum Positionie ren
und Beabstanden des unteren Kopfelements in dem erforderlichen Abstand
zu dem oberen Kopfelement. Das Einblasrohr ist Teil einer Gasversorgungseinrichtung,
die Reinigungsgas liefert.
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Ein
neuartiges Verbund-Kopfelement ist für ein Bündel von Hohlfasermembranen
oder "Fasern" vorgesehen, wobei
das Verbund-Kopfelement einen geformten laminierten Körper mit
beliebiger Form aufweist, der ein oberes Laminiermittel aus einem "fixierenden" (Gieß-) Material
aufweist, das mit einem unteren Laminiermittel aus einem "flüchtigen" Gießmaterial
laminiert ist. Die Anschlussbereiche der Fasern werden in das flüchtige Gießmaterial
eingegossen, wenn dieses flüssig
ist, wobei vorzugsweise ein im wesentlichen rechteckiges Parallelepiped
(Quader) gebildet wird, in die die offenen Enden der Fasern (bis
zum Eingießen)
eingebettet und eingesteckt sind, wodurch die Fasern nahe beieinanderliegend
im wesentlichen parallel zueinander gehalten werden. Die eingesteckten
Enden der Fasern stehen nicht über
die untere (hintere) Seite des unteren Laminiermittels vor, während die
restlichen Längen
der Fasern durch die obere Seite des unteren Laminiermittels verlaufen.
Das obere Laminiermittel verläuft über eine
Höhe entlang
der Länge
der Fasern, die ausreicht, um die Fasern in einer Beabstandung zueinander
zu halten, die der Beabstandung im unteren Bereich gleich ist. Falls
gewünscht,
kann das Verbund-Kopfelement
zusätzliche
Laminiermittel aufweisen, z. B. ein "Polster"-Laminiermittel über dem fixierenden Laminiermittel
zum Polstern jeder Faser um ihren eingebetteten Außenumfang;
und ein "Dichtungs"-Laminiermittel als
geeignetes Dichtungsmaterial, an der die Permeat-Auffangeinrichtung
angebaut werden kann.
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Obwohl
für das
Kopfelement eine beliebige Form gewählt werden kann, ist zur einfacheren
Fertigung jedes Kopfelement eines Paars entweder als rechteckiges
Parallelepiped (Qua der) oder zylindrische Scheibe ausgebildet. Rechteckige
vertikale Fasern werden in rechteckige Kopfelemente eingegossen;
zylindrische vertikal Fasern werden in zylindrische Kopfelemente
eingegossen. Zur maximalen Raumausnutzung in einem Kopfelement werden
die Fasern dicht in Reihen oder spiralförmig durch Aufrollen eines
großen
Arrays zu spiralförmigen
Rollen gepackt, wobei jedes Ende der spiralförmigen Rolle direkt in eine
zylindrische Harzabdichtungseinrichtung eingegossen wird. Eine solche
Harzabdichtungseinrichtung ist typischerweise als rechteckige oder
zylindrische Wanne oder Endkappe ausgebildet. Beide Kopfelementkonfigurationen
können
bei einer Vielzahl unterschiedlicher Ausführungsformen, wie sie in den
erläuternden
Beispielen beschrieben sind, verwendet werden.
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FIGURENKURZBESCHREIBUNG
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Die
oben genannten und weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden
am besten anhand der folgenden detaillierten Beschreibung und den
schematischen Darstellungen bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung
verständlich,
in denen gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. Es zeigen:
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1 eine
grafische Darstellung, in der die Veränderung des Stroms als Funktion
der Zeit eingetragen ist, mit Darstellung dreier Kurven für drei Durchläufe mit
drei unterschiedlichen Arrays, wobei in jedem Fall die gleiche Luftmenge,
identische Membranen und der gleiche Membranflächenbereich verwendet wurden.
Die von Yamamoto et al erzielten Ergebnisse sind als Kurve 2 (unter
modifizierten Bedingungen, um fragliche Punkte hinsichtlich des
angewandten Testverfahrens zu berücksichtigen, wie nachstehend
erläutert)
gezeigt; der mit der gasgewaschenen An ordnung aus dem Patent '424 erzielte Strom
ist als Kurve 1 gezeigt; und der mit der erfindungsgemäßen gasgewaschenen
Anordnung erzielte Strom ist als Kurve 3 gezeigt;
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2 eine
perspektivische Explosionsansicht, in der eine Membranvorrichtung
mit Strangfasern, die zwischen den Kopfelementen nicht gehalten
und nicht miteinander verbunden sind, schematisch dargestellt ist,
wobei die Faserenden in ein unteres Kopfelement eingegossen sind,
das bei Betrieb der Vorrichtung gezeigt ist, mit einer Permeat-Auffangwanne
und einer Permeat-Entnahmeleitung;
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2A eine
vergrößerte Seitenansicht
eines Ausschnitts einer Seitenwand einer Auffangwanne mit Darstellung
des Profils einer Kopfelement-Festhaltestufe auf der Peripherie
der Wanne;
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2B eine
Unteransicht des Kopfelements mit Darstellung eines beliebigen Musters
offener Enden, die von der hinteren Seite eines Kopfelements vorstehen,
wenn Fasern eingegossen sind, nachdem sie vor dem Eingießen in Reihen
gestapelt und miteinander verklebt worden sind;
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3 eine
perspektivische Ansicht eines schematisch dargestellten Einzel-Arrays
einer Reihe im wesentlichen koplanar angeordneter paralleler Fasern,
die nahe ihren einander gegenüberliegenden
Anschlussenden zwischen voneinander beabstandeten Karten befestigt
sind. Typischerweise werden Mehrfach-Arrays zusammengebaut, bevor
sie sequentiell eingegossen werden;
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4 eine
Endansicht eines Stapels von aneinander festgeklemmten Arrays, wobei
gezeigt ist, dass die einzelnen Fasern (nur die letzte Faser jedes
linearen Arrays ist sichtbar, die übrigen Fasern in dem Array liegen
unmittelbar hinter der letzten Faser) jedes Arrays durch die Dicke
eines mit einem Kleber versehenen Streifens voneinander beabstandet
sind, wenn der Stapel vertikal in die Gießflüssigkeit gehalten wird;
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5 eine
perspektivische Ansicht mit schematischer Darstellung eines Strangs
mit seinem fertigen Kopfelement, seiner Permeat-Auffangwanne und
Doppel-Luftrohren,
die alle einstückig
mit dem Strang ausgebildet sind, wobei die Doppel-Luftrohre eine
einstückig
ausgebildete, entlang einem Außenrand
der Strangfasern in das Kopfelement eingegossene Luftverteilleitung
versorgen;
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6 eine
Seitenansicht eines fertigen einstückig ausgebildeten Kopfelements
mit Darstellung von Einzelheiten einer in das Substrat eingetauchten
Permeat-Wanne, wobei
die Wände
des Kopfelements auf dem unteren Teil eines Behälters ruhen und mehrere Luftrohre
einstückig
ausgeformte, entlang jedem Außenrand
der Strangfasern in das Kopfelement eingegossene Luftverteilleitung
versorgen;
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7A eine
perspektivische Ansicht mit schematischer Darstellung einer Luftsammelleitung,
aus dem vertikale Luftrohre aufsteigen;
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7B eine
perspektivische Ansicht mit schematischer Darstellung einer rohrförmigen Luftsammelleitung
mit einem querverlaufenden perforierten Bereich, der durch einander
gegenüberliegende
Anschluss-bereiche positioniert ist;
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8 eine
perspektivische Ansicht eines fertigen einstöckig ausgebildeten Kopfelements
mit mehreren in ein gemeinsames Kopfelement eingegossenen Strängen, welches
in eine einstückig
angeformte Permeat-Auffangeinrichtung
eingeformt ist, von der Luftrohre zwischen benachbarten Strängen und
entlang der Außenperipherie
der äußeren Stränge vertikal
von dem Kopfelement aufsteigen;
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9 einen
nicht maßstabgetreuen
Ausschnitt einer Gasverteileinrichtung, die Gas zwischen die Arrays
in einem Kopfelement und wahlweise entlang den Seiten des unteren
Kopfelements leitet;
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10 eine
perspektivische Ansicht mit schematischer Darstellung zweier Stränge in einer
Gruppe, wobei die oberen Kopfelemente mit ihren Enden an der vertikalen
Wand eines Tanks angebracht sind. Die Stränge bilden zusammen mit einer
Gasverteileinrichtung eine "Gaswaschanordnung", die in das Substrat
eingesetzt wird, wobei die Fasern im wesentlichen vertikal in dem
Substrat hängen.
Durch das Positionieren der Gaswascheinrichtung zwischen den unteren
Kopfelementen (und wahlweise auf der Außenseite der Strangfasern)
werden Massen (oder "Säulen") von Blasen erzeugt,
die in gleicher Richtung wie die Fasern vertikal aufsteigen, wobei
die Blasen die Außenflächen der
Fasern waschen;
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11 eine
perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der Waschanordnung
mit Darstellung mehrerer Stränge
(von denen nur zwei gezeigt sind), die in Reihe geschaltet sind,
wobei eine Gasverteilein richtung zwischen aufeinanderfolgenden Strängen angeordnet
ist und wahlweise eine weitere Gasverteileinrichtung vor und hinter
den ersten bzw. letzten Strängen
vorgesehen ist;
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12 eine
Seitenansicht mit schematischer Darstellung einer Gruppe von Strängen, die
an der Wand eines Bioreaktors angebracht sind, wobei sämtliche
Rohrverbindungen außerhalb
der Flüssigkeit
liegen;
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13 eine
Draufsicht des in 12 gezeigten Bioreaktors, in
der gezeigt ist, wie mehrere Gruppen von Strängen um den Umfang des Bioreaktors
positioniert sein können,
um eine große
Permeat-Entnahmezone zu bilden, während im mittleren Bereich
eine Klärzone
aus Leitblechen gebildet ist;
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14 einen
Querschnitt mit schematischer Darstellung eines zylindrischen Strangs
mit einstückig
mit den Endkappen ausgebildeten oberen und unteren Kopfelementen,
wobei jeweils ein Faser-Array direkt in ein fertiges Kopfelement
eingegossen ist, das an seiner Peripherie gegen die Wand der Endkappe
ohne Dichtung abgedichtet ist;
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14A eine Unteransicht eines eingegossenen Arrays,
das als Rolle in einer Fasereinsetzform gehalten wird, bevor das
Ende der Rolle in einen Ring eingegossen wird, um ein einstückiges Kopfelement
zu bilden, in dem das Fasermuster spiralförmig ist;
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14B eine Unteransicht einer Folgen von eingegossenen
zylindrischen Arrays, die als "Ring-Arrays" bezeichnet werden,
da die Enden in starren zylindrischen Ringen befestigt sind, wobei
die Arrays mit jedem nachfolgenden Ring-Array, das über das
vorhe rige geschoben wird, verschachtelt sind. Diese verschachtelten
Ringe werden dann in einen Harzabdichtungsring eingegossen;
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14C eine Unteransicht einer Folge planarer Arrays,
deren Breite so gewählt
ist, dass sie strangförmig
(d. h. als aufeinanderfolgende Stränge in dem Harzabdichtungsring)
gestapelt werden können,
bevor der Stapel in den Ring eingegossen wird;
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15 einen
Querschnitt mit schematischer Darstellung eines zylindrischen Strangs
und einstückig mit
den Endkappen ausgebildeter Kopfelemente, wie in 14 gezeigt,
mit der Ausnahme, dass Permeat nur von dem oberen Kopfelement entnommen
wird;
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15A eine perspektivische Ansicht eines kreuzförmigen Einblasrohrs
mit einem mittig angeordneten Luftrohr und Einblasarmen;
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16 eine
Seitenansicht mit schematischer Darstellung eines zylindrischen
Strangs, in dem zunächst
ein ringförmiges
Kopfelement ausgebildet wird. Das ringförmige Kopfelement wird dann
von einer Endkappe umschlossen. Zusätzlich zu dem Permeatrohr wird
ein starres Luftzuführrohr
durch die obere Endkappe und das obere Kopfelement in den mittleren
Bereich des Strangs eingesetzt, wobei der untere Bereich des Luftzuführrohrs
in das untere Kopfelement eingegossen wird und somit als Beabstandungseinrichtung
und gleichzeitig als Halterung für
die obere Endkappe dient;
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17 eine
schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform des Strangs, bei
der das Permeatrohr konzentrisch in dem Luftzuführrohr angeordnet ist und beide
nahe den unteren Enden in das untere Kopfelement eingegossen sind.
Ports in dem unteren Ende des Luftzuführrohrs liefern Luft nahe dem
Basisteil der Strangfasern;
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18 ein
Balkendiagramm mit Darstellung des durchschnittlichen Stroms über einen
Zeitraum von 24 Std. für
jede der drei unterschiedlichen Orientierungen des Strangs;
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19 eine grafische Darstellung des Stroms als Funktion
der Zeit, bis der Strom einen Gleichgewichtswert erreicht, und zwar
für den
gleichen Strang mit interner und externer Luftzufuhr;
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20 eine grafische Darstellung des Stroms als Funktion
der Zeit, bis der Strom einen Gleichgewichtswert erreicht, und zwar
für Stränge mit
identischem Flächenbereich,
mit der Ausnahme, dass die Fasern einmal gespannt und einmal entspannt
sind.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
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Vertikaler Strang und Arrays, die diesen
bilden:
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Der
erfindungsgemäße Strang
wird in Flüssig-Flüssig-Mikrofiltrationsverfahren
zum Entfernen von festen Schwebestoffen im Mikron-, Submikron- und
größeren Bereich,
wie z. B. organischen Molekülen,
emulgierten organischen Flüssigkeiten
und Kolloid- oder Schwebestoffen, normalerweise aus Wasser verwendet.
Typische Anwendungsbereiche sind unter anderem (i) in einem Membran-Bioreaktor
zum Erzeugen von Permeat als gereinigtes Wasser; (ii) Filtern von
sekundärem
Abwasser von der Abwasseraufbereitung zum Entfernen von festen Schwebestoffen
und krankheitserregenden Bakterien; (iii) Klären von Wasserströmen zum
Herstellen von Trinkwasser (Entfernen von Kolloiden, langkettigen
Karbonsäuren
und Krankheitserregern); (iv) Abscheiden einer permeablen Flüssigkeitskomponente
in biotechnischen Nährlösungen;
(v) Entwässern
von Metallhydroxidschlämmen;
und (vi) Filtern von öligem
Abwasser.
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Typischerweise
ist der Strang derart konfiguriert, dass sämtliche Verbindungen für in den
Strang eintretende oder den Strang verlassende Fluide im oberen
Kopfelement vorgesehen sind. Permeat wird bei der bevorzugtesten
Variante durch ein das obere Kopfelement durchlaufendes Rohr entnommen,
wenn (i) das untere Kopfelement kein Permeat auffängt (wie
nachstehend erläutert);
oder (ii) Permeat sich sowohl in dem oberen als auch in dem unteren
Kopfelement ansammelt. Der Strang arbeitet vorzugsweise in einem
Substrat, das sich in einem Behälter
mit atmosphärischem
Druck (1 bar) oder darüber
befindet, in einem im Bereich von bis zu ungefähr 10 bar unter Druck stehenden
Gefäß, ohne
in dem Gehäuse
eines Moduls beschränkt
zu sein.
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Ein
oder mehrere Arrays sind in Kopfelemente eingegossen, deren obere
(oder "vordere") und untere (oder "hintere") Flächen in
horizontalen (x-y) Ebenen liegen. Anstelle eines einzelnen durchgehenden
Arrays werden mehrere Arrays hergestellt und an den Enden aufeinanderfolgend
miteinander verbunden, um ein viel größeres Array zu bilden, das
ausdehnbar ist.
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Der
Betrieb des Strangs wird durch (a) die gewählte Faser, (b) die Menge an
verwendeter Luft und (c) das zu filternde Substrat beeinflusst.
Das Ziel ist das Filtern eines sich langsam bewegenden oder festgehaltenen
Substrats in einem großen
Behälter
unter Umgebungs- oder erhöhtem
Druck, jedoch vorzugsweise im wesentlichen unter Umgebungsdruck,
und das Maximieren der Effizienz eines dieses (das Filtern) auf
praktische und ökonomische
Weise durchführenden
Strangs.
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Durch
den Betrieb bei Umgebungsdruck, das Einbauen der einstückig ausgebildeten
Kopfelemente des Strangs in einen Behälter des Substrats und das
Ermöglichen
einer eingeschränkten
Bewegung der Fasern in der Blasenzone in einem Substrat wird eine
Beschädigung
der Fasern minimiert. Da in einem Kopfelement mindestes 10, vorzugsweise
von 50 bis 50.000 Fasern festgehalten werden, von denen jede im
wesentlichen mindestens 0,5 m lang ist, ist in einem Strang ein
großer
Flächenbereich
für das
Filtern des Substrats vorgesehen.
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Fasern und wie diese dicht gepackt sind:
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Die
Fasern teilen einen Behälter
in eine "Zuführzone" und eine Entnahmezone,
die als "Permeatzone" bezeichnet wird.
Der Zustrom von Substrat erfolgt außerhalb (als "von außen nach
innen" erfolgender
Strom bezeichnet) der Fasern, und das Substrat spaltet sich in "Permeat"- und "Konzentrat"-Ströme.
Der erfindungsgemäße Strang
oder eine Gruppe von erfindungsgemäßen Strängen wird bei der bevorzugtesten
Variante für die
Mikrofiltration mit "von
außen
nach innen" erfolgendem
Strom verwendet. Obwohl mindestens ein Strang austauschbar in einem
kleinen Behälter
mit einem Volumen von bis zu ungefähr 10 l (Liter) und sogar bis
zu ungefähr
100 l oder mehr angeordnet ist, wird eine Gruppe von Strängen vorzugsweise
in einem relativ großen Behälter mit
einem Volumen von mehr als 1000 l, wie z. B. einem strömendem Wasserlauf
oder noch typischer einem Teich oder einem Tank verwendet. Bei der
typischsten Variante wird eine Gruppe oder werden mehrere Gruppen
von Auffangeinrichtungen für
das Permeat in einen großen
Tank mit atmosphärischem
Druck eingebaut und wird Permeat aus dem Tank entnommen.
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Die
zum Herstellen des Strangs verwendeten Fasern können aus einem herkömmlichen
Membranmaterial gefertigt sein, vorausgesetzt, dass die Fasern flexibel
sind und einen für
die Mikrofiltration durchschnittlichen Porenquerschnittsdurchmesser
aufweisen, nämlich
im Bereich von ungefähr
1000 Å bis
10000 Å.
Typischerweise sind die Fasern 1 m bis ungefähr 5 m lang, je nach den Abmessungen
des Substratkörpers
(Tiefe und Breite), in den der Strang eingesetzt ist. Bevorzugte
Fasern arbeiten bei einem Transmembran-Differentialdruck im Bereich von 7 kPa
(1 psi)-69 kPa (10 psi) und stehen unter Umgebungsdruck, wobei das
Permeat unter Einwirkung der Schwerkraft entnommen wird. Diese Fasern
werden unter dem Gesichtspunkt der gewünschten Funktion ausgewählt, und
die Abmessungen des Strangs werden von der Geometrie der Kopfelemente
und der Länge
der Fasern bestimmt. Es ist unnötig,
eine Faser in einem modularen Gehäuse zu beschränken, und
dies ist auch nicht der Fall.
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Bei
Hohlfasermembranen beträgt
der Außendurchmesser
("AD") einer Faser mindestens
20 μm und kann
bis ungefähr
3 mm groß sein,
er liegt typischerweise im Bereich von ungefähr 0,1 mm bis 2 mm. Je größer der
AD, desto weniger wünschenswert
ist das Flächenbereichsverhältnis pro
Volumeneinheit der Faser. Die Faserwanddicke beträgt mindestens
5 μm und
kann bis 1,2 mm groß sein,
sie liegt typischerweise im Bereich von ungefähr 15 % bis ungefähr 60 %
des AD der Faser und bei der bevorzugtesten Variante im Bereich
von 0,5 mm bis 1,2 mm.
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In
einem Einzel-Array kann eine beliebige Anzahl von Fasern vorhanden
sein, typischerweise liegt die Anzahl im Bereich von ungefähr 1000
bis ungefähr
10000 für
kommerzielle Anwendungen, und der bevorzugte Flächenbereich für einen
Strang beträgt
mindestens > 1 m2, typischerweise von 10 m2 bis
100 m2. Der Mittenabstand benachbarter Fasern
beträgt vorzugsweise
1,2- (1,2d) bis ungefähr
5-mal (5d) den AD 'd' einer Faser. Eine
bevorzugte Mittenbeabstandung liegt zwischen ungefähr 1,5d
und 2d. Die Packungsdichte von Fasern, d. h. die Anzahl von Fasern
pro Flächeneinheit
eines Kopfelements, liegt vorzugsweise im Bereich von 4 bis 50 Fasern/cm2, je nach Faserdurchmesser.
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Das
spezielle Verfahren zum Befestigen der Fasern in jedem Kopfelement
ist nicht kritisch, die Wahl hängt
von den Materialien des Kopfelements und der Faser sowie den Kosten
für die
Anwendung eines anderen Verfahrens als das Eingießen ab.
Es ist jedoch wichtig, dass jede Faser fluiddicht in jedem Kopfelement befestigt
ist, um eine Verschmutzung des Permeats zu vermeiden. Dies erfolgt
durch im wesentlichen vertikales, dicht beabstandetes und im wesentlichen
konzentrisches Eingießen
der Fasern.
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Bevorzugte
Fasern sind aus organischen Polymeren und Keramiken gefertigt, sie
sind isotrop oder anisotrop und weisen eine dünne Schicht oder "Haut" auf der Außenfläche der
Fasern auf. Die Fasern können aus
geflochtenem Garn mit einer Abdeckung aus wasserunlöslichem
Polymermaterial gefertigt sein, wie im
US-Patent Nr. 5,472,607 beschrieben.
Bevorzugte organische Polymere für
Fasern sind Polysulfone, Polystyrole, einschließlich Styrol enthaltende Copolymere,
wie z. B. Acylnitrilstyrol, Butadienstyrol und Styrolvinylbenzylhalogenid-Copolymere,
Polycarbonate, Cellulosepolymere, Polypropylen, Polyvinylchlorid,
Polyethylenterephthalat und ähnliches,
wie im
US-Patent Nr. 4,230, 463 beschrieben;
die Beschreibung ist durch Verweis enthalten, so als wäre sie vollständig hier
aufgeführt.
Bevorzugte Keramikfasern sind aus Aluminiumoxid von E. I. duPont
de Nemour Co. gefertigt und im
US-Patent
Nr. 4,069, 157 beschrieben.
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Kopfelement:
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Ein
einstückig
ausgebildetes Kopfelement ist in eine Richtung relativ zu dem anderen
verschiebbar, und zwar entweder in Längsrichtung (x-Achse) oder
in Querrichtung (y-Achse), jedoch vor dem Eintauchen des Strangs
zu Operationszwecken. Zur Verwendung eines Strangs werden die Kopfelemente
vertikal voneinander beabstandet und parallel zueinander in einem
Behälter
angeordnet, z. B. durch Montieren eines Kopfelements über dem
anderen gegen eine vertikale Wand des Behälters, die als Beabstandungseinrichtung
dient. Dies gilt auch für
das beabstandete Platzieren eines Kopfelements über dem anderen mit anderen
Beabstandungseinrichtungen, wie z. B. Stäben, Stangen, Streben, I-Trägern, Kanälen und ähnlichem,
zum Zusammenbauen mehrerer Stränge
zu einer "Gruppe
oder einem Büschel
von Strängen" (der Kürze halber
als "Gruppe" bezeichnet). Nach
dem Zusammenbau zu einer Gruppe ist ein zwischen den eingegossenen
Enden jeder einzelnen Faser liegendes Segment entweder entlang der
x- oder der y-Achse
verschiebbar, da die Fasern lose in dem Strang gehalten werden.
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Bei
der bevorzugtesten Variante wird jedes einstückig ausgebildete Kopfelement
direkt in ein geeignetes Material eingegossen, aus dem das Kopfelement
aus ausgehärtetem
Gießharz
nicht entfernt wird, wobei keine Dichtung (somit als "dichtungslos" bezeichnet) zwischen
dem ausgehärteten
Harz des Kopfelements und der Innenperipherie der Permeat-Auffangeinrichtung
erforderlich ist. Wenn das einstückig
ausgebildete Kopfelement klebend in einer Wanne oder "Endkappe" befestigt wird,
um eine Permeat-Auffangzone zu bilden, ist wieder keine Dichtung
erforderlich, obwohl eine verwendet werden kann, wenn das einstückig ausgebildete Kopfelement
ausgebaut werden soll.
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Das
Fixiermaterial zum Fixieren der Fasern in einem fertigen Kopfelement
(oder an einem fixierenden Laminiermittel) ist bei der bevorzugtesten
Variante entweder ein wärmehärtbares
oder thermoplastisches künstliches
Harzmaterial, das wahlweise mit Glasfasern, Bor- oder Graphitfasern
oder ähnlichem
verstärkt
ist. Thermoplastische Materialien können kristallin sein, wie z.
B. Polyolefine, Polyamide (Nylon), Polycarbonate und ähnliches,
halbkristallin sein, wie z. B. Polyetheretherketon (PEEK), oder
im wesentlichen amorph sein, wie z. B. Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan
und ähnliches.
Wärmehärtbare Harze
umfassen normalerweise Polyester, Polyacetale, Polyether, Gussacrylate,
wärmehärtbare Polyurethane
und Epoxidharze. Bei der bevorzugtesten Variante handelt es sich
bei einem "Fixier"-Material (so bezeichnet,
weil es die Einbaustellen der Fasern relativ zu einander fixiert)
um ein Material, das nach dem Aushärten über eine Dicke von ungefähr 2 cm
im wesentlichen starr ist und aufgrund seiner Härte generisch als "Kunststoff" bezeichnet wird.
Ein solcher Kunststoff weist eine Härte im Bereich von ungefähr Shore
D 30 bis Rockwell R 110 auf und wird aus der Gruppe bestehend aus
Epoxidharzen, Phenolen, Acrylharzderivaten, Polycarbonat, Nylon,
Polystyrol, Polypropylen und Polyethylen mit einem ultrahohen Molekulargewicht
(UHMW PE) ausgewählt.
Polyurethan, das bei Uniroyal Chemical Company unter dem Markennamen
Adiprene® und
bei Air Products unter dem Markennamen Airthane® erhältlich ist,
und Epoxidharze, die als Epon 828 im Handel erhältlich sind, sind exzellente
Fixiermaterialien.
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Die
daraus resultierende Membranvorrichtung weist auf: (i) einen vertikalen
Strang aus einer Vielzahl von eingeschränkt hin und her bewegbaren
Fasern, die zusammen einen Flächenbereich
im Bereich von 1 m2 bis 1000 m2,
vorzugsweise von 10 m2 bis 100 m2 aufweisen, und die nur in voneinander beabstandeten
Kopfelementen angebracht sind; und (ii) eine Gaswascheinrichtung,
die eine Säule
von Blasen er zeugt, die innerhalb des und nahe dem Basisteil des
Strangs aufsteigen und den Strang einhüllen. Die erzeugten Blasen
haben einen durchschnittlichen Durchmesser im Bereich von ungefähr 0,1 mm
bis ungefähr
25 mm oder mehr. Eine Flüssigkeitskomponente
wird selektiv aus dem Substrat entfernt.
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Gaswaschanordnung:
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Eine
Gaswaschanordnung weist auf: (a) mindestens einen Strang oder eine
Gruppe von gasgewaschenen Fasersträngen, die ein gewünschtes
Permeat von einem größeren Körper eines
Mehrkomponentensubstrats mit darin fein verteilten Partikeln mit
einer Größe im Bereich
von 0,1 μm-44 μm abscheiden,
(b) wobei jeder Strang mindestens 20 Fasern mit oberen und unteren
voneinander beabstandet eingegossenen Anschlussbereichen in dem
oberen bzw. unteren Kopfelement aufweist, wobei die Fasern in einer
Blasenzone eingeschränkt
hin und her bewegbar sind, und (c) eine angepasste Gasverteileinrichtung
zum Bewirken einer Verteilung vertikal aufsteigender Blasen in einer
Säule über und
sehr nahe der Oberseite des unteren Kopfelements, wobei die Länge der
Fasern von mindestens 0,1 bis weniger als 5 größer ist als der Abstand zwischen einander
gegenüberliegenden
Seiten des Kopfelements. Die angepasste Gasverteileinrichtung weist
Durchgänge
auf, die kontinuierlich oder intermittierend von Gas durchströmt werden,
und zwar mit einer Strömungsrate,
die sich proportional zu der Anzahl von Fasern verhält. Die
Strömungsrate
liegt im wesentlichen im Bereich von 0,47-14 cm3/Sek.
pro Faser (0,001-0,03 scfm/Faser) (Standard-ft3 pro
Minute pro Faser), typischerweise im Bereich von 1,4-4,2 cm3/Sek./Faser (0,003-0,009 scfm/Faser). Bei
einem Ministrang dient der Flächenbereich
der Fasern nicht zum Definieren der Menge an verwendeter Luft, da
die Luft im wesentlichen vertikal entlang der Länge jeder Faser strömt.
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Die
Gaswaschanordnung wird wie folgt verwendet: (i) zusammen mit einer
vertikal einstellbaren Beabstandungseinrichtung zum Montieren der
Kopfelemente in vertikalem Abstand zueinander und in offener Fluidverbindung
mit (ii) einer Auffangeinrichtung zum Auffangen von Permeat; und
(iii) ausreichend Luft zum Erzeugen von genug Blasen, die durch
den Strang zwischen den und parallel zu den Fasern nach oben strömen, um
die Faserflächen
im wesentlichen frei von Ablagerungen lebender Mikroorganismen sowie
kleinen nicht lebenden Partikeln zu halten, die in dem Substrat
vorhanden sein können.
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Mit überraschend
wenig Reinigungsgas, das von einem zwischen den Fasern nahe ihren
Basisteilen angeordneten Einblasrohr abgegeben wird, wird der im
Gleichgewicht befindliche Strom über
einen langen Zeitraum, typischerweise 50 Std. bis 1500 Std., aufrechterhalten.
Das Einblasrohr einer Gasverteileinrichtung ist benachbart zu der
Oberseite des unteren Kopfelements angeordnet, um eine Säule aufsteigender
Blasen zu erzeugen, wobei die Fasern in der Säule von Blasen überflutet
sind. Eine Gruppe von Strängen
kann zusätzlich "gasgewaschen" werden, wobei ein
oder mehrere Luftrohre zwischen den unteren Kopfelementen benachbarter
Stränge
angeordnet sind, bei der bevorzugtesten Variante auch benachbart
zu den äußersten
Fasern der ersten und letzten Stränge, so dass bei "n" Kopfelementen "n + 1" zusätzliche
Luftrohre vorgesehen sind. Der Typ der Gas-(Luft-)Sammelleitung ist nicht kritisch,
vorausgesetzt, dass sie Blasen in einem bevorzugten Größenbereich
von ungefähr
0,1 mm bis 25 mm liefert, und zwar gemessen innerhalb eines Abstands von
1 cm bis 50 cm von den die Blasen erzeugenden Durchgängen entfernt.
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Betrieb des Systems:
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Der
Betrieb des Systems ist von der Positionierung mindestens eines
Strangs, vorzugsweise einer Gruppe, nahe einer Quelle für ausreichende
Luft- oder Gasversorgung zum Aufrechterhalten eines gewünschten
Stroms und zum Ermöglichen
des Auffangens von Permeat von mindestens einem Kopfelement abhängig. Ein
gewünschter
Strom wird erreicht und erzeugt den angemessenen Transmembran-Differentialdruck
der Faser unter Betriebsbedingungen.
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Der
Transmembran-Differentialdruck wird vorzugsweise mit einer herkömmlichen
Nichtvakuumpumpe erzeugt, wenn der Transmembran-Differentialdruck
ausreichend niedrig ist und im Bereich von 0,7 kPa (0,1 psi) bis
101 kPa (1 bar) liegt, vorausgesetzt, dass die Pumpe die erforderliche
Ansaugung erzeugt. Eine Pumpe, die eine minimale Ansaugung erzeugt,
kann verwendet werden, wenn eine ausreichende "Flüssigkeits-Druckhöhe" zwischen der Substratfläche und
der Permeat-Entnahmestelle erzeugt wird. Wie nachstehend genauer
erläutert
ist ferner, wenn ein Permeatstrom von einer Pumpe erzeugt worden
ist, die Pumpe nicht unbedingt erforderlich, da das Permeat aufgrund
eines "Siphon-Effekts" weiter strömt. Es ist
offensichtlich, dass bei Betrieb mit Fasern, die einem Transmembran-Differentialdruck
im Bereich von bis zu 101 kPa (14,7 psi) ausgesetzt sind, eine Nichtvakuumpumpe
in einem nicht unter Druck stehenden Behälter ausreichende Dienste leistet;
und im Bereich von 101 kPa bis ungefähr 345 kPa (50 psi) wird ein
von einer großen Flüssigkeits-Druckhöhe oder
einem unter Druck stehenden Behälter
erzeugter über
dem atmosphärischen Druck
liegender Druck verwendet.
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Ein
Verfahren zum Abscheiden von Permeat aus einem Substrat bei Aufrechterhaltung
relativ sauberer Faserflächen
in einem Array umfasst das Eintauchen eines Strangs aus einge schränkt hin
und her bewegbaren, im wesentlichen vertikalen Fasern in das Substrat,
so dass obere und untere Endkappen des Strangs übereinander angebracht sind,
wobei eine Vielzahl von Fasern zwischen Kopfelementen befestigt
ist und die einander gegenüberliegenden
Anschlussbereiche der Fasern in offener Fluidverbindung mit mindestens
einem Kopfelement eingegossen sind; das Arbeiten der Fasern bei
einem Transmembran-Differentialdruck im Bereich von ungefähr 0,7 kPa
(0,1 psi) bis ungefähr
345 kPa (50 psi), wobei die Länge
der Fasern um mindestens 0,1 % bis ungefähr 2 % größer ist als der direkte Abstand
zwischen einander gegenüberliegenden
Ober- und Unterseiten eines ausgehärteten Harzes in den Kopfelementen,
damit die Fasern in eingesetztem Zustand einen im wesentlichen vertikalen
Faserstrang bilden; das Aufrechterhalten eines im wesentlichen konstanten Stroms,
der im wesentlichen dem anfangs erzielten, im Gleichgewicht befindlichen
Strom entspricht, der anzeigt, dass die Faserflächen im wesentlichen frei von
einem weiteren Aufbau von Ablagerungen ist, wenn der im Gleichgewicht
befindliche Strom erreicht ist; das Auffangen des Permeats; und
das Entnehmen des Permeats.
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Das
oben beschriebene Verfahren kann bei Betrieb eines anaeroben oder
aeroben Bioreaktors angewandt werden, der mit der erfindungsgemäßen Membranvorrichtung
nachgerüstet
worden ist. Der anaerobe Reaktor ist ein geschlossenes Gefäß, und das
Waschgas ist ein molekulares sauerstofffreies Gas, wie z. B. Stickstoff.
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Ein
aerober Bioreaktor kann mit mindestens einer gasgewaschenen Gruppe
von vertikalen zylindrischen Strängen
nachgerüstet
werden, wobei jeder Strang aus 500 bis 5000 Fasern mit einer Länge von
1 m bis 3 m hergestellt ist, ferner mit einer Permeat-Auffangeinrichtung
zum Betreiben des Reaktors ohne die zahlreichen Einschränkungen
und Begrenzungen, die von einem sekundären Klärsystem auferlegt werden.
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Typischerweise
gibt es in einem auf einer Seite geschlossenen Tank keinen Kreuzstrom
des Substrats über
die Faserfläche.
Wenn in einem auf einer Seite geschlossenen Tank ein Substratstrom
durch den Strang vorhanden ist, ist der Strom auf die Luftzufuhr
unterhalb des Strangs oder mechanisches Mischen, das angewandt wird,
um die Feststoffe in der Schwebe zu halten, zurückzuführen. Generell gibt es einen
größeren Strom
und eine höhere
Fluidgeschwindigkeit durch den Strang in einem Tank, in den ein
Substrat kontinuierlich einströmt,
die Fluidgeschwindigkeit über
die Fasern ist jedoch generell zu unbedeutend, um wachsende Mikroorganismen
daran zu hindern, sich abzulagern, oder Schwebestoffe, z. B. mikroskopisch
kleine Kieselpartikel, daran zu hindern, sich auf den Faserflächen abzusetzen.
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1 zeigt
die Ergebnisse eines Vergleichs dreier Durchläufe, wobei bei einem die Erkenntnisse
von Yamamoto aus der 89iger Veröffentlichung
(Kurve 2) angewandt worden sind, jedoch ein eine Belüftungseinrichtung
verwendet worden ist, die Luft von der Seite einbrachte und diese
radial nach innen leitete, wie von Chiemchaisri et al dargestellt.
Bei einem zweiten Durchlauf (Kurve 1) wird die in dem Patent '424 beschriebene gasgewaschene
Anordnung verwendet, und bei dem dritten Durchlauf (Kurve 3) wird
der hier beschriebene gasgewaschene Strang verwendet, mit der Ausnahme,
dass die Kopfelemente rechteckige Parallelepipede (Quader) waren.
Der mit einer Anordnung aus einem umgekehrten Parabol-Array mit
einer Luftverteileinrichtung (Yamamoto et al), das in Wat. Sci.
Tech. Vol. 21, Brighton, Seite 43-54, 1989, beschrieben ist, und
einem Parabol-Array von Cote et al, das in dem Patent '424 beschrieben ist,
erzielte Strom wird mit dem mittels des erfindungsgemäßen vertikalen
Strangs erzielten Strom verglichen.
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Der
Vergleich betrifft die drei Anordnungen mit Fasern mit einer nominalen
Porengröße von 0,2 μm mit im
wesentlichen identischen Bohrungen und Flächenbereichen in 80 1-Tanks,
die mit dem gleichen aktivierten Schlammsubstrat gefüllt sind.
Die Unterschiede zwischen dem Experiment von Yamamoto et al und
dem in dem Patent '424
beschriebenen Experiment sind in dem Patent '424 aufgeführt, und die Bedingungen des
Vergleichs sind durch Verweis enthalten, so als wäre sie vollständig hier
aufgeführt.
Der hier verwendete vertikale Strang unterscheidet sich von dem
in dem Patent '424
beschriebenen Strang nur in der vertikalen Konfiguration der 280
Fasern, von denen jede ungefähr
1 % länger
war als der Abstand zwischen den voneinander beabstandeten Kopfelementen
während
des Betriebs. Die Strömungsrate
der Luft für
den vertikalen Strang beträgt
1,4 m3/Std./m2 bei
Verwendung eines Grobblasendiffusors.
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In 1,
in der der Strom, d. h. Liter pro Meter2 pro
Std. pro Druckeinheit (herkömmlicherweise
als (Lmh/kPa) geschrieben) als Funktion der Betriebszeit der drei
Anordnungen aufgeführt
ist, zeigt diejenige Kurve, die mit dem Bezugszeichen 3 für den Strom
bei vertikalem Strang bezeichnet ist, ungefähr den gleichen Strom wie der
von dem Parabolstrang erzeugte Strom, der mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet
ist. Es wird gezeigt, dass jeder Strom innerhalb von weniger als
50 Std. einen Gleichgewichtszustand erreicht, nach ungefähr 250 Std.
zeigt sich jedoch, dass der von dem umgekehrten Parabol-Array erzeugte
Strom abnimmt, die anderen beiden Anordnungen jedoch ein Gleichgewicht
erreichen.
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2 zeigt
eine Explosionsansicht eines Bereichs einer Membranvorrichtung,
die als "vertikaler Strang" 10 bezeichnet
ist und ein unteres Kopfelement 11 eines Kopfelementpaars
aufweist, wobei das andere (nicht gezeigte) obere Kopfelement im
wesentlichen identisch ausgebildet ist; eine Auffangwanne 20 fängt Permeat
auf, das über
eine Leitung 30 entnommen wird. Das gezeigte Kopfelement
ist ein rechteckiges Prisma, es kann jedoch auch zylindrisch ausgebildet
sein, falls gewünscht.
Obwohl die Fasern 12 dicht gepackt sind, stehen sie nicht
miteinander in Kontakt, sondern werden von dem zwischen ihnen angeordneten
ausgehärteten
Harz voneinander beabstandet.
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Wie
gezeigt, befinden sich die offenen Enden der Anschlussbereiche
12' der Fasern
in der gleichen Ebene wie die Unterseite des Kopfelements
11,
da die Fasern auf herkömmliche
Weise eingegossen sind und das Kopfelement geteilt ist, um die offenen
Enden freizulegen. Ein spezifisches Eingießverfahren, bei dem die Wanne
eines U-förmigen
Faserbündels
eingegossen wird, führt
zum Ausbilden von zwei Kopfelementen. Dieses Verfahren ist in dem
Patent '424 beschrieben
(Sp. 17, Zeile 44-61); selbst das Schneiden der eingegossenen Fasern
mit einem dünnen
Hochgeschwindigkeits-Diamantmesser führt jedoch häufig zu
einer Beschädigung
der Fasern und zum Auslösen
eines Zusammenbruchs der Umfangswand. Bei einem anderen herkömmlichen
Verfahren zum Eingießen
von Fasern, das im
US-Patent
Nr. 5,202,023 beschrieben ist, werden gebündelte Fasern
mit ihren Enden in Harz oder Farbe getaucht, um zu verhindern, dass
Harz während
des Eingießvorgangs
in die Bohrungen der Fasern eintritt. Die Enden der Bündel werden
dann in Formen platziert, und es wird unausgehärtetes Harz zugegeben, um die
Enden des Faserbündels
damit zu sättigen
und die Zwischenräume
zwischen den einzelnen Fasern in dem Bündel und der flexiblen Rohrleitung,
in der das Bündel
gehalten ist, zu füllen.
Die ausgehärteten
geformten Enden werden aus den Formen entnommen und die geformten
Enden abgeschnitten (siehe überbrückende Spalten
11 und 12). Bei jedem dem Stand der Technik entsprechenden Verfahren
werden durch das Zerlegen der Form die eingebetteten Fasern beschädigt.
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Daher
wird ein neuartiges Verfahren zum Herstellen eines Kopfelements 11 in
Form eines rechteckigen Prismas angewandt. Das Verfahren macht das
Herstellen eines Verbund-Kopfelements
mit zwei Flüssigkeiten
erforderlich. Ein erstes flüssiges
flüchtiges
Material bildet im erstarrten (ausgehärteten) Zustand ein "flüchtiges
Laminiermittel" des
Verbund-Kopfelements; eine zweite Flüssigkeit aus einem nichtflüchtigen
Fixiermaterial bildet ein "fixierendes
Laminiermittel".
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Die
erste Flüssigkeit
wird um Anschlussbereiche von Fasern gegossen, kühlt ab und erstarrt zu einem flüchtigen
Laminiermittel; die Fasern in dem flüchtigen Laminiermittel werden
dann erneut eingegossen, und zwar dieses Mal durch Gießen der
zweiten Flüssigkeit über das
feste flüchtige
Laminiermittel.
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Genauer
gesagt umfasst das Verfahren zum Herstellen eines fertigen Kopfelements
für Strangfasern folgende
Schritte:
Herstellen eines Faserbündels in mindestens einem Array,
das von einer Halteeinrichtung mit einer Dicke entsprechend einem
gewünschten
Seitenabstand zwischen benachbarten Fasern gehalten wird;
Halten
des Bündels
in einer ersten Flüssigkeit,
wobei die Anschlussbereiche der Fasern eingetaucht bleiben, bis
die Flüssigkeit
zu einem ersten angepassten Laminiermittel erstarrt ist, vorausgesetzt,
dass die erste Flüssigkeit
nicht mit dem Fasermaterial reagiert;
Gießen einer zweiten Flüssigkeit über das
erste angepasste Laminiermittel zum Einbetten der Fasern in einer gewünschten
Tiefe und Erstarrenlassen der zweiten Flüssigkeit zum Bilden eines fixierenden
Laminiermittels auf dem ersten angepassten Laminiermittel, wobei
die zweite Flüssigkeit
e benfalls im wesentlichen entweder nicht mit dem Material der Faser
oder dem des ersten angepassten Laminiermittels reagiert;
wodurch
ein Verbund-Kopfelement ausgebildet wird, in dem Anschlussbereiche
der Fasern eingegossen sind, und zwar vorzugsweise in einem geometrisch
regelmäßigen Muster,
wobei das Verbund-Kopfelement ein Laminat aus einem flüchtigen
Laminiermittel aus einem flüchtigen
Material und einem angrenzenden fertigen Kopfelement in Form eines
fixierenden Laminiermittels aufweist; und dann
Entfernen des
ersten angepassten Laminiermittels ohne Entfernen eines Bereichs
des fixierenden Laminiermittels, um die Enden der Faser offen zu
halten und von der hinteren Seite des Kopfelements vorstehen zu lassen,
wobei die offenen Enden einen kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
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Das
schrittweise Vorgehen zum Herstellen eines Arrays mit dem neuartigen
Kopfelement wird anhand eines in 3 gezeigten
Arrays wie folgt beschrieben:
Die Fasern 12 werden
mit einem scharfen Messer jeweils auf die gleiche Länge geschnitten,
so dass einander gegenüberliegende
Enden jeder Faser einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweisen.
Die Fasern werden nebeneinander koplanar in einem linearen Array
auf einer planaren Halteeinrichtung, wie z. B. Streifen oder Karten 15 und 16,
angeordnet. Vorzugsweise sind die Streifen mit einem Kleber, z.
B. einem handelsüblichen
Polyethylen-Heißkleber,
beschichtet, so dass die Fasern mit den Streifen und verklebt werden und
einander gegenüberliegende
Anschlussbereiche 12'' der Fasern
sich über
die Streifen hinaus erstrecken. Zwischenbereiche 12' der Fasern
werden so auf den Streifen befestigt. Alternativ können die
Streifen mit parallelen, voneinander beabstandeten Nuten versehen
sein, die die Fasern im Passsitz aufnehmen. Die Streifen können flexibel
oder starr sein. Wenn die Streifen flexibel sind, werden sie mit
den angeklebten Fasern wiederum aufeinanderfolgend miteinander verklebt,
um einen immer starrer werdenden Stapel für ein Kopfelement mit einer
gewünschten
Geometrie der eingegossenen Fasern zu bilden. Um ein Verkleben der
Streifen zu verhindern, kann ein regelmäßiges Muster aus linearen Reihen
durch Befestigen mehrerer Arrays mittels Gummibändern 18 oder anderen
Klemmeinrichtungen auf starren Streifen in einem Stapel erreicht
werden. Die Anschlussbereiche 12'' werden
somit voneinander beabstandet gehalten, wobei der Mittenabstand
benachbarter Fasern vorzugsweise im Bereich von 1,2- (1,2d) bis
ungefähr
5-mal (5d) dem AD 'd' einer Faser liegt, besser
noch im Bereich von 1,5d bis 2d. Vorzugsweise ist die Dicke eines
Streifens ungefähr
gleich wie oder relativ kleiner als der AD einer Faser, vorzugsweise
liegt sie im Bereich von ungefähr
0,5d bis 1d, was dann der Abstand zwischen benachbarten Außenflächen der
Fasern in aufeinanderfolgenden linearen Arrays wird.
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Nach
dem Ausbilden eines ersten Arrays werden zweite und dritte Arrays
(die nicht gezeigt sind, da sie mit dem ersten Array im wesentlichen
identisch sind) analog zu dem ersten Array hergestellt und auf dieses platziert.
Es werden zusätzliche
Arrays aufgebracht, bis die gewünschte
Anzahl von Arrays zu einem Bündel zusammengefasst
ist, und das Bündel
wird vertikal gehalten, um den unteren Bereich des zuerst einzugießenden Bündels zu
bilden.
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4 zeigt
schematisch eine rechteckige Gießwanne 17, deren Längen- und
Breitenabmessungen im wesentlichen den Längs- (x-Achse) bzw. Quer- (y-Achse)
Abmessungen des gewünschten
Kopfelements entsprechen. Der untere Bereich des Bündels ist
in eine erste Flüssigkeit
eingetaucht, die auf einen mit L1 bezeichneten Pegel in der Wanne 17 ansteigt.
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Bei
der bevorzugtesten Variante wird ein flüssiges Wachs, vorzugsweise
ein wasserlösliches
Wachs mit einem Schmelzpunkt unterhalb von 75 °C, wie z. B. ein Polyethylenglykol-(PEG-)Wachs,
verwendet.
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Die
Tiefe, bis zu der die erste Flüssigkeit
eingegossen wird, hängt
davon ab, ob die Streifen 15 von dem fertigen Kopfelement
entfernt werden oder in diesem verbleiben sollen.
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A.
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Als
erstes wird das Eingießen
von Strangfasern in die oberen und unteren Kopfelemente, aus denen die
Streifen entfernt werden, dargestellt.
- (1)
Es wird ein erstes angepasstes Laminiermittel mit einer Dicke L1
(entsprechend der Tiefe, bis zu der die erste Flüssigkeit eingegossen wurde)
von ungefähr
5-10 cm (flüchtig)
hergestellt, so dass 12' und
12" voneinander
beabstandet sind und die Faserenden eingesteckt sind.
- (2) Die zweite Flüssigkeit,
ein aushärtbares
wasserunlösliches
flüssiges
Gießharz
oder eine Reaktionskomponente des Harzes wird derart über die
Fläche
des flüchtigen
Laminiermittels gegossen, dass sie die Fasern umgibt, und zwar so
lange, bis die zweite Flüssigkeit
auf einen Pegel L2 steigt. Sie erstarrt, um das fixierende Laminiermittel
(die das fertige Kopfelement bildet) mit einer vom Pegel L1 zum
Pegel L2 gemessenen Dicke (die Dicke wird als "L1-L2" gemessen und liegt typischerweise zwischen
ungefähr
1 cm und ungefähr
5 cm) zu bilden, die die relativen Positionen der vertikalen Fasern
aufrechterhält.
Somit wird ein erstes Verbund-Kopfelement mit der kombinierten Dicke
aus flüchtigem
und fixierendem Laminiermittel gebildet.
- (3) Analog zu der unmittelbar vorstehenden Beschreibung wird
der obere Bereich des Bündels
in ein zweites Verbund-Kopfelement
eingegossen.
- (4) Die Verbund-Kopfelemente werden aus ihren Gießwannen
entnommen, und sie werden mit Heißluft angeblasen, um das flüchtige Laminiermittel
zu schmelzen, wonach nur die fertigen Kopfelemente verbleiben, die
jeweils eine Dicke von L1-L2 aufweisen. Das flüchtige Material wird dann wiederverwendet.
Alternativ kann ein wasserlösliches
flüchtiges
Material in heißes
Wasser platziert werden, um das Material aufzulösen, und dann wird das Material
aus der Wasserlösung
wiedergewonnen.
- (5) Die von der hinteren Permeat-Ausgabeseite der Kopfelemente
vorstehenden Enden der Fasern sind offen und behalten einen kreisförmigen Querschnitt
bei.
-
B.
-
Als
zweites wird das Eingießen
ohne Entfernen der Streifen dargestellt.
- (1)
Die erste Flüssigkeit
wird bis zu einem Pegel L1' unterhalb
der Karten eingegossen, und zwar bis zu einer Tiefe im Bereich von
ungefähr
1-2,5 cm und erstarrt, um ein flüchtiges
Laminiermittel L1' zu
bilden.
- (2) Die zweite Flüssigkeit
wird dann bis zur Tiefe L2 über
das flüchtige
Laminiermittel gegossen und erstarrt, um ein Verbund-Kopfelement
mit einem fixierenden Laminiermittel mit einer Dicke von L1'-L2' zu bilden.
- (3) Das Verbund-Kopfelement wird aus der Form genommen, und
das flüchtige
Laminiermittel wird entfernt, wobei die Anschlussbereiche 12'' von der hinteren Seite des fertigen
Kopfelements vorstehen, wobei die hintere Seite dort gebildet wird,
wo der Pegel L1' war.
In den fertigen Kopfelemen ten mit einer Dicke von L1'-L2' sind die Streifen 15 eingebettet
(zusammen mit den Gummibändern 18,
falls verwendet).
-
C.
-
Als
drittes wird das Eingießen
zum Herstellen eines Polster-Laminiermittels mit eingebetteten Fasern auf
den einander gegenüberliegenden
(vorderen) Seiten der Kopfelemente, von denen die Streifen entfernt werden,
dargestellt.
-
Die
intermittierende Einschnapp-Bewegung der Fasern führt häufig zu
einem Brechen der Fasern um ihren Umfang herum an der Grenzfläche zwischen
Vorderseite und Substrat. Um der Härte des "fixierenden Laminiermittels" zu begegnen, wird
ein "Polster-Laminiermittel" aus einem weicheren
Material als dem des fixierenden Laminiermittels einstückig mit
dem fixierenden Laminiermittel hergestellt, und zwar durch Gießen einer
Polster-Flüssigkeit
(so bezeichnet wegen ihrer Funktion im ausgehärteten Zustand) über das
fixierende Laminiermittel bis zu einer Tiefe L3, wie in 4 gezeigt.
Die Tiefe verleiht eine Elastizität um den Umfang herum, um das
Risiko des Scherens zu minimieren. Eine solche Polster-Flüssigkeit
ist im ausgehärtetem
Zustand gummiartig, weist eine Härte
im Bereich von ungefähr
Shore A 30 bis Shore D 45 auf und besteht vorzugsweise aus einem
Polyurethan- oder Silikon- oder einem anderen Material, das an dem
fixierenden Laminiermittel haftet. Nach dem Entfernen des flüchtigen
Laminiermittels weist das so hergestellte fertige Kopfelement die
kombinierte Dicke des fixierenden Laminiermittels und des Polster-Laminiermittels,
d. h. L1-L3, auf, wenn die Streifen 15 weggeschnitten sind.
-
D.
-
Als
viertes wird das Herstellen eines Dichtungs-Laminiermittels dargestellt.
-
Das
fertige Kopfelement wird vorzugsweise mit einer an der Peripherie
angeordneten Dichtung in eine Permeatwanne 20 eingesetzt,
wie in 2 gezeigt. Da es einfacher ist, die Wanne gegen
ein Dichtungs-Laminiermittel als gegen eine nahe der Peripherie
vorgesehene Dichtung abzudichten, bildet ein Dichtungsmaterial mit
einer Härte
im Bereich von Shore A 40 bis Shore D 45 ein gewünschtes Dichtungs-Laminiermittel, das
einstückig
mit der hinteren Seite des fertigen Kopfelements ausgebildet ist.
Bei der Ausführungsform,
bei der die Streifen weggeschnitten sind, wird das flüchtige Laminiermittel
wie oben beschrieben hergestellt und eine Dichtungs-Flüssigkeit
(so bezeichnet, da sie im ausgehärteten
Zustand eine Dichtung bildet) bis zu einer Tiefe L4 über die
Fläche
des flüchtigen
Laminiermittels gegossen. Die Dichtungs-Flüssigkeit wird dann ausgehärtet. Durch
Entfernen des flüchtigen
Laminiermittels und Wegschneiden der Streifen 15 verbleibt
das fertige Kopfelement mit einer kombinierten Dicke des Dichtungs-Laminiermittels
(L1-L4), des fixierenden Laminiermittels (L4-L2) und des Polster-Laminiermittels (L2-L3),
d. h. einer Gesamtdicke von L1-L3.
-
Bei
einer weiteren Ausführungsform
werden die Sammelleitungen einstückig
mit einem Kopfelement ausgebildet, um zu verhindern, dass die Wanne
an dem Kopfelement mit einer Dichtungseinrichtung befestigt wird
und eine oder mehrere Gasverteilleitungen nach dem Bilden des Strangs
an einer optimalen Stelle nahe dem Basisteil der Strangfasern positioniert
wird. 5 zeigt eine perspektivische Ansicht eines "einstückig ausgebildeten
einzelnen Strangs" 100 mit
einem fertigen Kopfelement 101 und einer Permeat-Wanne 102 mit einem
Permeat-Entnahmenippel 106, die einstückig ausgebildet sind, und
vertikalen Luftrohren 103, die in das fertige Kopfelement
eingebettet werden sollen. Die Luftrohre sind vorzugsweise auf beiden
Seiten der Strangfasern mit den Zufuhr-Luftrohren 104 und 105 verbunden,
die durch Durchführungen
in den Wände
der Wanne passend eingesetzt sind. Der Permeatnippel 106 wird
dann eingesteckt und ein Array-Stapel vertikal in der Wanne gehalten,
in der ein flüchtiges
Laminiermittel gebildet wird, in das beide Enden der Fasern und
der untere Bereich des vertikalen Luftrohrs 103 eingebettet
sind. Dann wird ein fixierendes Laminiermittel über dem flüchtigen Laminiermittel ausgebildet,
in dem die Fasern zur Bildung eines fixierenden Laminiermittels
eingebettet sind, durch das die offenen Enden der Luftrohre 103 vorstehen.
Das flüchtige
Laminiermittel wird dann geschmolzen und durch den Nippel 106 abgezogen.
Im Betrieb sammelt sich Permeat in der Permeat-Wanne und wird durch
den Nippel 106 abgezogen.
-
6 zeigt
einen Querschnitt eines einstückig
ausgebildeten Einzelstrangs 110 mit einem weiteren einstückig angeformten
fertigen Kopfelement 101 mit einer Dicke von L1-L2, jedoch
ohne Polster-Laminiermittel, der auf ähnliche Weise hergestellt wird
wie oben beschrieben. Eine Permeatwanne 120 mit nach außen konisch
aufgeweiteten Seiten 120' und
darin ausgebildeten querverlaufenden voneinander beabstandeten Durchgangsöffnungen
wird zwischen Seitenwänden 111 und 112 vorgefertigt,
so dass die Wanne beabstandet über
dem unteren Teil des Behälters
angeordnet ist.
-
Zwei
Luftsammelleitungen 107, wie in 7A oder 7B gezeigt,
sind benachbart zu der Permeatwanne 120 spiegelbildlich
zueinander positioniert und gehalten, wobei die vertikalen Luftrohre 103 durch
die Öffnungen
in den Seiten 120' vorstehen
und die Enden 104 und 105 von Durchgängen in
den vertikalen Wänden
auf beiden Seiten der Permeatwanne vorstehen. Der Permeat-Entnahmenippel 106 (6)
ist zunächst provisorisch
eingesteckt. Der Stapel von Streifen 15 ist zwischen den
Luftrohren 103 vertikal in der Wanne 120 positioniert,
welche bis zum Pegel L1 gefüllt
ist, um ein flüchtiges
Laminiermittel zu bilden, wobei der Pegel gerade unterhalb der unteren
Ränder
der Streifen 15 liegt, die nicht entfernt werden. Nach
dem Erstarren sind die Anschlussbereiche der Fasern 12 in
dem flüchtigen
Laminiermittel eingebettet, und das flüchtige Laminiermittel füllt auch
die Permeatrohre 106. Dann wird die zweite Flüssigkeit über die
obere Fläche
des flüchtigen Laminiermittels
gegossen, bis die Flüssigkeit
die Streifen 15 bedeckt, jedoch die oberen Enden der Luftrohre 103 offen
lässt.
Die zweite Flüssigkeit
härtet
dann aus, um das fixierende Laminiermittel des Verbund-Kopfelements
zu bilden, das dann erwärmt
wird, damit das flüchtige
Material nach dem Herausziehen der Permeatdüse 106 durch diese
entfernt wird.
-
7A zeigt
eine perspektivische Ansicht mit schematischer Darstellung eines
Luftsammelrohrs 107 mit vertikalen Luftrohren 103,
die von einem querverlaufenden Kopfelementrohr aus nach oben verlaufen,
von welchem die Zuführ-Luftrohre 104 und 105 in
Längsrichtung
vorstehen. Die Bohrung der Luftrohre, die entweder "Feinblasendiffusoren" oder "Grobblasendiffusoren" oder "Belüftungseinrichtungen" sein können, ist
so gewählt,
dass Blasen mit dem gewünschten
Durchmesser unter Betriebsbedingungen erzeugt werden, wobei die Bohrung
typischerweise im Bereich von 0,1 mm bis 5 mm liegt. Blasen mit
einem kleineren Durchmesser werden vorzugsweise mit einem perforierten
querverlaufenden Rohr 103' eines
Luftsammelrohrs 107',
das Zufuhr-Luftrohre 104' und 105' aufweist, erzeugt,
wie 7B gezeigt. In jedem Fall dienen die Blasen als
mechanische Bürste.
-
Die
Strangfasern für
das obere Kopfelement des Strangs sind analog zu der oben beschriebene
Weise in eine ähnliche
Permeatwanne eingegossen, um ein fertiges Kopfelement zu bilden,
mit der Ausnahme, dass keine Luftsammelrohre eingesetzt werden.
-
8 zeigt
eine perspektivische Ansicht im Querschnitt mit schematischer Darstellung
einer Ausführungsform,
bei der eine Gruppe aus zwei Strängen
in eine einzelne, einstöckig
ausgebildete fertige Kopfelementumfassung, die generell mit dem
Bezugszeichen 120b bezeichnet ist, eingegossen ist. Der
Ausdruck "Sammelleitungsumfassung" wird verwendet,
da die Seitenwände 121 und 122 und
die (nicht gezeigten) Endwände
eine Vorlage umfassen, in die Luft eingetragen wird. Anstelle in
einer Permeatwanne wird Permeat von einer Permeat-Sammelleitung
aufgefangen, die für
beide Fasern vorgesehen ist. Bei einer weiteren (nicht gezeigten)
oberen Umfassung 120u, die ähnlich ausgeführt ist,
mit der Ausnahme, dass sie als kanalförmige Flachboden-Wanne (als
Umkehrung für
die Verwendung als oberes Kopfelement) ohne eingeformte Luftrohre ausgebildet
ist, sind die einander gegenüberliegenden
Anschlussbereiche sämtlicher
Strangfasern in die Wanne eingegossen. Für den Betrieb werden sowohl
die untere als auch die obere Umfassung 120b und 120u mit ihren
Strangfasern in einen Behälter
des zu filternden Substrats abgesenkt. Die Seitenwände 121 und 122 brauchen
nicht auf dem unteren Teil des Behälters zu ruhen, sie können auch
auf einer Seitenwand des Behälters
montiert sein.
-
Die
Seitenwände 121 und 122 und
die Endwände
sind Teil einer einstückig
ausgebildeten Anordnung mit einer die Wände verbindenden Plattform 123,
und es sind miteinander ausgerichtete Steigrohre 124 in
die Plattform eingeformt. Die Steigrohre ähneln einem umgekehrten Testrohr,
dessen Durchmesser nur so groß zu
sein braucht, dass ein Luftrohr 127 durch den oberen Teil 125 des
umgekehrten Prüfrohrs
eingesetzt werden kann. Wie dargestellt, sind vorzugsweise "n + 1" Reihen von Luftrohren
für "n" Stapel von einzugießenden Arrays vorgesehen. Die
zinnenförmige
Plattform 123 weist Steigrohre 124 auf, zwischen
denen Kanäle 128 und 129 liegen.
Die Kanäle 128 und 129 sind
jeweils breit genug, um einen Stapel von Faser-Arrays 12 aufzunehmen,
und die Steigrohre sind breit genug, dass ausreichend lange Luftrohre 127 in
diese einsetzbar sind, so dass die oberen offenen Enden 133 der
Luftrohre von den oberen Flächen
des Fixiermaterials 101 vorstehen. Die unteren Enden 134 der
Luftrohre sind in einem Winkel geschnitten, um das Einste cken zu
minimieren, und über
der Fläche
S des Substrats positioniert. Der Kanal 129 ist derart
ausgeführt,
dass er ein Permeat-Entnahmerohr 126 bildet, das einstückig mit
der Plattform 123 ausgebildet ist. Die Seitenwand 122 ist
mit einem Luftnippel 130 versehen, durch den Luft in die
von den Wänden
der Umfassung 120b und der Fläche S des Substrats unter der
Plattform 123 gebildete Vorlage eingetragen wird. Jeder
Stapel ist wie oben anhand von 6 beschrieben
eingegossen, bei der bevorzugtesten Variante durch Bilden eines
Verbund-Kopfelements aus flüchtigem
PEG-Wachs und Epoxidharz
um die Stapel von Arrays herum, die zwischen den Reihen von Steigrohren 124 positioniert
sind, wodurch sichergestellt wird, dass sich die offenen Enden der
Luftrohre oberhalb des Fixiermaterials aus Epoxidharz befinden,
und Ausschmelzen des Wachses durch das Permeat-Entnahmerohr 126. Wenn Luft
in die Umfassung eingetragen wird, wird die Luft durch die Luftrohre,
die zwischen den Strängen
und um die Stränge
herum angeordnet sind, verteilt.
-
9 zeigt
eine schematische Darstellung eines Strangs mit oberen und unteren
Kopfelementen 41u bzw. 41b und in jedem zeigen
die vorstehenden oberen und unteren Enden 12u'' und 12b'',
dass die Seite des Kopfelements nicht zum Freilegen der Fasern geschnitten
worden ist. Die Höhe
der angrenzenden Zwischenbereiche 12u' bzw. 12b' entspricht der Tiefe des ausgehärteten Fixiermaterials.
-
Es
ist offensichtlich, dass das wesentliche Merkmal des oben beschriebenen
Eingießverfahrens
darin besteht, dass ein flüchtiges
Laminiermittel gebildet wird, in das die Öffnungen der Anschlussbereiche
der Fasern eingebettet werden, bevor die an sie angrenzenden Zwischenbereichen 12u' und 12u'' und 12b' und 12b'' jeweils
in einem fixierenden Laminiermittel des Kopfelements fixiert werden.
Eine alternative Materialwahl besteht in der Verwendung eines flüchtigen Gieß-Verbundstoffs,
der in einer nichtwässrigen
Flüssigkeit
löslich
ist, in welcher das Fixiermaterial nicht löslich ist. Eine weitere Wahl
besteht in der Verwendung eines wasserunlöslichen flüchtigen Materials, das auch
in nichtwässrigen
Lösungen
unlöslich
ist, die typischerweise als Lösungsmittel
verwendet werden, wobei das flüchtige
Material jedoch einen niedrigeren Schmelzpunkt hat als das endgültige Gießmaterial,
das wasserlöslich
oder nicht wasserlöslich
sein kann.
-
Das
flüchtige
Material ist inert sowohl relativ zu dem Fasermaterial als auch
zu dem endgültigen
Gießmaterial,
und das flüchtige
Material und das Fixier-Material sind jeweils in dem anderen Material
unlöslich.
Vorzugsweise bildet das flüchtige
Material einen Feststoff mit im wesentlichen glatter Fläche, ein
kritischer Faktor ist jedoch, dass das flüchtige Material mindestens
teilweise ausgehärtet
sein muss, und zwar in ausreichendem Maße, dass die Form des Kopfelements
beibehalten wird, und dass das Material ein Feststoff oberhalb der
Temperatur bleibt, bei der das Fixiermaterial in die Kopfelementform
eingetragen wird. Das flüchtige
Laminiermittel ist im wesentlichen inert und in dem endgültigen Gießmaterial
unlöslich,
so dass das flüchtige
Laminiermittel lösbar
an dem fixierenden Laminiermittel haftet.
-
Das
aus der Form genommene Kopfelement wird entweder erwärmt, oder
es wird das Lösungsmittel extrahiert,
um das flüchtige
Laminiermittel zu entfernen. Typischerweise wird das Fixiermaterial
bei einer ersten Aushärttemperatur
zu einer festen Masse ausgehärtet,
wobei die Temperatur nicht höher
ist als der Schmelzpunkt oder Tg des flüchtigen Laminiermittels, vorzugsweise
bei einer Temperatur unter ungefähr
60 °C; der
Feststoff wird dann bei einer Temperatur nachgehärtet, die hoch genug ist, um
das flüchtige
Material zu schmelzen, jedoch nicht so hoch, dass das Aushärten des Fixiermaterials
oder die Fasereigenschaften beeinträchtigt werden. Das flüchtige Material
wird wie nachstehend beschrieben entfernt, wobei das Entfernverfahren
von dem flüchtigen
Material und der Aushärttemperatur
des endgültigen
Gießmaterials
abhängt.
-
Gemäß 2 weist
das Kopfelement 11 Vorder- und Rückwände auf, die von vertikalen
(z-Achse) Rändern 11' und längsverlaufenden
(x-Achse) Rändern 13' gebildet sind;
Seitenwände,
die von Rändern 11' und querverlaufenden
Rändern 13'' (y-Achse) gebildet sind; und ein Basisteil 13,
das von Rändern 13' und 13'' gebildet ist.
-
Die
Auffangwanne 20 ist derart dimensioniert, dass sie das
Basisteil 13 über
einer Permeat-Auffangzone in der Wanne im Passsitz aufnimmt. Dies
erfolgt durch Herstellen einer rechteckigen Wanne mit einem Basisteil 23 mit
im wesentlichen gleichen Längen-
und Breitenabmessungen wie die des Basisteils 13. Die Peripherie
der Wanne 20 weist eine an der Peripherie ausgebildete
Stufe auf, wie in 2A gezeigt, in der die Wand 20' der Wanne in.
einem Stufenabschnitt 22 mit einer im wesentlichen horizontalen
Schulter 22'' und einer im
wesentlichen vertikalen Stützwand 22' endet.
-
2B zeigt
eine Unteransicht der Unterseite eines Kopfelements 13 mit
Darstellung der offenen Enden der Fasern 12', wobei durch Verwendung von Gießharz verhindert
wird, dass diese sich berühren.
Die geometrische Verteilung der Fasern bildet eine regelmäßige Peripheriegrenze 14 (gepunktet
dargestellt), die die Peripherien der offenen Enden der äußersten
Fasern begrenzt.
-
Permeat
strömt
von den offenen Enden der Fasern in das Basisteil 23 der
Wanne 20 und verlässt
die Auffangzone durch eine Permeat-Entnahmeleitung 30,
die in dem unteren Teil der Wanne in offener Fluidverbindung mit
dem Innenbereich der Wanne angeordnet ist. Wenn der Strang rückgewaschen
wird, strömt
Rückwaschfluid
durch die Fasern und in das Substrat. Falls gewünscht, kann die Entnahmeleitung
auf der Seite der Wanne positioniert sein, wie durch Leitung 30' dargestellt.
Unabhängig
davon, ob der Betrieb nur unter Einwirkung der Schwerkraft oder
mittels einer Pumpe zum Erzeugen einer zusätzlichen Saugwirkung erfolgt,
ist es offensichtlich, dass eine fluiddichte Abdichtung zwischen
der Peripherie des Kopfelements 11 und der an der Peripherie
angeordneten Stufe 22 der Wanne 20 erforderlich
ist. Eine solche Abdichtung erfolgt durch herkömmliche Mittel, wie z. B. eine
geeignete Dichtung oder eine Dichtmasse, typischerweise ein Polyurethan- oder
Silikonharz, zwischen der unteren Peripherie des Kopfelements 11 und
der Stufe 22. Gemäß 2 strömt Permeat
nach unten ab, es könnte
jedoch auch von dem oberen Permeat-Port 45u in der oberen
Permeatwanne 43u entnommen werden (siehe 9).
-
In 9 und 2A sind
sechs Reihen von Fasern 12 auf beiden Seiten einer Gasverteilleitung 52 dargestellt,
die die Länge
der Reihen entlang dem Basisteil der Fasern kreuzt. Die eingegossenen
Anschlussendbereiche 12b'' öffnen sich
in die Permeatwanne 43b. Da die Bereiche 12u' und 12b' der einzelnen
Fasern 12 eingegossen sind und die Fasern 12 vorzugsweise
um 1 % bis 2 % länger
sind als der feste Abstand zwischen den oberen und unteren Kopfelementen 41u und 41b,
verlaufen die Fasern zwischen einander gegenüberliegenden Kopfelementen
im wesentlichen parallel zueinander, sind jedoch insbesondere nahe
dem Kopfelement parallel zueinander angeordnet. Auch die Anschlussendbereiche 12u'' und 12b'' der
Fasern, die mit freiliegenden offenen Enden von den Kopfelementen
vorstehen, werden parallel zueinander gehalten. Die Fasern stehen
unterhalb der Unterseite des unteren Kopfelements 41b und
oberhalb der Oberseite des oberen Kopfelements 41u vor.
Die Wahl des Faserabstands in dem Kopfelement bestimmt die Packungsdichte
der Fasern nahe den Kopfelementen, der Faserabstand ist jedoch nicht
wesentlich, da der Abstand den Strom während des Betriebs nicht wesentlich
beeinflusst.
-
Da
sich die Faserlänge
während
des Betriebs normalerweise verändert,
wobei der Umfang der Veränderung
von der speziellen Faserzusammensetzung abhängt, und der Abstand zwischen
den oberen und unteren Kopfelementen kritisch ist, ist es wünschenswert,
die Kopfelemente derart zu montieren, dass eines in vertikaler Richtung
relativ zu dem anderen einstellbar ist, wie durch Pfeil V angezeigt.
Dies erfolgt durch Anbringen der Wanne 43u an einer Platte 19 mit
vertikal voneinander beabstandeten Durchgängen 34, durch die ein
Gewindebolzen 35 eingesetzt und mit einer Mutter 36 gesichert
wird. Der Gewindebolzen 35 befindet sich in einem festen
Befestigungsblock 37.
-
Die
Faserdichte in einem Kopfelement wird vorzugsweise so gewählt, dass
der maximale Membranflächenbereich
pro Volumeneinheit des Substrats ohne Beeinträchtigung der Zirkulation des
Substrats durch den Strang erreicht wird. Eine Gasverteileinrichtung 52,
wie z. B. ein perforiertes Luftrohr, liefert Luft in den Strang,
so dass Gas-(Luft-)Blasen nach oben steigen, wobei sie an den Außenflächen der
Fasern hängen
bleiben und diese somit auf effiziente Weise waschen. Falls gewünscht, können zusätzliche
Luftrohre 52' auf
beiden Seiten des Strangs nahe dem unteren Kopfelement 41b platziert
sein, wie als Phantomdarstellung gezeigt, um eine zusätzliche
Luftwaschleistung zu erzeugen. Ob Permeat durch den Port 45u aus
dem oberen Kopfelement oder durch den Port 45b aus dem
unteren Kopfelement oder aus beiden entnommen wird, hängt von der
speziellen Anwendung ab, in sämtlichen
Fällen
weisen die Fasern jedoch im wesentlichen eine vertikal Orientierung
auf.
-
Der
vertikale Strang wird in ein Substrat eingesetzt, um ein im wesentlichen
vertikales Profil anzunehmen, er weist jedoch keine strukturelle
Form auf. Die Form, die er aufweist, verändert sich kontinuierlich,
wobei der Grad der Veränderung
von der Flexibilität
der Fasern, ihrer Länge,
den Gesamtabmessungen des Strangs und dem Bewegungsgrad ab, der
den Fasern von dem Substrat sowie dem sauerstoffhaltigen Gas von
der Gasverteileinrichtung verliehen wird.
-
10 zeigt
eine typische Anordnung, die als "an der Wand montierte Gruppe" bezeichnet wird
und die mindestens zwei nebeneinander angeordnete Stränge aufweist,
die generell mit den Bezugszeichen 40 und 40' mit Fasern 42 und 42' bezeichnet
sind; die Fasern 42 sind in die oberen und unteren Kopfelemente 41u bzw.
41b eingegossen; und die Fasern 42' sind in Kopfelemente 41u' und 41b' eingegossen;
die Kopfelemente 41u und 41b sind mit Permeat-Auffangeinrichtungen 46u bzw. 46b ausgerüstet; die
Kopfelemente 41u' und 41b' sind mit Permeat-Auffangeinrichtungen 46u' bzw. 46b' ausgerüstet; und
die Stränge
nutzen gemeinsam eine Gasverteileinrichtung 50. Eine "Gruppe" von Strängen wird
typischerweise zum Nachrüsten
eines großen
tiefen Tanks benutzt, aus dem Permeat mittels einer Vakuumpumpe
entnommen werden soll. In einem großen Behälter können mehrere Gruppen von Strängen nebeneinander
in einem Tank liegend verwendet werden. Jeder Strang weist mehrere
Reihen (von denen nur eine gezeigt ist) von Fasern 42 und 42' in oberen Kopfelementen 41u und 41u' und unteren
Kopfelementen 41b bzw. 41b' auf, und Arme 51 und 51' der Gasverteileinrichtung 50 sind
zwischen den unteren Kopfelementen 41b und 41b' nahe ihren
Basisteilen angeordnet. Die oberen Kopfelemente 41u und 41u' sind an einem
ihrer Enden mit Befestigungsklammern 53 und 53' und geeigneten
Befestigungsmitteln, wie z. B. Schrauben 54, an einer vertikalen
Innenfläche
der Wand W eines Tanks befestigt. Die Wand W dient somit als Beabstandungseinrichtung,
die den Abstand zwischen den oberen und unteren Kopf elementen fixiert.
Jedes obere Kopfelement ist mit einer Permeat-Auffangwanne 43u bzw. 43u' versehen, die
mit Permeat-Entnahmeleitungen 45u und 45u' und mit einer
Permeat-Sammelleitung 46u verbunden
ist, durch die Permeat, das in die Auffangwannen gefiltert wird,
kontinuierlich entnommen wird. Jedes Kopfelement ist um seine Peripherie
herum abdichtend mit der Peripherie jeder anderen Auffangwanne verbindet.
-
Die
in dieser perspektivischen Ansicht gezeigten Strangfasern (von denen
aus Gründen
der Klarheit nur ein Array gezeigt ist) haben die Form eines langgestreckten
rechteckigen Parallelepipeds, dessen Seiten aufgrund der willkürlichen
Verschiebung der Fasern von einer Seite zur anderen bei deren Hin-
und Herbewegung unregelmäßig geformt
sind, wenn es in ein Substrat eingetaucht ist. Eine langgestreckte
rechteckige Parallelepiped-Form wird bevorzugt, da sie ein dichtes
Packen von Fasern und dennoch ein ausgezeichnetes Waschen der Faserflächen mit
Blasen ermöglicht.
Bei dieser Form kann ein Strang mit 10 bis 50 Faser-Arrays über die
Breite 'w' in Längsrichtung
der Kopfelemente 41u, 41b und 41u', 41b' gebildet werden,
wobei jedes Array Fasern aufweist, die entlang der Länge 'l' in Querrichtung jedes Kopfelements
verlaufen. Luftrohre auf beiden Seiten eines Strangs reinigen die
Fasern auf effektive Weise, wenn weniger als 30 Arrays zwischen den
Luftrohren vorgesehen sind. Ein Strang mit mehr als 30 Arrays wird
vorzugsweise ebenfalls von der Mitte aus mit Luft versorgt, wie
durch das Luftrohr 52 in 9 dargestellt.
-
Somit
werden, wenn ungefähr
100 Fasern nahe beieinanderliegend entlang der Länge 'l' in
Querrichtung eines Arrays angeordnet sind und 25 Arrays in einem
Strang in einem Kopfelement mit einer Breite 'w' in Querrichtung
vorgesehen sind, die einander gegenüberliegenden Anschlussendbereiche
von 2500 Fasern in die Kopfelemente 41u und 41b eingegos sen.
Die offenen Enden sämtlicher
Fasern in den Kopfelementen 41b und 41b' weisen nach
unten in die Auffangzonen in den Auffangwannen 43b bzw. 43b', und diejenigen
sämtlicher
Fasern in den Kopfelementen 41u und 41u' weisen nach
unten in die Auffangzonen in den Auffangwannen 43u bzw. 43u'. Die Entnahmenleitungen 45u und 45u' sind mit der
Permeat-Sammelleitung 46u verbunden,
durch die sich in den oberen Auffangwannen 43u und 43u' ansammelndes
Permeat typischerweise kontinuierliche entnommen wird. Wenn der
Permeatstrom groß genug
ist, kann er auch über
die Entnahmeleitungen 45b und 45b', die mit der Permeat-Sammelleitung 46b verbunden
sind, von den Auffangwannen 43b und 43b' entnommen werden.
Wenn Permeat in der gleichen Ebene entnommen wird, in der die Permeat-Entnahmeleitungen 45u, 45u' und die Sammelleitung 46u angeordnet
sind, und der Transmembran-Differentialdruck der
Fasern im Bereich von 35-75 kPa (5-10 psi) liegt, kann die Sammelleitung 46u mit
der Saugseite der Zentrifugalpumpe verbunden werden, die eine angemessene
erforderliche Zulaufhöhe
(NPSH) erzeugt.
-
Generell
wird das Permeat sowohl von den oberen als auch von den unteren
Kopfelementen entnommen, bis sich der Strom auf einen so niedrigen
Pegel reduziert, dass ein Rückspülen der
Fasern erforderlich wird. Die Stränge können durch Einleiten eines
Rückspülfluids
durch die obere Permeat-Auffangsammelleitung 46u und
Entfernen des Fluids durch die untere Sammelleitung 46b rückgespült werden.
Typischerweise können
3 bis 30 Stränge
zum Herstellen einer internen Fluidverbindung durch die Sammelleitungen,
die Permeat-Entnahmeeinrichtung und die Fasern und zum Herstellen
einer externen Fluidverbindung durch eine Luftsammelleitung miteinander
gekoppelt werden. Da die Permeat-Entnahmeeinrichtung auch zum Rückspülen verwendet
wird, wird sie generell als "Flüssigkeitszirkulationseinrichtung" und nur dann als
Permeat-Entnahmeeinrichtung bezeichnet, wenn sie zum Entnehmen von
Permeat verwendet wird.
-
Bei
Einsetzen in ein Substrat mit schwebenden und gelösten organischen
und anorganischen Partikeln bleiben die meisten organischen Polymere
in vertikaler Position schwimmfähig.
Die Fasern in dem Strang schwimmen in dem Substrat, wobei die Faserenden
in den Kopfelementen verankert sind. Dies erfolgt deshalb, weil
(i) das Permeat im wesentlichen reines Wasser mit einem kleinerer
spezifischen Gewicht als das des Substrats ist und die meisten Polymere,
aus denen die Fasern hergestellt sind, ebenfalls ein spezifisches
Gewicht von weniger als 1 aufweisen, und (ii) die Fasern von Blasen,
mit denen sie in Kontakt stehen, schwimmend gehalten werden. Fasern
aus Keramik oder Glasfasern sind schwerer als Wasser.
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Benachbart
zu den Strängen
verläuft
eine Luftverteil-Sammelleitung 50 unterhalb
des Basisteils des Faserbündels,
vorzugsweise unterhalb der horizontalen Ebene durch die horizontalen
Mittellinien der Kopfelemente. Das Sammelrohr 50 ist vorzugsweise
in zwei perforierte Arme 51 und 51' unterteilt, die den Basisteilen der
Kopfelemente 41b bzw. 41b' benachbart angeordnet sind, so
dass bei Luftaustrag durch Löcher
in jedem Bereich 51 und 51' Blasensäulen benachbart zu den Faserenden
aufsteigen und danach entlang den Fasern durch die Stränge strömen. Falls
gewünscht,
können
(nicht gezeigte) zusätzliche
Bereiche verwendet werden, die den Basisteilen der unteren Kopfelemente
benachbart sind, sich jedoch auf der Außenseite jedes unteren Kopfelements
befinden, um zusätzliche
Luftsäulen
entlang den Außenflächen der
Fasern zu erzeugen.
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Der
Typ der Gas-(Luft-)Sammelleitung ist nicht kritisch, vorausgesetzt,
dass sie Blasen in einem bevorzugten Größenbereich von ungefähr 1 mm
bis 25 mm liefert, und zwar gemessen in einem Abstand von 1 cm bis
50 cm von den Durchgängen
entfernt, in denen sie erzeugt werden. Falls ge wünscht, kann jeder Bereich 51 und 51' in die obere
Fläche
jedes Kopfelements eingebettet sein und können die Fasern um den Bereich
herum eingegossen sein, wodurch sichergestellt wird, dass die Luftdurchgänge in den
Bereichen 51 und 51' nicht
mit Gießmasse
verstopft werden. Falls gewünscht,
können
zusätzliche
Arme der Luftrohre auf jeder Seite jedes unteren Kopfelements angeordnet
sein, so dass Fasern von jedem Kopfelement durch Säulen von beiden
Querseiten aufsteigender Luft gewaschen werden.
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Die
Luft kann kontinuierlich oder intermittierend erzeugt werden, wobei
bessere Ergebnisse generell mit einem kontinuierlichen Luftstrom
erzielt werden. Die Menge an erzeugter Luft hängt von der Art des Substrats,
den Anforderungen hinsichtlich der Art von Mikroorganismen und der
Einsteckbarkeit der Faserflächen ab.
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11 zeigt
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform
einer Anordnung, die als "freistehende
Gruppe" von Strängen bezeichnet
wird, von denen zwei mit dem Bezugszeichen 60 versehen sind.
Die Gruppe wird als "freistehend" bezeichnet, da die
Beabstandungseinrichtung zwischen den Kopfelementen mit den Strängen versehen
ist, und zwar ist dies normalerweise so, weil das Befestigen der
Stränge an
der Wand eines Behälters
weniger effektiv ist als das Platzieren der Gruppe in einem Abstand
zu einer Wand. Im übrigen
ist die Gruppe 60 analog zu der in 10 gezeigten,
an der Wand montierten Gruppe ausgebildet.
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Jede
Gruppe 60 mit Fasern 62 (von denen aus Gründen der
Klarheit nur eine einzige Reihe der mehreren, in regelmäßigem Abstand
voneinander angeordneten vertikalen Arrays gezeigt ist) ist zwischen
oberen und unteren Sammelleitungen 61u und 61b in
einem Substrat 'S' eingesetzt. Die
unteren Kopfelemente ruhen auf dem Boden des Behälters. Die oberen Kopfelemente
sind an starren vertikalen Luftrohren 71 und 71' befestigt,
durch die Luft in eine rohrförmige
Luftsammelleitung eingetragen wird, welche generell mit dem Bezugszeichen 70 bezeichnet
ist. Die Sammelleitung 70 weist auf: (i) die vertikalen
rohrförmigen
Arme 71 und 71';
(ii) einen unteren querverlaufenden Arm 72, der über die
Länge des
unteren Kopfelements 61b' perforiert und
an diesem befestigt ist, wobei der Arm 72 mit einem längsverlaufenden
rohrförmigen
Arm 73 und wahlweise einem weiteren (nicht gezeigten) längsverlaufenden
Arm 73',
der auf der von den Kopfelementen entfernten Seite spiegelbildlich
zu dem Arm 73 ausgebildet ist, in Verbindung steht; und
(iii) querverlaufende Arme 74 und 74' in offener
Verbindung mit 72 und 73, wobei die Arme 74 und 74' entlang den
sichtbaren Querseiten der Kopfelemente 61b und 61b' perforiert
sind und 74 und 74' mit
dem rohrförmigen
Arm 73' in
Verbindung stehen können,
wenn letzterer vorgesehen ist. Die vertikalen Luftrohre 71 und 71' haben auch
die zusätzliche
Funktion einer Beabstandungseinrichtung zwischen dem ersten oberen
Kopfelement und dem ersten unteren Kopfelement inne, und da die übrigen Kopfelemente
in der Gruppe in ähnlicher
(nicht gezeigter) Weise durch starre Leitungen miteinander verbunden
sind, werden die Kopfelemente in vertikaler Richtung und Querrichtung
voneinander beabstandet gehalten. Da sämtliche Arme der Luftsammelleitung
in offener Verbindung mit der Luftversorgung stehen, wird die gleichmäßige Luftverteilung
vereinfacht.
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Wie
oben beschrieben, sind die Kopfelemente 61u und 61u' jeweils fluiddicht
mit Auffangzonen in Auffangwannen 63u bzw. 63u' verbunden und
weist jede Wanne Entnahmeleitungen 65u und 65u' auf, die mit längsverlaufenden
Flüssigkeitsleitungen 81 und 81' verbunden sind.
Analog dazu sind Kopfelemente 61b und 61b' jeweils fluiddicht
mit Auffangzonen in Auffangwannen 63b bzw. 63b' verbunden und
weist jede Wanne Entnahmeleitungen 65b und 65b' auf, die mit
(nicht gezeigten) längsverlaufenden
Leitungen 82 und 82' verbunden sind.
Wie dargestellt, sind Entnahmeleitungen sowohl für die oberen als auch die unteren
Kopfelemente und sowohl vor als auch hinter den Kopfelementen gezeigt.
In vielen Fällen
wird Permeat nur von einer oberen Sammelleitung entnommen, die nur
auf einer Seite des oberen Kopfelements vorgesehen ist. Eine untere Sammelleitung
ist zum Rückspülen vorgesehen.
Das Rückspülfluid strömt typischerweise
durch die obere Sammelleitung, durch die Fasern und in die untere
Sammelleitung. Die zusätzlichen
Sammelleitungen an den hinteren Enden der oberen und unteren Kopfelemente
führen
nicht nur zu einer gleichmäßigeren
Verteilung des Rückspülfluids,
sondern bieten auch eine Halterung für die miteinander verbundenen
Kopfelemente. Es ist offensichtlich, dass bei Nichtvorhandensein
der hinteren oberen Verbindungsleitung 81' ein oberes Kopfelement, wie z.
B. 61u, durch eine andere Verbindung mit dem Kopfelement 61u' oder eine Beabstandungsstrebe
zwischen den Kopfelementen 61u und 61b von dem
unteren Kopfelement beabstandet sein muss.
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Bei
dem dargestellten optimalen Durchfuhrmodus ist jedes obere Kopfelement
mit starren PVC-Rohrnippeln versehen, die mittels Fittings, wie
z. B. L-förmigen
und T-förmigen
Elementen, mit den oberen Leitungen 81 bzw. 81' koppelbar sind.
Analog dazu ist jedes untere Kopfelement mit (nicht gezeigten) unteren
Leitungen 82 und 82' verbunden,
und/oder sind Beabstandungsstreben zum Verleihen einer zusätzlichen
Steifigkeit vorgesehen, und zwar abhängig von der Anzahl von miteinander
zu verbindender Kopfelemente. Permeat wird durch eine obere Leitung
entnommen, und sämtliche
Rohrverbindungen, einschließlich
der Luftverbindung, befinden sich oberhalb des Flüssigkeitspegels
in dem Behälter.
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Die
Faserlänge
(zwischen den Kopfelementen) in einem Strang wird im wesentlichen
derart gewählt, dass
eine effiziente Verwendung einer ökonomischen Luftmenge erreicht
wird, um einen optimalen Strom über einen
langen Zeitraum aufrecht zuerhalten. Weitere zu berücksichtigende
Faktoren sind unter anderem die Tiefe des Tanks, in den die Gruppe
eingesetzt werden soll, die Positionierung der Flüssigkeits-
und Luftsammelleitungen und das Konvektionsmuster in dem Tank.
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14-17 zeigen
spezifische Darstellungen bevorzugter Ausführungsformen des zylindrischen vertikalen
Strangs. 14 zeigt eine Seitenansicht
im Querschnitt mit schematischer Darstellung eines vertikalen zylindrischen
Strangs 210, der auf dem Boden F eines Tanks ruht, wobei
der Strang zwei ähnlich
ausgeführte
obere und untere zylindrische Endkappen 221 bzw. 222 aufweist,
die als Permeat-Auffangwannen dienen. Bohrungen 226 und 227 in
den oberen und unteren Endkappen sind mit Permeat-Entnahmerohren 231 bzw. 232 versehen,
die mit diesen in fluiddichter Verbindung stehen. Permeat, das durch
die Rohre entnommen wird, wird in einer Permeat-Entnahmesammelleitung 230 zusammengeführt. In
jede Endkappe ist ein fertiges oberes/unteres Kopfelement direkt
eingeformt, wobei das obere Kopfelement 223 im wesentlichen
identisch mit dem unteren Kopfelement 224 ausgeführt ist.
Jedes Kopfelement wird durch Eingießen von Fasern 212 in
ein Gießharz,
wie z. B. einem Polyurethan- oder einem Epoxidharz, mit ausreichender
Steifigkeit zum Halten und Abdichten der Fasern unter Betriebsbedingungen
hergestellt. Eine handelsübliche
Endkappe für ein
Polyvinylchlorid-"PVC"-Rohr ist die bevorzugteste
Variante; bei Strängen
mit großem
Flächenbereich
werden größere Kopfelemente
von handelsüblichen
glasfaserverstärkten
Endkappen für
zylindrischen Tanks gebildet. Es ist wichtig, dass die Fasern einander
nicht berühren,
sondern durch ausgehärtetes
Harz voneinander beabstandet sind. Es ist ferner wichtig, dass das
ausgehärtete
Harz unter Betriebsbedingungen des Strangs an den unteren Bereichen 212' jeder Faser
haftet und diese gegen Fluidleckage abdichtet. Eine Sichtprüfung einer
Abdichtung erfolgt an den Peripherien der Fasern, die an den oberen
(vorderen) und unteren (hinteren) Seiten 223u bzw. 223b des
oberen Kopfelements 223 und den vorderen und hinteren Seiten 224u bzw. 224b des
unteren Kopfelements 224 abgedichtet sind. Es kann ein
herkömmliches
fertiges Kopfelement verwendet werden, bei dem die Enden 212'' der Fasern mit der Unterseite 224b (im
wesentlichen in der gleichen Ebene) bündig sind. Beim optimalen Durchfuhrmodus
stehen die offenen Enden 212'' der Fasern
von der unteren (hinteren oder Boden-) Seite 224b vor,
obwohl dies durch eine undurchsichtige Endkappe nicht zu sehen ist.
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Das
fertige obere Kopfelement 223 (das fixierende Laminiermittel)
bleibt an der Peripherie der Endkappe 221 haften, wenn
das flüchtige
Laminiermittel durch eine Bohrung 226 im oberen Kopfelement entfernt wird;
und analog bleibt das fertige untere Kopfelement 224 an
der Peripherie der Endkappe 222 haften, wenn das flüchtige Laminiermittel
durch eine Bohrung 227 entfernt wird.
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Die
Strangfasern 212 sind vorzugsweise in Arrays ausgebildet,
die in einer geometrischen Konfiguration, wie z. B. einer spiralförmigen Rolle,
gebündelt
sind. Ein Kopfelement wird analog zu der Art und Weise hergestellt,
die anhand von 4 beschrieben worden ist, und
zwar durch Eingießen
des unteren Endes der spiralförmigen
Rolle. 14A, die eine Unteransicht der
hinteren Seite 224b des Kopfelements 224 zeigt,
ist eine Darstellung des spiralförmigen
Musters von Öffnungen
in den Enden 212'' der Fasern.
Bevorzugt wird vor dem Aufrollen des Arrays zu einer Spirale ein
Einblasrohr 240 (in 15A gezeigt)
mit einem starren Luftzuführrohr 242 in
das Array platziert, so dass beim Herstellen einer spiralförmigen Rolle
das Luftzuführrohr
mittig axial in der Rolle gehalten wird.
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14B zeigt eine Unteransicht der hinteren Seite 224b mit
einer weiteren Konfiguration, bei der eine Folge kreisförmiger Arrays
mit immer größer werdendem
Durchmesser aus gebildet ist, wobei jedes um einen kleinen vorbestimmten
Betrag größer ist
als das vorherige und die Arrays vorzugsweise klebend an dem jeweils
nächsten
nahe ihren oberen bzw. unteren Peripherien befestigt sind, um eine
dichte zylindrische Fasermasse zu bilden. Bei einer solchen Fasermasse,
die als eine Folge von kreisförmigen
Ringen bezeichnet wird, wird jedes Array sowohl an einem angrenzenden
Array mit einem nächstkleineren
Durchmesser als auch einem angrenzenden Array mit einem nächstgrößeren Durchmesser
befestigt, mit Ausnahme der innersten und äußersten Arrays, die die kleinsten
bzw. größten Durchmesser
aufweisen. Das Muster in dem Kopfelement 224 zeigt die
Enden 212'' der Fasern
nach dem Eingießen
der ineinandergeschachtelten Arrays.
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14C zeigt eine Unteransicht einer unteren (hinteren)
Seite 224b mit mehreren Arrays, die in dem Kopfelement 224 saitenartig
angeordnet sind. Die Arrays sind auf Streifenpaaren ausgebildet,
von denen jedes eine Länge
entsprechend seiner Position als Saite in einem Gießring aufweist,
in den die Strangfasern eingegossen werden sollen. Das heißt, dass
jedes Array auf Streifen mit abnehmender Breite ausgebildet ist,
und zwar gemessen von dem mittleren Array aus, das auf einem Streifen
mit einer Breite ausgebildet ist, die geringfügig kleiner ist als der Innendurchmesser
des Gießrings,
in den der Stapel eingegossen werden soll. Die Arrays sind in dem
Ring gestapelt, wobei das breiteste Array in seiner Position dem
Ringdurchmesser entspricht. Bei einer gewählten Faser 212 gilt,
dass je größer der
in einem Strang benötigte
Flächenbereich
ist, desto größer ist
die Anzahl von Fasern in jedem Array, desto größer ist der Durchmesser des
Rings und desto breiter ist jedes saitenartige Array. Die mehreren
Arrays werden vorzugsweise durch Beschichten der Faserflächen mit
einem Kleber vor dem Platzieren eines Streifens des nachfolgenden
Arrays auf die Faser miteinander verklebt. Alternativ können die
gebündelten Arrays
mit einem Gummiband gehalten werden, bevor sie in den Gießring eingesetzt
werden. Das daraus resultierende saitenartige Muster in dem Kopfelement 224 zeigt
die Enden 212'' der Fasern
nach dem Eingießen
der ineinandergeschachtelten Arrays.
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Ein
Detail eines Einblasrohrs 240 ist in 15A gezeigt. Das sternenförmige Einblasrohr 240 mit
radial nach außen
vorstehenden rohrförmigen
Armen 241 und einem mittig angeordneten Zuführansatz 242 liefert
Luft, die in die rohrförmigen
Arme geleitet und über
Luftdurchgänge
in den Wänden
der Arme in das Substrat ausgetragen wird. Ein mit dem mittig angeordneten
Zuführansatz 242 verbundenes
Luftzuführrohr 244 liefert
Luft zu dem Einblasrohr 240. Das untere Ende des mittig
angeordneten Ansatzes 242 ist mit kurzen vorstehenden Nippeln 245 versehen,
deren innere Enden mit dem Ansatz verlötet sind. Die äußeren Enden
der Nippel weisen Gewinde auf. Der mittig angeordnete Ansatz und
die Nippel sind leicht in die Mitte der Strangfasermasse einsetzbar.
Nach dem mittigen Positionieren werden die Arme 241, die
an einem Ende ein Gewinde aufweisen, mit den äußeren Enden der Nippel verschraubt.
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Gemäß 14 ruht
die untere Endkappe 222 auf dem Boden F eines Tanks nahe
einer vertikalen Wand W, an der eine vertikale Befestigungsstrebe 252 mit
geeigneten Befestigungsmitteln, wie z. B. einer Mutter 253 und
einer Schraube 254, befestigt ist. Eine U-förmige Klammer 251 steht
seitlich von dem Basisteil der Befestigungsstrebe 252 vor.
Die Arme der U-förmigen
Klammer halten die Peripherie der oberen Endkappe 221,
und um sicherzustellen, dass die Endkappe in ihrer Position verbleibt,
wird sie mit einer (nicht gezeigten) rechtwinkligen Klammer und
Befestigungsmitteln an der U-förmigen
Klammer befestigt. Ein Schlitz in der Befestigungsstrebe 252 ermöglicht es,
dass die U-förmige
Klammer angehoben oder abgesenkt werden kann, so dass der gewünsch te Abstand
zwischen einander gegenüberliegenden
Seiten 223b und 224u der oberen bzw. unteren Kopfelemente
um einen gewünschten
Betrag kleiner ist als die Länge
einer eingegossenen Faser, und zwar gemessen zwischen diesen Flächen. Die
Einstellbarkeit ist besonders dann wünschenswert, wenn sich die
Faserlänge
während
des Betriebs normalerweise verändert.
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Gemäß 14 wird,
wenn gewünscht
wird, Permeat nur von dem oberen Rohr 231 zu entnehmen, ein
Permeat-Verbindungsrohr 233 (in Phantomdarstellung gezeigt)
durch die Kopfelemente 223 und 224 in die Masse
von Strangfasern 212 eingesetzt, wodurch die Permeat-Auffangzone 229 in
der unteren Endkappe in offener Fluidverbindung mit der Permeat-Auffangzone 228 in
der oberen Endkappe verbunden wird; und die Bohrung 227 wird
mit einem Stopfen 225 verschlossen, wie in 15 gezeigt.
Da es unter solchen Umständen unwichtig
ist, wenn die unteren Enden 212'' der
Fasern eingesteckt sind und die Permeat-Auffangzone 229 keine
wesentliche Funktion ausübt,
kann die Zone 229 mit Gießharz gefüllt werden.
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16 zeigt
einen Strang 270 mit oberen und unteren Endkappen, in die
abgedichtete obere und untere Ring-Kopfelemente in oberen und unteren Ringen 220u bzw. 220b eingeformt
sind, nachdem die Fasern in dem Strang auf Mängel geprüft worden sind. Ein starres
Luftzuführrohr 245 wird
wie oben beschrieben in der spiralförmigen Rolle positioniert,
und das untere Ende der Rolle wird eingegossen, um ein unteres fertiges Kopfelement 274 zu
bilden, in das das untere Ende 246 des Luftzuführrohrs
eingegossen wird, wobei die Position der Arme 241 des Einblasrohrs
gerade oberhalb der Oberseite 274u des Kopfelements 274 fixiert
wird.
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Auf
analoge Weise wird ein oberes Kopfelement 273 in dem Ring 220u ausgebildet
und das obere Ende 247 des Luftzuführrohrs 245 durch
eine axiale Bohrung 248 in der oberen Endkappe 271 eingesetzt,
die über
den Ring 220u geschoben wird, dessen Außenperipherie mit einem geeigneten
Kleber beschichtet wird, um den Ring 220u in der Endkappe 271 abzudichten.
Die Peripherie des oberen Endes 247 ist in der Endkappe 271 mit
einer beliebigen herkömmlichen
Dichtmasse abgedichtet.
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17 zeigt
eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform
eines Strangs 280, bei der ein starres Permeatrohr 285 konzentrisch
in einem starren Luftzuführrohr 286 gehalten
wird, welches axial in die Strangfasern 212 zwischen einander
gegenüberliegenden
oberen und unteren Kopfelementen 283 und 284 eingegossen
wird, die in oberen und unteren Ringen 220u und 220b angeordnet
sind, welche wiederum in Endkappen 281 bzw. 282 abgedichtet
sind. Zur einfacheren Herstellung ist das untere Ende 285b des
Permeatrohrs 285 mit einem Passsitz in einer Buchse 287 angeordnet
und dort abgedichtet. Die Buchse 287 und das Ende 285b werden
dann in das untere Ende 286b des Luftzuführrohrs 286 eingesetzt
und dort abgedichtet, so dass die ringförmige Zone zwischen der Außenfläche des
Permeatrohrs 285 und der Innenfläche des Luftzuführrohrs 286 Luft
zu dem Basisteil der Fasern leitet, jedoch kein Permeat in die ringförmige Zone
eintreten lässt.
Das Luftzuführrohr
wird dann auf ein Array platziert, und das Array wird zu einer Spirale
aufgerollt, die an jedem Ende mit Gummibändern gehalten wird. Das untere
Ende der Rolle wird in einen Ring 220b platziert, und ein
unteres Ring-Kopfelement wird wie oben beschrieben mit einem fertigen
Kopfelement 284 ausgebildet. Vorzugsweise wird ein relativ
starres Elastomer mit einer Härte
im Bereich von 50 Shore A bis ungefähr 20 Shore D verwendet, und
bei der bevorzugtesten Variante wird ein Polyurethan mit einer Härte im Bereich
von 50 Shore A bis ungefähr
20 Shore D verwendet, und zwar gemessen wie in ASTM D-790 beschrieben,
wie z. B. PTU-921 von Canadian Poly-Tech Systems. Zum Herstellen
des oberen fertigen Kopfelements 283 wird das Luftzuführrohr,
wie in 5 verwendet, im Passsitz durch einen in einer
mittigen Bohrung in einer Platte vorgesehenen O-Ring eingesetzt,
um einen Verlust von Gießharz
aus dem Ring und von flüchtigem
Harz und Endbearbeitungsharzen, die eines nach dem anderen in den
Ring eingegossen und ausgehärtet
werden, zu vermeiden. Das untere fertige Kopfelement 284 ist
mit darin eingebetteten Zwischenbereichen 212b' ausgebildet,
wobei die Anschlussbereiche 212'' von
der hinteren Seite des Kopfelements vorstehen. Das obere fertige
Kopfelement 283 ist mit darin eingebetteten Zwischenbereichen 212u' ausgebildet,
wobei die Anschlussbereiche 212u'' von
der Vorderseite des Kopfelements vorstehen. Wenn die fertigen Kopfelemente 283 und 284 hergestellt
sind und die Fasern auf Mängel
geprüft
worden sind, wird das obere Ende 286u des Luftzuführrohrs 296 durch
eine mittige Bohrung 288 in der oberen Endkappe 281 eingesetzt
und in der Bohrung mit einer Dichtmasse oder einem Kragen 289 abgedichtet.
Vorzugsweise sind das Permeatrohr 285, das Luftzuführrohr 286 und
der Kragen 289 aus PVC gefertigt, so dass sie leicht miteinander
verklebbar sind, um leckdichte Verbindungen herzustellen.
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Wie
dargestellt, kann Permeat durch das Permeatrohr 285 aus
der Permeat-Auffangzone in der unteren Endkappe 282 und
separat von der unteren Endkappe 281 durch einen Permeat-Entnahmeport 281p entnommen
werden, der zum Anbringen an einem Rohr-Fitting mit einen Gewinde
versehen sein kann. Alternativ kann der Permeatport 281p mit
einem Stopfen verschlossen sein und kann Permeat durch das Permeatrohr 285 von
beiden Endkappen entnommen werden.
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Das
obere Ende 285u des Permeatrohrs 285 und das obere
Ende 286u des Luftzuführrohrs 286 werden
durch ein T-Fitting 201 eingesetzt, durch das Luft dem
Luftzuführrohr 286 zugeführt wird.
Das untere Ende 201b eines der Arme des T-förmigen Elements 201 wird
auf das Luftzuführrohr
aufgeschoben und um das Luftzuführrohr
herum abgedichtet. Das obere Ende 201u des anderen Arms
wird in eine Reduzierbuchse 202 eingesetzt und um das Permeatrohr
herum abgedichtet. Luft, die dem Einlass 203 des T-förmigen Elements 201 zugeführt wird,
strömt
die ringförmige
Zone zwischen dem Permeatrohr und dem Luftzuführrohr hinunter und tritt durch
einander gegenüberliegende
Ports 204 in dem unteren Bereich des Luftzuführrohrs,
gerade oberhalb der Oberseite 284u des unteren Kopfelements 284,
aus. Vorzugsweise werden die Ports 204 mit einem Gewinde
versehen, um die Enden der Arme 241 miteinander zu verschrauben,
damit ein Einblasrohr gebildet wird, das Luft im wesentlichen gleichmäßig über die
und oberhalb der Fläche 284u verteilt.
Zusätzliche
Ports können
entlang der Länge
des vertikalen Luftzuführrohrs
vorgesehen sein, falls dies gewünscht
ist.
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Bei
einer weiteren Ausführungsform
der Erfindung wird ein Bioreaktor mit mehreren Gruppen von Strängen nachgerüstet, die
schematisch in der Seitenansicht in 12 und
der Draufsicht in 13 gezeigt sind. Der Klärtank ist
ein großer
kreisförmiger
Tank 90 mit einem vertikalen kreisförmigen äußeren Leitblech 91,
einem vertikalen kreisförmigen
inneren Leitblech 92 und einem Boden 93, der sich
zum Austragen von sich ansammelndem Schlamm in Richtung der Mitte
(Scheitelpunkt) neigt. Alternativ können die Leitbleche einzelne
nahe beieinanderliegende rechteckige Platten sein, die in äußeren und
inneren Kreisen angeordnet sind, es werden jedoch (gezeigte) durchgehende
zylindrische Leitbleche bevorzugt. Unabhängig davon, welche Leitbleche
verwendet werden, werden diese derart angeordnet, dass sich ihre
unteren Peripherien in einem gewählten
vertikalen Abstand oberhalb des Bodens befinden. Zuführmaterial
wird durch eine Zuführleitung 94 im
Boden des Tanks 90 eingetragen, bis der Substratpegel oberhalb
des äußeren Leitblechs 91 liegt.
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Eine
Gruppe 60 mehrerer Stränge 10,
analog zu denen in der in 10 gezeigten
Gruppe, von denen jeder Strang in 9 dargestellt
ist, wird gegen die Peripherie der Innenwand des Bioreaktors mit
geeigneten Befestigungsmitteln in eine äußere ringförmige Permeat-Entnahmezone 95' (13)
zwischen dem kreisförmigen äußeren Leitblech 91 und
der Wand des Tanks 90 in einer Tiefe eingesetzt, die ausreicht,
um die Fasern einzutauchen. Eine Klärzone 91' ist zwischen
dem äußeren kreisförmigen Leitblech 91 und
dem inneren kreisförmigen
Leitblech 92 ausgebildet. Das innere kreisförmige Leitbleich 92 bildet
einen vertikalen axialen Durchgang 92', durch den Substrat in den Tank 90 geführt wird.
Die Stränge
bilden einen dichten Faservorhang in Form von radial verlaufenden,
im wesentlichen planaren vertikalen Arrays, wie in 9 dargestellt,
die zwischen oberen und unteren Kopfelementen 41u und 41b eingegossen
sind. Permeat wird durch eine Sammelleitung 46u entnommen
und Luft durch eine Luftsammelleitung 80 eingetragen, die
entlang der Innenwand des Tanks verläuft und sich in Luftverteilarme
zwischen benachbarten Kopfelementen verzweigt, einschließlich äußerer Verteilarme 84' auf beiden
Seiten jedes unteren Kopfelements 41b an jedem Ende der
Gruppe. Die Luftsammelleitung 80 ist zwischen Strängen in
der Permeat-Entnahmezone 95' derart positioniert,
dass Blasen im wesentlichen die gesamte Fläche jeder Faser berühren, welche
kontinuierlich von Blasen überflutet
ist. Da die Fasern im wesentlichen vertikal verlaufen, steht die
Luft länger
mit den Faserflächen
in Kontakt, als es der Fall wäre,
wenn sie bogenförmig
verlaufen würden,
und die Luft wird auf höchst
effiziente Weise zum Aufrechterhalten eines starken Stroms über einen
längeren
Zeitraum als es andernfalls der Fall wäre verwendet.
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Es
ist offensichtlicht, dass, wenn sich der Tank auf Bodenniveau befindet,
die Flüssigkeits-Druckhöhe zum Erzeugen
der gewünschten
Flüssigkeits-Druckhöhe allein
unter Einwirkung der Schwerkraft unzureichend ist. Ohne einen adäquaten Siphon-Effekt
kann eine Zentrifugalpumpe zum Erzeugen der erforderlichen Saugwirkung
verwendet werden. Eine solche Pumpe sollte über einen kurzen Zeitraum trocken
laufen können
und auf der Saugseite ein Vakuum von 25,5 cm (10'') – 51 cm
(20'') WS oder –35 kPa
(–5 psi)
bis –70
kPa (–10
psi) aufrechterhalten können.
Beispiele für
solche Pumpen mit einer Leistung von 18,9 l/Min. (5 gpm) @ 15'' WS sind (i) Zentrifugalpumpen mit flexiblem
Laufrad, z. B. Jabsco® #30510-2003; (ii) luftbetriebene
Membranpumpen, z. B. Wilden® M2; (iii) Pumpen mit
progressivem Hohlraum, z. B. Ramoy® 3561;
und (iv) Schlauchpumpen, Z. B. Waukesha® SP25.
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Beispiel 1
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Die
Mikrofiltration eines aktivierten Schlamms bei 30 °C mit einer
Konzentration von 25 g/l Gesamtschwebestoffanteil (2,5 % TSS) erfolgt
mit einem Strang aus Polysulfonfasern in einem Pilotanlagentank.
Die Fasern werden mit einer Strömungsrate
von 12 CFM (0,34 m3/Min.) "luftgewaschen", wobei ein eingebauter Grobblasendiffusor
Blasen mit einem Nenndurchmesser im Bereich von ungefähr 5 mm
bis 25 mm erzeugt. Die Luft reicht nicht nur zum adäquaten Waschen,
sondern auch für
die Oxidationserfordernisse der Biomasse aus. Die Fasern haben einen
AD von 1,7 mm, eine Wanddicke von ungefähr 0,5 mm und eine Oberflächenporosität im Bereich
von ungefähr
20 % bis 40 % mit Poren mit einem Durchmesser von ungefähr 0,2 μm. Der Strang,
der 1440 Fasern mit einem Flächenbereich
von 12 m2 aufweist, ist an der Wand des
Tanks befestigt, wobei der vertikale Abstand der Kopfelemente ungefähr um 1
% kleiner ist als die Länge
einer Faser in dem Strang, vorausgesetzt die Faser ist im ent spannten
Zustand. Die einander gegenüberliegenden
Enden der Fasern sind in obere bzw. untere Kopfelemente eingegossen,
die jeweils ungefähr
41 cm lang und 10 cm breit sind. Das Fixiermaterial der Kopfelemente
ist ein Epoxidharz mit einer Härte
von ungefähr
70 Shore D mit zusätzlichen
oberen und unteren Laminiermitteln aus weicherem Polyurethan (ungefähr 60 Shore
A bzw. 30 Shore D) über
und unter dem Laminiermittel aus Epoxidharz, und die Fasern sind
in einer Tiefe eingegossen, die ausreicht, damit ihre offenen Enden
von dem Boden des Kopfelements vorstehen. Der durchschnittliche Transmembran-Differentialdruck
liegt bei ungefähr
34,5 kPa (5 psi). Permeat wird mit einer Pumpe, die eine Saugwirkung
von ungefähr
34,5 kPa (5 psi) erzeugt, durch Leitungen entnommen, die mit der
Auffangwanne jedes Kopfelements verbunden sind. Permeat wird mit
einer Permeabilität
von ungefähr
0,7 lm2h/kPa entnommen, was zu ungefähr 4,8 l/Min.
Permeat mit einer durchschnittlichen Trübung von < 0,8 NTU führt, bei der es sich um eine
Trübung
handelt, die mit bloßem
Auge nicht zu sehen ist.
-
Beispiel 2
-
Vergleich der Operation eines vertikalen
Strangs (ZW 72) bei unterschiedlichen Orientierungen
-
Bei
dem folgenden Vergleich sind drei Paare identischer Stränge mit
gleichermaßen
entspannten Fasern in unterschiedlicher Weise über Belüftungseinrichtungen in einem
Bioreaktor positioniert (wie spezifiziert). Jedes Paar wird der
gleichen von identischen Belüftungseinrichtungen
zugeführten
Luft ausgesetzt. Rechteckig, jedoch nicht quadratische Kopfelemente
sind gewählt
worden, mit denen bestimmt wird, ob es einen Unterschied zwischen
zwei flachen horizontalen Orientierungen gibt, den es in einem horizontalen
Strang mit zylindrischen Kopfelementen nicht geben würde.
-
Ein
Paar identischer rechteckiger Stränge jeweils mit Kopfelementen,
die 41,66 cm (16,4 Inch) lang (x-Achse), 10,16 cm (4 Inch) breit
(y-Achse) und 7,62 cm (3 Inch) hoch (z-Achse) sind, in die 1296 Zenon® MF200-Mikrofiltrationsfasern
mit einem Nenn-Faserflächenbereich
von 6,25 m2 eingegossen sind, wurde in drei
verschiedenen Orientierungen in einem Bioreaktor zum Aufbereiten
von Haushaltsabwässern
getestet. Die verwendeten Fasern sind die gleichen wie bei dem oben
beschriebenen Beispiel 1. Der Abstand zwischen einander gegenüberliegenden
Seiten der Kopfelemente beträgt
90 cm (35,4 Inch), das ist ungefähr
2 % weniger als die Länge
jeder in diese Kopfelemente eingegossenen Faser.
-
Bei
einem ersten Test wurden die zwei (ersten und zweiten) Stränge, die
jeweils in der gleichen Richtung entlang der Längsachse verliefen, mit einer
2,5 cm (1 Inch) dicken Beabstandungseinrichtung zwischen den Kopfelementen
seitlich gestapelt, wobei die Kopfelemente jedes Strangs eine horizontale
flache Orientierung (einen Bereich von 41,66 cm × 7,62 cm) aufwiesen und in
einem Abstand von 7,62 cm (3 Inch) über dem Boden, auf dem die
Belüftungseinrichtungen
in Form von drei nebeneinanderliegenden linearen Rohren mit 3 mm
(0,125'') großen Öffnungen
angeordnet sind, positioniert sind. Der erste Strang, der direkt über den
Belüftungseinrichtungen
angeordnet ist, wird daher als "unterer
Strang" bezeichnet.
-
Bei
einem zweiten Test werden die gleichen ersten und zweiten Stränge jeweils
um 90° um
die Längs-, nämlich die
x-Achse, gedreht
und aneinander angrenzend nebeneinander platziert. Diese "horizontale 90°"-Orientierung (Bereich
von 10,16 cm × 7,62
cm) ist so von den Belüftungseinrichtungen
beabstandet wie beim vorangegangenen Test.
-
Bei
einem dritten Test sind die ersten und zweiten Stränge nebeneinander
in vertikalen Orientierungen platziert, wie in 9 gezeigt,
mit der Ausnahme, dass keine innenliegende Belüftungseinrichtung vorhanden ist.
-
Bei
jedem Test werden die Fasern in jeder Orientierung mit einer identischen
Luftmenge versorgt. Permeat wurde mit einer Pumpe mit einer erforderlichen
Zulaufhöhe
(NPSH) von 0,3 bar (10'' Hg) entnommen. Die
Bedingungen wurden konstant gehalten, bis beobachtet wurde, dass
der für
jeden Test erzielte Strom im wesentlichen konstant war, und dies
war dann der Gleichgewichtswert. Nachdem dieser eingetreten war,
wurde jeder Strang alle 5 Minuten 30 Sek. lang mit Permeat rückgepulst,
um den Strom auf dem Gleichgewichtswert zu halten.
-
Die
Testbedingungen für
jeden der drei oben beschriebenen Durchläufe waren wie folgt:
TSS
im Bioreaktor | 8
g/l; |
Temperatur
der Biomasse | 19 °C |
Strömungsrate
der Luft | 0,2124
m3/Min./Strang; |
Ansaughöhe an den
Fasern | 25,4
cm Hg |
-
18 zeigt
ein Balkendiagramm mit Darstellung des durchschnittlichen Stroms über einen
Zeitraum von 24 Std. für
jede Orientierung des Strangs wie folgt:
Orientierung | Durchschnittlicher
Strom 1/m2/Std. über 24 Std. |
Horizontal
flach | 21,2
LMH |
Horizontal
90° | 17,8
LMH |
Vertikal | 27,7
LMH |
-
Dadurch
wird abschließend
demonstriert, dass bei vertikaler Orientierung der Strangfasern
der größte Gesamtstrom
erzeugt wird.
-
Beispiel 3
-
Vergleich der Positionen der Belüftungseinrichtung
innerhalb und außerhalb
der Strangfasern:
-
Bei
diesem Test wird der Unterschied in dem Strom in einem Bioreaktor
für die
Aufbereitung von Abwasser, das mit Ethylenglykol verschmutzt ist,
gemessen, wobei der Unterschied davon abhängt, wie ein einzelner zylindrischer
vertikaler Strang (ZW 172) mit einem Nenn-Flächenbereich von 16 m2 mit 3,5 l/Min. (7,5 scfm) belüftet wird.
Der Strang wird, wie in 16 gezeigt,
um ein mittig angeordnetes PVC-Rohr mit einen AD von 7,5 cm herum
ausgebildet, wobei die Fasern in einer ringförmigen Zone um die mittig angeordnete
Halterung platziert sind und die radial Breite der ringförmigen Zone
ungefähr
7,5 cm beträgt,
so dass der AD des Strangs ungefähr
11,25 cm beträgt.
-
Bei
einem ersten Test wird Luft in den Strang eingeleitet; bei einem
zweiten Test wird Luft um die Peripherie des Strangs herum geführt. Wenn
das Gleichgewicht erreicht ist, wird die Operation typischerweise durch
in ausgewählten
Zeitintervallen erfolgendes Rückpulsen
des Strangs mit Permeat fortgeführt,
wobei das Intervall davon abhängt,
wie schnell die Fasern derart verschmutzen, dass der Strom wesentlich
reduziert wird.
-
Die
Prozessbedingungen, die über
die Testzeitraum konstant gehalten wurden, waren wie folgt:
TSS | 17
g/l |
Temperatur
der Biomasse | 10,5°C |
Strömungsrate
der Luft | 0,2124
m3/Min. |
Ansaughöhe an den
Fasern | 25,4
cm Hg |
-
Bei externer Belüftung:
-
Ein
perforiertes flexibles Rohr mit Löchern mit einem Durchmesser
von ungefähr
3 mm, die in ei nem Abstand von ungefähr 2,5 cm voneinander angeordnet
waren, wurde um das Basisteil des Strangs ZW 72 gewickelt und derart
orientiert, dass Luft in einer horizontalen Ebene ausgetragen wird,
so dass Blasen von der Seite zwischen den Fasern in den Strang eintreten.
Danach steigen die Blasen vertikal durch die Strangfasern auf. Der
Austrag durch die Seite hilft dabei, die Löcher vor vorzeitigem Verstopfen
zu schützen.
-
Bei interner Belüftung:
-
Die
mittig angeordnete rohrförmige
Halterung wurde als mittig angeordnetes Luftverteil-Sammelrohr zum Leiten
von Luft in fünf
4''-Abschnitte eines
1/4''-Rohrs mit in 1''-Intervallen angeordneten 1/8''-Löchern
verwendet, die an einem Ende mit einem Stopfen verschlossen sind
und mit dem mittig angeordneten Rohr in offener Fluidverbindung
stehen, wodurch ein speichenartiges Einblasrohr in der Faser an
dem Basisteil gebildet wird. Die Anzahl von Löchern ist ungefähr gleich
der Anzahl in der externen Belüftungseinrichtung,
und die Strömungsrate
der Luft ist die gleiche. Wie zuvor tritt Luft innerhalb des Strangs
seitlich aus den Löchern
aus, und die Luftblasen steigen innerhalb des Strangs vertikal nach
oben und verlassen den Strang unterhalb des oberen Kopfelements.
-
19 zeigt eine grafische Darstellung des Stroms
als Funktion der Zeit, bis der Strom einen Gleichgewichtswert erreicht.
Danach kann der Strom durch in regelmäßigen Intervallen erfolgendes
Rückpulsen
aufrechterhalten werden. Die Darstellung zeigt, dass der im Gleichgewicht
befindliche Strom bei externer Belüftung ungefähr 2,6 LMH beträgt, während der
Strom bei interner Belüftung
ungefähr
9,9 LMH beträgt,
was ungefähr
eine Verbesserung um das Vierfache darstellt. Aus dem oben Gesagten
geht hervor, dass, da bekannt ist, dass der Strom eine Funktion
der Strömungsrate
der Luft ist, wobei sämtliche
anderen Bedingungen bei Normalbetrieb die gleichen sind, bei interner
Belüftung
mit dem gleichen Luftstrom ein größerer Strom erreicht wird.
-
Beispiel 4
-
Vergleich der Stränge, wobei einer hin und her
bewegbare Fasern aufweist und der andere nicht:
-
Der
entspannte Zustand der Fasern wird durch Verringern des Abstands
zwischen den Kopfelementen eingestellt. Die Fasern sind im wesentlichen
dann nicht entspannt (die Fasern sind gespannt), wenn die Kopfelemente
in einem Abstand zueinander angeordnet sind, der der Länge einer
Faser zwischen ihren einander gegenüberliegenden eingegossenen
Enden gleich ist. Ein einzelner Strang ZW 72 mit einem Nenn-Flächenbereich
von 6,7 m2 wird für jeden Test in einem Bioreaktor
zum Aufbereiten von mit Ethylenglykol verschmutztem Abwasser verwendet.
Eine Belüftung
wie in 9 gezeigt (keine interne Belüftung) mit seitlicher Ausgabe von
Luftblasen in die Strangfasern, durch die die Blasen nach oben steigen,
wird bereitgestellt.
-
Bei
dem ersten Test sind die Kopfelemente vertikal voneinander beabstandet,
so dass die Fasern gespannt sind und sich nicht hin in her bewegen
können.
-
Bei
dem zweiten Test wurden die Kopfelemente einander um 2 cm angenähert, wodurch
ein Durchhang von 2,5 % in jeder Faser entstand, so dass sich die
entspannten Fasern hin und her bewegen konnten.
-
Wie
zuvor waren die Prozessbedingungen, die über den Testzeitraum konstant
gehalten wurden, wie folgt:
Feste
Schwebestoffe | 17
g/l |
Temperatur
der Biomasse | 10,5 °C |
Strömungsrate
der Luft | 0,2124
m3/Min. |
Ansaughöhe an den
Fasern | 25,4
cm Hg |
-
20 zeigt eine grafische Darstellung des Stroms
als Funktion der Zeit, bis der Strom einen Gleichgewichtswert erreicht.
Danach kann der Strom durch in regelmäßigen Intervallen erfolgendes
Rückpulsen,
wie zuvor im Beispiel 3, aufrechterhalten werden. Die Darstellung
zeigt, dass der im Gleichgewicht befindliche Strom ohne Hin- und
Herbewegung ungefähr
11,5 LMH beträgt,
während
er bei 2,5 % Durchhang ungefähr 15,2
LMH beträgt,
was eine Verbesserung von ungefähr
3 % darstellt.
-
Beispiel 5
-
Filtration von Wasser mit einem vertikalen
zylindrischen Strang zum Erhalt von geklärtem Wasser:
-
Es
wird ein zylindrischer Strang, wie in 16 gezeigt,
mit 180 cm langen Zenon® MF200-Fasern hergestellt,
die einen Flächenbereich
von 25 m2 in zylindrischen Kopfelementen
mit einem Durchmesser von 28 cm bilden, welche in Endkappen mit
einem AD von 30 cm ausgebildet sind. Es erfolgt eine Belüftung mit
einer spinnenförmigen
Einrichtung mit perforierten kreuzförmig angeordneten Armen, in
denen Öffnungen
mit einem Durchmesser von 3 mm (0,125'')
vorgesehen sind, durch die Luft in einer Menge von ungefähr 10 Litern/Min. (20
scfm, Standard-ft3/Min.) austritt. Diese
Faser wird in vier typischen Anwendungsfällen verwendet, und die Ergebnisse
sind nachstehend aufgeführt.
In jedem Fall wird Permeat mit einer Zentrifugalpumpe mit einer
erforderlichen Zulaufhöhe
von ungefähr
0,3 bar (10'' Hg) entnommen, und
wenn ein Gleichgewicht erreicht ist, wird der Strang alle 30 Min.
30 Sek. lang mit Permeat rückgespült.
-
A. Filtration der Wasserfläche (Teich)
mit 10 mg/l TSS:
-
Ergebnis – Permeat
mit 0,0 mg/l TSS und einer Trübung
von 0,1 NTU wird mit einer Rate von 2000 Litern/Std. (LPH) entnommen.
Eine "5 Log"-Reduzierung (Reduzierung
der Originalkonzentration um fünf
Größenordnungen)
von Bakterien, Algen, Giardia und Kryptosporidium kann erreicht
werden, so dass Trinkwasser erhalten wird.
-
B. Filtration von Rohabwasser mit 100
mg/l TSS.
-
Ergebnis – Permeat
mit 0,0 mg/l festen Schwebestoffen und einer Trübung von 0,2 NTU wird mit einer Rate
von 1000 LPH (Liter/Std.) entnommen. Mehrerer solcher Stränge können bei
einer umfassenden Aufbereitung von industriellem Abwasser in einer
Gruppe verwendet werden.
-
C. Filtration einer Mineralsuspension
mit 1000 mg/l TSS Eisenoxidpartikel:
-
Ergebnis – Permeat
mit 0,0 mg/l festen Schwebestoffen und einer Trübung von 0,1 NTU wird mit einer Rate
von 3000 LPH (Liter/Std.) entnommen. Ein großer Strom wird mit Mineralpartikel
enthaltendem industriellen Abwasser aufrechterhalten.
-
D. Filtration von Fermentationsbrühe mit 10.000
mg/l Bakterienzellen:
-
Ergebnis – Permeat
mit 0,0 mg/l festen Schwebestoffen und einer Trübung von 0,1 NTU wird mit einer Rate
von 1000 LPH (Liter/Std.) entnommen. Die Brühe mit einer hohen Biomassenkonzentration
wird zerstörungsfrei
gefiltert, um das gewünschte
Permeat zu erzeugen und lebende Zellen zur Wiederverwendung zu retten.
-
Beispiel 6
-
Ministrang für besondere Zwecke:
-
Die
folgenden Beispiele zeigen die Verwendung eines Ministrangs für typische
spezifische Anwendungen, wie z. B. Filtration von (i) Rohabwasser
zwecks Erhalts von feststofffreien Wasserproben für kolorimetrische
Analysen, (ii) Oberflächenwasser
zur Verwendung in einem Freizeitfahrzeug ("Camping-Fahrzeug) oder Wohnwagen oder
(iii) Wasser aus einem kleinen Aquarium für Fische oder andere Meerestiere.
-
Ein
zylindrischer Ministrang wird wie in 16 gezeigt
hergestellt, und zwar mit zylindrischen Kopfelementen mit einem
AD von 5 cm (2'') und einer Dicke
von 2 cm (0,75'') und 30 Fasern,
die jeweils 60 cm lang sind, um einen Flächenbereich von 0,1 m2 zu bilden. Der Strang wird an einem Basisteil
befestigt, an dem auch ein Gebläse
zum Austragen von Luft in einer Menge von 15 l/Min. bei 12 kPa (3
psi) durch ein Einblasrohr mit 1,6 mm (0,0625'')
großen Öffnungen
abnehmbar montiert ist, wobei die Luft die Fasern entlang durch
den Strang nach oben strömt.
Ferner ist eine peristaltische Pumpe, die ein Vakuum von 0,3 bar
(10'' Hg) erzeugt, abnehmbar
an dem Basisteil montiert. Bei jeder Anwendung wird der selbständige Strang
mit einstückig
ausgebildeter Permeatpumpe und Gasaustragseinrichtung zum Betrieb
in ein zylindrisches Behältnis
mit dem zu filternden Substrat platziert.
-
Die
bei jeder Anwendung erzielten Ergebnisse (A)-(D) sind nachstehend
aufgeführt:
- (i) Das Rohabwasser enthält 100 mg/l TSS; Permeat mit
0,0 mg/l TSS und einer Trübung
von 0,2 NTU wird mit einer Rate von 0,1 LPH entnommen.
- (ii) Das entnommene Aquariumwasser enthält 20 mg/l TSS, einschließlich Algen,
Bakterien, Pilzen und Fäkaliendendrit;
Permeat mit 0,0 mg/l TSS und einer Trübung von 0,2 NTU wird mit einer
Rate von 0,1 LPH entnommen.
- (iii) Das entnommene Teichwasser enthält 10 mg/l TSS; Permeat mit
0,0 mg/l TSS und einer Trübung
von 0,2 NTU wird mit einer Rate von 0,1 LPH entnommen.
-
GLOSSAR
-
Das
folgende Glossar gibt die Ausdrücke
in ungefährer
Reihenfolge, in der sie in der Beschreibung verwendet werden an,
um ihre Bedeutung in dem Zusammenhang, in dem sie verwendet werden,
zu definieren.
-
"Array" – mehrere im wesentlichen vertikale
Fasern von im wesentlichen gleicher Länge, wobei die einen Enden
der Fasern nahe beieinander liegen, und zwar entweder linear in
Querrichtung (hier die y-Achse), um mindestens eine Reihe und typischerweise
mehrere Reihen äquidistanter
Fasern zu bilden. Weniger bevorzugt ist eine Vielzahl von Fasern,
die in einem willkürlichen
Muster beabstandet angeordnet sind. Die einander gegenüberliegenden
Enden der Fasern sind in einander gegenüberliegenden Kopfelementen
abgedichtet, so dass das Substrat Permeat, das sich in einer Permeat-Auffangeinrichtung
befindet, in welcher die Kopfelemente an der Peripherie abgedichtet
sind, nicht verschmutzt.
-
"Bündel" – mehrere
Elemente, die zusammengehalten werden, z. B. mehrere Arrays, bei
denen es sich um einen Stapel planarer Arrays oder bogenförmiger oder
kreisförmiger
Arrays oder eine aufgerollte Spirale handelt.
-
"Gruppe" – wird der Kürze halber
verwendet, um eine Gruppe von Strängen zu bezeichnen; in der Gruppe
ist eine Reihe (oder andere Konfiguration) unterer Kopfelemente
direkt unterhalb einer Reihe oberer Kopfelemente angeordnet.
-
"Zylindrischer Strang" – ein vertikaler Strang, bei
dem die Permeat-Auffangeinrichtung eine zylindrische Konfiguration
aufweist.
-
"Tank, der auf einer
Seite geschlossen ist" – Tank oder
Bioreaktor, aus dem keine andere Flüssigkeit als Permeat entnommen
wird.
-
"Fasern" – der Kürze halber verwendet, um Hohlfasermembranen
zu bezeichnen.
-
"Strom" – Strömungseinheit (Liter/Std.) durch
eine Membran mit einer Flächenbereichseinheit (Meter2), der Strom ist in Lm2h
oder LMH angegeben.
-
"Flüchtiges
Material" – Material,
das entweder (i) in einem Medium löslich ist, in dem die Fasern
und das Fixiermaterial nicht löslich
sind, oder (ii) dadurch fluidisierbar ist, dass es einen Schmelzpunkt
hat (wenn das Material kristallin ist), der unter demjenigen liegt,
bei dem die Fasern oder das Fixiermaterial beschädigt werden könnten; oder
das Material hat eine Glasübergangstemperatur
Tg (wenn das Material nicht kristallin ist), die unterhalb derjenigen
liegt, bei der die Fasern oder das Material/die Materialien, die
das nichtflüchtige Kopfelement
bilden, beschädigt
würden;
oder (iii) sowohl löslich
als auch fluidisierbar ist.
-
"Kopfelement" – fester Körper, in dem einer der Anschlussendbereiche
jeder Vielzahl von Fasern in dem Strang abdichtend befestigt ist,
um zu verhindern, dass das Substrat das Permeat in den Lumen der
Fasern verschmutzt. Der Körper
mit beliebigen Abmessungen ist aus einem Natur- oder Kunstharzmaterial
gefertigt (thermoplastisch oder wärmehärtbar).
-
"Einstückig ausgebildetes
Kopfelement" – Kombination
aus Kopfelement und Permeat-Auffangeinrichtung, bei der das Kopfelement
an der Peripherie fluiddicht mit der Permeat-Auffangeinrichtung verbunden ist.
-
"Einstückig ausgebildeter
Einzelstrang" – ein Strang
in einem einstückig
ausgebildeten fertigen Kopfelement ist in der Permeatwanne oder
Endkappe ausgebildet, wobei das Kopfelement darin abgedichtet wird.
-
"Ministrang" – selbständige gasgewaschene Anordnung
eines Strangs mit einem Flächenbereich
von weniger als ungefähr
5 m2 in Kombination mit einem einstückig damit
ausgebildeten Gasgebläse
und einer einstückig
damit ausgebildeten Permeatpumpe.
-
"Mehrkomponenten-Flüssigprodukt" – zu klärende oder konzentrierende
Fruchtsäfte;
Abwasser oder partikelhaltiges Wasser; proteinhaltige flüssige Molkereiprodukt,
wie z. B. Käsewasser
oder ähnliches.
-
"Nichtvakuumpumpe" – erzeugt eine erforderliche
saugseitige Druckdifferenz oder eine erforderliche Zulaufhöhe (NPSH),
die ausreicht, um den unter Betriebsbedingungen erzeugten Transmembran-Differentialdruck
bereitzustellen; sie kann eine Zentrifugal-, Rotations-, Querstrom-
oder Durchflusspumpe oder ein anderer Pumpentyp sein.
-
"Permeabilität" – Strom pro Druckeinheit, Lm2h/kPa; manchmal als spezifischer Strom bezeichnet.
-
"Permeat-Auffangeinrichtung" – Auffangbehälter unter
einem Kopfelement, in dem sich Permeat ansammelt.
-
"Ring-Kopfelement" – Kopfelement mit zylindrischer
Form.
-
"Rechteckiger Strang" – vertikaler Strang, bei dem
die Permeat-Auffangeinrichtung die Konfiguration eines rechteckigen
Parallelepipeds aufweist.
-
"Strang" – der Kürze halber verwendet, um entweder
einen zylindrischen Strang oder einen vertikalen Strang oder beides
mit mehreren Arrays zu bezeichnen, die in einander ge genüberliegende
Kopfelemente eingegossen sind, wobei die Fasern eine kritisch definierte
Länge relativ
zu dem vertikalen Abstand zwischen den Kopfelementen des Strangs
aufweisen. Die definierte Länge
begrenzt die Bewegung der Fasern von einer Seite zur anderen in
dem Substrat, in das sie eingesetzt sind, außer in der Nähe der Kopfelemente,
in der nur eine vernachlässigbare
Bewegung erfolgt.
-
"Strangfasern" – Fasern, die den zylindrischen
Strang bilden.
-
"Vertikaler Strang" – integrierte Kombination aus
Strukturelementen mit (i) einer Vielzahl von vertikalen Fasern von
im wesentlichen gleicher Länge;
(ii) zwei Kopfelementen, in die jeweils die einander gegenüberliegenden
Anschlussbereiche der Fasern derart eingegossen sind, dass ihre
Enden offen bleiben; und (iii) einer Permeat-Auffangeinrichtung,
die an der Peripherie in fluiddichtem Eingriff mit jedem Kopfelement
gehalten wird, um Permeat von den Enden der Fasern aufzufangen.
-
"Substrat" – Mehrkomponenten-Flüssigprodukt.
-
"Partikel" – filtrierbares Material mit
einer Größe im Mikronbereich
(von 1 bis ungefähr
44 μm) und
Submikronbereich (von ungefähr
0,1 μm bis
1 μm), das
nicht nur anorganische Partikel enthält, sondern auch tote und lebende
biologisch aktive Mikroorganismen, Kolloiddispersionen, Lösungen aus
großen
organischen Molekülen,
wie z. B. Fulvosäure
und Huminsäure,
und Ölemulsionen.
-
"Eingeschränkt hin
und her bewegbar" – das Ausmaß, in dem
sich Fasern in einer beschränkten
Zone hin und her bewegen können,
wobei das Ausmaß von
der freien Länge
der Fasern relativ zu den in festem Abstand zueinander angeordneten
Kopfelementen und der Turbulenz des Substrats bestimmt wird.
-
"Array-Stapel" – mehrere Reihen von Arrays,
die dicht gepackt sind, um nach dem Eingießen einen Strang zu bilden.
-
"Im wesentlichen konzentrisch" – beschreibt die Konfiguration,
bei der einzelne Fasern entweder vertikal und beabstandet entlang
dem Umfang eines um die vertikale Mittelachse gezogenen Kreises
angeordnet sind, oder spiralförmig
angeordnete aufeinanderfolgende Faserschichten, die typischerweise
in der x-y-Ebene nahe beieinander liegen und nicht nur von der Mittelachse
aus radial nach außen
verlaufen, sondern auch entlang der Spirale in dieser Ebene, so
dass sie in immer größer werdenden
radialen Abständen
zu der Mittelachse konzentrisch verteilt erscheinen.
-
"Transmembran-Differentialdruck" – Druckdifferenz über eine
Membranwand, die von den Prozessbedingungen hervorgerufen wird,
unter denen die Membran arbeitet.
-
"Nicht gehalten" – nicht gehalten, mit Ausnahme
der Beabstandungseinrichtung zum Beabstanden der Kopfelemente.
-
"Vakuumpumpe" – kann eine Ansaughöhe von mindestens
75 cm Hg erzeugen.
-
"Beschränkungszone" (oder "Blasenzone") – eine Zone,
durch die Blasen entlang den Außenflächen der
Fasern nach oben steigen. Die Blasenzone wiederum wird von einer
oder mehreren Säulen
aus vertikal nach oben steigenden Blasen bestimmt, die nahe dem
Basisteil eines Strangs erzeugt werden.