DE69835805T2

DE69835805T2 - Verfahren zur herstellung eines nubuck-kunstleders

Info

Publication number: DE69835805T2
Application number: DE1998635805
Authority: DE
Inventors: Hiromichi Otsu-shi IIJIMA; Koji Kusatsu-shi WATANABE
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1997-11-07
Filing date: 1998-10-08
Publication date: 2007-03-29
Anticipated expiration: 2018-10-09
Also published as: EP0953674B1; CA2277077C; DE69835805D1; EP0953674A1; WO1999024656A1; EP0953674A4; US6780469B2; US20020081418A1; CA2277077A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders, das wie Nubuk aussieht.
Genauer gesagt, betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders, dessen Oberflächenflor deutlich weniger in eine Richtung ausgerichtet ist und das kurze, dicht angeordnete Florfasern aufweist, wodurch es nubukähnliches Aussehen und einen nubukähnlichen Griff erhält.
In den letzten Jahren gab es große Fortschritte in Bezug auf die Techniken zur Herstellung von Kunstleder mit Flor, die aus Substraten aus synthetischen ultrafeinen, verschlungenen Fasern und elastischen Polymeren produziert werden, und diese Kunstleder werden auch bei qualitativ hochwertiger Mode, Autobezügen, Innenausstattung und Möbeln auf breiter Ebene angenommen.
Man kann sagen, dass diese Herstellungstechniken für Kunstleder beachtliche Fortschritte, z.B. im Bereich von veloursähnlichen Kunstledern, gemacht haben. Da diese Kunstleder viele ultrafeine, auf der Oberfläche aufgeraute Fasern haben, stellt sich beim Nähen folgendes Problem.
Da der Flor des endproduzierten Gewebes stark in eine Richtung ausgerichtet ist, weist ein Produkt, das durch das Zusammennähen mehrerer Gewebeteile mit unterschiedlicher Florausrichtung hergestellt wird, deutlich sichtbare Farbtonunterschiede auf den unterschiedlich ausgerichteten Floroberflächen auf. Um das zu verhindern, ist es erforderlich, ausschließlich Gewebeteile mit der gleichen Florausrichtung miteinander zu vernähen. Aus diesem Grund können die Gewebeteile nicht effektiv verwendet werden, und die Nähausbeute ist begrenzt.
Der deutlich sichtbare Farbtonunterschied, der von der Ausrichtung abhängt, wird im Bereich des Kunstleders zugunsten eines längeren Flors eher akzeptiert, da dies das Gefühl hoher Qualität erzeugt. Andererseits jedoch ist es weniger wahrscheinlich, dass so ein deutlicher Farbtonunterschied in dem Bereich des Kunstleders, in dem ein kürzerer und dichterer Flor wie Nubuk bevorzugt wird, akzeptiert wird.
Aufgrund des oben genannten Problems besteht Bedarf an der Entwicklung eines Kunstleders mit einer Floroberfläche mit geringen sichtbaren Farbtonunterschieden, die von der Ausrichtung abhängig sind, und mit guter Nähausbeute.
Ein solches Kunstleder mit einer Floroberfläche mit geringen sichtbaren Farbtonunterschieden, die von der Ausrichtung abhängig sind, ist für nubukähnliches Kunstleder deutlich besser geeignet als für veloursähnliches Kunstleder, wenn der Flor kürzer und dichter ist.
Bei der konventionellen Herstellung von Kunstleder, das aus ultrafeinen Fasern und elastischen Polymeren besteht, sind mehrere Techniken zur Kürzung und Verdichtung des aufgerauten Flors auf der Oberfläche bekannt.
JP-A-07-126986 beschreibt etwa ein Verfahren, welches das Zerschneiden einer Bahn aus ultrafeinen Fasern und einem elastischen Polymer, das Überziehen der Oberfläche des Streifens mit einer Lösung, die ein Lösungsmittel für das elastische Polymer enthält, sowie das Aufrauen der mit der lösungsmittelhältigen Lösung überzogenen Oberfläche umfasst.
Außerdem offenbart JP-A-07-126985 ein Verfahren, das folgende Schritte umfasst: Imprägnieren einer Konjugatfaserbahn mit einem elastischen Polymer, teilweises Pressen des elastischen Polymers in zur Oberfläche des Substrats senkrechter Richtung, Koagulieren, Ultra-Verfeinerung der konjugierten Fasern, Auftragen eines Lösungsmittels für das elastische Polymer auf die nicht aufgeraute Seite und Aufrauen der Oberfläche, auf die das Lösungsmittel aufgetragen wurde.
Das erstere Verfahren weist das Problem auf, dass es schwierig ist das Ausmaß der Lösungsimprägnierung in normal auf die Bahn stehender Richtung zu steuern. Bei letzterem Verfahren ist es problematisch, das Ausmaß des Pressens zu steuern, wenn die Dicke der Bahn aufgrund verschiedener Faktoren variiert. In der Folge besteht, obgleich die Dicke des Flors verbessert wird, je nach Ausmaß des Aufrauens die Wahrscheinlichkeit, dass die Florlänge ungleichmäßig ist. Außerdem besteht, obwohl die Florlänge gesenkt werden kann, da die Haftkraft zwischen den ultrafeinen Fasern und dem elastischen Polymer steigt, auf der anderen Seite ein weiteres Problem, nämlich dass das Produkt weniger weich aussieht.
JP-A-60-075681 offenbart ein Herstellungsverfahren für ultradünnes Kunstleder durch Vernadeln einer Bahn, die aus gemischten, zur Bildung von ultrafeinen Fasern geeigneten Fasern besteht. Bei diesem Verfahren wird die vernadelte Bahn dann einer Kombination aus Hochgeschwindigkeitsflüssigkeitsbehandlung, Ultrafaserbildung und Auftragen eines Bindemittels unterzogen.
Die vorliegende Erfindung hat zum Ziel, ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders mit Floroberfläche mit geringen sichtbaren Farbtonunterschieden und mit guter Nähausbeute bereitzustellen. Mit der erfolgreichen Entwicklung des Kunstleders soll ein beispielloses, in Bezug auf das Aussehen ausgezeichnetes nubukähnliches Kunstleder geschaffen werden.
Die vorliegende Erfindung hat auch zum Ziel, ein Verfahren bereitzustellen, das die Herstellung des oben beschriebenen Kunstleders, insbesondere eines nubukähnlichen Kunstleders mit weichem Griff und einer Floroberfläche mit sehr geringen sichtbaren Farbtonunterschieden ermöglicht.
Dementsprechend stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines nubukähnlichen Kunstleders bereit, bei dem eine Bahn, die durch Auftragen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern erhalten wird, aufgeraut wird, um eine mit Flor versehene Bahn zu bilden. Das Verfahren umfasst dabei folgende Schritte: Aufbringen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern, Im-Wesentlichen-Verfestigen des elastischen Polymers, Eintauschen des Substrats aus verschlungenen Fasern mit darauf abgeschiedenem Polymer in ein Quellmittel für das elastische Polymer, um das elastische Polymer quellen zu lassen, Zusammendrücken der Bahn in normal auf die Bahn stehender Richtung, Entfernen des Quellmittels mit einem wässrigen Lösungsmittel und Aufrauen der Bahn zumindest auf einer Seite.
Gemäß der Ausführungsformen des vorliegenden Verfahrens wird die Einschnürung am Florgrund vor oder nach dem Aufrauen des Flors durch eine Basenreduktionsbehandlung der ultrafeinen Fasern oder durch Anreiben des gesamten Gewebes mit aufgerautem Flor gelockert, damit der Flor weniger in eine Richtung ausgerichtet wird.
Die Herstellung eines nubukähnlichen Kunstleders erfolgt durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung wie folgt.
Ein Kunstleder mit einer Floroberfläche mit ultrafeinen Fasern auf zumindest einer Seite, das durch Auftragen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern gebildet wurde und das durch eine scheinbare Dichte von 0,3 g/cm³ oder mehr, eine Florlänge von 0,5 mm oder weniger gekennzeichnet ist und einen R-Wert von 25% oder weniger aufweist. Der R-Wert wird aus folgender Formel erhalten, die auf der mit einem Goniophotometer gemessenen goniometrischen Reflexionsverteilung beruht, wobei die Floroberfläche von 0° bis 180° gedreht wird: R-Wert (%) = (R1 – R3)/(R1 – R2) × 100(worin R1 die Menge des reflektierten Lichts bei 0° ist; R2 die Minimalmenge an reflektiertem Licht im Bereich von 0° bis 180° ist; und R3 die Menge des reflektierten Lichts bei 180° ist).
Durch das oben beschriebene Kunstleder und das Herstellungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann ein Kunstleder mit einer Floroberfläche mit geringen sichtbaren Farbtonunterschieden und einer guten Nähausbeute, also ein nubukähnliches Kunstleder mit beispiellos ausgezeichnetem Aussehen, hergestellt werden.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
1 ist ein schematisches Modelldiagramm zur Veranschaulichung des Verfahrens zur Messung der goniometrischen Reflexionsverteilung in vorliegender Erfindung.
2 zeigt ein Beispiel für die goniometrische Reflexionsverteilung eines herkömmlichen Kunstleders.
3 ist ein Beispiel für die goniometrische Reflexionsverteilung eines erfindungsgemäßen nubukähnlichen Kunstleders.
Beste Ausführungsformen der Erfindung
Ausführungsformen des Verfahrens der vorliegenden Erfindung zur Herstellung eines nubukähnlichen Kunstleders werden im Folgenden detailliert beschrieben.
Die Erfinder haben intensive Untersuchungen angestellt, um das oben beschriebene Problem, d.h. das Problem beim Nähen, das auf die Unterschiede im Oberflächenglanz aufgrund der Ausrichtung des Flors zurückzuführen ist, zu lösen und ein Kunstleder mit verbesserter Nähausbeute zu entwickeln. Die Erfinder haben festgestellt, dass das Problem durch eine Vorgabe der Lichtreflexion durch die Floroberfläche, d.h. dadurch, dass der Unterschied im Oberflächenglanz so gering wie möglich gehalten wird, gelöst und ein beispiellos gutes nubukähnliches Leder hergestellt werden kann.
Das erfindungsgemäße nubukähnliche Kunstleder, das durch das Verfahren hergestellt werden kann, ist gekennzeichnet durch einen R-Wert von 25 % oder weniger in Bezug auf die unter Verwendung eines Goniophotometers durch Drehen der Floroberfläche von 0° bis 180° wie oben beschrieben gemessene goniometrische Reflexionsverteilung. Der R-Wert wird im Folgenden beschrieben.
Im Allgemeinen wird bei einem Kunstleder mit einer Floroberfläche aus ultrafeinen Fasern auf zumindest einer Seite, das durch Auftragen eines elastischen Polymers auf ein Substrat mit ultrafeinen, verschlungenen Fasern gebildet wird, der Flor üblicherweise durch Aufrauen der Oberfläche der Bahn in Längsrichtung, z.B. unter Verwendung von Sandpapier im Aufrauverfahren, aufgeraut. In diesem Fall wird der Flor in Aufraurichtung ausgerichtet. Die Richtung, in die der Flor wahrscheinlich fällt, wenn die Floroberfläche gebürstet wird, ist als Strichrichtung definiert, und die Richtung, in die der Flor wahrscheinlich aufgeraut wird, ist als Gegenstrichrichtung definiert.
Das Verfahren zur Messung der goniometrischen Reflexionsverteilung in der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter Bezug auf das Modelldiagramm in 1 beschrieben.
Zunächst wird ein Goniophotometer (Modell GP-1 R oder GP-200) mit einer als Lichtquelle eingesetzten Halogenlampe (12 V, 50 W) verwendet, und das einfallende Licht (i) wird auf einen zentralen Punkt (0) gerichtet mit einem Einfallswinkel (α) von 60° in Bezug auf die Normale (N) auf die Oberfläche eines Kunstleders (S) und mit einem Ausfallswinkel (γ) des reflektierten Lichts (R) von 60°. Auf der anderen Seite werden Nylonfäden (210D-15f, produziert von Toray Industries, Inc.) verwendet, um ein Doppelflorgewebe aus 3,3 Kettfäden pro mm (85 Kettfäden pro Zoll) und 2,2 Schussfäden pro mm (57 Schussfäden pro Zoll) mit 594 Fasern pro 25 mm² mit einer Faserlänge von 2,6 mm (Dicke von der Unterseite des Gewebes bis zu den Faserenden) zu bilden. Das Gewebe wird thermofixiert, und die Fasern werden für ein Bürstgewebe in eine Richtung ausgerichtet. Dieses wird auf eine 400-g-Charge mit einer Oberfläche von 10 cm Länge × 10 cm Breite aufgeklebt und fixiert. Das Laminat wird dann auf der Floroberfläche eines Kunstleders platziert und angetrieben, damit der Flor mit einer Geschwindigkeit von 5 m/s in Strichrichtung aufgeraut wird. Zur Herstellung eines Probestücks wird dieser Vorgang 5 Mal wiederholt.
Die oben beschriebenen Bedingungen entsprechen annähernd jenen Bedingungen, die üblicherweise auftreten, wenn man den auf seinen Kleidern abgelagerten Staub mit einer Kleiderbürste entfernt. Dieses Probestück wird wie in 1 dargestellt ausgerichtet, wobei die Strichrichtung (a) des Flors lotrecht zum einfallenden Licht (i) gehalten wird. Der Winkel des Probestücks ist in dieser Position 0°.
Nun wird die Lichtquelle eingeschaltet, und gleichzeitig wird das Kunstleder in Pfeilrichtung kontinuierlich um 180° gedreht, damit das reflektierte Licht (R) kontinuierlich gemessen werden kann, um so die goniometrische Reflexionsverteilung zu bestimmen.
In diesem Fall verändert sich die Menge des reflektierten Lichts in der goniometrischen Reflexionsverteilung abhängig vom Farbton des Kunstleders, auch wenn die Menge des einfallenden Lichts gleich bleibt. Deshalb wird der R-Wert (%) der vorliegenden Erfindung unter den folgenden Referenzbedingungen bestimmt.
Zunächst wird eine weiße Platte aus Magnesiumfluorid verwendet, um die volle Größe auf 100 % anzupassen, wobei die Lichtmengenregelung und die Empfindlichkeitsregelung des Goniometers eingesetzt werden. Wenn dann beispielsweise ein dunkel gefärbtes Kunstleder unter den oben genannten Bedingungen untersucht wird, variiert die Menge des reflektierten Lichts bei niedrigen Positionen natürlich. Wenn ein hell gefärbtes Kunstleder unter den besagten Bedingungen untersucht wird, variiert die Menge des reflektierten Lichts natürlich bei höheren Positionen als bei dunkel gefärbtem Kunstleder.
Um die Unterschiede aufgrund des Farbtons eines Kunstleders bei der Bewertung desselben Kriteriums zu eliminieren, werden die Lichtmengenregelung und die Empfindlichkeitsregelung des Goniometers so eingestellt, dass sichergestellt wird, dass die Menge des reflektierten Lichts in Strichrichtung (i) des Flors, die lotrecht zum einfallenden Licht (i) (wobei der Probewinkel bei 0° festgelegt ist) gehalten wird, die 50%-Position (X) der weißen Platte aus Magnesiumfluorid erreicht. Dann beginnt die Messung zur Ermittlung der goniometrischen Reflexionsverteilung wie in 2 dargestellt. So wird der R-Wert (5) nach folgender Formel bestimmt. Da jedoch auch Kunstleder Unregelmäßigkeiten auf ihrer Oberfläche aufweisen, werden Messungen bei fünf Probestücken durchgeführt, deren Mittelwert dann bestimmt wird. R-Wert (%) = (R1 – R3)/(R1 – R2) × 100(worin R1 die Menge des reflektierten Lichts bei 0° ist; R2 die Minimalmenge an reflektiertem Licht im Bereich von 0° bis 180° ist; und R3 die Menge des reflektierten Lichts bei 180° ist).
Es folgt nun eine weitere detaillierte Beschreibung unter Bezug auf ein Beispiel der goniometrischen Reflexionsverteilung.
R1 in der vorliegenden Erfindung steht für R1 in der goniometrischen Reflexionsverteilung in 2, d.h. für die Menge an reflektiertem Licht, wenn das Licht aus der Lichtquelle in einem Winkel von 90° auf den Flor in Strichrichtung einfällt. R2 steht für die niedrigste Menge an reflektiertem Licht, wenn das Kunstleder kontinuierlich mit konstanter Geschwindigkeit in Richtung des Pfeils in 1 bis 180° gedreht wird. R3 steht für die Menge an reflektiertem Licht bei der Position nach einer 180°-Drehung, d.h. wenn die Ausrichtung des Flors entgegengesetzt zur Ausrichtung bei R1 ist.
Die Erfinder haben festgestellt, dass der Farbtonunterschied auf der Floroberfläche gering ist, wenn der R-Wert (%) als Lichtmengenunterschied von (R1 – R2), wobei der Lichtmengenunterschied von (R1 – R2) 100 % sind, auf der goniometrischen Reflexionsverteilung 25% oder weniger, vorzugsweise 20 % oder weniger, besonders bevorzugt 15% oder weniger, beträgt. Das bedeutet, dass auch der sichtbare Farbtonunterschied gering ist, selbst wenn die Gewebeteile in verschiedener Ausrichtung miteinander vernäht werden, und dass deshalb diese Gewebe effektiv zur Verbesserung der Nähausbeute eingesetzt werden können. Die Erfinder haben auch festgestellt, dass der R-Wert (%) des erfindungsgemäßen nubukähnlichen Kunstleders vorzugsweise bei 0,1 % oder darüber, besonders bevorzugt bei 0,5 % oder darüber, liegt. Wenn der R-Wert (%) zu niedrig ist, sieht das Kunstleder mangelhaft aus.
In der vorliegenden Erfindung kann das Substrat mit ultrafeinen, verschlungenen Fasern beispielsweise folgendermaßen hergestellt werden: durch Bildung konjugierter Fasern durch konjugiertes Spinnen oder Polymermischspinnen von zumindest zwei verschiedenen Polymeren oder durch Bildung ultrafeiner Fasern durch direktes Spinnen eines einzigen Polymers, die Herstellung eines Gewebes daraus, die Umwandlung in ein Vlies durch ein Verfilzungsverfahren wie etwa Vernadeln oder Wasserstrahltechniken, das Herauslösen zumindest eines Polymers im Falle von konjugierten Fasern oder dessen physikalisches oder chemisches Abblättern oder Spalten zur Herstellung von ultrafeinen Fasern.
Die konjugierten Fasern und ultrafeinen Fasern sind in ihrer Form nicht speziell eingeschränkt und es ist lediglich erforderlich, dass ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern hergestellt werden kann.
In Bezug auf die konjugierten Fasern gehören zu den Polymeren, die zur Gewinnung von ultrafeinen Fasern verwendet werden können, Polyamide wie Nylon 6, Nylon 66, Nylon 12 und Nyloncopolymere, sowie Polyester wie Polyethylenterephtalat, Polyethylenterephthalat-Copolymere, Polybutylenterephthalat, Polybutylenterephthalat-Copolymere, Polypropylenterephtalat und Polypropylenterephthalat-Copolymere. Die Polymere, die verwendet werden können, um herausgelöst oder physikalisch oder chemisch abgeblättert oder abgespalten werden zu können, sind die eben genannten Polyamide, die genannten Polyester sowie Polyolefine wie Polyethylen, Polystyrol und Polypropylen. Auch Kombinationen solcher Polymere können gewählt werden, wobei beispielsweise Formbarkeit, Spinnbarkeit und Dehnbarkeit der ultrafeinen Fasern berücksichtigt werden müssen.
Da die Bahn beim vorliegenden Verfahren oft mit Basen (Basenreduktionsbehandlung) weich gemacht wird, kann wie später beschrieben vorzugsweise ein basenlösliches Polymer, das in Basen löslich ist und im Lösungsmittel für das plastische Polymer nicht löslich ist, als ein Polymer der konjugierten Fasern verwendet werden. Das basenlösliche Polymer ist besonders bevorzugt ein Copolyester, der hauptsächlich aus Terephthalsäure und Ethylenglykol besteht und 6 bis 12 Mol-% 5-Natriumsulfo isophthalsäure und/oder 0 bis 10 Mol-% Isophthalsäure, jeweils basierend auf der Gesamtmenge der Säuren, enthält.
Das Polymer zur Bildung der ultrafeinen Fasern kann auch Additive wie Lichtbeständigkeitsverbesserer, Pigmente, Mattierungsmittel, Elektrizitätsregler und Flammschutzmittel enthalten.
Die ultrafeinen Fasern des vorliegenden Verfahrens können einzelne Fasern sein, jedoch sind Faserbündel die jeweils aus einer Vielzahl von Fasern bestehen, vorzuziehen. Vorzugsweise beträgt die Zahl der Fasern pro Faserbündel zumindest 5 oder mehr, noch bevorzugter 15 oder mehr und besonders bevorzugt 30 oder mehr. Wenn die Anzahl der Fasern, aus denen ein Faserbündel besteht, größer ist, kann eine dichtere Florstruktur gebildet werden. Es sollte festgehalten werden, dass die zu bevorzugende Zahl an Fasern von der Feinheit der Fasern abhängt.
Vorzugsweise liegt die durchschnittliche Feinheit der ultrafeinen Fasern in einem Bereich zwischen 0,001 dtex und 0,1 dtex für verbesserten Griff, Oberflächengriff, Farbentwicklungsvermögen und die später beschriebene Flordichte des nubukähnlichen Kunstleders.
Wenn die durchschnittliche Feinheit der ultrafeinen Fasern im oberen Bereich des besagten Bereichs liegt, ist es wünschenswert, dass die Anzahl der Fasern, aus denen ein Bündel der ultrafeinen Fasern besteht, geringer ist, und wenn die durchschnittliche Feinheit der ultrafeinen Fasern im unteren Bereich des besagten Bereichs liegt, ist es wünschenswert, dass die Anzahl der Fasern, aus denen ein Bündel der ultrafeinen Fasern besteht, höher ist.
Wenn die durchschnittliche Feinheit der ultrafeinen Fasern unter 0,001 dtex liegt, nimmt die Stärke der Fasern ab, und der Flor könnte durch das Aufrauen zerschnitten werden. Wenn die durchschnittliche Feinheit über 0,1 dtex liegt, wird es hingegen schwierig, den Flor einheitlich kurz zu schneiden, und der Flor kann dann unregelmä ßig werden, wodurch die Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht erzielt werden kann.
Die durchschnittliche Feinheit der ultrafeinen Fasern liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 0,005 dtex und 0,05 dtex.
Das Grundmaterial für das durch das vorliegende Verfahren gewonnene Kunstleder wird durch das Auftragen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern hergestellt.
Das elastische Polymer ist nicht speziell eingeschränkt. Üblicherweise kann etwa Polyurethan verwendet werden, und außerdem kann vorzugsweise eine oder mehrere Kombinationen zum Beispiel von polyesterdiol-basierten Polyurethanen, polyetherdiol-basierten Polyurethanen, polycarbonat-basierten Polyurethanen für verbesserten Griff und Oberflächengriff des Kunstleders verwendet werden. Das elastische Polymer kann auch Additive wie Farbstoffe, Antioxidationsmittel, Antistatikmittel, Dispersionsmittel, Weichmacher und Koagulierungsregler enthalten.
Bevorzugte Eigenschaften des nubukähnlichen Kunstleders, die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielt werden können, sind, dass der R-Wert (%) wie in 3 dargestellt 25 % oder weniger beträgt und dass wenig darauf hindeutet, dass zwei deutliche Täler in der in 2 dargestellten Reflexionsverteilung in Bezug auf die Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90°, wenn die Oberfläche dieses Leders um etwa 90° gedreht wird, auftreten. Das deutet darauf hin, dass das vorzuziehende erfindungsgemäße Kunstleder nur geringe Veränderungen in Bezug auf die Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° aufweist und es deshalb unwahrscheinlich ist, dass es zu Farbtonunterschieden kommt.
Es ist wichtig, dass das nubukähnliche Kunstleder, das durch das vorliegende Verfahren hergestellt werden kann, insgesamt eine hohe scheinbare Dichte hat sowie dass die Fasern auf der Oberfläche auch möglichst dicht gehalten werden. Als Faustregel gilt, dass eine Dichte von 0,3 g/cm³ oder darüber erforderlich und eine Dichte von 0,4 g/cm³ vorzuziehen ist. Die scheinbare Dichte bezieht sich auf einen Wert, der bestimmt wird, indem das Gewicht einer Flächeneinheit des Kunstleders durch seine Dicke dividiert wird. Die hohe scheinbare Dichte des gesamten Kunstleders erhöht die scheinbare Dichte der ultrafeinen Fasern, was wichtig ist, um die Dicke eines nubukähnlichen Flors zu erzielen.
Das Verfahren zur Steigerung der scheinbaren Dichte des gesamten Kunstleders wird später detaillierter beschrieben.
Wenn die scheinbare Dichte des Kunstleders unter 0,3 g/cm³ liegt, neigt das Kunstleder im Allgemeinen dazu, dass der Flor regelmäßiger ausgerichtet ist und dass das elastische Polymer auf der Oberfläche sichtbar ist, was dazu führt, dass eine große Wahrscheinlichkeit besteht, dass die beiden Täler in der in 2 dargestellten Reflexionsverteilung in Bezug auf die Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° auftreten. Das bedeutet, dass es wahrscheinlich ist, dass ein sichtbarer Farbtonunterschied auftritt. Eine derart niedrige scheinbare Dichte ist in der vorliegenden Erfindung nicht annehmbar.
Die Menge des reflektierten Lichts ändert sich allgemein in Abhängigkeit von dem Flor auf der Oberfläche des Kunstleders. Der Flor auf der Oberfläche eines Kunstleders kann dadurch, dass eine Bahn mit einem elastischen Polymer, das auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern aufgetragen ist, zumindest auf einer Seite zum Beispiel mit Sandpapier aufgeraut wird, hergestellt werden. Um die Effektivität der vorliegenden Erfindung zu steigern, ist es wichtig, dass der Flor aus ultrafeinen Fasern einheitlicher kurz ist.
Die Florlänge bezieht sich auf die Länge von der Unterseite bis zum oberen Teil des Flors, der durch Bürsten der Floroberfläche glatt gelegt wurde. Dabei kann jede Bürste, die den Flor aufrichten und glatt legen kann, verwendet werden. Bei dem erfindungsgemäßen Kunstleder ist es wichtig, dass die Länge 0,5 mm oder weniger beträgt. Wenn die Florlänge höher als 0,5 mm ist, ist der Flor regelmäßiger ausgerich tet, und der R-Wert (%) neigt dazu, höher zu sein, wodurch es schwierig wird, das erfindungsgemäße nubukähnliche Kunstleder herzustellen.
Vorzugsweise ist die Florlänge der ultrafeinen Fasern einheitlich wie Samtfasern oder kürzer. Ein solcher Flor kann durch jede geeignete Kombination der folgenden Aufraumittel hergestellt werden; Erhöhen der Aufraugeschwindigkeit unter Einsatz von Sandpapier mit feineren Schleifkörnern, Erhöhen der Haftung zwischen den ultrafeinen Fasern und dem elastischen Polymer vor dem Aufrauen, Überziehen der Bahnoberfläche mit anorganischen feinen Körnern durch Bürsten zur Erhöhung des Reibungswiderstandes sowie Aufrauen bei hoher Geschwindigkeit.
Es ist von größter Notwendigkeit, dass das erfindungsgemäße Kunstleder einen Flor aus ultrafeinen Fasern aufweist und dass die Florlänge 0,05 mm oder mehr beträgt. Die Florlänge liegt vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 0,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,1 mm und 0,4 mm. Wenn die Florlänge unter 0,05 mm liegt, ist leider das lederähnliche Aussehen nicht gegeben.
Als generelle Tendenz gilt, dass das Kunstleder dazu neigt, minderwertigen Griff und Oberflächengriff aufzuweisen.
Um die oben genannte Tendenz in Grenzen zu halten, ist es für die Herstellung eines nubukähnlichen Kunstleders mit gutem Griff und Oberflächengriff, wirksam, wenn beispielsweise das Polymer, das die ultrafeinen Fasern bildet Polyester oder Copolyester ist, die ultrafeinen Fasern durch Basenreduktion unter Verwendung einer Basenlösung vor oder nach dem Färben behandelt werden, damit sie Poren zwischen den Fasern des Flors bilden und so die Fasern am oberen Ende des Flors ausdünnen. Wenn das Polymer, das die ultrafeinen Fasern bildet, ein Polyamid ist, ist eine Vorbehandlung mit einem Quellmittel und physisches Anreiben beim Färbeschritt wirksam.
Die Basenreduktionsbehandlung oder das physikalische Abreiben kann die Einschnürung am Florgrund gelockert werden, und folglich ist die Ausrichtung des Flors weniger starr, wodurch der R-Wert (%) gesenkt wird.
Ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen nubukähnlichen Kunstleders als Ausführungsform der Erfindung wird im Folgenden beschrieben.
Nubukähnliches Kunstleder kann durch ein Verfahren hergestellt werden, bei dem durch Aufbringen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern erhaltene Bahn aufgeraut wird, um eine mit Flor versehene Bahn zu bilden, wie dies herkömmlicherweise zur Herstellung von Kunstleder durchgeführt wird, wobei das Verfahren die Schritte des Aufbringens eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern, des Im-Wesentlichen-Verfestigens des elastischen Polymers, des Eintauchens des Substrats aus verschlungenen Fasern mit darauf abgeschiedenem Polymer in ein Quellmittel für das elastische Polymer, um das elastische Polymer quellen zu lassen, des Zusammendrückens der Bahn in normal auf die Bahn stehender Richtung, des Entfernens des Quellmittels mit einem wässrigen Lösungsmittel und des Aufrauens der Bahn zumindest auf einer Seite umfasst.
Zunächst wird in der vorliegenden Erfindung ein Substrat mit ultrafeinen, verschlungenen Fasern oder ein Substrat mit konjugierten, verschlungenen Fasern, die geeignet sind, durch spätere Verfahren zur Bildung von ultrafeinen Fasern ultrafeine Fasern zu erzeugen, hergestellt. So werden zum Beispiel zur Herstellung eines Substrats mit ultrafeinen, verschlungenen Fasern ultrafeine Fasern auf 15 mm oder kürzer gekürzt und durch eine Papierherstellungstechnik zu einer Bahn geformt. Die Bahn wird dann mit der Wasserstrahltechnik behandelt, um ein Substrat mit verschlungenen Fasern zu ergeben. In einem anderen Verfahren kann ein Substrat mit fangen verschlungenen Fasern durch ein Schmelz-Blas-Verfahren hergestellt werden. Weitere alternative Verfahren umfassen beispielsweise das Vernadeln der Bahn oder deren Behandlung durch die Wasserstrahltechnik, um ein Substrat mit verschlungenen Fasern herzustellen.
Andererseits kann ein Substrat mit konjugierten, verschlungenen Fasern hergestellt werden, indem die konjugierten Fasern gekürzt werden, durch herkömmliche Verfahren wie das Krempel-Kreuzleger-Verfahren, ein Random-Webber-Verfahren oder das Schmelz-Blas-Verfahren eine Bahn gebildet wird, durch Vernadelung eine Bahn aus konjugierten Fasern hergestellt wird und die konjugierten Fasern durch ein Lösungsmittel, Wärmebehandlung oder eine mechanische Behandlung ultrafein gemacht werden.
Dann wird in der vorliegenden Erfindung ein elastisches Polymer auf das Substrat aus verschlungenen Fasern aufgetragen. Bevor jedoch das elastische Polymer aufgetragen wird, wird das Substrat aus verschlungenen Fasern vorzugsweise wärmebehandelt, damit es einläuft, oder unter Hitze mit einer Walze oder Platte gepresst oder mit einer so genannten Nasspresse in nassem Zustand gepresst, um so jeweils das Substrat aus verschlungenen Fasern zu verdichten, oder es wird ein Schichtemittel wie Polyvinylalkohol zur Formintegration aufgetragen, da so die Produktqualität verbessert werden kann.
Die Struktur des Substrats aus verschlungenen Fasern ist im Allgemeinen die Struktur von dreidimensional verschlungenen, ultrafeinen Fasern wie oben beschrieben, und ein dünneres Substrat dieser Struktur kann je nach Anwendung möglicherweise nicht verwendet werden, da seine Stärke zu gering ist.
Als eine Ausführungsform zur Lösung des Problems der geringen Stärke wird vorzugsweise ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern und ein Gewebe und/oder Gewirke gemeinsam als einstückiges Substrat mit verschlungenen Fasern zu verwenden.
Man kann ein mit einem Gewebe und/oder Gewirke einstückig ausgebildetes Substrat aus verschlungenen Fasern herstellen, indem zum Beispiel die oben genannte Bahn aus ultrafeinen Fasern oder konjugierten Fasern auf ein Gewebe und/oder Gewirke gelegt wird und diese durch Vernadeln oder unter Einsatz der Wasserstrahltechnik kombiniert werden.
Die einstückige Struktur aus verschlungenen Fasern kann hergestellt werden, indem auf einer oder beiden Seiten eine Bahn auf ein Gewebe und/oder Gewirke gelegt wird und diese verstrickt werden oder indem auf einer Seite eine Bahn auf ein Gewebe und/oder Gewirke gelegt wird, diese zur Gewinnung einer einstückigen Struktur aus verschlungenen Fasern verstrickt werden, mehrere solcher einstückiger Strukturen aus verschlungenen Fasern übereinander gelegt werden und alle einstückigen Strukturen parallel zur Oberfläche in die Hälfte geschnitten werden (um so zwei Bahnen, die halb so dick wie die ursprüngliche Bahn sind, zu erhalten).
In dieser Ausführungsform können die Garne zur Herstellung des Gewebes oder Gewirkes Filamentgarne, Spinnfasergarne oder Mischgarne, die z.B. aus Filamenten und kurzen Fasern bestehen, sein, und es bestehen keine speziellen Einschränkungen.
Das Gewebe oder Gewirke kann Kettengewirke, Kulierware wie Trikotgewebe oder jedes andere von vielen aus diesen Grundgewirken gewonnenen Gewirken, oder einfache Gewebe, Twillgewebe, Satingewebe und jedes andere von vielen aus diesen Grundgeweben gewonnenen Geweben. Es bestehen keine speziellen Einschränkungen.
Wenn ein Gewebe aus ultrafeinen Fasern oder konjugierten Fasern durch Vernadeln mit einem Gewebe oder Gewirke fest verstrickt wird, können die Garne des Gewebes oder Gewirkes, je nachdem welche Art von Garnen verwendet wird, zerschnitten werden. Um dies zu vermeiden, werden vorzugsweise stark verzwirnte Garne eingesetzt.
Vorzugsweise beträgt die Zwirnung der stark verzwirnten Garne zwischen 500 T/m und 4500 T/m, noch bevorzugter zwischen 1.500 T/m und 4.500 T/m, besonders bevorzugt zwischen 2.000 T/m und 4.500 T/m. Wenn die Zwirnung unter 500 T/m liegt, wenn die einzelnen Fasern, aus denen das Garn besteht, unzureichend aneinander gebunden sind, ist es wahrscheinlicher, dass sich bei der Herstellung des Substrats aus verschlungenen Fasern Fasern in den Nadeln verfangen und somit beschädigt werden. Wenn die Zwirnung zu hoch ist, sind die Garne unerwünscht hart, wenn man berücksichtigt, dass der Griff des Produkts wünschenswerterweise weich ist. Es ist also wünschenswert, dass die Zwirnung bei 4.000 T/m oder darunter liegt.
Vorzugsweise werden die stark verzwirnten Garne zumindest teilweise in dem Gewebe oder Gewirke verwendet. Besonders bevorzugt sind alle Garne, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, stark verzwirnte Garne, da so eine hohe Festigkeit erzielt werden kann. Es können auch Schichtemittel auf Polyvinylbasis oder auf Acrylbasis auf die stark verzwirnten Garne aufgetragen werden.
Das Gewebe oder Gewirke kann aus Polyester-, Polyamid-, Polyethylen, Polypropylenfasern sowie aus Fasern aus Copolymeren davon bestehen.
Vorzugsweise werden ein oder mehrere Polyester, Polyamide oder Copolymere davon verwendet. Besonders bevorzugt werden Polyester oder Copolyester verwendet, da dann eine Basenreduktionsbehandlung eingesetzt und der Griff des Produkts leicht angepasst werden kann.
Für einen weicheren Griff des Kunstleders sind die Fasern, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, vorzugsweise konjugierte Fasern, die ermöglichen, dass zumindest eine Komponente herausgelöst werden kann, und die beispielsweise durch Wärme- oder mechanische Behandlung abgeblättert oder abgespalten werden können und gänzlich mit dem Gewebe aus ultrafeinen Fasern oder konjugierten Fasern, die vor oder nach dem Auftragen des elastischen Polymers ultrafein gemacht werden, verstrickt sind.
Wenn die Garne, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, konjugierte Fasern sind, gibt es keine speziellen Einschränkungen in Bezug auf die Schnittform. Vorzugsweise sind die Garne, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, konjugierte Fasern vom Inseln-im-Meer-Typ mit einem basenlöslichen Polymer als Meer-Komponente. Vorzugsweise ist das basenlösliche Polymer dabei ein Copolyester, der hauptsächlich aus Terephthalsäure und Ethylenglykol besteht und 6 bis 12 Mol-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure und/oder 0 bis 10 Mol-% Isophthalsäure, bezogen auf die Gesamtmenge der Säuren, enthält.
Vorzugsweise beträgt der durchschnittliche Faserdurchmesser der einzelnen Fasern, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, zwischen 1 μm und 30 μm, besonders bevorzugt zwischen 2 μm und 15 μm. Vorzugsweise liegt der durchschnittliche Garndurchmesser der Garne, aus denen das Gewebe oder Gewirke besteht, zwischen 30 μm und 150 μm, besonders bevorzugt zwischen 50 μm und 120 μm.
Wenn der durchschnittliche Faserdurchmesser der einzelnen Fasern geringer als 1 μm ist, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die Stärke abnimmt, obwohl es in Hinblick auf die Weichheit des Produkts vorzuziehen wäre. Wenn der Durchmesser auf der anderen Seite mehr als 30 μm beträgt, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass die umgekehrte Tendenz einsetzt. Wenn der durchschnittliche Garndurchmesser unter 30 μm liegt, besteht die Wahrscheinlichkeit, dass das Gewebe oder Gewirke verknittert, wenn es in die Bahn integriert wird, und wenn der Durchmesser über 150 μm liegt, kann das Gewebe oder Gewirke nur unzureichend in die Bahn integriert werden und es besteht die Wahrscheinlichkeit, dass es ungünstig abblättert.
In der vorliegenden Erfindung kann das Substrat mit verschlungenen Fasern, auf das das elastische Polymer aufgetragen wird, ein Substrat mit verschlungenen, ultrafeinen Fasern sein oder ein einstückiges Substrat aus verschlungenen, ultrafeinen Fasern sowie ein Gewebe oder Gewirke wie oben beschrieben. Außerdem kann es ein Substrat aus konjugierten, verschlungenen Fasern oder ein einstückiges Substrat aus konjugierten, verschlungenen Fasern und einem Gewebe oder Gewirke oder ein einstückiges Substrat aus verschlungenen Fasern aus konjugierten Fasern und einem Gewebe oder Gewirke aus konjugierten Fasern sein. Ferner kann nach dem Im-Wesentlichen-Verfestigen des auf eines dieser Substrate aus verschlungenen Fasern aufgetragene elastischen Polymers ein Lösungsmittel, welches das elastische Polymer nicht löst, verwendet werden, um die konjugierten Fasern ultrafein zu machen. Diese Vorgehensweise ist vorzuziehen, da das Produkt dadurch weicher und dünner gemacht werden kann.
Das heißt, das Verfahren, bei dem Fasern nach Auftragen des elastischen Polymers ultrafein gemacht werden, ist in der vorliegenden Erfindung ebenfalls Teil der Idee des Imprägnierens von Substraten aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern mit dem elastischen Polymer.
Die in der vorliegenden Erfindung einsetzbaren elastischen Polymere umfassen Polyurethanelastomere, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Butadien-Kautschuk, Naturkautschuk, Polyvinylchlorid und Polyamide.
Vor allem ist ein Polyurethanelastomer für verbesserte Verarbeitungsfähigkeit bei der Herstellung des erfindungsgemäßen nubukähnlichen Kunstleders und verbesserte Qualität des Endprodukts vorzuziehen. Besonders bevorzugt werden polyesterdiolbasierte Polyurethane, polyetherdiol-basierte Polyurethane und polycarbonatdiol-basierte Polyurethane, einzeln oder mehrere in Kombination, eingesetzt, jeweils mit einem durchschnittlichen relativen Molekulargewicht zwischen 500 und 3.000. Ferner kann, wenn eine Basenreduktionsbehandlung wie später beschrieben durchgeführt wird, besonders bevorzugt ein polyetherdiol-basiertes Polyurethan oder ein polycarbonatdiol-basiertes Polyurethan verwendet werden.
In der vorliegenden Erfindung wird das Substrat aus verschlungenen Fasern mit einem dieser elastischen Polymere imprägniert oder überzogen, was dazu führt, dass das Lösungsmittel des elastischen Polymers zur Im-Wesentlichen-Verfestigung des elastischen Polymers entfernt wird.
Eine „Im-Wesentlichen-Verfestigung des elastischen Polymers" bedeutet, einen Zustand herzustellen, in dem, selbst wenn Lösungsmittel teilweise im elastischen Polymer verbleibt, wenn die Bahn auf die Hälfte ihrer Dicke gepresst und dann entlastet wird, das elastische Hochpolymer nicht mit dem Lösungsmittel herausgedrückt wird.
Wenn das elastische Polymer aufgetragen wird, kann es nach Bedarf Additive wie Farbstoffe, Antioxidationsmittel, Antistatikmittel, Dispersionsmittel, Weichmacher und Koagulierungsregler enthalten.
Die auf diese Weise hergestellte Bahn aus einem Substrat aus verschlungenen Fasern und einem elastischen Polymer wird dann in eine Lösung, die ein Quellmittel für das elastische Polymer enthält, eingetaucht und wird dann in normal auf die Bahn stehender Richtung zusammengedrückt.
Bei der oben beschriebenen Bearbeitung durch Zusammendrücken werden konjugierte Fasern, wenn die Bahn durch das Aufbringen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus konjugierten, verschlungenen Fasern oder ein einstückiges Substrat aus konjugierten, verschlungenen Fasern und einem Gewebe oder Gewirke oder ein einstückiges Substrat aus verschlungenen Fasern aus konjugierten Fasern und einem Gewebe oder Gewirke aus konjugierten Fasern hergestellt wird, unter Einsatz eines Lösungsmittels, welches das elastische Polymer nicht löst, ultrafein gemacht. Die Bahn wird durch Pressen unter Verwendung z.B. einer Walze unter Hitze verdichtet. Dann wird sie in eine Lösung eingetaucht, die ein Quellmittel für das elastische Polymer enthält, um das elastische Polymer quellen zu lassen. Die Bahn wird in normal auf die Bahn stehende Richtung zusammengedrückt. Bei einem weiteren bevorzugten Verfahren, werden die konjugierten Fasern, ohne ultrafein gemacht zu werden, in eine Lösung eingetaucht, die ein Quellmittel für das elastische Polymer enthält, um das elastische Polymer quellen zu lassen und die Bahn wird in normal auf die Bahn stehende Richtung zusammengedrückt, wodurch die konjugierten Fasern ultrafein gemacht werden.
Das Quellmittel ist ein Lösungsmittel, das eine gute Affinität für Wasser aufweist, und vorzugsweise wird das Lösungsmittel mit Wasser verdünnt eingesetzt.
Vorzugsweise ist die Konzentration der Lösung, die das Quellmittel enthält, eine Konzentration, bei der das elastische Polymer quillt, ohne gelöst zu werden, und hat eine dahingehende Wirkung, dass die Bahn, wenn sie mit dem Quellmittel behandelt auf die Hälfte ihrer Dicke zusammengepresst und anschließend wieder entlastet wird, bis zu 90 % ihrer ursprünglichen Dicke wiederherstellt. Zu den Lösungsmittel, die hier eingesetzt werden können, gehören beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid und Diethylsulfoxid. Das Quellmittel wird hergestellt, indem eines dieser Lö sungsmittel geeignet mit Wasser verdünnt wird. Die Konzentration des Quellmittels hängt von dem in dem Substrat aus verschlungenen Fasern verwendeten elastischen Polymer ab und kann allgemein angegeben werden. Als Faustregel gilt, dass die Konzentration vorzugsweise 60 % oder mehr, besonders bevorzugt 80 % oder mehr, beträgt. Wenn die Konzentration des Quellmittels unter 60 % liegt, ist das Produkt voraussichtlich weniger dicht. Wenn die Konzentration des Quellmittels zu hoch ist, wird das elastische Polymer gelöst, wodurch die Formstabilität ungünstig gesenkt wird. Die Eintauchzeit der Bahn im Quellmittel und die Kompressionsrate der Bahn können unter Berücksichtigung des verwendeten elastischen Polymers oder der Menge des abgesetzten elastischen Polymers geeignet angepasst werden.
Zahlreichen Untersuchungen der Erfinder zufolge können im Allgemeinen gute Ergebnisse erzielt werden, wenn die in das Quellmittel eingetauchte Bahn in normal auf die Bahn stehender Richtung so zusammengedrückt und verfestigt wird, dass sichergestellt wird, dass der Anteil, zu dem die Bahn ihre Dicke beibehält, als Prozentzahl ausgedrückt im Bereich zwischen 50 % und 90 % der Bahndicke vor dem Eintauchen liegt.
Die Technik der vorliegenden Erfindung unterscheidet sich von jeder anderen Technik, bei der eine Bahn mit einer Quellmittellösung unter Einsatz eines Tiefdruckbeschichters oder Sprühbeschichters beschichtet wird, oder bei der eine Bahn mit einer Quellmittellösung, die von einem diese abgebenden Blatt Papier, das auf der Oberfläche mit einem Quellmittel überzogen ist, übertragen wird, angepresst und mit Heißluft behandelt wird, etc. Die Technik der vorliegenden Erfindung umfasst die Schritte des im Wesentlichen vollkommenen Eintauchens der Bahn in eine Quellmittellösung, des Anpressens der Bahn im Immersionsbad oder nach Beenden des Eintauchens, um diese dann in normal auf die Bahn stehender Richtung zusammenzudrücken, wobei das Quellmittel durch ein wässriges Lösungsmittel entfernt wird, sowie des Trocknens in Heißluft.
Im früher eingesetzten Beschichtungs- oder Übertragungsverfahren wird nur das oberflächennahe elastische Polymer gelöst oder gequollen, und die Quellmittelkon zentration wird durch Heißluftrocknen gesteigert, um das elastische Hochpolymer zu lösen, wodurch die Poren in den Fasern des Substrats aus verschlungenen Fasern gefüllt werden. Im Allgemeinen wird das gelöste elastische Polymer trockengeformt, um eine dünne Schicht zu bilden und so die Fasern und das elastische Polymer stark aneinander zu binden und einen harten Griff zu verleihen. Durch nur leichte Verschiebungen bei der Aufraubearbeitung und leichte Schwankungen in der Bahndicke besteht die Wahrscheinlichkeit, dass Florlänge und -dichte stark verändert werden, was die Qualitätskontrolle erschwert.
Durch das neue Verfahren der vorliegenden Erfindung hingegen ist die Dichte des Substrats mit verschlungenen Fasern in normaler Richtung mit hoher Wahrscheinlichkeit einheitlich, da das elastische Polymer in der gesamten Bahn gequollen wird, und da das Quellmittel in einer wässrigen Lösung zur Verfestigung entfernt wird, füllt das elastische Polymer kaum die Poren in den Fasern. Außerdem kann das Problem des harten Griffs durch die Bildung der feuchten, dünnen Schicht vermieden werden.
Dann wird die Bahn zumindest auf einer Seite aufgeraut. Wenn die Bahn aus einem einstückigen Substrat aus verschlungenen Fasern kombiniert mit einem Gewebe oder Gewirke besteht, ist es wünschenswert, dass das Substrat aus verschlungenen Fasern auf der Seite, die frei von dem Gewebe oder Gewirke ist, aufgeraut wird. Wenn das Gewebe oder Gewirke nahe der Oberflächenschicht ist, ist es wünschenswert nur leicht in einem solchen Maß anzureiben, dass das Gewebe oder Gewirke nicht beschädigt wird.
Die Bearbeitung durch die Fasern ultrafein werden kann auch nach Beendigung des Aufrauens erfolgen.
Um die Wirkung der vorliegenden Erfindung weiter zu steigern, ist es wirksam, die Einschnürung am Florgrund zu lösen, damit der Flor weniger in eine Richtung ausgerichtet ist.
Das Lösen der Einschnürung am Florgrund, damit der Flor weniger in eine Richtung ausgerichtet ist, vor oder nach dem Aufrauen zeigt direkte Wirkung, da es den R-Wert (%) deutlich senkt und hat bemerkenswerte Auswirkungen auf die Weichheit des Griffs und des Oberflächengriffs. Es ist besonders wirksam, eine Behandlung zur Basenreduktion der ultrafeinen Fasern einzusetzen, oder das gesamte mit einem Flor versehene Gewebe anzureiben.
Wenn zum Beispiel ein Polyester oder Copolyester als Polymer, das die ultrafeinen Fasern bildet, verwendet wird, ist es wirksam, die ultrafeinen Fasern vor oder nach dem Aufrauen mit einem Basen zur Basenreduktion zu behandeln. Wenn ein Polyamid als Polymer, das die ultrafeinen Fasern bildet, verwendet wird, ist es wirksam, das Gewebe physisch anzureiben.
Es ist natürlich auch wirksam, das gesamte mit einem Flor versehene Gewebe zusätzlich zu der Basenreduktionsbehandlung anzureiben, wenn ein Polyester oder Copolyester als Polymer, das die ultrafeinen Fasern bildet, verwendet wird.
Das physische Anreiben bezieht sich nicht auf ein Jigger- oder Thermosolverfahren, sondern bezieht sich zum Beispiel auf das Anreiben unter Verwendung einer Rundfärbemaschine oder eine trommelartige Anreibemaschine. Eine solche abschließende Oberflächenbehandlung kann einem mit Flor versehenen Gewebe einen dichten Flor mit kurzen Fasern und weichem Griff verleihen.
Die Reduktionsrate bei der Basenreduktion kann in Bezug auf die Feinheit der verwendeten ultrafeinen Fasern bestimmt werden, jedoch liegt die Reduktionsrate vorzugsweise zwischen 1 bis 30 Gew.-% der Faser, noch bevorzugter zwischen 2 und 20 g Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 3 und 10 Gew.-%.
Wenn die Reduktionsrate unter 1 Gew.-% liegt, ist das Produkt für den Anwendungsbereich, in dem größere Weichheit verlangt wird, nicht geeignet. Wenn sie hingegen über 30 Gew.-% liegt, nimmt die Stärke der ultrafeinen Fasern ungünstig ab. Die Basenreduktion kann zum Beispiel durch das Auftragen von heißem Wasser, warmem Wasser oder einem Schichtemittel aus Natronlauge und darauf folgendes Bedampfen erfolgen.
Bei der Festlegung der Bearbeitungsbedingungen ist es unbedingt erforderlich, die Basenkonzentration und die Behandlungszeit unter Berücksichtigung des Abbaus des elastischen Polymers richtig festzulegen. Wenn ein Abbau des elastischen Polymers befürchtet wird, ist es wünschenswert, dass das eine niedrigere Konzentration der Base verwendet wird. Wenn es keine dahingehenden Befürchtungen gibt, kann für die Behandlung auch eine höhere Konzentration und eine höhere Temperatur gewählt werden.
Bei der Basenreduktionsbehandlung kann der integrierten Bahn, wenn das Substrat aus verschlungenen Fasern ein einstückiges Substrat aus verschlungenen Fasern, das aus einem nicht gewebten Gewebe aus ultrafeinen Fasern und einem Gewebe oder Gewirke besteht, durch die Behandlung der ultrafeinen Fasern und/oder des Gewebes oder Gewirkes für eine Basenreduktion ein weicherer Griff verliehen werden. In diesem Fall ist es wichtig, dass entweder die ultrafeinen Fasern oder das Gewebe oder Gewirke oder beide durch ein basenlösliches Polymer, d.h. ein Polyester oder Copolyester, gebildet werden. Wie hierin beschrieben kann die Basenreduktionsbehandlung nicht nur den Griff, sondern auch die Fasertrennung der ultrafeinen Fasern, die Glätte und den Oberflächengriff des Gewebes verbessern.
Die Basenreduktionsbehandlung kann zum Abbau des elastischen Polymers führen. Wenn das elastische Polymer ein Polyurethanelastomer ist, kann ein polyester-basiertes Polyurethan oder ein polyesterpolyetherdiol-basiertes Polyurethan verwendet werden, wenn die Basenkonzentration niedrig ist. Vorzugsweise wird jedoch ein polyether-basiertes Polyurethan und/oder ein polycarbonat-basiertes Polyurethan eingesetzt, wenn die Reduktionsrate durch eine Steigerung der Basenkonzentration gesteigert werden soll.
Wie oben beschrieben kann durch das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung das Problem der Verfahren nach dem Stand der Technik, wodurch es zu einem harten Griff kommt, wenn der Flor der Bahn dichter und kürzer gemacht wird, gelöst werden. Außerdem kann durch die besagte Ausführungsform ein weicheres und glatteres nubukähnliches Kunstleder hergestellt werden.
Das nubukähnliche Kunstleder, das durch das vorliegende Verfahren hergestellt werden kann, hat einen weniger in eine Richtung ausgerichteten Flor und kann so wirksam die Nähausbeute verbessern, nicht nur im Bekleidungsbereich, sondern zum Beispiel auch in den Materialbereichen von Möbeln, Taschen, Schuhen und Autobezügen.
Besonders in den Materialbereichen wird verlangt, dass das Produkt höhere Festigkeit als im Bekleidungsbereich aufweist, und das nubukähnliche Kunstleder der vorliegenden Erfindung kann dieser Anforderung gerecht werden.
Nachstehend werden Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf Beispiele detaillierter beschrieben.
Beispiel 1
Aus konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ mit Polyethylenterephthalat als Insel-Komponente, Polystyrol als Meer-Komponente, einem Inseln/Meer-Verhältnis von 30/70 Gew.-%, 36 Inseln pro Filament, einer Feinheit der konjugierten Fasern von etwa 4,4 dtex, einer Faserlänge von etwa 51 mm und etwa 0,47 Kräuselungen/mm (12 Kräuselungen/Zoll) wurde eine Bahn mit Hilfe einer Krempel- und einer Kreuzlegermaschine gebildet. Die Bahn wurde dann vernadelt, wodurch ein Filz mit einem Flächengewicht von 790 g/m² erhalten wurde.
Der Filz wurde verdichtet, getrocknet, nach dem Aufbringen von Polyvinylalkohol erneut getrocknet und wiederholt in Trichlorethylen eingetaucht und in einer Mangel gemangelt, um das als Meer-Komponente verwendete Polystyrol vollständig zu entfernen. Der verbleibende Filz wurde getrocknet.
Die hergestellte Bahn aus verschlungenen Fasern war eine Substratbahn aus verschlungenen Fasern, in der etwa 0,04 dtex ultrafeine Fasern aus Polyethylenterephthalat der Insel-Komponente verschlungen waren.
Die Bahn aus verschlungenen Fasern wurde mit einem polyesterpolyether-basierten Polyurethan in einer Menge von etwa 30 Teilen, berechnet als Feststoffe, bezogen auf die Menge der Fasern der Insel-Komponente, imprägniert. Das Polyurethan wurde nasskoaguliert.
Dann wurde die Bahn aus verschlungenen Fasern (etwa 1,5 mm dick) im Wesentlichen vollständig in eine 90-gew.-%ige wässrige Lösung von Dimethylformamid getaucht, um das Polyurethan quellen zu lassen, auf eine Dicke, die der Hälfte der ursprünglichen Dicke entsprach, zusammengedrückt, zur Entfernung des Lösungsmittels in Wasser getaucht und getrocknet, um eine Bahn (etwa 1,2 mm dick) zu erhalten, bei der ein elastisches Polymer auf ein Substrat aus Faserbündeln aus verschlungenen, ultrafeinen Polyethylenterephthalatfasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,04 dtex aufgebracht war.
Die Bahn wurde parallel zur Oberfläche in die Hälfte geschnitten (in zwei halb so dicke Bahnen zerschnitten), und die geschnittenen Bahnen wurden mit 400-Mesh-Sandpapier auf den Schnittflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbemaschine geladen, mit Base behandelt, um eine Reduktionsrate der ultrafeinen Fasern von 4 % zu erreichen, aus der Rundfärbemaschine genommen, erneut andersherum in die Rundfärbemaschine geladen, mit einer Dispersionsfarbe braun eingefärbt, endbearbeitet und während des Trocknens mit einer Taumeltrockner-Reibemaschine angerieben, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,41 g/cm³ und einer Florlänge von 0,5 mm herzustellen.
Das nubukähnliche Kunstleder wurde zu einem 5 cm langen und 5 cm breiten Stück geschnitten, auf der Floroberfläche 5 Mal in Strichrichtung gebürstet, und die Floroberfläche wurde zur Messung der goniometrischen Reflexionsverteilung mittels Goniophotometer kontinuierlich von 0° auf 180° gedreht.
Der aus der goniometrische Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) betrug 15 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der goniometrischen Reflexionsverteilung waren kaum sichtbar, wie in 3 dargestellt.
Zwei 30 cm lange und 10 cm breite Stücke des nubukähnlichen Kunstleders wurden mit einer Nähmaschine in Längsrichtung zusammengenäht, wobei ein Stück um 180° gedreht wurde. Der sichtbare Farbtonunterschied auf der Floroberfläche war sehr gering.
Eine Damenjacke, die aus der Bahn genäht wurde, hatte ein gutes Aussehen von nubukähnlichem Kunstleder, und die Nähausbeute konnte um etwa 20% verbessert werden.
Beispiel 2
Eine Bahn aus denselben konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ, die in Beispiel 1 verwendet wurden, wurde auf ein einfaches Gewebe (mit einem Flächengewicht von 70 g/m²), das aus falsch verzwirnten grauen Garnen aus 75D-72f-Polyethylenterephthalat-Fasern mit einer Zwirnung von 2.500 T/m hergestellt wurde, aufgelegt. Diese wurden dann zur Herstellung eines Filzes aus verschlungenen Fasern mit einem Flächengewicht von 780 g/m² vernadelt.
Danach konnte durch Bearbeitung unter denselben wie in Beispiel 1 beschriebenen Bedingungen ein gutes nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,44 g/cm³ und einer Florlänge von 0,4 mm hergestellt werden. Auf dieses wurde ein Polyurethan zur Integration eines Substrats aus Faserbündeln aus verschlungenen, ultrafeinen Polyethylenterephthalat-Fasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,04 dtex und eines Gewebes aufgetragen.
Der aus der goniometrischen Reflexionsverteilung wie in Beispiel 1 beschrieben ermittelte R-Wert des nubukähnlichen Kunstleders betrug 12 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der goniometrischen Reflexionsverteilung waren wie bei Beispiel 1 kaum sichtbar.
Das Kunstleder wurde mit einer Nähmaschine wie in Beispiel 1 beschrieben zusammengenäht, und der sichtbare Farbtonunterschied war nur gering.
Beispiel 3
Aus konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ mit Nylon 6 als Insel-Komponente, Polystyrol als Meer-Komponente, einem Inseln/Meer-Verhältnis von 50/50 Gew.-%, 36 Inseln pro Filament, einer Feinheit der konjugierten Fasern von etwa 3,3 dtex, einer Schnittlänge von etwa 51 mm und etwa 0, 47 Kräuselungen/mm (12 Kräuselungen/Zoll) wurde mit Hilfe einer Krempel-Kreuzlegermaschine eine Bahn gebildet. Die Bahn wurde dann vernadelt, wodurch ein Filz mit einem Flächengewicht von 700g/m² erhalten wurde.
Der Filz wurde bearbeitet, damit er einläuft, getrocknet, nach dem Aufbringen von Polyvinylalkohol erneut getrocknet und wiederholt in Trichlorethylen eingetaucht und in einer Mangel gemangelt, um das als Meer-Komponente verwendete Polystyrol vollständig zu entfernen. Der verbleibende Filz wurde getrocknet.
Die hergestellte Bahn aus verschlungenen Fasern war eine Bahn aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern, in der etwa 0,05 dtex ultrafeine Fasern aus Nylon 6 der Insel-Komponente verschlungen waren.
Die Bahn aus verschlungenen Fasern wurde mit einem polyesterpolyether-basierten Polyurethan in einer Menge von etwa 35 Teilen, berechnet als Feststoffe, bezogen auf die Menge der Fasern der Insel-Komponente, imprägniert. Das Polyurethan wurde nasskoaguliert.
Darin wurde die Bahn aus verschlungenen Fasern (etwa 1,3 mm dick) im Wesentlichen vollständig in eine wässrige Lösung mit 85 Gew.-% Dimethylformamid eingetaucht, um das Polyurethan quellen zu lassen, auf eine Dicke, die der Hälfte der ursprünglichen Dicke entsprach, zusammengedrückt, zur Entfernung des Lösungsmittels in Wasser getaucht und getrocknet, um eine Bahn (etwa 1,0 mm dick) zu erhalten, bei der ein elastisches Polymer auf ein Substrat aus Faserbündeln aus verschlungenen, ultrafeinen Nylon 6-Fasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,05 dtex aufgebracht war.
Die Bahn wurde parallel zur Oberfläche in die Hälfte geschnitten (in zwei halb so dicke Bahnen zerschnitten), und die geschnittenen Bahnen wurden mit 400-Mesh-Sandpapier auf den Schnittflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbemaschine geladen, mit heißem Wasser behandelt, aus der Rundfärbemaschine genommen, erneut andersherum in die Rundfärbemaschine geladen, mit einem metallhältigen Säurefarbstoff braun eingefärbt, endbearbeitet und während des Trocknens mit einer Taumeltrockner-Reibemaschine angerieben, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,45 g/cm³ und einer Florlänge von 0,4 mm herzustellen.
Das nubukähnliche Kunstleder wurde zu einem 5 cm langen und 5 cm breiten Stück geschnitten, auf der Floroberfläche 5 Mal in Strichrichtung gebürstet, und die Floroberfläche wurde zur Messung der goniometrischen Reflexionsverteilung mittels Goniophotometer kontinuierlich von 0° auf 180° gedreht.
Der aus der goniometrischen Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) betrug 17 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der goniometrischen Reflexionsverteilung waren kaum sichtbar, wie in 3 dargestellt.
Zwei 30 cm lange und 10 cm breite Stücke des nubukähnlichen Kunstleders wurden mit einer Nähmaschine in Längsrichtung zusammengenäht, wobei ein Stück um 180° gedreht wurde. Der wahrnehmbare Farbtonunterschied auf der Floroberfläche war nur gering.
Beispiel 4
Aus konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ mit Nylon 6 als Insel-Komponente, einem Polyester mit 5,2 Mol-%, basierend auf der Gesamtmenge der Säuren, copolymerisierte, 5-Natriumsulfoisophthalat als Meer-Komponente, einem Inseln/Meer-Verhältnis von 50/50 Gew.-%, 36 Inseln pro Filament, einer Feinheit der konjugierten Fasern von etwa 4,4 dtex, einer Schnittlänge von etwa 51 mm und etwa 0, 47 Kräuselungen/mm (12 Kräuselungen/Zoll) wurde eine Bahn mit Hilfe einer Krempel-Kreuzlegermaschine gebildet. Die Bahn wurde dann vernadelt, wodurch ein Filz mit einem Flächengewicht von 600 g/m² erhalten wurde. Der Filz wurde bearbeitet, damit er einläuft, und getrocknet. Die Bahn wurde mit einem dimethylformamid-basierten und einem polyether-basierten Polyurethan in einer Menge von etwa 45 Teilen, berechnet als Feststoffe, bezogen auf die Menge der Fasern der Insel-Komponente, imprägniert. Das Polyurethan wurde nasskoaguliert.
Dann wurde die Bahn in eine 90-gew.-%ige wässrige Lösung von Dimethylformamid eingetaucht, auf eine Dicke, die der Hälfte der ursprünglichen Dicke entsprach, zusammengedrückt, zur Entfernung des Lösungsmittels in Wasser getaucht, und getrocknet. Die Bahn wurde während 40 Minuten wiederholt bei 98°C in eine 3-gew.-%ige Natronlaugelösung getaucht und mit einer Mangel gemangelt, mit Essigsäure neutralisiert, mit Wasser gewaschen und getrocknet, um eine Bahn zu erhalten, bei der Polyurethan auf ein Substrat aus Faserbündeln aus verschlungenen, ultrafeinen Nylonfasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,06 dtex aufgebracht war. Die Bahn wurde parallel zur Oberfläche in die Hälfte geschnitten, und die geschnittenen Bahnen wurden mit 400-Mesh-Sandpapier auf den Schnittflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbemaschine geladen und wie in Beispiel 3 beschrieben gefärbt und endbehandelt, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,44 g/cm³ und einer Florlänge von 0,4 mm herzustellen.
Das nubukähnliche Kunstleder wurde wie in Beispiel 1 beschrieben mit einem Goniometer zur Ermittlung der goniometrischen Reflexionsverteilung gemessen.
Der aus der goniometrischen Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) betrug 19 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der goniometrischen Reflexionsverteilung waren kaum sichtbar, wie in 3 dargestellt. Der wahrnehmbare Farbtonunterschied auf der Floroberfläche der wie in Beispiel 1 beschrieben mit einer Nähmaschine zusammengenähten Kunstlederstücke war gering.
Beispiel 5
Aus konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ mit Polyethylenterephthalat als Insel-Komponente, Polystyrol als Meer-Komponente, einem Inseln/Meer-Verhältnis von 55/45 Gew.-%, 36 Inseln, einer Feinheit der konjugierten Fasern von etwa 4,4 dtex, einer Schnittlänge von etwa 51 mm und etwa 0,47 Kräuselungen/mm (12 Kräuselungen/Zoll) wurde eine Bahn mit Hilfe einer Krempel-Kreuzlegermaschine gebildet. Die Bahn wurde dann vernadelt, wodurch ein Filz mit einem Flächengewicht von 570 g/m² erhalten wurde. Der Filz wurde bearbeitet, damit er einläuft und getrocknet. Die Bahn wurde mit einer Lösung aus in Dimethylformamid/Wasser = 92/8 Gew.-% gelöstem polyesterpolyether-basierten Polyurethan in einer Menge von etwa 30 Teilen, berechnet als Feststoffe, bezogen auf die Menge der Fasern der Insel-Komponente, imprägniert. Das Polyurethan wurde nasskoaguliert. Die Bahn wurde in Trichlorethylen getaucht, zur Entfernung der Meer-Komponente gemangelt, getrock net und mit einer Pressenwalze heißgepresst, um bei den Fasern der Insel-Komponente eine scheinbare Dichte von 0, 4 g/cm³ zu erreichen.
Dann wurde die Bahn in eine 90-gew.-%ige wässrige Lösung von Dimethylformamid eingetaucht, zusammengedrückt, zur Entfernung des Lösungsmittels in Wasser getaucht und getrocknet, um eine Bahn zu erhalten, bei der ein elastisches Polymer auf ein Substrat aus verschlungenen, ultrafeinen Polyethylenterephthalatfasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,08 dtex aufgebracht war. Die so hergestellte Bahn wurde in die Hälfte geschnitten, und die geschnittenen Bahnen wurden mit 400-Mesh-Sandpapier auf den Schnittflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbernaschine geladen und wie in Beispiel 1 beschrieben gefärbt und endbehandelt, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,49 g/cm³ und einer Florlänge von 0,4 mm herzustellen.
Das Reflexionsvermögen des nubukähnlichen Kunstleders wurde zur Ermittlung der goniometrischen Reflexionsverteilung wie in Beispiel 1 beschrieben mit einem Goniophotometer gemessen.
Der aus der goniometrischen Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) betrug 16 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der goniometrischen Reflexionsverteilung waren kaum sichtbar, wie in 3 dargestellt.
Außerdem war der wahrnehmbare Farbtonunterschied auf der Floroberfläche der wie in Beispiel 1 beschrieben mit einer Nähmaschine zusammengenähten Kunstlederstücke gering.
Vergleichsbeispiel 1
Aus konjugierten Stapelfasern vom „Inseln-im-Meer"-Typ mit Polyethylenterephthalat als Insel-Komponente, Polystyrol als Meer-Komponente, einem Inseln/Meer-Verhältnis von 80/20 Gew.-%, 16 Inseln, einer Feinheit der konjugierten Fasern von etwa 4,4 dtex, einer Schnittlänge von etwa 51 mm und etwa 0, 47 Kräuselungen/mm (12 Kräuselungen/Zoll) wurde eine Bahn mit Hilfe einer Krempel-Kreuzlegermaschine gebildet. Die Bahn wurde dann vernadelt, wodurch ein Filz mit verschlungenen Fasern mit einem Flächengewicht von 520g/m² erhalten wurde.
Der Filz wurde verdichtet, getrocknet, nach dem Aufbringen von Polyvinylalkohol erneut getrocknet und wiederholt in Trichlorethylen eingetaucht und in einer Mangel gemangelt und getrocknet, um eine Bahn aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern zu erhalten.
Die Bahn wurde mit einem polyesterpolyether-basierten Polyurethan in einer Menge von etwa 30 Teilen, berechnet als Feststoffe, bezogen auf die Menge der Fasern der Insel-Komponente, imprägniert. Das Polyurethan wurde nasskoaguliert. Das Lösungsmittel wurde aus der Bahn entfernt, und sie wurde getrocknet, wodurch eine Bahn erhalten wurde, bei der ein elastisches Polymer auf ein Substrat aus verschlungenen, ultrafeinen Polyethylenterephthalatfasern mit einer durchschnittlichen Faserfeinheit von etwa 0,23 dtex aufgebracht war.
Die Bahn wurde in die Hälfte geschnitten, und die geschnittenen Bahnen wurden mit 240-Mesh-Sandpapier auf den Schnittflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbemaschine geladen, mit einer Dispersionsfarbe braun eingefärbt und endbehandelt, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,25 g/cm³ und einer Florlänge von 0,9 mm herzustellen.
Der aus der wie in Beispiel 1 beschrieben gemessenen goniometrischen Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) des nubukähnlichen Kusntleders betrug 37 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der Reflexionsverteilung waren deutlich sichtbar, wie in 2 dargestellt. Der sichtbare Farbtonunterschied der wie in Beispiel 1 beschrieben mit einer Nähmaschine zusammengenähten Kunstlederstücke war groß.
Vergleichsbeispiel 2
Die Bahn aus Beispiel 5 wurde mit Polyurethan imprägniert, das nasskoaguliert wurde, in Trichlorethylen getaucht, zur Entfernung der Meer-Komponente gemangelt, getrocknet, heißgepresst, in eine 90-gew.-%ige wässrige Lösung von Dimethylformamid getaucht und, ohne zusammengedrückt zu werden, in die Hälfte geschnitten. Die geschnittenen Bahnen wurden mit 240-Mesh-Sandpapier auf den Schnittoberflächen zur Herstellung eines naturfarbenen Stoffes aufgeraut.
Der naturfarbene Stoff wurde dann in eine Rundfärbemaschine geladen und wie in Beispiel 5 beschrieben eingefärbt und endbehandelt, um ein nubukähnliches Kunstleder mit einer scheinbaren Dichte von 0,29 g/cm³ und einer Florlänge von 1,0 mm herzustellen.
Der aus der wie in Beispiel 1 beschrieben gemessenen goniometrischen Reflexionsverteilung ermittelte R-Wert (%) des nubukähnlichen Kunstleders betrug 31 %, und die beiden Täler der Veränderung der Menge des reflektierten Lichts bei etwa 90° in der Reflexionsverteilung waren deutlich sichtbar, wie in 2 dargestellt. Der sichtbare Farbtonunterschied der wie in Beispiel 1 beschrieben mit einer Nähmaschine zusammengenähten Kunstlederstücke war groß.
Gewerbliche Anwendbarkeit
Das durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung herstellbare Kunstleder hat ein nubukähnliches Aussehen und einen nubukähnlichen Griff und ist beispielsweise für qualitativ hochwertige Mode, Autobezüge, Innenausstattung und Möbel weitreichend annehmbar.

Claims

Verfahren zur Herstellung eines nubukähnlichen Kunstleders, worin eine durch Aufbringen eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern erhaltene Bahn aufgeraut wird, um eine mit Flor versehene Bahn zu bilden, wobei das Verfahren die Schritte des Aufbringens eines elastischen Polymers auf ein Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern, des Im-Wesentlichen-Verfestigens des elastischen Polymers, des Eintauchens des Substrats aus verschlungenen Fasern mit darauf abgeschiedenem Polymer in ein Quellmittel für das elastische Polymer, um das elastische Polymer quellen zu lassen, des Zusammendrückens der Bahn in normal auf die Bahn stehender Richtung, des Entfernens des Quellmittels mit einem wässrigen Lösungsmittel und des Aufrauens der Bahn zumindest auf einer Seite umfasst.
Verfahren nach Anspruch 1, worin ein Polyester oder Co-Polyester als das die ultrafeinen Fasern bildende Polymer verwendet wird und nach dem Aufrauen eine Ätzalkali-Reduktionsbehandlung der ultrafeinen Fasern durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, worin ein Polyamid als das die ultrafeinen Fasern bildende Polymer verwendet wird und nach dem Aufrauen physisches Anreiben erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die mittlere Faserfeinheit der ultrafeinen Fasern im Bereich von 0,001 dtex und 0,1 dtex liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die das im Kunstleder verwendete Substrat aus ultrafeinen, verschlungenen Fasern ein Verbundsubstrat aus verschlungenen Fasern ist, das ultrafeine Fasern und ein Gewebe oder Gewirke umfasst.
Verfahren nach Anspruch 5, worin zumindest ein Anteil der Garne, die das Gewebe oder Gewirke bilden, aus stark verzwirnten Garnen mit 500 T/m bis 4.500 T/m besteht.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin das elastische Polymer aus Polyurethanelastomeren, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk, Butadienkautschuk, Naturkautschuk, Polyvinylchlorid und Polyamiden ausgewählt ist.
Verfahren nach Anspruch 7, worin das elastische Polymer ein Polyurethanelastomer ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin das Quellmittel aus Dimethylformamid, Dimethylacetamid und Dimethylsulfoxid ausgewählt ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, worin das Bahndickenbeibehaltungsverhältnis nach Eintauchen der Bahn in ein Quellmittel, Zusammendrücken in normal auf die Bahn stehender Richtung und Verfestigung, bezogen auf die Dicke der Bahn vor dem Eintauchen, 50 bis 90 % beträgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, worin das Kunstleder eine scheinbare Dichte von 0,3 g/cm³ oder mehr, eine Florlänge von 0,5 mm oder weniger und einen R-Wert von 25 % oder weniger aufweist, wobei der R-Wert aus folgender Formel ermittelt wird, die auf der goniometrischen Reflexionsverteilung basiert, gemessen unter Verwendung eines Goniophotometers an der von 0° auf 180° gedrehten Floroberfläche; R-Wert (%) = (R1 – R3)/(R1 – R2) × 100, worin R1 die Menge an bei 0° reflektiertem Licht ist; R2 die Minimalmenge an im Bereich von 0° bis 180° reflektiertem Licht ist; und R3 die Menge an bei 180° reflektiertem Licht ist.