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Hintergrund
der Erfindung
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Diese
Erfindung bezieht sich auf geformte Festlegungsverschlüsse bzw.
Festlegungsglieder, die für
ein Ergreifen von Schlaufen und dgl. verwendbar sind.
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In
Haken- und Schlaufen-Festlegungseinrichtungen bzw. Festlegungsverschlüssen greift
typischerweise ein sich erstreckendes bzw. ausgedehntes Feld von
geformten Haken, die in benachbarten Reihen auf einer Hälfte des
Klettverschlusses bzw. Festlegungsglieds festgelegt sind, das "Hakenelement", in zusammenpassende
Schlaufen oder verankerte Fasern auf der anderen Hälfte des
Klettverschlusses, dem "Schlaufenelement", ein.
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Klettverschlüsse bzw.
Festlegungsglieder aus einem geformten Hakenelement sind typischerweise
einstückig
bzw. integral mit der Basis ausgebildet, wobei jedes einen Stiel
umfaßt,
der sich von der Basis zu einem Kopf mit einem Haken erstreckt,
welcher über
die Basis hängt.
Oft weisen die Formhohlräume,
in welchen die Haken ausgebildet sind bzw. werden, keine sich bewegenden
Teile auf, wobei die Hakenfestlegungselemente aus den Formhohlräumen durch
rückstellfähiges Verzerren
der verfestigten Krümmungs-
bzw. Hakenabschnitte der Haken vorausgezogen werden. Um einen laufenden
Streifen eines derartigen Hakenelements zu formen, wird eine rotierende
Formwalze angewandt. Für
diskrete Gegenstände
werden zyklisierbare Spritzgußtechniken
angewandt. Typischerweise ist in jedem Fall die Form aus einer gesta pelten
Serie von Platten ausgebildet, wobei die überhängenden Haken bzw. gekrümmten Abschnitte
der Haken begrenzt sind, um in der Richtung der Ebenen der Formplatten
zu schauen.
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Ein
Charakteristikum bzw. Merkmal der Festlegungskomponenten bzw. Klettverschlußelementen ist
die Scher- bzw. Abriebfestigkeit eines Eingriffs zwischen diesen.
Dies bezieht sich auf ihre Fähigkeit, einem
Lösen bzw.
Trennen zu widerstehen, wenn sie einer Kraft unterworfen werden,
die entlang der Ebene wirkt, die zwischen den zusammenpassenden Seiten
der Haken- und Schlaufenelemente definiert ist. Die Scherfestigkeit
bestimmt oft die Festigkeitsgrenze der Festlegung. In zahlreichen
Anwendungen ist der Klettverschluß mit den Hakenelementen versehen,
welche ausgerichtet sind, um in einer ersten Richtung zu schauen
bzw. gerichtet zu sein, wobei jedoch die Scherlast, die auf die
Festlegungskomponenten aufgebracht ist, in einer Richtung vorliegt,
die senkrecht zu oder in einem wesentlichen Winkel zu der Richtung
ist bzw. verläuft,
in welche die Haken schauen. Beispielsweise schauen die Hakenfestlegungskomponenten
in einigen Wegwerfwindeln in einer Richtung, die allgemein parallel
zu einer Gürtellinie
eines Babys ist, jedoch sind die Kräfte auf den Klettverschluß, die durch
die Bewegung der Beine des Babys ausgeübt werden, im wesentlichen
senkrecht auf die Gürtellinie.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung zielt auf einen Klettverschluß zum Ergreifen
von Schlaufen ab, welcher eine Basis und ein Feld von Festlegungselementen
umfaßt
bzw. beinhaltet, die mit der Basis ausgebildet bzw. geformt sind
und sich von der Basis erstrecken. Die Festlegungselemente sind
konstruiert, um Schlaufen einer zusammenpassenden bzw. abgestimmten
Schlaufenkomponente zu ergreifen, um einen lösbaren Verschluß bzw. Klettverschluß auszubilden
und beinhalten Haken, welche gekrümmte Elemente bzw. Haken zum
Ergreifen von Schlaufen definieren. Spitzen bzw. Stachel sind unter
den Haken verteilt und erstrecken sich unter einem spitzen Winkel
von der Basis zu wenigstens der Höhe der gekrümmten Elemente über der
Basis. Die Festlegungselemente sind in Reihen angeordnet, wobei
ein erster Satz von Reihen Haken und ein zweiter Satz von Reihen
Spitzen umfaßt.
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In Übereinstimmung
mit einem anderen Merkmal der Erfindung erstrecken sich die Haken
in einer ersten Richtung entlang der Basis und die Spitzen bzw.
Stacheln bzw. Stifte erstrecken sich in einer zweiten Richtung entlang
der Basis.
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In Übereinstimmung
mit einem anderen Merkmal der Erfindung weist der Klettverschluß Stacheln
mit einer Eingriffsspitze zum Ergreifen von Schlaufen auf, die sich
unter einem spitzen Winkel von der Basis erstrecken. Verriegelungsstiele
sind auf der Basis benachbart zu den Stacheln und unterhalb der
Eingriffsspitze angeordnet, um mit dem Stachel zu kooperieren bzw.
zusammenzuwirken, um die Schlaufen zu ergreifen.
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In Übereinstimmung
mit einem anderen Merkmal der Erfindung weist der Klettverschluß Paare
von benachbart gegenüberliegenden
Strukturen auf der Basis auf. Die Paare beinhalten eine erste Struktur
und eine zweite Struktur mit einer Eingriffsspitze zum Ergreifen
von Schlaufen. Die Eingriffsspitze hat eine erste Position, die über der
ersten Struk tur angeordnet ist, und eine zweite Position, die unterhalb
der ersten Struktur angeordnet ist.
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In Übereinstimmung
mit einem anderen Merkmal der vorliegenden Erfindung wird eine Form zum
Herstellen eines Klettverschlusses zur Verfügung gestellt. Die Form beinhaltet
bzw. umfaßt
einen Satz von Formplatten, welche Hakenformplatten und Stachelformplatten
aufweisen. Die Hakenformplatten haben Hakenformoberflächen zum
Ausbilden von Haken, welche mit einer Basis sind und sich von dieser
erstrecken. Die Haken definieren gekrümmte Elemente zum Aufnehmen
bzw. Fangen von Schlaufen einer zusammenpassenden Schlaufenkomponente. Die
Stachelformplatten haben Stachelformoberflächen zum Ausbilden bzw. Herstellen
von Stacheln, welche sich unter einem spitzen Winkel von der Basis erstrecken.
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In Übereinstimmung
mit einem weiteren Merkmal der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren
zum Ausbilden eines Schlaufen ergreifenden Klettverschlusses zur
Verfügung
gestellt. Das Verfahren umfaßt
ein Bereitstellen einer Form für
den Klettverschluß,
welche einen Satz von Formplatten aufweist. Hakenformplatten mit
Hakenformoberflächen zum
Herstellen von Haken sind zur Verfügung gestellt, gemeinsam mit
Stachelformplatten, die Stachelformoberflächen zum Herstellen von Stacheln aufweisen.
Ein gießbares
Harz wird zu der Form derart zugeführt, daß das Harz in die Formoberflächen gezwungen
wird, wo es in Haken und Stachel verfestigt wird, welche dann von
der Form entfernt werden.
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Ein
weiteres gezeigtes Merkmal ist eine Formwalze zum Ausbilden einer
Klettverschlußkomponente,
wobei die Formwalze Formhohlräume
aufweist, die zur Außenoberfläche der
Walze offen sind, um ein Feld von Festlegungselementen auszubil den, die
durch eine Basis getragen sind, durch Aufbringen bzw. Anwenden eines
gießbaren
Harzes unter Druck gegen die Außenoberfläche der
Formwalze in der Weise, um die Hohlräume, die zur Außenoberfläche offen
sind, auszufüllen
und um die Basishohlräume an
der Außenoberfläche der
Formwalze auszubilden, dadurch gekennzeichnet, daß die Formwalze
einen äußeren Formring
umfaßt,
der über
einem inneren Formring angeordnet ist, wobei der äußere Formring wenigstens
einen Satz von Formhohlräumen
aufweist, welche sich von seiner Außenoberfläche zu seiner Innenoberfläche erstrecken,
und der innere Formring Formhohlräume aufweist, die mit entsprechenden
Formhohlräumen
in dem Außenring
ausgerichtet sind, wodurch das formbare Harz an der Außenoberfläche der
Formwalze von den Formhohlräumen
des äußeren bzw.
Außenrings
in die Formhohlräume
des inneren bzw. Innenrings fließen kann, wobei die Hohlräume von
beiden Ringen konstruiert sind, um zu kooperieren, um die Festlegungselemente
auszubilden. Ein Verfahren zum Ausbilden einer Festlegungskomponente,
das diese Formwalze anwendet, umfaßt ein kontinuierliches Aufbringen
von schmelzbarem Harz unter Druck zu der Außenoberfläche der Walze, während die
Walze gedreht wird, in welchem vorzugsweise ein Spalt zwischen der
Formwalze und einer Druckwalze ausgebildet wird und geschmolzenes
Harz in den Spalt der Walzen eingebracht wird, die gegeneinander
bzw. gegensinnig rotieren, oder in welchem eine Extruderdüse geschmolzenes
Harz unter Druck gegen die Oberfläche der Formwalze extrudiert,
während
sich die Walze dreht.
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Beispielsweise
offenbart das Dokument US-A-4794028 eine Formwalze mit gestapelten Scheiben
gegeneinander.
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In
bevorzugten Ausbildungen dieser Merkmale bilden die Formwalze oder
das Verfahren Festlegungs- bzw. Klettverschlußelemente, die äußere Endabschnitte
aufweisen, die geformt sind, um Festlegungs- bzw. Klettverschlußschleifen
zu ergreifen.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 illustriert ein Verfahren
zum Formen eines Schlaufen ergreifenden Klettverschlusses.
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1A illustriert einen Schlaufen
ergreifenden Klettverschluß entlang
einer Linie 1A-1A von 1.
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1B ist eine vergrößerte Seitenansicht
eines isolierten Bereichs 1B von 1.
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2A illustriert ein Hakenelement.
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2B illustriert ein wiedereintretendes
Hakenelement.
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3A illustriert die Formplatten,
welche verwendet werden, um die Haken- und Stachel-Festlegungselemente
auszubilden.
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3B–3D sind
eine End-Seiten- und Vorderansicht eines Abschnitts einer stachelformenden Platte.
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3E illustriert ein Stachelfestlegungselement,
das aus den Formplatten der 3A–3D geformt ist.
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4 illustriert eine Draufsicht
einer alternativen Ausbildung des Schlaufen ergreifenden Klettverschlusses.
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5 illustriert eine Draufsicht
des Schlaufen ergreifenden Klettverschlusses.
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6 ist eine Querschnittsansicht
entlang der Linie X-X von 5.
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7 illustriert eine Klettverschlußkomponente,
die in eine zusammenpassende bzw. abgestimmte Komponente eingreift.
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8 illustriert eine Seitenansicht
einer Hakenausbildung.
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9 illustriert ein individuelles
Stachel-Festlegungselement.
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10 illustriert eine vergrößerte Ansicht
eines isolierten Bereichs Y von 9.
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11 illustriert eine alternative
Ausbildung bzw. Konstruktion für
das Stachel-Festlegungselement.
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12 illustriert die Formringe,
welche verwendet werden, um das Kreuzmaschinen-Festlegungselement
von 11 auszubilden.
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13A–13D illustrieren
eine End-, diese und Seitenansicht einer alternativen Formplattenausbildung,
um das Stachel-Festlegungselement von 11 auszubilden.
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14A–14C illustrieren
ein klinkenartiges Klettverschlußelement.
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14D–14E illustrieren
ein einschnappartiges Klettverschlußelement.
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15 illustriert Formringe,
welche verwendet werden, um klinkenartige Klettverschlüsse auszubilden.
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16 illustriert ein alternatives
Formplattendesign, um klinkenartige Klettverschlüsse auszubilden.
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17 illustriert einen klinkenartigen
Klettverschluß,
der aus der Formplatte von 16 gebildet
wird.
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18 illustriert eine Draufsicht
auf eine alternative Anordnung von stachelartigen Klettverschlüssen in
Kombination mit hakenartigen Klettverschlüssen bzw. Festlegungselementen.
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19 illustriert eine Endansicht
einer alternativen Anordnung entlang einer Linie Q-Q von 18.
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20 illustriert eine Draufsicht
auf einen alternativen Stachelklettverschluß in Kombination mit Hakenklettverschlüssen.
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21 illustriert eine Endansicht
des alternativen Stachelklettverschlusses entlang der Linie N-N
von 20.
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22A–22B illustrieren
eine End- und Draufsicht von Formplattendesigns, um die Stachelelemente
von 21 auszubilden.
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23A und 23B illustrieren ein Nachformverfahren,
um Stachelelemente mit abgeflachten Spitzen auszubilden.
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Beschreibung von gegenwärtig bevorzugten
Ausbildungen
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Bezugnehmend
auf 1 wird eine eine Schlaufe
ergreifende Klettverschlußkomponente 10 in
der Form eines kontinuierlichen Streifens in einem kontinuierlichen
Verfahren beispielsweise unter Verwendung von Prinzipien des Fischer-Verfahrens, US-Patent
4.794.028, geformt.
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Klettverschlußkomponenten
mit kombinierten Anordnungen von Haken- und Stachelelementen werden
durch eine Verwendung eines Satzes von gestapelten parallelen Platten
geformt, in welchen Rand- bzw. Kantenausbildungen in gewählten Platten,
die Hakenklettverschlußelemente
definieren, und Löcher,
die sich nach innen von der freiliegenden Kantenoberfläche der
gewählten
Platten erstrecken, stellen Hohlräume zur Verfügung, um
die Stachelelemente zu formen. Die Winkel der Achsen der Löcher relativ
zu der Oberfläche
der Walze sind auswählbar für die gewünschte Anwendung.
Die Kombination von Klettverschlußelementen ermöglicht es
der Klettverschlußkomponente 10,
eine Schlaufen ergreifende Scherfestigkeit in gewählten Richtungen
in Abhängigkeit
von der gewählten
Ausrichtung der entsprechenden Elemente zur Verfügung zu stellen.
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Unter
Verwendung eines kontinuierlichen Verfahrens werden Formhohlräume für Reihen
von Hakenklettverschlußelementen
und Stachelelementen in den Umfängen
von entsprechenden scheibenförmigen
Formplatten einer Formwalze ausgebildet. Geschmolzenes Harz wird
kontinuierlich extrudiert und unter Druck gegen die gekühlte Formwalze
aufgebracht, welche Formhohlräume
um ihren Umfang aufweist, welche konfiguriert sind, um Klettverschlußelemente,
wie beschrieben, auszubilden bzw. herzustellen. In einer Form des
Fischer-Verfahrens, wie dies in 1 gezeigt
ist, wird das geschmolzene Harz von dem Extruder 113 kontinuierlich
in einen Spalt extrudiert, der zwischen der gekühlten Formwalze 112 und
einer Druckwalze 114 ausgebildet ist. Ein Zufuhrband 115 von
geschmolzenem Harz wird derart geformt, das unter Druck des Spaltes
es die Haken- und Stift- bzw. Stachel- Hohlräume und auch zwischen die Walzen
gezwungen wird, um eine blattförmige
Basis auszubilden, welche einstückig
bzw. integral mit den geformten Klettverschlußausbildungen bzw. -formationen
ist. Nach einem Kühlen,
während
es sich auf der Walze befindet, wird die kontinuierliche blattförmige Klettverschlußelemente
oder das Band von der Formwalze abgezogen.
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Wenn
es gewünscht
ist, die Höhe
der geformten Klettverschlußelemente
gleichmäßiger auszubilden
oder anderenfalls die geformten Elemente neu zu konfigurieren, wird
das geformte Band 121 zwischen einer Umwickelwalze 120 und
einer Abziehwalze 122 durchgeführt, während die Festlegungselemente
bzw. Klettverschlußelemente
noch weich und permanent deformierbar sind. Die Walze 122 drückt jegliche
höheren
Elemente nach unten auf eine gleichmäßige, gewünschte, vorab festgelegte Höhe. In anderen
Fällen
wird die hinunterdrückende bzw.
Abziehwalze auf ein Niveau erhitzt, das aus reichend ist, um ihr
zu ermöglichen,
durch Thermoformen den ergreifenden Abschnitt der geformten Elemente
neu zu formen, um weitere Charakteristika bzw. Merkmale an das Endprodukt
zu verleihen. Wie dies durch die in strichlierten Linien dargestellten Komponenten
nahegelegt ist, wird in einigen Fällen ein Blatt 116,
wie ein gewebtes oder nicht gewebtes Gewebe, von einer Walze 118 dem
Spalt derart zugeführt,
daß die
resultierende Hakenkomponente Klettverschluß- bzw. Festlegungselemente
inkludiert, welche innig mit dem Blatt 116 verbunden sind,
was als "in situ" Laminierverfahren
bezeichnet wird. Dieses Blatt enthält Schleifen, die adaptiert
sind, um als eine Schleifenkomponente zu dienen, um die Klettverschlußelemente
zu ergreifen.
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In
einer Adaption des Fischer-Verfahrens extrudiert eine Extruderdüse Harz
unter Druck gegen die Walzenoberfläche, wobei Erstreckungen der
Düsenoberfläche, welche
mit der Walze 112 übereinstimmen,
dazu dienen, daß sie
das extrudierte Harz mit ausreichendem Druck aufnehmen, um die Formhohlräume 110 mit
Harz zu füllen.
In einem anderen Beispiel wird das formbare Harz zu der Formwalze 112 zugeführt und
nach einem Bewegen entlang der Oberfläche der Formwalze wird das
Harz in die Formhohlräume
unter Verwendung einer Druckwalze hineingepreßt bzw. gedrückt.
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Formbares
Harz kann auch in Formhohlräume
injiziert bzw. eingespritzt werden, um die Klettverschlußelemente
durch Spritzgießen
auszubilden, um entweder die Klettverschlußelemente als diskrete Vorrichtungen
oder auf einem starren Untergrund auszubilden, welcher konstruiert
ist, um an ein getrenntes Produkt festgelegt werden. Ein Spritzgießen wird
auch verwendet, um die Haken- und Stachel-Klettverschlußelemente
einstückig
mit einem geformten Produkt zu formen, so daß die Klettverschlußelemente
nicht nachfolgend an dem Produkt festgelegt werden müssen.
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In
einigen Fällen
werden Stengel bzw. Stiele und Stachel einstückig mit einer Basis geformt
und nachfolgend deformiert, um die Ausbildung von Schlaufen ergreifenden
Klettverschlußelementen
zu vervollständigen.
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Das
schmelzbare bzw. gießbare
Harz kann jedes geeignete Kunststoffmaterial sein, in Abhängigkeit
von der beabsichtigten Klettverschlußanwendung. Gegenwärtig ist
Polypropylen bevorzugt. Nylon, Polyester, Polyethylen, Propylen,
Ethylen und Copolymere davon, ebenso wie andere thermoplastische
und thermohärtende
Harze können
auch leicht angewandt bzw. verwendet werden.
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Bezugnehmend
auf 1A ist ein geformter bzw.
gegossener Klettverschluß zum
Ergreifen von Schlaufen gezeigt, der entlang einer Linie 1A-1A von 1 gesehen bzw. betrachtet
wird. Der Klettverschluß umfaßt eine
Basis 12 und ein Feld von Klettverschlußelementen 14, die
mit der Basis 12 geformt bzw. gegossen sind und sich von
dieser erstrecken. Die Klettverschlußelemente sind in einer derartigen Weise
konstruiert und ausgebildet, wie dies hier beschrieben ist, um Schlaufen
einer zusammenpassenden Schlaufenkomponente zu ergreifen, um einen lösbaren Verschluß- bzw.
Klettverschluß auszubilden.
Das Feld von Klettverschlußelementen 14 beinhaltet
bzw. umfaßt
Hakenklettverschlußelemente 15, die
gekrümmte
Elemente 17 für
ein Ergreifen von Schlaufen definieren, welche an einer gegebenen Höhe C über der
Basis 12 angeordnet sind. Spitzen bzw. Stachel 16 sind
zwischen den Haken 15 eingestreut bzw. verteilt und erstrecken
sich un ter einem spitzen Winkel von der Basis 12 zu wenigstens
der Höhe
C der gekrümmten
Elemente 17 über
der Basis.
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Wie
dies in 1A, 1B und 5 gesehen werden kann, sind die Hakenklettverschlußelemente 15 und
Stachelklettverschlußelemente 16 angeordnet, um
in unterschiedliche Richtungen entlang der Basis 12 zu
schauen. Die Klettverschlußelemente
von jeder Art liegen in Längsreihen 18,
die sich in der Bearbeitungsrichtung erstrecken, wobei ein erster
Satz von Reihen 19 von Hakenklettverschlußelementen 15 mit
einem zweiten Satz von Reihen 20 von Stachelklettverschlußelementen 16 verschachtelt
bzw. abwechselnd angeordnet ist. Die individuellen Hakenklettverschlußelemente 15 der
Reihen 19 erstrecken sich in einer ersten Richtung entlang
der Basis 12 und die individuellen Stachelklettverschlußelemente 16 der
Reihen 20 erstrecken sich in einer zweiten Richtung entlang
der Basis 12, wodurch zwischen der ersten und zweiten Richtung
ein Winkel von wenigstens 10 Grad und vorzugsweise etwa 90 Grad
definiert wird.
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Bezugnehmend
auf 2A beschreibt der Ausdruck "Haken" Elemente 2a mit
einem Kopf 2, welcher über
einer Basis 3 von einem Stiel bzw. Stamm 4 überhängt und
welcher ein gekrümmtes Element 5 zum
Ergreifen von Schlaufen aufweist. Ein "gekrümmtes
Element" ist durch
die untere Oberfläche 6 des
Kopfes 2 definiert, welche tangential zu einer Ebene (P-P)
parallel zu der Basis 3 verläuft. Wie dies in 2B gezeigt ist, ist eine
Art eines Hakens ein wiedereintretender Haken 2b. Der Ausdruck "wiedereintretend" bedeutet, daß das gekrümmte Element 5 einen
eine Schlaufe ergreifenden Bereich 7 definiert, der an
einer Seite durch die Eingriffsspitze 8 und auf einer anderen
Seite durch den Stiel 4 des Hakens 2b umschlossen
ist. Ein "Stachel" ist von einem "Haken" unterschieden, da
ein Stachel keine untere Oberfläche
aufweist, welche tangential zu einer Ebene parallel zu der Basis
ist.
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3A zeigt einen Satz von
Formplatten 150a–e zum
Ausbilden der geformten Klettverschlüsse. Die Formplatten 150 haben
erste und zweite Arten von Formoberflächen 152 und 154,
welche erste und zweite Arten von Hohlräumen 156 und 158 definieren,
um Haken- und Stachel-Klettverschlußelemente auszubilden. Jedes
Hakendesign ist in Kombination mit den Stacheln verwendbar bzw.
nützlich. Vorzugsweise
haben die Formplatten 150a, 150b und 150e jeweils
halbhakenförmige
Ausbildungen 170, welche verwendet werden, um die gekrümmte Form
der Hakenklettverschlüsse
auszubilden. Ein Paar von Formplatten, wie 150a und 150b,
kooperiert bzw. wirkt zusammen, um einen gesamten Hakenhohlraum 153 aus
der Kombination ihrer entsprechenden halbhakenförmigen Hohlräume 157a und 157b auszubilden.
Auf diese Weise kann gesehen werden, daß ein Paar von Formplatten,
wie 150a und 150b, eine einzelne Reihe von Hakenklettverschlüssen auf
der geformten Basis 12 ausbildet. Hakenhohlräume 156 werden
schnell bzw. leicht durch irgendeines der Verfahren gebildet, die
in der Technik bekannt sind, wie Laserbearbeiten, Elektroentladungsbearbeiten,
Bohren, Malen, Durchschneiden oder fotochemisches Ätzen.
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Stachelformplatten 150c und 150d haben
jeweils eine Konfiguration von Formoberflächen 154, welche stachelförmige Hohlräume 158 definieren.
Es ist bevorzugt, daß stachelförmige bzw.
Stachelform-Hohlräume 158 länglich und
etwa bzw. angenähert
konisch mit einem länglichen
Querschnitt in einer Ebene parallel zur Oberfläche 180 sind, wobei
eine Hauptachse senkrecht zu den Reihen von Hohlräumen liegt,
um eine gute Stachel-Biegefestigkeit in dieser querverlaufenden
Bearbeitungsebene zur Verfügung
zu stellen. Hohlräume 158 erstrecken
sich in die Oberfläche 180 der
Formplatten 150c oder 150d unter einem Winkel
von ungefähr
30 bis 60 Grad.
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Bezugnehmend
auf 3B, 3C und 3D sind eine
End-Seiten- bzw.
Draufsicht der Stachel-Formplatte 150c gesondert gezeigt.
Der Hohlraum 158 erstreckt sich in die Oberfläche 180 der
Formplatten 150 unter einem Winkel α. Die längliche Öffnung 160 des Hohlraums
hat eine Hauptachse 'j' und eine kleine
Achse 'k'. Indem diese Form 150 so
konstruiert bzw. entworfen ist, daß sich die stachelbildenden Hohlräume 158 in
einer Richtung erstrecken, welche nicht parallel zu dem Hakenformhohlraum 156 ist, werden
Hydridfestlegungselemente bzw. Hydridklettverschlußelemente
mit guten Querbearbeitungsbelastungsfähigkeiten und Scherfestigkeit
produziert.
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In
einem Beispiel haben die Hohlräume 158 elliptische Öffnungen 160 von
etwa 0,025 cm (0,010 Zoll) entlang ihrer Hauptachsen j und etwa
0,007 Zoll entlang ihrer kleineren Achsen k. Von der Öffnung erstreckt
sich der Hohlraum 158 etwa 0,05 cm (0,020 Zoll) in die
Form 150.
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Die
stachelbildenden Hohlräume 158 können durch
eine Vielzahl von Verfahren wie Laserbearbeiten, Elektroentladungsbearbeiten
oder Bohren mit einem geformten Werkzeug bzw. Einsatz ausgebildet
werden. Um Stachel-Hohlräume 158 in
einer individuellen Formplatte 150c zu erzeugen, wird die Formplatte 150c auf
einem Schrittmotor angeordnet, welcher dann unter einem gewünschten
Winkel zu der Richtung des gewählten
Formwerkzeugs angeordnet wird. Die Platte 150c wird dann
durch das Werkzeug auf eine vorbestimmte Tiefe ge bohrt, um Hohlräume 158 auszubilden.
Indem unter einem Winkel gebohrt wird, tendieren diese dazu, eine
elliptische Öffnung 160 an
der Oberfläche 180 der
Formplatte auszubilden. Sobald ein individueller Hohlraum ausgebildet
ist, wird die Formplatte einen Schritt zu dem nächsten Ort eines gewünschten
Hohlraums bewegt und das Formverfahren wird wiederholt.
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Ein
Elektroentladungsbearbeiten (EDM) ist ein alternatives Verfahren
zum Ausbilden der Hohlräume 158.
Mit EDM wird ein Lichtbogen zwischen der Elektrode des Werkzeugs
und der Metalloberfläche 180 der
Formplatte 150c ausgebildet. Der Lichtbogen erhitzt das
Metall und die Elektrode dringt in die Metalloberfläche vor,
um einen Hohlraum gewünschter
Tiefe auszubilden. Vorzugsweise hat die Elektrode einen kleineren
Durchmesser als der gewünschte
Querschnitt eines Hohlraums 158, da Metall, das die Elektrode
umgibt, während
des Verfahrens verdampft wird.
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3E erläutert ein resultierendes, einstückig bzw.
integral geformtes Stachelklettverschlußelement, welches von dem Hohlraum 158 nach
einer Ausbildung entfernt wurde. Das Stachelklettverschlußelement 16 hat
allgemein die Form eines Hohlraums 158 von 3A, das einen Winkel α zwischen der zentralen Achse 32 des
Stachels 16 und der Basis 12 der Dicke 't' ausbildet. Der Stachel 16 hat
eine Stachelgrundfläche
einer Breite Z.
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In 4 beinhaltet in einer alternativen
Ausbildung 30 der Hybridklettverschluß eine Serie von parallelen
Reihen 18, wo einige der Reihen mehr als eine Art eines
Klettverschlußelements
beinhalten. Beispielsweise beinhaltet die Reihe 25a in 4 ein Hakenklettverschlußelement 15 be nachbart
zu einem Spitzen- bzw. Stachelklettverschlußelement 16.
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Der
Hybridklettverschluß 10 ist
unter Bezugnahme auf die Draufsicht von 5 und die Endansicht von 6 und 7 beschrieben,
wo das Klettverschlußelement
entlang der Linie X-X von 5 gesehen
ist. In diesen Ansichten ist die dünne flexible Basis 12 mit
Hakenklettverschlüssen 15 und
Stachelklettverschlüssen 16 gezeigt,
die sich von einer gemeinsamen Oberfläche 34 der Basis 12 erstrecken. Wie
dies in 7 gezeigt ist,
erstrecken sich die Hakenklettverschlußelemente 15, um eine
entsprechende gewirkte bzw. gewebte zusammenpassende Komponente 42 durch
individuelle Schlaufen 44 zu ergreifen. Es ist bevorzugt,
daß sich
die Hakenklettverschlußelemente 15 in
einer ersten Richtung erstrecken, um eine Schlaufe 44 der
zusammenpassenden Komponente 42 zu ergreifen, und daß sich das
Stachelklettverschlußelement 16 in
einer zweiten Richtung in nicht paralleler Beziehung zu der ersten Richtung
erstreckt, um die Schlaufe 46 einer zusammenpassenden Komponente 42 zu
ergreifen. Es ist bevorzugt, daß sich
das Stachelklettverschlußelement 16 in
einer im wesentlichen senkrechten Beziehung zu dem Hakenklettverschluß 15 erstreckt,
um den Quer- bzw. Kreuzbearbeitungsrichtungseingriff und die Scherfestigkeit
zu maximieren.
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In 6 und 7 sind Haken- und Stachelformen von Klettverschlußelementen
als eine individuelle Hakenausbildung 38 und eine individuelle
Stachelausbildung 40 gezeigt. Der individuelle Haken 38 hat
eine Höhe
eines Abstands A von der Oberfläche 34 des
Basisglieds 12 zu der Oberseite 39 des Hakens 38 und
eine Höhe
von C von der Oberfläche 34 zu
dem gekrümmten
Element 17. Vorzugsweise erstreckt sich der Sta chelklettverschluß 16 von
einer Grundlage bzw. einer Basis auf der Basis- bzw. Grundoberfläche 34 unter
einem spitzen Winkel, um in einer entfernten Spitze 41 zu
enden. Der Stachelklettverschluß 16 erstreckt
sich vorzugsweise von der Oberfläche 34 unter
einem Winkel α von
30 bis 60 Grad und in einer Länge
B, so daß sich
die entfernte bzw. distale Spitze 41 auf einer Höhe von der
Oberfläche 34 von
wenigstens C und vorzugsweise auf einer Höhe von etwa gleichem Abstand
von der Oberfläche 34 wie
die Höhe
A des Hakenklettverschlusses 15 befindet.
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Auf
diese Weise werden, wenn die zusammenpassende Komponente 42 mit
der Basis 12 in Eingriff gelangt, individuelle Schlaufen
und Fasern 44 und 46 der gewebten zusammenpassenden
Komponente 42 durch die Kombination und Vielzahl von Klettverschlußelementen
auf einer gegebenen Basis 12 ergriffen. Da die Klettverschlußelemente 15 und 16 in
unterschiedlichen Arten und vorzugsweise in unterschiedlicher winkeliger
Beziehung zueinander vorliegen, steigt die Anzahl der Gesamteingriffe
mit Schlaufen oder Fasern 44 oder 46 und die Richtungen
der Eingriffe an. Indem eine Vielzahl von mehrdirektionalen Eingriffen
vorliegt, wird die Scherfestigkeit der Wechselwirkung der mit dem
Klettverschluß zusammenpassenden
Komponenten erhöht.
Dies erzeugt eine stärkere
Bindung zwischen der zusammenpassenden Komponente 42 und
der Basis 12, welche weniger einem Lösen unterworfen ist, wenn Kräfte auf
den Klettverschluß 10 in
einer Richtung aufgebracht werden, welche nicht parallel zu der Richtung
der Ebene der Formplatten ist.
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Die
Basis 12 der vorliegenden Erfindung 10 ist aus
einer Vielzahl von Materialien und in einer Vielzahl von Methoden
gefertigt. Unter den zahlreichen Materialien, welche für die Basis 12 verwendet werden,
sind Kunststoffe, Folien, gewebte Materialien, Metalle, Kompositmaterialien
usw. enthalten. Vorzugsweise besteht das Basisglied aus einem dünnen flexiblen
Material, wie einem dünnen
Kunststoffilm.
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Bezugnehmend
auf 8 ist eine Seitenansicht
einer zweidirektionalen Hakenausbildung gezeigt, welche mit der
vorliegenden Erfindung verwendet wird. Vorzugsweise ist die Hakenausbildung
einstückig
bzw. integral mit der Basis 12 ausgebildet und beinhaltet
einen Stiel bzw. Stamm 90, der von der Basis 12 aufragt,
und schließt
mit einem Kopf 91, welcher ein mehrere Schlaufen aufnehmendes
gekrümmtes
Element 92 für
ein Aufnehmen bzw. Einfädeln
von Schlaufen ausbildet. Das gekrümmte Element 92 ist
an dem Stiel 90 festgelegt und biegt sich vorzugsweise
zurück
zu der Basis 12.
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Wenn
nur einige wenige Reihen von Klettverschlußelementen in 5 gezeigt sind, so ist dies lediglich
für erläuternde
bzw. illustrierende Zwecke zu verstehen und daß ein Schlaufen ergreifender
Klettverschluß 10 jede
Anzahl von Reihen aufweisen kann. Die Klettverschlußelemente
in alternativen parallelen Reihen 27a und 27d können in
entgegengesetzte Richtungen schauen. Alternativ können die Hakenklettverschlußelemente
in dieselbe Richtung schauen oder können andere Ausrichtungen bzw. Orientierungen
haben. Klettverschlußelemente
der Hakenart bzw. des Hakentyps 15 haben vorzugsweise eine
Dicke von etwa 0,076 cm (0,030 Zoll) und benachbarte parallele Reihen
von Festlegungselementen 27a und 27b sind um einen
Abstand W von etwa 1,5 mal der Dicke eines Hakenklettverschlusses
voneinander entfernt. Benachbarte Hakenklettverschlußelemente
in derselben Reihe sind vorzugsweise entlang der Reihe um einen
Abstand von 2–5
mal der Dicke von einem der Hakenklettverschlußele mente voneinander entfernt,
so daß der
Kopf eines Hakenklettverschlußelementes
nicht eine rückwärtige Oberfläche eines
zweiten benachbarten Elements in derselben Reihe kontaktieren wird,
wenn der Stiel eines gegebenen Elements nach unten durch eine vertikale
Last bzw. Belastung verbogen bzw. abgelenkt wird. In einer bevorzugten
Ausbildung gibt es etwa 10–30
Hakenklettverschlußelemente 15 pro
Zoll in jeder Reihe.
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Vorzugsweise
sind benachbarte Reihen 27b und 27c von Stachelausbildungen 16 um
einen Abstand von etwa 0,0127 cm bis 0,127 cm (0,005 Zoll bis 0,050
Zoll) voneinander entfernt. Benachbarte Stachelausbildungen 16 innerhalb
einer Reihe sind vorzugsweise entlang der Reihe um einen Abstand von
0,5 bis 1 mal der Basisbreite Z von einer der Stachelformationen
bzw. -ausbildungen 40 voneinander entfernt, so daß vorzugsweise
die Stachelausbildungen 16 die Anzahl der Hakenausbildungen 15 übersteigt.
In einer bevorzugten Ausbildung sind etwa 10 bis 100 Stachelausbildungen 16 pro
Zoll oder in einer Einheitsreihe von Stachelfestlegungselementen
bzw. Stachelklettverschlußelementen 16 vorhanden.
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Indem
nun auf 9–11 Bezug genommen wird, sind
verschiedene mögliche
Ausbildungen der Stachelausbildungen 16 gezeigt. In 9 weist ein individueller
Stachel 40, welcher integral auf der Basis 12 ausgebildet
ist, einen Grund 54 auf der Oberfläche 34 der Basis 12 auf.
Von dem Grund 54 erstreckt sich ein Stiel 52 um
einen Abstand B und unter einem Winkel von α in bezug auf die Oberfläche 34 der
Basis 12 und die zentrale Achse 32 des Stachels 40.
Der Stiel 52 schließt
mit einer entfernten bzw. distalen Spitze 41, welche einen
Radius R aufweist. Von 10 ist
eine vergrößerte Ansicht
eines Bereichs Y von 9,
welcher den Spitzenradius und somit die "Schärfe" des Stachels 40 von
etwa 0,005 cm bis 0,05 cm (0,002 Zoll bis 0,020 Zoll) illustriert.
Der Spitzenradius liegt vorzugsweise zwischen 20 und 50 Prozent
der Breite des Grundes 54. In einer bevorzugten Ausbildung
verjüngt
sich der Stachel 40 von einem Radius von 0,005 cm (0,002
Zoll) an der Spitze 41 zu einem Radius von etwa 0,00127 cm
(0,005 Zoll) an dem Stachelgrund 54 über eine Stiellänge von
etwa 0,050 cm (0,020 Zoll) mit einem Winkel von α zwischen etwa 30 bis 60 Grad.
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11 zeigt eine weitere Ausbildung
der Stachelausbildung 16 der vorliegenden Erfindung 10. In
dieser Ausbildung ist der individuelle Stachel 40 ein gebogener
Stachel 57, welcher einen Basisabschnitt 58 aufweist,
der einstückig
mit der Basis 12 ausgebildet ist und sich von dieser unter
einem ersten Winkel α1 zwischen der zentralen Achse des Stachels 40 und
der Oberfläche 34 der
Basis 12 erstreckt. Der Basisabschnitt 58 erstreckt
sich zu einem distalen Ende 61. Weiters hat der gebogene
Stachel 57 einen Spitzenabschnitt 60, der einstückig mit
dem distalen Ende 61 des Basisabschnitts 58 geformt
ist und sich von diesem erstreckt. Vorzugsweise erstreckt sich der
Spitzenabschnitt 60 unter einem zweiten Winkel α2 in
bezug auf die Oberfläche 34 und die
zentrale Achse des Spitzenabschnitts 60.
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Bezugnehmend
auf 11 und 12 sind die Verfahren zum
Herstellen von gebogenen Stachelausbildungen 57 im Detail
beschrieben. In einem Verfahren sind gebogene Stachelausbildungen 57 durch eine
Formwalze 200 ausgebildet, welche ein Paar von Formringen
umfaßt,
dessen erster über
dem anderen angeordnet ist. Der erste äußere Formring 202 hat
einen ersten Satz von Formhohlräumen 204,
die sich durch den ersten Formring 202 unter einem ersten
Winkel α1 erstrecken. Ein individueller Basisabschnittformhohlraum 206 beinhaltet
eine Öffnung 208,
die an einer ersten Oberfläche 214 angeordnet ist,
einen Kanal 210 und eine zweite Öffnung 212, die an
einer zweiten Oberfläche 216 angeordnet
ist. Der Stachelbasisabschnittformhohlraum 206 ist in dem ersten
Formring 202 durch verschiedene in der Technik bekannte
und zuvor hierin beschriebene Verfahren ausgebildet, wie ein Laserbearbeiten,
Bohren oder Elektroentladungsbearbeiten. Durch Anwenden eines form-
bzw. gießbaren
Harzes eines gewünschten
Materials mit Druck gegen die Oberfläche 214 der Formwalze 200 in
einer üblichen
Weise, um den Klettverschluß auszubilden,
tritt das gewünschte
Material in den Formhohlraum 206 ein und der Basisabschnitt 58 der
gebogenen Stachelausbildung 57 wird erzeugt.
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Der
erste Formring 202 liegt über einem zweiten Formring 220,
um einstückig
einen Spitzenabschnitt 60 mit einem Stachelbasisabschnitt 58 zu formen.
Der zweite Formring 220 hat einen zweiten Satz von Formhohlräumen 222,
welche mit dem ersten Satz von Formhohlräumen 204 des ersten
Formrings 202 ausgerichtet bzw. fluchtend angeordnet sind.
Ein individueller Formhohlraum 225 des zweiten Formrings 220 weist
eine Öffnung 226,
die an einer Oberfläche 224 angeordnet
ist, und einen Hohlraumabschnitt 228 auf, der sich in die
zweite Formplatte 220 unter einem zweiten Winkel α2 erstreckt. Die Öffnung 226 fluchtet
mit der Öffnung 212 des
Stachelbasisformhohlraums 206, wodurch es Material ermöglicht wird,
von dem Stachelbasisformhohlraum 206 in den Spitzenabschnittformhohlraum 225 zu
fließen,
um den einstückig
verbundenen Spitzenabschnitt 60 der gebogenen Stachelausbildung 57 auszubilden.
Hohlräume 222 des
zweiten Formrings 220 sind durch zuvor hierin beschriebene
Verfahren ausgebildet.
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In 13A–13D ist
ein zweites Verfahren zum Ausbilden von gebogenen Stachelausbildungen 57 durch
die Verwendung von nebeneinanderliegenden Formplatten 300 gezeigt.
In 13A illustrieren Endansichten
einer Stachelbasisabschnitt-Formplatte 302 und
einer Spitzenabschnittformplatte 304 die Stachelbasisformoberfläche 306 und
die Spitzenformoberfläche 308 zum
einstückigen
Formen eines gebogenen Stachelelements 57 darstellend gezeigt. Diese
nebeneinander liegenden Platten 300 können mit dem Fischer-Verfahren,
das zuvor hierin beschrieben wurde, verwendet werden.
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Bezugnehmend
auf 13B, welche eine Draufsicht
auf Formplatten 300 entlang einer Linie 310–310 der 13A ist, hat die Stachelbasisabschnittformplatte 302 eine
obere Oberfläche 310 mit einer Öffnung 312,
die durch die Formoberfläche 306 definiert
ist. Die Formoberfläche 306 erstreckt
sich von der Öffnung 312 unter
einem Winkel zu der Seitenoberfläche 314 der
Stachelbasisformplatte 302, wodurch ein Kanal innerhalb
der Platte ausgebildet wird.
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Indem
die Platte 302 entlang einer Linie 13C–13C von 13A gesehen wird, sind die Seitenoberfläche 314 und
Seitenöffnung 316 in 13C gezeigt. Von der Seitenöffnung 316 fließt geschmolzenes
Harz in die Spitzenabschnittformplatte 304 während der
Anwendung des Fischer-Verfahrens. Die Spitzenabschnittformplatte 304 hat
eine Öffnung 322 an
der Seitenoberfläche 320.
Von der Öffnung 322 erstreckt
sich die Spitzenabschnittformoberfläche 308 in die Spitzenformplatte 304.
Dies ist durch die Endansicht der Formplatte in 13A und die Seitenansicht der Formplatte
in 13D entlang der Linie
13D–13D
von 13A illustriert.
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Klettverschlußelemente
auf der Basis können
Paare von benachbart gegenüberliegenden Strukturen
beinhalten. Die Paare umfassen bzw, beinhalten eine erste Struktur,
die eine Eingriffsspitze zum Ergreifen von Schlaufen aufweist, und
eine zweite Struktur, die zumindest teilweise unterhalb der Eingriffsspitze
angeordnet ist. Die ersten und zweiten Strukturen kooperieren, um
Schlaufen einer zusammenpassenden Komponente zu ergreifen. Diese Klettverschlußelemente
beinhalten "Klinken" und "Einschnappklinken"-Klettverschlüsse.
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Bezugnehmend
auf 14A–14C und 17 sind "klinkenartige" bzw. "Klinkentyp"-Klettverschlußelemente gezeigt, welche in
Kombination mit Hakenklettverschlüssen verwendet werden können. Wie dies
in 14A ersichtlich ist,
ist der Stachelklettverschluß von 9 oder 11 benachbart zu und mit seiner Eingriffsspitze 60 oberhalb
eines kürzeren Klinkenstiels 268 angeordnet,
welcher sich auch von der Basis 12 erstreckt. Der Klinkenstiel 268 erzeugt eine
stärkere
Trenn- bzw. Lösekraft
und eine höhere Ablösefestigkeit
durch den Stachelklettverschluß zur Entfernung
einer Schlaufe 46 eines gewebten Klettverschlusses 42.
Der Klinkenstiel 268 beinhaltet vorzugsweise eine äußere Oberfläche 270,
welche zu der Eingriffsspitze 60 des Stachels 57 geneigt
ist. Die geneigte Außenoberfläche 270 hilft
beim Richten einer Schlaufe 46, um durch den Stachel 57 gegriffen zu
werden, wenn die Schleife 46 die geneigte bzw. abgeschrägte Oberfläche 270 kontaktiert.
Die Schleife 46 ist von dem Stachel 57 an den
Schlaufenscheitel 274 durch den Stiel 268 und
zu dem Stachel 57 an seiner Öffnung 276 vorgespannt
bzw. beaufschlagt. Der Stachelstiel 268 hat vorzugsweise
eine gerade oder nach innen geneigte Oberfläche 272, welche eine
Schlaufe 46 "einfängt" oder "verriegelt", sobald die Schlaufe 46 zwischen
der Eingriffsspitze 60 und dem Stiel 268 gleitet.
Dies ist in 17 illustriert,
wo eine Schlaufe 46 durch die Eingriffsspitze 60 eines Stachelklettverschlusses 57 eingefangen
wurde und den Stachel nach unten hinter einen Klinkenstiel 362 geglitten
ist. Die Schlaufe 46 wird durch den Stachel 57 und
in der Oberfläche 368 des
Klinkenstiels 362 eingefangen. Auf diese Weise ist die
Lösekraft,
die für
ein Lösen
der Schlaufe 46 erforderlich ist, über die Kraft erhöht, die
für einen
Eingriff notwendig ist, da der Klinkenstiel 362, die Klinkenstielspitze 364 und Innenoberfläche 368 die
Schlaufe 46 daran hindern, daß sie leicht von dem Stachel 57 gleitet.
Klinkenstiele 362 haben eine Höhe von vorzugsweise einer Hälfte der
Höhe des
Stachelklettverschlusses und sind vorzugsweise von Stachelklettverschlüssen 1 bis
1,5 mal der Basisbreite Z eines Stachelklettverschlusses 57 entfernt
angeordnet. Andere mögliche
Formen und Ausbildungen für
Klinkenstiele 362 können
Haken und Stacheln umfassen, jedoch sind sie nicht darauf beschränkt.
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14B illustriert eine andere
Ausbildung eines Paars von gegenüberliegenden
Strukturen 280, die sich von einer Basis 12 erstrecken,
welche kooperieren bzw. zusammenwirken, um eine Schlaufe 46 einer
zusammenpassenden Komponente einzufangen. Die erste Struktur ist
ein Haken 15 und die zweite gegenüberliegende Struktur ist ein
Klinkenstiel 268, der benachbart dem Haken 15 und
zumindest teilweise unterhalb seines Kopfs 2 angeordnet ist.
Der Klinkenstiel 268, der in 14B illustriert
ist, beinhaltet eine geneigte bzw. abgeschrägte Oberfläche 270 außerhalb
des Schlaufenfangbereichs 281 zwischen dem Paar von gegenüberliegenden
Strukturen 280. Der eine Schlaufe einfangende Bereich 281 ist
durch den Haken 15, die Basis 12 und die Innenoberfläche 282 des
Klinkenstiels 268 definiert. Weiters ist die Innenoberfläche 282 des
Klinkenstiels 268 senkrecht zu der Basis 34 in
dieser Darstellung, obwohl andere winkelige Beziehungen zwischen
der Oberfläche 282 und
der Basis 12 möglich
sind.
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14C illustriert eine Ausbildung,
wo das Paar von gegenüberliegenden
Strukturen einen Stachel 16 mit einem distalen Ende 41 und
einem hakenförmigen
Klinkenstiel 268 beinhaltet, der benachbart dem Stachel 16 angeordnet
ist. Der Klinkenstiel 268 hat sein gekrümmtes Element 17 zu
dem Stachel 16 schauend und zumindest teilweise unterhalb
des distalen Endes 41 angeordnet. Gemeinsam kooperieren der
Stachel 16 und der Klinkenstiel 268, um eine Schlaufe 46 einzufangen
und die Lösekraft
zu erhöhen,
die für
eine Schlaufe 46 erforderlich ist, daß sie "nicht eingefangen" bzw. "wieder gelöst" wird. Wenn ein Versuch gemacht wird,
die Schlaufe 46 von dem Stachel 16 zu entfernen
bzw. außer
Eingriff zu bringen, wird die Schlaufe 46 durch den Hakenklinkenstiel 268 eingefangen.
Ein Lösen
bzw. Freigeben der Schlaufe 46 von dem Stachel 16 und
dem Klinkenstiel 268 wird nur durch die Anwendung von ausreichenden
Kräften
unter geeigneten Winkeln erzielt. Diese Kräfte und Winkel variieren in Übereinstimmung
mit dem Abstand zwischen den benachbarten gegenüberliegenden Strukturen 16 und 268 ebenso wie
der Deformation der Materialien und der involvierten Formen.
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Klinkenartige
Klettverschlüsse
von 14A werden durch
ein Modifizieren des Designs der gestapelten Ringformen von 12, wie dies in 15 gezeigt ist, ausgebildet.
Der obere Ring 202 kann eine Formoberfläche 260 beinhalten,
welche sich von einer Öffnung 262 im
wesentlichen in den Ring 202 und benachbart zu dem Stachelhohlraum 206 erstreckt.
In gleicher Weise kann, wie dies in 16 gezeigt
ist, ein verriegelungsartiger Klettverschluß durch ein Modifizieren der
nebeneinanderliegenden Formplatten von 13 ausgebildet werden. In diesem Design
kann eine winkelige bzw. abgewinkelte Formoberfläche 360 in der Formplatte 304 benachbart
zu der Stachelformoberfläche 306 ausgebildet werden,
um einen Klinkenstiel 362 zu erzeugen. Die Formoberfläche 360 ist
leicht zu Reinigungszwecken zugänglich.
Dies bildet den verriegelungsartigen Klettverschluß, wie er
in 17 illustriert ist.
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Bezugnehmend
auf 14D und 14E sind einschnappartige
Festlegungselemente bzw. Klettverschlußelemente zur Verwendung mit
der vorliegenden Erfindung gezeigt. Einschnappartige Klettverschlußelemente
beinhalten Paare von benachbart gegenüberliegenden Strukturen 291 und 293,
die sich von der Basis 12 erstrecken. Diese Paare von Strukturen
kooperieren, um Schlaufen 46 von zusammenpassenden bzw.
abgestimmten Festlegungskomponenten bzw. Klettverschlußkomponenten
einzufangen und erhöhen
die Lösekraft,
die erforderlich ist, um eine Schlaufe 46 von der Klettverschlußkombination
der Elemente 291 und 293 zu entfernen. Diese Einschnappklettverschlüsse haben eine
erste Position, die in 14D gezeigt
ist, wo individuelle Klettverschlüsse 291 und 293 nicht
in Kontakt miteinander sind. In dieser offenen Position 290 empfangen
die Klettverschlüsse 291 und 293 eine Schlaufe 46 oder
lösen sich
von dieser. Die erste Struktur 291 erstreckt sich von der
Basis 12 und endet mit einer Spitze 292. Die erste
Struktur 291 kann von jeder Form sein, welche fähig ist,
ein zweites Element 293 aufzunehmen, wobei derartige Formen
Haken, Spitzen bzw. Stachel und Einrast- bzw. Verriegelungsstielelemente
beinhalten, wie dies bereits hier beschrieben wurde. Die zweite
Struktur 293 erstreckt sich von der Basis 12 und
endet mit einer Spitze 294, welche sich um eine Höhe über der
Oberfläche 34 der
Basis 12 erstreckt, die größer ist als die Höhe der Spitze 292 über der
Basis 12. Auf diese Weise ist die Spitze 294 der
zweiten Struktur 293 in einer Position, um eine Schlaufe 46 einer
zusammenpassenden Komponente während
eines Kontakts eines Basisklettverschlusses 12 mit einem
zusammenpassenden Klettverschluß 42 aufzunehmen.
Wenn eine Kraft auf die Basis 12 und den zusammenpassenden Klettverschluß 42 angewandt
bzw. angelegt wird, biegt die Eingriffskraft die zweite Struktur 293 mit
einer Schlaufe 46, die durch die erste Struktur 291 aufzunehmen
bzw. zu fangen ist. Die zweite Struktur 293 ist in ihrem
Platz unterhalb der ersten Struktur 291 verriegelt, indem
die Eingriffsspitze 294 der zweiten Struktur 293 nach
unten in eine zweite Position unterhalb der ersten Struktur 291 abgelenkt
wird. Dies ist in 14E illustriert,
wo die Eingriffsspitze 294 der zweiten Struktur 293 in
eine zweite Position 296 unterhalb der ersten Struktur 291 einschnappt.
Die untere Oberfläche 297 der
ersten Struktur 291 erzeugt eine verriegelnde bzw. Verriegelungsoberfläche mit der
Außenoberfläche 298 der
zweiten Struktur 293 aus, um einen "geschlossenen" Klettverschluß auszubilden. Die Schlaufe 46 ist
daher durch die ineinander verriegelten ersten und zweiten Strukturen 291 und 293 so
gefangen, daß die
Schlaufe 46 nicht herausgleitet oder sich aus dem individuellen
Klettverschluß 293 löst.
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Die
gefangene Schlaufe 46 wird von der geschlossenen oder ergriffenen
Position von 296 in 14E gelöst, wenn
Kräfte
auf die Klettverschlußelemente
angewandt werden, um die zweite Struktur 293 zurück in ihre
ursprüngliche
offene Po sition von 14D zu
ziehen. Sobald die Kombination aufgeschnappt ist, ist die Schlaufe 46 fähig, herauszugleiten
und sich von der zweiten Struktur 293 zu lösen bzw.
außer
Eingriff zu gelangen. Schnappklinkenklettverschlüsse dieser Art haben eine höhere Ablösefestigkeit
und erfordern höhere
Lösekräfte, um Schlaufen 46 und
Klettverschlüsse 42 aus
der verriegelten Position zu entfernen. Schnappklettverschlüsse werden
in einer Vielzahl von Situationen verwendet, wo eine hohe Ablösefestigkeit
ein gewünschtes Merkmal
ist, wie Deckenfliesen, Bilderrahmen und andere hochfeste Anwendungen.
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Bezugnehmend
auf 18 und 19 ist eine Draufsicht und
Endansicht einer alternativen Anordnung der Stachelklettverschlußelemente 16 in
Kombination mit Hakenklettverschlüssen gezeigt. In dieser Ausbildung
weist eine Reihe 100 von Stachelklettverschlußelementen 16 benachbarte
individuelle Klettverschlußelemente
wie 104 und 106, welche sich von der Basis 12 in
entgegengesetzten Richtungen erstrecken. Mit M, welcher ein Mittelpunkt
zwischen zwei benachbarten Reihen von Hakenklettverschlüssen 124 und 126 dient,
ist gezeigt, daß die
Stachelklettverschlüsse 104 einen
länglichen
bzw. verlängerten
Stiel 107 und eine entfernte bzw. distale Spitze 108 aufweisen,
welche sich von der Basis 12 zu einer Reihe 126 der
Hakenklettverschlüsse
und weg von der Reihe 124 der Hakenklettverschlüsse erstreckt.
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Demgegenüber weisen
die Stachelklettverschlüsse 106 einen
verlängerten
Stiel 105 und eine distale Spitze 109 auf, welche
sich in der entgegengesetzten Richtung von der Basis 12 wie
die Stachelfestlegungselemente 104 erstreckt. Die Eingriffsspitze 109 zielt
zu der Reihe 124 von Hakenklett verschlüssen und weg von der Reihe 126 von
Hakenklettverschlüssen.
Vorzugsweise haben die benachbarten Stachelklettverschlüsse 104 und 106 verlängerte Stiele 107 bzw. 105,
die einander kreuzen, um eine "X-Konfiguration" von Stachelklettverschlüssen zu
bilden, wenn dies entlang einer Linie Q-Q von 18 gesehen wird.
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Bezugnehmend
auf 20 und 21 sind eine Drauf- bzw.
Endansicht einer alternativen Anordnung von kreuzenden Stachelklettverschlüssen in
Kombination mit Hakenklettverschlüssen 15 gezeigt. In
dieser Ausbildung sind Reihen 400 von Stachelfestlegungselementen 16 aus
individuellen Klettverschlüssen
gebildet, die zwei oder mehr Stacheln 402 und 404 aufweisen,
welche sich von einer gemeinsamen Basis 406 erstrecken.
Wie dies in 21 gesehen wird,
welche eine Ansicht entlang der Linie N-N von 20 ist, hat der Stachel 402 ein
verlängertes
Ende 408 mit einer distalen Spitze 412, welche
sich zu der Reihe 124 von Hakenklettverschlüssen 15 erstreckt. In
gleicher Weise hat der Stachel 404 ein verlängertes
Ende 410 mit einer distalen Spitze 414, die sich
in der entgegengesetzten Richtung des Stachels 402 und
zu der Reihe 126 von Hakenklettverschlüssen 15 erstreckt.
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Um
eine kreuzende Form von Stachelklettverschlüssen mit einer gemeinsamen
Basis 406 auszubilden, sind die Klettverschlüsse unter
Verwendung der Formplatten hergestellt, die in 22A und 22B illustriert
sind. 22A zeigt eine
Endansicht eines Paars von Formplatten 440, welche verwendet werden,
um einen kreuzenden Stachelklettverschluß auszubilden. 22B ist eine Draufsicht von 22A entlang der Linie 22B-22B.
Formplatten 442 und 444 haben jeweils entsprechende
Formoberflächen 446 und 454,
welche entspre chende Hälften des
Formhohlraumes 441 definieren. Die Formplatte 442 hat
eine Formoberfläche 446,
welche einen oberen Bereich 448 und einen erstreckten unteren
Abschnitt 450 beinhaltet, welcher den oberen Bereich 448 an
einer Verbindungskante 452 schneidet. In gleicher Weise
hat die Formplatte 444 eine Formoberfläche 454 mit einem
oberen Bereich 456 und einem erstreckten unteren Bereich 458,
welcher den oberen Bereich 456 an einer Verbindungskante 460 schneidet.
Der untere Bereich 458 erstreckt sich vorzugsweise durch
die Seitenkante der Platte 444 an einem Durchgangsloch 459.
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Die
Formoberflächen 446 und 454 sind
vorzugsweise durch Laserbohren ausgebildet. Die folgende Beschreibung
wird unter Bezugnahme auf die Formplatte 442 und Formoberfläche 446 gegeben, obwohl
Fachleute schätzen
werden, daß eine ähnliche
Beschreibung auf die Formplatte 444 anwendbar ist. Der
obere Bereich 448 der Formoberfläche 446 ist durch
ein Bohren der oberen Oberfläche
der Formplatte 442 unter einem Winkel mit einem Laser ausgebildet,
um eine Öffnung 449 zu
erzeugen und Material von der Formplatte 442 zu entfernen.
Die Formplatte 442 wird dann unter einem Winkel in einer entgegengesetzten
Richtung durch einen Laser gebohrt, vorzugsweise an dem Punkt 453,
wo der obere Bereich 448 die Seitenkante 455 der
Formplatte 442 schneidet. Dies erzeugt den unteren Bereich 450 der Formoberfläche 446 aus,
welcher sich von der Kante 455 weg erstreckt, und erzeugt
auch eine Verbindungskante 452 an dem Schnitt mit dem oberen Formoberflächenbereich 448.
Vorzugsweise ist der untere Bereich 450 durch die Seitenkante
der Platte gebohrt, um ein Durchgangsloch 451 auszubilden. Dies
erlaubt einen einfachen Zugang zu der Formoberfläche 446 für Reinigungszwecke.
Das Durchtritts- bzw. Durchgangsloch 459 stellt einen ähnlichen Reinigungszugang
für die
Formplatte 444 zur Verfügung.
Ein Reinigen der Formoberflächen 456 und 454 kann
daher durch ein Hindurchdringen durch die Löcher 451 und 459 von
dem Äußeren der
Formplatten durchgeführt
werden.
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Analog
bildet ein Laserbohren der Formplatte 444 die andere Hälfte des
Formhohlraums 441 aus. Eine Ausrichtung des unteren Bereichs 458 der Formplatte 444 wird
vorzugsweise mit dem oberen Bereich 448 der Formplatte 442 ausgeführt. In
gleicher Weise ist der obere Bereich 456 der Formplatte 444 vorzugsweise
mit dem unteren Bereich 450 der Formplatte 442 ausgerichtet.
Gemeinsam kooperieren die Oberflächen 446 und 454,
um den Formhohlraum 441 zu definieren, welcher mit Adaptierungen des
Fischer-Verfahrens, das hier beschrieben ist, verwendet werden kann.
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Bezugnehmend
auf 23A und 23B ist ein Beispiel von
Stachelelementen gezeigt, welche einem nachformenden thermomechanischen
Verfahren unterworfen werden, um abgeflachte Eingriffsspitzen bzw.
-oberseiten auszubilden. In einem typischen Produktionslauf bzw.
-durchgang werden einige Stachelfestlegungselemente bzw. Stachelklettverschlüsse 16 gebildet,
wie Stacheln 130 und 132, welche distale Spitzen 134 und 136 aufweisen,
die sich um einen Abstand D über
eine gewünschte
voreingestellte Höhe
A für die
Klettverschlußelemente
erstrecken. Es ist vorzugsweise gewünscht, daß alle Klettverschlußelemente,
d. h. sowohl Haken als auch Spitzen, von etwa gleicher Höhe für eine Gleichmäßigkeit
eines Eingriffs mit einer gewebten zusammenpassenden Komponente
in einer gegebenen Eingriffsebene sind. Dies erlaubt es der Scherfestigkeit
des Eingriffs des Klettverschlusses mit der zusammenpassenden Komponente
unidirektional zu sein.
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Um
die distalen Spitzen 134 und 136 nach unten auf
eine Höhe
etwa gleich der Höhe
A zu reduzieren, wird das Basisblatt 12 mit den Stachelklettverschlüssen 130 und 132 unter
einer erhitzten Walze, wie der Walze 122 von 1 hindurchgeleitet, um die
Oberseiten der Klettverschlüsse 130 und 132 zu deformieren.
Dies erzeugt ein Stachelklettverschlußelement 130 mit abgeflachter
Oberseite 138 und ein Stachelfestlegungselement bzw. Stachelklettverschlußelement 132 mit
abgeflachter Oberseite 140.