DE69835910T2 - Form zur Herstellung eines zusammengesetzten Gegenstandes - Google Patents

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Form zur Herstellung eines in mindestens zwei aneinander anschließenden Gießvorgängen geformten Gegenstandes gemäß dem Oberbegriff zu Anspruch 1.
  • Es ist ein bekanntes Verfahren, einen Gegenstand in zwei oder mehreren aneinander anschließenden Gießvorgängen zu formen, wie z.B. einen Spritzgussteil aus Kunststoff, das nacheinander in zwei unterschiedlichen Farben gegossen wird. Das kann realisiert werden, indem man zuerst das Material einer Farbe in einen Teil der für diesen Zweck vorgesehenen Form gießt, wie z.B. einen Buchstaben in der Taste einer Tastatur. Nach dem Abkühlen des Materials und dem Entfernen der Kernstücke der Form, wird das Material der anderen Farbe um den jetzt selbst als Teil der Form dienenden, schon gegossenen Buchstaben herum in der gleichen Form für die endgültig fertig zu stellende Taste vergossen. Diese Prozedur erfordert eine Spritzgussmaschine mit zwei Einspritzvorrichtungen.
  • Es gibt auch bekannte Spritzgussformen, die aus mehr als zwei Formteilen, also einem Vorderteil und Hinterteil, bestehen, wie z.B. die so genannten Sandwich-Gussformen, die auch ein bewegliches Mittelteil aufweisen, das sich zwischen den beiden anderen Gussformteilen befindet. Die Zweckbestimmung einer solchen Form besteht nicht darin, Gegenstände in zwei oder mehreren aufeinander folgenden Gießvorgängen in Formen zu gießen, sondern mehrere Gegenstände gleichzeitig in der gleichen Form zu gießen, indem man die auf diese Weise verdoppelte Verschlussfläche der Form nutzt.
  • Unter den Spritzgussformen, die mehr als ein Vorderteil und Hinterteil enthalten, sind weiterhin die so genannten Dreiplattenwerkzeuge bekannt. Zwischen das Vorderteil und das Hinterteil wird eine dritte Platte als Gussformteil gelegt. Auf Grund der Tatsache, dass sich die in die Form hineinführenden Angusskanäle zwischen den beiden vordersten Gussformteilen und die Gegenstände zwischen den beiden hintersten Gussformteilen befinden, erreicht man, dass der Angusssteg und die fertig gestellten Gegenstände abgetrennt und gesondert ausgeworfen werden, wenn die Form geöffnet wird. Der hierdurch erzielte Vorteil besteht darin, dass der Angusssteg und die fertig gestellten Gegenstände somit leichter voneinander getrennt gehalten werden können.
  • Es sind auch Formen bekannt, die in ihrem Vorderteil oder ihrem Hinterteil einen Einschub haben, der gedreht werden kann, solang die Form offen ist. In den bisher bekannten Fällen wird dieser Einschub ausschließlich um eine Achse gedreht, die parallel zur Gegenrichtung der Bewegung zwischen dem Vorderteil und Hinterteil verläuft. So kann man die gleiche Wirkung wie durch einen Drehtisch erzielen. Der Zweck dieser Drehbewegung besteht darin, während des Formungszyklus einige zusätzliche Arbeitsschritte zu erreichen, so dass dort z.B. Material in die Form eingespritzt werden kann und gleichzeitig die Form abgekühlt und dadurch Zeit für den Zyklus eingespart wird.
  • Weiterhin offenbaren unter anderem die Patentschriften JP-A-02-143819 und US-A-5338592 eine Form entsprechend dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Die Zweckbestimmung der Form gemäß der Erfindung besteht darin, dass durch das Gießen von aus mehreren Komponenten bestehenden Gegenständen eine stark gesteigerte Anzahl von Gegenständen pro Zeiteinheit in einer bestimmten Form erreicht wird. Man kann auch eine beträchtlich kleinere Formmaschine verwenden, als es bis jetzt möglich ist, und dennoch die gleiche Anzahl von Gegenständen pro Zeiteinheit erzielen.
  • Die Form gemäß der Erfindung ist durch die Eigenschaften gekennzeichnet, die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 genannt werden, wodurch der Radius der Drehachse für jeden Abschnitt und folglich die für das Drehen erforderliche maximale Entfernung zwischen dem Vorderteil (1) und dem Hinterteil (2) beträchtlich geringer wird, als wenn das Mittelteil (3) ungeteilt auf einer einzigen Achse mit der gleichen Gesamtoberfläche bzw. Gesamtbreite untergebracht wäre.
  • Auf Grund der Tatsache, dass das Mittelteil nach dem Formen des ersten Teils des Gegenstandes um 180° rund um eine Achse gedreht wird, die nicht parallel zu ihr, sondern im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung zwischen dem Vorderteil und dem Hinterteil verläuft, wird eine ganze Reihe interessanter Möglichkeiten erreicht, die man durch die bisher bekannten Konstruktionen von Formen noch nicht erreichen konnte.
  • Zur Erläuterung des Verfahrensprinzips kann ein einfaches Beispiel gewählt werden, bei dem in jedem Zyklus ein einziger Gegenstand gegossen wird, der aus zwei Teilen besteht, sowie die Vorderseite und Hinterseite des Mittelteils identisch sind. Das Formen des ersten Teils des Gegenstandes erfolgt in dem Hohlraum, der zwischen dem Vorderteil und Mittelteil gebildet wird.
  • Nach einer ausreichenden Abkühlung des Gegenstandes wird die Form geöffnet, so dass das Mittelteil um 180° vorzugsweise um eine vertikale Achse gedreht werden kann. Dabei muss man sicherstellen, dass der erste gegossene Teil des Gegenstandes auf dem Teil des Mittelteils seine Position beibehält, der dem Vorderteil während des Formens zugewandt ist.
  • Nachdem das Mittelteil um 180° gedreht worden ist, wird die Form erneut geschlossen, wobei jetzt das erste gegossene Teil dem Hinterteil zugewandt ist und einen untrennbaren Bestandteil der Form für den hierdurch erzielten neuen Hohlraum bildet. Zwischen dem Mittelteil und Hinterteil kann man hierdurch die folgende Formung von Material aus einer anderen Formvorrichtung auf dem teilweise geformten Gegenstand durchführen. Entsprechend gleichzeitig mit dieser abschließenden Formung des ersten Gegenstandes kann in dem jetzt wieder erstandenen Hohlraum zwischen dem Vorderteil und Mittelteil das erste Formen in der nächsten Gegenstandsform der ersten Formungseinheit durchgeführt werden.
  • Nach ausreichender Abkühlung und Härtung der Gegenstände in beiden Formteilen unter ausreichender Nutzung des gleichen Teils der Zykluszeit wird die Form geöffnet und der erste vollständig geformte Gegenstand wird aus dem hinteren Teil ausgeworfen. Gleichzeitig wird das Mittelteil, während der teilweise geformte nächste Gegenstand auf seiner anderen identischen Oberfläche platziert wird, wieder um 180° vorzugsweise zurück zu seiner Ausgangsposition, möglicherweise aber auch nach vorn zu ihr gedreht. Danach wird die Form erneut geschlossen und die entsprechenden Materialien werden aus den beiden Einspritzvorrichtungen eingespritzt, und zwar ausreichend gleichzeitig in die beiden Form gebenden Hohlräume jeweils zwischen dem Vorderteil und Mittelteil, wo das erste Teil des folgenden Gegenstandes geformt wird, sowie zwischen dem Mittelteil und Hinterteil, wo der zweite und fertige Gegenstand geformt wird. Danach kann der beschriebene Zyklus bei laufender Herstellung der zusammengesetzten Fertigprodukte wiederholt werden.
  • Der oben beschriebene Zyklus betrifft einen einzigen zusammengesetzten Gegenstand, der jedes Mal aus der Form ausgeworfen wird. Im Prinzip wird aber das Gleiche auch bei einer größeren Menge von Hohlräumen pro Formteil der Fall sein. In dem oben beschriebenen Beispiel ist nur ein einziges, drehbares Mittelteil erforderlich, da der zusammengesetzte Gegenstand nur aus zwei Teilen besteht.
  • Wenn der zusammengesetzte Gegenstand aus mehreren Teilen besteht, bleibt das Verfahren im Prinzip das gleiche. Sollten auf Grund dessen mehrere Stationen erforderlich sein, können ein zusätzliches drehbares Mittelteil oder mehrere hinzugefügt werden.
  • Es kann möglicherweise von Vorteil sein, dass die Drehbewegung des Mittelteils außerhalb des Raumes zwischen Vorderteil und Hinterteil ausgeführt wird. Das kann durch eine Art Kassettensystem ermöglicht werden, in dem die Mittelplatte in einem laufenden Zyklus durch eine entsprechende Mittelplatte ersetzt und zwischen den einzelnen Formteilen außerhalb der eigentlichen Formungsfläche zwischen dem Vorderteil und Hinterteil gedreht wird.
  • Das Verfahren kann im Verhältnis zu bisher bekannten Verfahren für die fortlaufende Formung von aus zwei oder mehreren Komponenten zusammengesetzten Gegenständen auf diese Weise durch das Formen zusammengesetzter Gegenstände zu einer beträchtlichen Zeit- und Kostensenkung führen.
  • Wenn die Gegenstände, die auf andere Weise als in dem oben beschriebenen Beispiel zu formen sind, ausreichend symmetrisch sind, kann man den gleichen Effekt erreichen, wenn die Vorder- und Hinterseite des drehbaren Mittelteils der Form einander spiegelbildlich gleichen. Die beiden Oberflächen des Mittelteils können sich möglicherweise auch auf andere Weise entsprechen.
  • Wie oben erwähnt, muss der Gegenstand oder der Satz von Gegenständen bei der Öffnung der Form nach dem ersten Formungsvorgang vom feststehenden Formteil gelöst werden und bleibt in bzw. auf dem drehbaren Mittelteil auf seiner Position, wodurch er hin zum Raum zwischen dem Mittelteil und dem anderen Formteil versetzt wird. Dieses Versetzen kann am einfachsten durch ein besseres Festhalten in der gewünschten Stellung erreicht werden, und zwar im Mittelteil besser als im Vorderteil und dementsprechend im Hinterteil besser als im Mittelteil.
  • Das erforderliche Versetzen des Gegenstandes vom Vorderteil, wo der erste Teil des Materials eingespritzt wird, über das Mittelteil zum Hinterteil, wo die letzte Portion des Materials eingespritzt wird, und wo das Auswerten des fertig gestellten, zusammengesetzten Gegenstandes erfolgt, kann auch auf andere Weise erreicht werden. So z.B. kann das durch einen Auswerfer, einen Kernzug oder ein System klauenförmiger Backen ausgeführt werden, die im drehbaren Mittelteil untergebracht werden. Das Auswerfersystem kann z.B. eine Neukonstruktion sein, die speziell für das Mittelteil entwickelt worden ist, bei der die Auswerfer eine direkte Verbindung zwischen den sich im Mittelteil gegenüberliegenden Hohlräumen haben. Hierdurch können die Auswerfer z.B. durch ein Kugelgewindespindelsystem, das in der Mitte des Auswerfers in der Mittelplatte untergebracht ist, die Auswerfer in dem Teil des Mittelteils hin und her bewegen, das dem Hinterteil zugewandt ist. Derweil die Auswerfer eine direkte Verbindung zwischen den sich gegenüberliegenden Hohlräumen oder Kernen in der Mittelplatte aufweisen, wird es möglich, hierdurch die Gegenstände auszuwerfen. Sie sind auf einem Kern positioniert oder werden auf andere Weise auf dem Mittelteil untergebracht, und zwar ohne für diesen Zweck irgendeinen erheblichen Raum in der Form zu nutzen.
  • Bei einer speziellen Konstruktion der Form hat mindestens eines der drehbaren Mittelteile eine Wärmeisolierung, z.B. in Form einer Isolierplatte zwischen der Vorder- und Rückseite des Mittelteils. Hierdurch kann erreicht werden, dass z.B. in den Hohlräumen zwischen dem Vorderteil und Mittelteil eine beträchtlich höhere Temperatur gehalten werden kann, als in den Hohlräumen zwischen dem Mittelteil und Hinterteil. Das kann im Prinzip auch durch die traditionelle Typengussform bzw. Wendegussform realisiert werden, in der z.B. ein Teil der beweglichen Platte gegenüber dem anderen Teil isoliert ist.
  • Zur bestmöglichen Nutzung des isolierten Mittelteils können die folgenden geringfügigen Veränderungen des oben erwähnten Verfahrens empfohlen werden: Wenn der teilweise geformte Gegenstand oder die teilweise geformten Gegenstände aus dem heißen Bereich zwischen dem Vorderteil und Mittelteil zum kühleren Bereich zwischen dem beweglichen Mittelteil und Hinterteil hin versetzt werden, wird das Mittelteil wieder um 180° nach hinten gedreht, und zwar unmittelbar nachdem der Gegenstand bzw. die Gegenstände hierdurch versetzt worden ist bzw. sind, um im hinteren Teil positioniert zu werden. Hierdurch wird der heißeste Teil der Mittelplatte immer gegen das heiße Vorderteil geschoben, wodurch es z.B. leichter wird, eine beträchtlich höhere Temperatur im Bereich am Vorderteil aufrechtzuerhalten als im Bereich am Hinterteil.
  • Der Vorteil aus dem Aufrechterhalten eines konstanten und hohen Temperaturunterschiedes in den erwähnten Bereichen besteht darin, dass man hierdurch die Möglichkeit erreichen kann, bei einem Gießvorgang zwei unterschiedliche Materialien zusammen zu verwenden, was normalerweise bei der Verwendung einer traditionellen Form nicht möglich ist. Es kann sich dabei z.B. um einen thermoplastischen Kunststoff und ein Elastomer bzw. um einen thermoplastischer Kunststoff und einen Silikonkunststoff bzw. um Silikon und Metall und so weiter und so fort handeln.
  • Dieses Verfahren zur Aufrechterhaltung eines beträchtlichen Temperaturunterschieds zwischen zwei Bereichen in der Form wird im Gegenteil kaum notwendig sein, wenn man das Verfahren verwendet, um einen thermoplastischen Kunststoff zusammen mit einem Metall oder zwei unterschiedlichen Metallen zusammen bei der Herstellung eines Formteils einzusetzen, weil sowohl Metalle als auch thermoplastische Kunststoffe in abgekühltem Zustand ausgeworfen werden.
  • Bei Verwendung dieses Verfahrens kann man z.B. solch ein Metall wie Aluminium im Vorderteil vergießen und ein Polyolefin im Hinterteil. Hierdurch kann auch der Vorteil erlangt werden, dass, wenn der Kunststoff um das Metall vergossen wird, das Kunststoffmaterial die unbeschnittenen Kanten bedecken kann, die beim Gießen von Metallen auftreten. Diese unbeschnittenen Kanten, die normalerweise bei der Metallformgießerei auftreten, müssen deshalb nicht entfernt werden, sondern können im Gegenteil zu einer besseren Verbindung des Kunststoffes mit dem Metall beitragen. Das macht es möglich, eine Maschine gemäß der Erfindung zu entwickeln, die in der Lage ist, Kunststoff und Metall zusammen zu einem Formteil zu verarbeiten. Aber solch eine Maschine zur Herstellung von kombinierten Formteilen aus Kunststoff und Metall kann auch in Verbindung mit existierenden Formkonstruktionen genutzt werden.
  • Die genaueren Vorteile und Ausführungen der Erfindung werden aus der Zeichnung und der damit verbundenen Beschreibung ersichtlich.
  • Die 1 – 8 sind nicht Teil der Erfindung.
  • 1 zeigt eine Ausführung mit einer geschlossenen Form, wobei der erste Teil des Gegenstandes schon geformt ist.
  • 2 zeigt das Gleiche während der Öffnung.
  • 3 zeigt das Gleiche im vollständig geöffneten Zustand, wobei das Mittelteil um 90° gedreht ist.
  • 4 zeigt das Gleiche während der Schließung. 5 zeigt das Gleiche vollständig geschlossen.
  • 6 zeigt das Gleiche nach dem Formen auf beiden Seiten des Mittelteils.
  • 7 zeigt das Gleiche nach der Öffnung und Auswertung des ersten fertig gestellten Gegenstandes.
  • 8 zeigt eine Ausführung mit einer Isolierung im Mittelteil.
  • 9 zeigt eine Form gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei das Mittelteil in Abschnitte unterteilt ist.
  • In 1 wird von oben ein Abschnitt eines Beispiels für eine geschlossene Form gezeigt. Die Form besteht aus einem feststehenden Vorderteil 1 und einem beweglichen Hinterteil 2 sowie einem beweglichen Mittelteil 3, das weiterhin um eine in diesem Falle vertikal platzierte Achse 4 gedreht werden kann. Bei dem abgebildeten Beispiel wird gerade als erster Teil 5 des Gegenstandes eine Schraubkappe geformt, die zusammen mit einem dazu passenden Gewinderöhrenhals separat geformt werden soll, um als Verschluss auf einem Glasbehälter für Pillen zu dienen. Auf dem Vorderteil 1 befindet sich auch eine nicht abgebildete Einspritzvorrichtung. Auf dem Vorderteil sind die Schraubkerne 6 und auf dem Hinterteil 2 die Kerne 7 zu sehen, die kleiner als die Schraubkerne 6 sind, um das anschließende Formen des Gewinderöhrenhalses zu ermöglichen, der hier der letzte geformte Teil des zusammengesetzten Gegenstandes ist. Am Mittelteil 3 sind die an beiden Enden identisch ausgeführten Hohlräume bzw. Formhöhlungen 8 zu sehen.
  • 2 zeigt die gleiche Form während der Öffnung, wobei das Hinterteil 2 sich nach links mit der doppelten Geschwindigkeit des Mittelteils 3 bewegt, das die zuerst geformten Teile des Gegenstandes 5 trägt, der in den Formhöhlungen 8 in Position gebracht worden ist.
  • In 3 wird die gleiche Form in vollständig geöffnetem Zustand gezeigt, wobei das Mittelteil 3 jetzt seine Drehung ausführt und um 90° gedreht wird, was die halbe Strecke rund um seine Achse 4 bedeutet.
  • Auf 4 ist die gleiche Form während des Schließungsvorganges zu sehen, bei dem das Mittelteil 3 seine Drehung um 180° ausgeführt hat, so dass die zuerst geformten Teile 5 des Gegenstandes jetzt dem Hinterteil zugewandt sind.
  • 5 zeigt die Form im geschlossenen Zustand, in dem die zuerst geformten Teile 5 des Gegenstandes, hier die abgekühlte Schraubkappe, sich in Bereitschaft befinden, als Teile der Form zu fungieren, da sie in Verbindung mit den Kernen 7 Formhöhlungen im Hinterteil 2 bilden, die einen kleineren Durchmesser als die Kerne 6 im Vorderteil 1 haben.
  • In 6 wird die gleiche Form auch in geschlossenem Zustand gezeigt, in dem das zweite Teil des zusammengesetzten Gegenstandes 10, der Gewinderöhrenhals, jetzt in Formhöhlungen 9 im Hinterteil 2 geformt wird. Gleichzeitig werden die ersten Teile des nächsten Satzes zusammengesetzter Gegenstände im Vorderteil 1 geformt. Die Einspritzung in die beiden Oberflächen des Mittelteils 3 sowie die Abkühlung erfolgten zur gleichen Zeit, wodurch ein beträchtlicher Anteil der Zykluszeit eingespart wird.
  • In 7 ist die Vollendung des ersten Zyklus zu sehen, wobei die Form geöffnet ist und der abgekühlte, zusammengesetzte Gegenstand (5, 10) jetzt aus dem Hinterteil 2 mit Hilfe der in der Figur nicht abgebildeten Auswerfer ausgeworfen wird. Da die zuletzt zu formenden Teile der Gegenstände 10, hier die Gewinderöhrenhälse, im tiefsten Inneren geformt werden, sind sie im Vergleich zu den Schraubkappen ein wenig geschrumpft, wodurch die beiden Teile danach leicht getrennt und mit der Hand wieder zusammengesetzt werden können. Im rechten Teil des Mittelteils 3 laufen die ersten Teile der nächsten Portion von Gegenständen vom Vorderteil 1 nach einer Drehung von 180° durch, um im Hinterteil 2 platziert zu werden, so dass der folgende Zyklus fortgesetzt wird und der Prozess weitergehen kann.
  • In 8 wird eine besondere Ausführung des drehbaren Mittelteils 3 gezeigt, das in der Mitte mit einer Isolierplatte 11 oder etwas ähnlichem versehen ist, die bewirken kann, dass in dem Bereich der Form am Vorderteil 1 eine höhere Temperatur aufrechterhalten werden kann als in dem Bereich am Hinterteil 2. Das wird besonders dann erreicht, wenn das drehbare Mittelteil 3 sofort wieder zurückgedreht wird, nachdem es einen Satz der zuerst geformten Teile des Gegenstandes zum Hinterteil 2 abgegeben hat.
  • 9 zeigt die erfindungsgemäße Ausführung des drehbaren Mittelteils 3, bei der es aus praktischen Gründen in zwei oder mehrere schmale Abschnitte eingeteilt ist, die vorzugsweise identisch und vertikal platziert sind. Hier werden nur zwei Abschnitte (3', 3'') gezeigt, von denen jeder sich um eine vertikale Achse (4', 4'') drehen kann. Der kleinere maximale Wenderadius jedes der schmalen Abschnitte bewirkt, dass die erforderliche Distanz zwischen dem Vorderteil 1 und dem Hinterteil 2 bei der Öffnung beträchtlich verringert wird. Eine beträchtlich größere Distanz zwischen dem Vorderteil und Hinterteil würde erforderlich sein, wenn ein einziges Mittelteil 3 mit der gleichen Anzahl von Formhöhlungen und einer Breite gleich der Summe der Breite der einzelnen Abschnitte in der Lage sein sollte, sich um 180° im Raum zwischen dem Vorderteil 1 und Hinterteil 2 zu drehen.

Claims (7)

  1. Form zur Herstellung eines in mindestens zwei aneinander anschließenden Gießvorgängen geformten Gegenstandes, die aus mindestens drei Formteilen und mindestens einem Mittelteil (3) besteht, das zwischen das vorzugsweise feststehende Vorderteil (1) und das bewegliche Hinterteil (2) platziert wird, wobei das Mittelteil (3) um eine Achse (4) drehbar angeordnet ist, die im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung zwischen dem Vorderteil (1) und Hinterteil (2) liegt, um das Mittelteil (3) mindestens einmal um 180 Grad zwischen dem Formen eines ersten Teils (5) und des folgenden Teils (6) des Gegenstandes zu drehen, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittelteil (3) in mehrere selbstständige Abschnitte (3' und 3'') unterteilt ist, die um die jeweilige Achse (4' und 4'') drehbar sind.
  2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Mittelteil in gleiche Abschnitte (3' und 3'') unterteilt ist.
  3. Form nach einem der oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (3' und 3'') um die jeweilige vertikale Achse (4' und 4'') drehbar sind.
  4. Form nach einem der oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Abschnitte von mindestens einem drehbaren Mittelteil (3) eine Wärmeisolierung haben, z.B. mit einer Isolierplatte (11) zwischen den beiden Oberflächen des Abschnittes des Mittelteils (3).
  5. Form nach einem der oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorderseite der Abschnitte des Mittelteils vorzugsweise mit der Rückseite oder einer Reflexion davon identisch ist.
  6. Form nach Anspruch 1 oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass, falls die Abschnitte des Mittelteils Gegenstände enthalten, die zu entfernen sind, Auswerfer im Mittelteil als direkte Verbindungen zwischen den miteinander korrespondierenden Hohlräumen und/oder Kernen auf der Vorder- bzw. Rückseite der Abschnitte des Mittelteils ausgeführt sind, wobei die Form weiterhin mit einer speziell konstruierten Kugelgewindespindel oder einem entsprechenden Mechanismus versehen ist, der die Auswerfer ihrem Zweck dienen lässt und in beiden Richtungen bewegbar ist.
  7. Form nach einem der oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltevorrichtung, die den Gegenstand bei einer folgenden Formung in der Form hält, stärker als die Haltevorrichtung bei der vorhergehenden Formung ist, wodurch es möglich ist, das erste Teil des geformten Gegenstandes (5) in der Richtung vom Vorderteil (1) der Form zum Hinterteil (2) der Form über das Mittelteil (3) so zu bewegen, dass kein Bedarf an Auswerfern besteht, bevor der Gegenstand in seiner endgültigen Formposition bereit zum Auswerten aus der Form ist.
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