-
Die
vorliegende Erfindung betrifft allgemein das Gebiet der Medizin
und im einzelnen ein Verfahren zum Herstellen eines Schlitzes in
einem Wiederabdichtungselement zur Verwendung in einer nadellose
Injektionsstelle mit besonderer Nutzbarkeit in Bezug auf intravenöse Infusionsanwendungen.
-
HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
-
Es
ist eine allgemeine medizinische Praxis, verschiedene Fluids oder
Medikamente intravenös
in ein Blutgefäß (z.B.
eine Vene oder eine Arterie) eines Patienten zu infundieren. Eine
solche Infusion wird typischerweise durch das Einsetzen einer hohlen Einführungsnadel
in ein Zielblutgefäß ausgeführt. Die Einführungsnadel
steht in Fluidverbindung mit dem einen Ende einer länglichen,
flexiblen Röhre
oder Fluidleitung, deren entgegengesetztes Ende in Fluidverbindung
mit einem Lösungsbeutel
steht. Der Lösungsbeutel
seinerseits wird typischerweise oberhalb des Patienten aufgehängt, um
so zu ermöglichen,
daß die
Schwerkraft das Strömen
des Fluids durch die Fluidleitung nach unten und über die
Einführungsnadel,
die funktionsfähig
in dem Blutgefäß des Patienten
angeordnet bleibt, in dasselbe erleichtert. Die Fluidröhre und
der Lösungsbeutel
werden über
ein Meß-
und Dosiergerät
miteinander verbunden, das die Infusionsgeschwindigkeit des Fluids
aus dem Beutel in die Röhre
regelt.
-
Bei
vielen intravenösen
Infusionsbaugruppen wird innerhalb der Röhrenleitung zwischen der Einführungsnadel
und dem Lösungsbeutel
eine Injektionsstelle in Fluidkupplung angeordnet. Die Injektionsstelle
hat typischerweise eine Y-förmige
Konfiguration und umfaßt
einen röhrenförmigen Hauptkörperabschnitt,
der einen röhrenförmigen Seitenarmabschnitt
in Fluidverbindung mit demselben hat. Das distale Ende des Seitenarmabschnitts
steht über ein
oberes Segment der Röhrenleitung
in Fluidverbindung mit dem Lösungsbeutel,
wobei das untere Ende des Hauptkörperabschnitts über ein
unteres Segment der Röhrenleitung
in Fluidverbindung mit der Einführungsnadel
steht. Das obere Ende des Hauptkörperabschnitts
seinerseits wird durch eine Membran bedeckt, die typischerweise
aus Kautschuk oder einem ähnlichen
elastischen Material gefertigt wird.
-
Das
Einbauen der Injektionsstelle innerhalb der Röhrenleitung ermöglicht,
daß verschiedene
Medikamente durch die Zugabe derselben zu der aus dem Lösungsbeutel über das
obere Röhrenleitungssegment,
die Injektionsstelle, das untere Röhrenleitungssegment und die
Einführungsnadel
in das Blutgefäß fließenden Lösung selektiv
in das Blutgefäß des Patienten
infundiert werden. Diese Ergänzungsinfusion
wird typischerweise durch die Verwendung einer herkömmlichen
Spritze ausgeführt,
deren Nadel die am oberen Ende des Hauptkörperabschnitts der Injektionsstelle
angeordnete Membran durchsticht und durch dieselbe vorgeschoben
wird. Anschließend
an das Ausstoßen
des Medikaments aus der Spritze und in die fließende Lösung wird die Nadel aus dem
Hauptkörperabschnitt
der Injektionsstelle zurückgezogen,
wobei die auf Grund des Durchgangs der Nadel durch die Membran in
derselben erzeugte Öffnung
auf Grund der Elastizität
der Membran nach einem solchen Zurückziehen wesentlich verschlossen
wird. Wie zu erkennen sein wird, ermöglicht das Einbauen der Injektionsstelle
innerhalb der Röhrenleitung,
daß dem
Patienten durch die vorhandene Infusionsstelle innerhalb des Blutgefäßes verschiedene
Medikamente intravenös
verabreicht werden, und beseitigt folglich die Notwendigkeit, den Patienten
zusätzlichen
Nadelstichen auszusetzen.
-
Obwohl
sie dem Patienten bestimmte Vorteile bieten, besitzen die nach dem
bekannten technischen Stand konstruierten Injektionsstellen bestimmte
Mängel,
die ihren Gesamtnutzen beeinträchtigen. Wie
zuvor erläutert,
erfordert die Verwendung solcher Injektionsstellen typischerweise,
daß die
Nadel einer herkömmlichen
Spritze durch die am oberen Ende des Hauptkörperabschnitts der Injektionsstelle befestigte
Membran vorgeschoben wird (d.h., dieselbe durchsticht). Auf Grund
der Gefahr unbeabsichtigter Nadelstiche ist die Notwendigkeit, eine
Spritze mit einer Nadel verwenden zu müssen, um das Einleiten des
Medikaments in den Lösungsfluß zu erleichtern, jedoch
unerwünscht.
In Anerkennung dieses Mangels sind beim bekannten technischen Stand
ebenfalls nadellose Injektionsstellen entwickelt worden, die eine
Membran einschließen,
dafür geeignet,
offene und geschlossene Konfigurationen anzunehmen, ohne daß eine Nadel
in dieselbe eingeführt
wird. Obwohl diese nadellosen Injektionsstellen die Notwendigkeit
beseitigen, die Membran mit einer Nadel zu durchstechen, besitzen
sie ebenfalls bestimmte Mängel,
die ihren Gesamtnutzen beeinträchtigen.
Der erste dieser Mängel
ist die mit dem Desinfizieren der Injektionsstelle und insbesondere
der Membran derselben verbundene Schwierigkeit, nachdem das Medikament
in dieselbe infundiert worden ist. In dieser Hinsicht muß die Membran
nach jeder Benutzung der Injektionsstelle gereinigt werden, wobei
eine solche Reinigung typischerweise durch die Anwendung von Alkohol
oder einer ähnlichen
desinfizierenden Substanz auf dieselbe erreicht wird. Auf Grund
der Konfiguration der Membran ist es jedoch oft schwierig, eine
vollständige
und wirksame Desinfektion zu erreichen, was folglich die Gefahr
des Einleitens von Verunreinigungen in den Lösungsstrom bei anschließenden Benutzungen
der Injektionsstelle steigert.
-
Nach
US 5400500 wird ein Verfahren
bereitgestellt, um eine Injektions- und Entnahmestelle an das Aufnehmen
einer stumpfen Kanüle
anzupassen. Das Verfahren umfaßt,
eine Elastomer-Scheidewand und ein zum Aufnehmen dieser Scheidewand
geeignetes Gehäuse
bereitzustellen, einen Schlitz in der Elastomer-Scheidewand herzustellen,
die Elastomer-Scheidewand in den Durchgang des Gehäuses einzusetzen
und eine äußere ringförmige Leiste
am Gehäuse
nach innen über
die Scheidewand tiefzuziehen, bis ein Scheidewand-Eingriffsabschnitt
des Tiefziehwerkzeugs ein vorher festgelegtes Maß an Kraft auf die Scheidewand
ausübt.
Vor dem Tiefziehschritt wird gegen das innere Ende der Scheidewand ein
Stift in den Durchgang des Gehäuses
eingesetzt, um eine Verformung der Scheidewand während des Tiefziehens zu hemmen.
-
ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
-
Nach
der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren bereitgestellt zum
Herstellen eines Schlitzes in einem Wiederabdichtungselement durch
die Verwendung einer Schneidbaugruppe, die eine Positionierplatte
mit einem in derselben angeordneten Positionierhohlraum, einen Schneidkern,
eine Stützbefestigung
und ein Klingenelement einschließt, wobei das Verfahren die
folgenden Schritte umfaßt:
- a) Einsetzen des Wiederabdichtungselements
in den Positionierhohlraum der Positionierplatte und
- c) Vorschieben des Klingenelements durch das proximale Ende
des Wiederabdichtungselements, um den Schlitz in demselben herzustellen,
dadurch
gekennzeichnet, daß das
Wiederabdichtungselement eine durch ein proximales Ende desselben
definierte Außenfläche, einen
durch einen Kuppelbereich des proximalen Endes definierten halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt und
einen ringförmigen
Innenflächenabschnitt hat,
der den halbkugelförmigen
Innenflächenabschnitt
umgeht, und zwischen den Schritten a) und c) ein folgender Schritt
b) ausgeführt
wird:
- b) Vorspannen des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements,
und bei dem entweder
1) die Stützbefestigung ein oberes Ende
einschließt,
das gemeinsam durch eine konkave Aussparung mit einem Durchmesser,
der geringfügig
kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts
des Wiederabdichtungselements, und einen kreisförmigen Rand, der die Aussparung
umgeht, definiert wird, und
der Schritt (b) umfaßt, die
Stützbefestigung
derart in das Wiederabdichtungselement vorzuschieben, daß der Kuppelbereich
des Wiederabdichtungselements in der Aussparung aufgenommen wird
und der ringförmige
Rand an den ringförmigen
Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements angestoßen wird, oder
2) die
Stützbefestigung
einen röhrenförmigen oberen
Abschnitt, der ein ringförmiges
oberes Ende und eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung definiert,
und eine kreisförmig
konfigurierte Aussparung einschließt, die innerhalb des oberen Endes
angeordnet wird, und
der Schritt (b) umfaßt, die Stützbefestigung derart in das
Wiederabdichtungselement vorzuschieben, daß der Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements
in der Aussparung und der Bohrung aufgenommen wird und das obere
Ende an den ringförmigen
Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements angestoßen wird.
-
DETAILS DER
ERFINDUNG
-
Nach
der vorliegenden Erfindung wird ein neuartiges Verfahren zum Herstellen
eines Schlitzes in einem Wiederabdichtungselement bereitgestellt, das
eine Außenfläche, die
durch ein proximales Ende desselben definiert wird, einen halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt,
der durch einen Kuppelbereich des proximalen Endes definiert wird,
und einen ringförmigen
Innenflächenabschnitt
hat, der den halbkugelförmigen
Innenflächenabschnitt
umgeht. Weiterhin wird zur Verwendung nach der vorliegenden Erfindung
eine Schneidbaugruppe zum Ausführen
eines solchen Verfahrens bereitgestellt. Die Schneidbaugruppe ihrerseits
umfaßt
eine Positionierplatte mit einem in derselben zum Aufnehmen des
Wiederabdichtungselements angeordneten Positionierhohlraum. Innerhalb
der Positionierplatte wird eine Montageplatte der Schneidbaugruppe
angeordnet, die vorzugsweise aus Silikon gefertigt wird und das
innerste Ende des Positionierhohlraums definiert.
-
Zusätzlich zu
der Positionierplatte umfaßt
die Schneidbaugruppe einen Schneidkern, der selektiv zu der Positionierplatte
hin und von derselben weg bewegt werden kann. Im einzelnen kann
der Schneidkern zwischen einer Schlitzherstellungsposition, in der
er unmittelbar angrenzend an die Positionierplatte angeordnet wird,
und einer Entladeposition, in der er von der Positionierplatte weg
zurückgezogen
und mit Zwischenraum angeordnet wird, bewegt werden. Innerhalb des
Schneidkerns erstreckt sich eine Stützbefestigung der Schneidbaugruppe, die
selektiv aus demselben ausgefahren und in denselben eingezogen werden
kann. Im einzelnen kann die Stützbefestigung
im Verhältnis
zum Schneidkern zwischen der Stützposition,
in der die Stützbefestigung
vom Schneidkern vorgeschoben wird und von demselben vorsteht, und
einer Ausstoßposition,
in der die Stützbefestigung
in den Schneidkern eingezogen und innerhalb desselben angeordnet
wird, bewegt werden.
-
Die
Stützbefestigung
schließt
ein oberes Ende ein, das gemeinsam durch eine konkave Aussparung,
bemessen zum Aufnehmen des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements,
und einen kreisförmigen
Rand, der die Aussparung umgeht, definiert wird. In der Schneidbaugruppe
werden die Positionierplatte und der Schneidkern so im Verhältnis zueinander
ausgerichtet, daß die
Bewegung der Stützbefestigung
zu ihrer Stützposition
das Vorschieben der Stützbefestigung
in den Positionierhohlraum erleichtert, wenn sich der Schneidkern
in seiner Schlitzherstellungsposition befindet. Im einzelnen erleichtern
die Bewegung der Stützbefestigung
zu ihrer Stützposition
anschließend
an das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum
und die Bewegung des Schneidkerns in seine Schlitzherstellungsposition
die Aufnahme des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements in
der Aussparung und das Anstoßen
des ringförmigen Rands
an den ringförmigen
Innenflächenabschnitt des
Wiederabdichtungselements. Die Aussparung der Stützbefestigung wird vorzugsweise
so bemessen, daß sie
einen Durchmesser hat, der etwa 0,010 Zoll (also 0,25 mm) kleiner
ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenbereichs
des Wiederabdichtungselements, so daß der Kuppelbereich desselben
vorgespannt wird, wenn er in der Aussparung aufgenommen wird.
-
Zusätzlich zu
den oben beschriebenen Komponenten schließt die vorliegende Schneidbaugruppe
ein Klingenelement ein, das innerhalb der Stützbefestigung verläuft und
selektiv von derselben ausgefahren und in dieselbe eingezogen werden
kann. Im einzelnen kann das Klingenelement im Verhältnis zur
Stützbefestigung
zwischen einer Schneidposition, in der das Klingenelement von der
Stützbefestigung
vorgeschoben wird und von derselben vorsteht, und einer geschützten Position,
in der das Klingenelement in die Stützbefestigung eingezogen und
innerhalb derselben angeordnet wird, bewegt werden.
-
Das
Klingenelement definiert eine Schneidspitze, wobei die Stützbefestigung
innerhalb der Aussparung derselben einen Schlitz einschließt, um bei der
Bewegung des Klingenelements zur Schneidposition anschließend an
das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum,
die Bewegung des Schneidkerns zur Schlitzherstellungsposition und
die Bewegung der Stützbefestigung
zur Stützposition
den Durchgang der Schneidspitze in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt
und durch den Kuppelbereich zur Außenfläche zu ermöglichen. Bei dem bevorzugten
Ausführungsbeispiel
wird die Schneidspitze ihrerseits so bemessen und konfiguriert,
daß der
durch dieselbe im Wiederabdichtungselement hergestellte Schlitz
nicht in den ringförmigen
Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements vorsteht. Im einzelnen wird die Schneidspitze
so bemessen und konfiguriert, daß der Schlitz eine wesentlich
lineare oder gerade Konfiguration hat und entgegengesetzte Enden
definiert, die jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005 Zoll (also
0,13 mm) von dem ringförmigen
Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements nach innen enden. Im Ergebnis dessen
wird durch den Kuppelbereich angrenzend an ein entsprechendes der entgegengesetzten
Enden des Schlitzes ein Paar von Stegabschnitten, die jeder eine
Dicke von etwa 0,005 Zoll (also 0,13 mm) haben, definiert, wobei
das Formen solcher Stegabschnitte durch das Vorspannen des Kuppelbereichs
unterstützt
wird. Die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition erleichtert
das Vorschieben des Klingenelements in einen Kontakt mit der Montageplatte,
wenn sich der Schneidkern in seiner Schlitzherstellungsposition
befindet und sich die Stützbefestigung
in ihrer Stützposition
befindet. In dieser Hinsicht wird das Vorschieben des Klingenelements
durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements beendet,
wenn die Schneidspitze einen Kontakt mit der Montageplatte herstellt.
Wenn sie sich in Kontakt miteinander befinden, erstreckt sich die
Schneidspitze des Klingenelements in einem allgemein senkrechten
Verhältnis
zur Montageplatte.
-
Nach
einem alternativen Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung schließt die Stützbefestigung einen röhrenförmigen oberen
Abschnitt, der eine allgemein kreisförmige Querschnittskonfiguration
hat, und eine Innenfläche,
die eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung definiert, ein. Der
obere Abschnitt definiert ein ringförmiges oberes Ende mit einer
innerhalb desselben angeordneten Aussparung, die gemeinsam durch
einen innerhalb der Innenfläche
in enger Nähe
zum oberen Ende geformten ringförmigen
Absatz und denjenigen Abschnitt der Innenfläche definiert wird, der sich
zwischen dem Absatz und dem oberen Ende erstreckt. Der Durchmesser
des die Aussparung definierenden Abschnitts der Innenfläche übersteigt
vorzugsweise den Durchmesser des Rests der Innenfläche um etwa 0,010
Zoll (also 0,25 mm). Die Aussparung ihrerseits hat einen bevorzugten
Durchmesser von etwa 0,077 Zoll (also 0,18 mm) und eine Tiefe von
etwa 0,015 Zoll (0,38 mm).
-
Die
Bewegung der Stützbefestigung
des zweiten Ausführungsbeispiels
zur Stützposition
anschließend
an das Einbringen des Wiederabdichtungselements in den Positionierhohlraum
und die Bewegung des Schneidkerns zur Schlitzherstellungsposition
erleichtern die Aufnahme des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements
in der Aussparung und der Bohrung und das Anstoßen des oberen Endes an den
ringförmigen
Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements. Es ist wichtig, daß die Aussparung
im Verhältnis
zum Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements so bemessen wird,
daß der
durch die Bewegung des Klingenelements zur Schneidposition im Wiederabdichtungselement
hergestellte Schlitz nicht in den ringförmigen Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements vorsteht. Im einzelnen wird der Schlitz
so geformt, daß er
eine wesentlich lineare Konfiguration hat, die entgegengesetzte
Enden definiert, die jeweils in einer Entfernung von etwa 0,005
Zoll (also 0,13 mm) von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements nach innen enden. Außerdem wird
das in Verbindung mit der Stützbefestigung
des zweiten Ausführungsbeispiels verwendete
Klingenelement vorzugsweise so geformt, daß es eine Breite hat, die dem
Durchmesser des Abschnitts der Innenfläche, der nicht die Aussparung
definiert, wesentlich entspricht, aber geringfügig kleiner ist als derselbe,
so daß das
Klingenelement durch den oberen Abschnitt der Stützbefestigung gestützt wird,
doch innerhalb der Bohrung derselben in Axialrichtung bewegt werden
kann.
-
Bei
dem bevorzugten Verfahren der vorliegenden Erfindung wird der Schlitzherstellungsvorgang
begonnen, wenn sich der Schneidkern in seiner Entladeposition befindet,
sich die Stützbefestigung
in ihrer Ausstoßposition
befindet und sich das Klingenelement in seiner geschützten Position
befindet. Wenn sich der Schneidkern, die Stützbefestigung und das Klingenelement
in diesen einzelnen Positionen befinden, wird das Wiederabdichtungselement
in den Positionierhohlraum eingesetzt derart, daß das proximale Ende desselben
an die Montageplatte angestoßen
wird. Danach wird der Schneidkern zu seiner Schlitzherstellungsposition
bewegt, worauf unmittelbar die Bewegung der Stützbefestigung zu ihrer Stützposition
folgt.
-
Die
Bewegung der Stützbefestigung
zu ihrer Stützposition
führt zum
Vorschieben derselben in das Innere des Wiederabdichtungselements
und zum Zusammendrücken
des proximalen Endes des Wiederabdichtungselements zwischen der
Montageplatte und dem oberen Ende der Stützbefestigung. Im einzelnen
wird der Kuppelbereich des Wiederabdichtungselements in der Aussparung
der Stützbefestigung aufgenommen
und auf Grund dessen, daß der Durchmesser
der Aussparung kleiner ist als derjenige des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts des
Wiederabdichtungselements, der durch den Kuppelbereich desselben
definiert wird, vorgespannt. Außerdem
wird der ringförmige
Rand der Stützbefestigung
an den ringförmigen
Innenflächenabschnitt des
Wiederabdichtungselements angestoßen. Wenn die Stützbefestigung
nach dem zweiten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, erleichtert das Vorschieben
der Stützbefestigung
in das Wiederabdichtungselement die Aufnahme des Kuppelbereichs
des Wiederabdichtungselements in der Aussparung und der Bohrung
und das Anstoßen
des oberen Endes des oberen Abschnitts der Stützbefestigung an den ringförmigen Innenflächenabschnitt
des Wiederabdichtungselements.
-
Anschließend an
die Bewegung der Stützbefestigung
zu ihrer Stützposition
wird das Klingenelement von seiner geschützten Position zu seiner Schneidposition
bewegt. Die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition
führt zum
Vorschieben der Schneidspitze desselben durch den Schlitz der Stützbefestigung
und durch das proximale Ende des Wiederabdichtungselements, wobei
ein solches Vorschieben durch den Kontakt der Schneidspitze an der
Montageplatte beendet wird. Falls die nach dem zweiten Ausführungsbeispiel
hergestellte Stützbefestigung
eingesetzt wird, führt
die Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition einfach
zum Vorschieben der Schneidspitze desselben vom oberen Ende des
oberen Abschnitts der Stützbefestigung.
Auf Grund dessen, daß die
Montageplatte aus Silikon gefertigt wird, wird die Schneidspitze
durch ihren Kontakt mit derselben nichtbeschädigt oder abgestumpft. Wie
es zuvor angezeigt wurde, wird der Schlitz im Wiederabdichtungselement
durch Vorschieben der Schneidspitze in den halbkugelförmigen Innenflächenabschnitt
und durch den Kuppelbereich zur Außenfläche des proximalen Endes hergestellt.
Das Schneiden des Schlitzes auf diese Weise (d.h., von innen nach
außen)
erhält
die Konzentrizität
des Schlitzes innerhalb des Kuppelbereichs des Wiederabdichtungselements
aufrecht. In dieser Hinsicht muß der
Schlitz innerhalb des Kuppelbereichs konzentrisch sein, damit das
Wiederabdichtungselement den erforderlichen Rückflußschutz gewährleistet. Das durch die Aufnahme
des Kuppelbereichs in der Aussparung mit kleinerem Durchmesser der Stützbefestigung
des ersten oder des zweiten Ausführungsbeispiels
erleichterte Vorspannen desselben führt zur Bildung der oben beschriebenen
Stegabschnitte innerhalb des Kuppelbereichs an jedem der entgegengesetzten
Enden des Schlitzes. Das richtige Bemessen des Klingenelements trägt ebenfalls zur
Bildung solcher Stegabschnitte bei. In dem Wiederabdichtungselement
werden die Stegabschnitte ebenfalls benötigt, um ein Niederdruckauslaufen
bei dem Wiederabdichtungselement zu verhindern, da bei demselben
ein hoher Durchfluß ohne
Auslaufen erwünscht
ist. Anschließend
an das Formen des Schlitzes in dem Wiederabdichtungselement durch die
Bewegung des Klingenelements zu seiner Schneidposition wird das
Klingenelement dann zu seiner geschützten Position innerhalb der
Stützbefestigung
zurückgeführt. Danach
wird der Schneidkern zu seiner Entladeposition zurückgeführt. Die
Bewegung des Schneidkerns zu seiner Entladeposition erleichtert
das Entfernen des Wiederabdichtungselements aus dem Positionierhohlraum
der Positionierplatte. Obwohl es aus dem Positionierhohlraum entfernt
wird, bleibt das Wiederabdichtungselement in Eingriff mit der Stützbefestigung.
Nachdem der Schneidkern zu seiner Entladeposition bewegt worden
ist, wird die Stützbefestigung
zu ihrer Ausstoßposition,
in der sie in das Innere des Schneidkerns eingezogen wird, zurückgeführt. Die
Bewegung der Stützbefestigung
zu ihrer Ausstoßposition
bewirkt das Entfernen des Wiederabdichtungselements über derselben.
-
KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
-
Diese
sowie andere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden offensichtlicher
unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, in denen:
-
1 eine
Querschnittsansicht eines Wiederabdichtungselements vor dem Herstellen
eines Schlitzes in demselben nach der Methodologie der vorliegenden
Erfindung ist,
-
2 eine
Querschnittsansicht einer Schneidbaugruppe ist, die zum Ausführen der
zum Herstellen des Schlitzes in dem in 1 gezeigten Wiederabdichtungselement
erforderlichen Schrittfolge verwendet wird,
-
3 eine
teilweise Querschnittsansicht der in 2 gezeigten
Schneidbaugruppe ist, welche die Weise illustriert, auf die das
Klingenelement der Schneidbaugruppe funktioniert, um das Herstellen des
Schlitzes im Wiederabdichtungselement zu erleichtern,
-
4 eine
teilweise perspektivische Draufsicht der Stützbefestigung der Schneidbaugruppe
ist,
-
5 und 5a teilweise
perspektivische Ansichten von alternativen Ausführungsbeispielen des Klingenelements
der Schneidbaugruppe sind,
-
6 eine
Querschnittsansicht längs
der Linie 6–6
von 3 ist,
-
7 eine
Querschnittsansicht längs
der Linie 7–7
von 6 ist,
-
8 eine
teilweise perspektivische Draufsicht des Wiederabdichtungselements
anschließend an
das Herstellen des Schlitzes in demselben nach der Methodologie
der vorliegenden Erfindung ist und
-
9 eine
teilweise perspektivische Draufsicht eines zweiten Ausführungsbeispiels
der Stützbefestigung
der Schneidbaugruppe ist.
-
DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
-
Unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen, bei denen das Gezeigte nur dem Zweck
dient, ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zu illustrieren, und nicht dem Zweck,
dieselbe zu begrenzen, illustriert nun 1 ein Wiederabdichtungselement 10 vor
dem Herstellen eines elastisch zu öffnenden und zu schließenden Schlitzes
in demselben nach der Methodologie der vorliegenden Erfindung. Das
Wiederabdichtungselement 10 ist sowohl strukturell als
auch funktionell ähnlich
dem Körper
des in den vorhergehenden Stammanmeldungen beschriebenen Wiederabdichtungselements.
In dieser Hinsicht schließt
das Wiederabdichtungselement 10 ein proximales Ende 12 und
ein distales Ende 14 ein, wobei das proximale Ende 12 eine
Innenfläche 16 und
eine Außenfläche 18 hat.
Das proximale Ende 12 seinerseits wird durch einen allgemein
zylindrischen proximalen Abschnitt 20 des Wiederabdichtungselements 10 definiert,
das ebenfalls einen allgemein zylindrischen Abschnitt 22 einschließt. Der
proximale und der distale Abschnitt 20, 22 werden
durch einen zwischen denselben geformten abgeschrägten Absatz 24 getrennt
und werden so bemessen, daß der
Durchmesser des distalen Abschnitts 22 den Durchmesser
des proximalen Abschnitts 20 übersteigt.
-
Bei
dem Wiederabdichtungselement 10 schließt die Innenfläche 16 des
proximalen Endes 12 einen allgemein halbkugelförmigen Abschnitt 16a, der
durch einen inneren Kuppelbereich 21 des proximalen Endes 12 definiert
wird, und einen ringförmigen
Abschnitt 16b ein, der die Basis des halbkugelförmigen Abschnitts 16a umgeht.
Außerdem
wird in der Außenfläche 18 des
proximalen Endes 12 eine kreisförmig konfigurierte Einsenkung 26 definiert,
die mittig innerhalb der Außenfläche 18 angeordnet
wird. Weiterhin wird am proximalen Abschnitt 20 ein Zentrierring 28 geformt,
der sich um denselben erstreckt und eine allgemein keilförmige Querschnittskonfiguration
hat.
-
Das
distale Ende 14 des Wiederabdichtungselements 10 wird
durch einen ringförmigen Flansch 30 definiert,
der am distalen Anschnitt 22 geformt wird und sich im Verhältnis zu
demselben in Radialrichtung nach innen und nach außen erstreckt.
An der inneren Umfangskante des Flanschs 30 wird eine erweiterte
Wulst 32 geformt. Bei dem Wiederabdichtungselement 10 hat
der distale Abschnitt 22 keine gleichmäßige Wanddicke, sondern schließt statt
dessen angrenzend an den Flansch 30 einen Abschnitt mit
einer gesteigerten Dicke ein, der vom Rest des distalen Abschnitts 22 durch
einen abgeschrägten Absatz 34 getrennt
wird.
-
Unter
Bezugnahme auf 7 und 8 wird nun,
wie es unten detaillierter beschrieben wird, die Schlitzherstellungsmethodologie
der vorliegenden Erfindung am Wiederabdichtungselement 10 ausgeführt, um
einen elastisch zu öffnenden
und zu schließenden
Schlitz 36 innerhalb desselben herzustellen. Genauer gesagt,
wird der Schlitz 36 im proximalen Ende 12 des
Wiederabdichtungselements 10 hergestellt und erstreckt
sich von der Außenfläche 18 zum
Scheitel des halbkugelförmigen
Abschnitts 16a der Innenfläche 16. Der Schlitz 36 erstreckt
sich längs
der Achse des Wiederabdichtungselements 10, wobei das Ende
desselben, das sich zur Außenfläche 18 erstreckt,
innerhalb der Einsenkung 26 angeordnet wird. Der Schlitz 36 wird
so geformt; daß er eine
Breite hat derart, daß die
entgegengesetzten Enden desselben nicht über den Umfang der Einsenkung 26 oder
in den ringförmigen
Abschnitt 16b der Innenfläche 16 vorstehen.
-
Der
Schlitz 36 wird durch die Verwendung einer in 2 gezeigten
Schneidmaschine 38 innerhalb des proximalen Endes 12 des
Wiederabdichtungselements 10 hergestellt. Die Schneidmaschine 38 wird
mit wenigstens einer Schneidbaugruppe 40 versehen, die
eine feststehende Positionierplatte 42 umfaßt. Die
Positionierplatte 42 ihrerseits umfaßt einen oberen Abschnitt 44 und
einen zylindrisch konfigurierten unteren Abschnitt 46,
der in enger Nähe
zur Umfangskante des oberen Abschnitts 44 an der allgemein
ebenen unteren Fläche
desselben befestigt wird. Der untere Abschnitt 46 der Positionierplatte 42 definiert
ein allgemein ebenes unteres Ende 45, das durch einen abgeschrägten Absatz 47 umgangen wird.
Innerhalb des unteren Abschnitts 46 wird ein Positionierhohlraum 48 angeordnet,
der eine Konfiguration hat, die allgemein derjenigen des Wiederabdichtungselements 10 entspricht.
Das geschlossene, innerste Ende des Positionierhohlraums 48 wird durch
eine zylindrisch konfigurierte Montageplatte 50 der Schneidgruppe 40 definiert,
die innerhalb des oberen Abschnitts 44 der Positionierplatte 42 angeordnet
wird und eine kleine Strecke in den unteren Abschnitt 46 derselben
vorsteht. Die Montageplatte 50 wird innerhalb der Positionierplatte 42 so
ausgerichtet, daß sie
sich in koaxialer Ausrichtung mit dem innerhalb des unteren Abschnitts 46 angeordneten Positionierhohlraum 48 befindet.
Außerdem
wird die Montageplatte 50 vorzugsweise aus Silikon gefertigt und
wird aus Gründen,
die unten detaillierter erörtert werden,
verwendet.
-
Zusätzlich zu
der Positionierplatte 42 umfaßt die Schneidbaugruppe 40 einen
länglichen,
röhrenförmigen Schneidkern 52,
der eine allgemein zylindrische Konfiguration hat. Der Schneidkern 52 definiert
ein allgemein ebenes oberes Ende 54, das durch einen abgeschrägten Absatz 56 umgangen wird.
Innerhalb des oberen Endes 54 wird an der Achse oder Mitte
desselben eine kreisförmig
konfiguriere Öffnung 58 angeordnet,
die sich in Axialrichtung in eine Verbindung mit dem hohlen Innern
des Schneidkerns 52 erstreckt. Der Schneidkern 52 kann im
Verhältnis
zur unteren Platte 42 selektiv zwischen einer Schlitzherstellungsposition
(wie sie in 2 gezeigt wird), in welcher
der Schneidkern 52 unmittelbar angrenzend an die Positionierplatte 42 angeordnet
wird (d.h., das obere Ende 54 wird an das untere Ende 45 des
unteren Abschnitts 46 angestoßen), und einer Entladeposition,
in welcher der Schneidkern 52 von der Positionierplatte 42 weg
zurückgezogen
wird (d.h., das obere Ende 54 wird in einer Abstandsbeziehung
zum unteren Ende 45 angeordnet), bewegt werden. Wenn sich
der Schneidkern 52 in seiner Schlitzherstellungsposition
befindet, wird die Öffnung 58 desselben
koaxial mit dem unteren Hohlraum 48 ausgerichtet.
-
Unter
Bezugnahme auf 2 bis 4 umfaßt nun die
Schneidbaugruppe 40 außerdem
eine längliche,
röhrenförmige Stützbefestigung 60,
die sich innerhalb des Schneidkerns 52 erstreckt und selektiv
aus demselben ausgefahren und in denselben eingezogen werden kann.
Genauer gesagt, kann die Stützbefestigung 60 im
Verhältnis
zum Schneidkern 52 zwischen einer Stützposition, in der die Stützbefestigung 60 aus
dem Schneidkern 52 vorgeschoben wird und von demselben
vorsteht, und einer Ausstoßposition
(wie sie in 2 gezeigt wird), in der die Stützbefestigung 60 in
den Schneidkern 52 eingezogen und innerhalb des Innern
desselben angeordnet wird, bewegt werden.
-
Wie
es am besten in 4 zu sehen ist, schließt die Stützbefestigung 60 ein
oberes Ende 62 ein, das gemeinsam durch eine halbkugelförmige oder
konkave Aussparung 64, die zum Aufnehmen des Kuppelbereichs 21 des
Wiederabdichtelements 10 geeignet ist, und einem ringförmigen Rand 66,
der die Aussparung 64 umgeht, definiert wird. Innerhalb des
Scheitels der Aussparung 64 wird ein länglicher, bogenförmiger Schlitz 68 geformt,
der mit dem hohlen Innern der Stützbefestigung 60 in
Verbindung steht. Bei der Stützbefestigung 60 wird
die Aussparung 64 vorzugsweise so bemessen, daß sie einen Durchmesser
hat, der aus Gründen,
die unten detaillierter erörtert
werden, etwa 0,010 Zoll kleiner ist als der Durchmesser des halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts 16a der
Innenfläche 16.
-
Wenn
sich die Stützbefestigung 60,
wie es in 2 gezeigt wird, in ihrer Ausstoßposition
befindet, ist der durch das obere Ende 62 definierte Rand 66 wesentlich
bündig
oder durchgehend mit dem oberen Ende 54 des Schneidkerns 52.
Die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu
ihrer Stützposition
erleichtert das Vorschieben des oberen Endes 62 derselben
in Axialrichtung in das Innere des Positionierhohlraums 48.
Der Durchmesser der Öffnung 58 innerhalb
des Schneidkerns 52 wird so bemessen, daß er den Durchmesser
der Stützbefestigung 60 geringfügig übersteigt,
was folglich ermöglicht,
daß die
Stützbefestigung 60 verschiebbar
in derselben bewegt werden kann. Die Bewegung der Stützbefestigung 60 zwischen
ihrer Stütz-
und ihrer Ausstoßposition
wird durch ein Zylinderelement 70 erleichtert, das in das hohle
Innere des Schneidkerns 52 vorsteht und an der Basis der
Stützbefestigung 60 befestigt
wird.
-
Die
Schneidbaugruppe 40 umfaßt außerdem ein längliches
Klingenelement 72, das sich innerhalb des Innern der Stützbefestigung 60 erstreckt
und selektiv aus demselben ausgefahren und in dasselbe eingezogen
werden kann. Genauer gesagt, kann das Klingenelement 72 im
Verhältnis
zur Stützbefestigung 60 zwischen
einer Schneidposition (wie sie in 6 gezeigt
wird), in der das Klingenelement 72 aus der Stützbefestigung 60 vorgeschoben
wird und von derselben vorsteht, und einer geschützten Position (wie sie in 2 und 3 gezeigt
wird), in der das Klingenelement 72 in die Stützbefestigung 60 eingezogen
wird und innerhalb des Innern derselben angeordnet wird, bewegt
werden.
-
Wie
es am besten in 5 und 6 zu sehen
ist, definiert das Klingenelement 72 eine Schneidspitze
oder -kante 74, die eine meißelartige Konfiguration hat.
Wenn sich das Klingenelement 72 in seiner geschützten Position
befindet, wird die Schneidspitze 74 innerhalb des Innern
der Stützbefestigung 60 angeordnet,
von dem innerhalb des oberen Endes 62 angeordneten Schlitz 68 nach
innen, wie es in 3 zu sehen ist. Wenn sich das
Klingenelement 72 in seiner Schneidposition befindet, steht die
Schneidspitze 74, wie es in 6 zu sehen
ist, über
den Rand 66 des oberen Endes 62 hinaus vor. Die
Bewegung des Klingenelements 72 zwischen seiner geschützten und
seiner Schneidposition wird durch einen beweglichen Stützpfosten 76 erleichtert, der
an dem der Schneidspitze 74 des Klingenelements 72 entgegengesetzten
Ende desselben befestigt und verschiebbar im hohlen Innern der Stützbefestigung 60 aufgenommen
wird. Das Klingenelement 72 wird normalerweise durch eine
Vorspannfeder 78, die am Stützpfosten 76 befestigt
wird, zu seiner geschützten
Position vorgespannt. Wie zu erkennen sein wird, wird das Klingenelement 72 durch
den Schlitz 68 innerhalb des oberen Endes 62 vorgeschoben,
wenn es von seiner geschützten
Position zu seiner Schneidposition bewegt wird.
-
Unter
Bezugnahme auf 5a kann nun die Schneidbaugruppe 40 als
Alternative zu dem Klingenelement 72 mit einem Klingenelement 72a versehen
werden, das als Alternative zu der meißelartigen Schneidspitze 74 des
Klingenelements 72 eine zugespitzte oder keilförmige Schneidspitze 74a definiert. Zusätzlich werden
bei dem Klingenelement 72a an jeder der entgegengesetzten
Seitenkanten desselben Schneidflächen
definiert.
-
Nachdem
also die Bauteile der Schneidbaugruppe 40 beschrieben worden
sind, wird nun unter besonderer Bezugnahme auf 2, 3 und 6 ein
bevorzugtes Verfahren zum Herstellen des Schlitzes 36 im
Wiederabdichtungselement 10 beschrieben werden. Der Schlitzherstellungsvorgang wird
begonnen, wenn sich der Schneidkern 52 in seiner Entladeposition
befindet, sich die Stützbefestigung 60 in
ihrer Ausstoßposition
befindet und sich das Klingenelement 72 in seiner geschützten Position
befindet. Wenn sich der Schneidkern 52, die Stützbefestigung 60 und
das Klingenelement 72 in diesen einzelnen Positionen befinden,
wird das Wiederabdichtungselement 10 in den Positionierhohlraum 48 der
feststehenden Positionierplatte 42 eingesetzt derart, daß das proximale
Ende 12 desselben an die Montageplatte 50 angestoßen wird.
Danach wird der Schneidkern 52 zu seiner Schlitzherstellungsposition
bewegt, in der das obere Ende 54 desselben an das untere
Ende 45 des unteren Abschnitts 46 der Positionierplatte 42 angestoßen wird.
-
Bei
dem vorliegenden Verfahren folgt der Bewegung des Schneidkerns 52 zu
seiner Schlitzherstellungsposition unmittelbar die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu
ihrer Stützposition.
Eine solche Bewegung der Stützbefestigung 60 führt zum Vorschieben
derselben in das Innere des Wiederabdichtungselements 10.
Ein solches Vorschieben wird fortgesetzt bis zu einem Zeitpunkt,
an dem das proximale Ende 12 des Wiederabdichtungselements 10 zwischen
der Montageplatte 50 und dem oberen Ende 62 der
Stützbefestigung 60 zusammengedrückt wird.
Im einzelnen wird bei der Bewegung der Stützbefestigung 60 zu
ihrer Stützposition
der Kuppelbereich 21 des Wiederabdichtungselements 10 in
der Aussparung 64 innerhalb des oberen Endes 62 aufgenommen
und auf Grund dessen, daß der
Durchmesser der Aussparung 64 kleiner ist als derjenige des
durch den Kuppelbereich 21 definierten halbkugelförmigen Innenflächenabschnitts 16a,
vorgespannt (d.h., in Radialrichtung nach innen zusammengedrückt). Zusätzlich dazu,
daß der
Kuppelbereich 21 auf die zuvor erwähnte Weise in der Aussparung 64 aufgenommen
wird, wird der ringförmige Rand 66 des
oberen Endes 62 an den ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b angestoßen.
-
Anschließend an
die Bewegung der Stützbefestigung 60 zu
ihrer Stützposition
wird das Klingenelement 72 der Schneidbaugruppe 40 von
seiner geschützten
Position zu seiner Schneidposition bewegt. Die Bewegung des Klingenelements 72 zu
seiner Schneidposition führt
zum Vorschieben der Schneidspitze 74 durch den Schlitz 68 der
Stützbefestigung 60 und
nach oben durch das proximale Ende 12 des Wiederabdichtungselements 10.
Ein solches Vorschieben des Klingenelements 72 nach oben
wird durch den Kontakt der Schneidspitze 74 desselben an
der Montageplatte 50 beendet. Wenn ein solcher Kontakt
hergestellt wird, erstreckt sich das Klingenelement 72 in
einer allgemein senkrechten Beziehung zur Montageplatte 50.
Auf Grund dessen, daß die Montageplatte 50 aus
Silikon gefertigt wird, dringt die Schneidspitze 74 geringfügig in dieselbe
ein und wird folglich durch ihren Kontakt mit der Montageplatte 50 nicht
beschädigt
oder abgestumpft.
-
Beim
Herstellen des Schlitzes 36 innerhalb des Wiederabdichtungselements 10 wird
die Schneidspitze 74 des Klingenelements 72 anfangs
in den halbkugelförmigen
Innenflächenabschnitt 16a und
danach durch den Kuppelbereich 21 zur Außenfläche 18 des
proximalen Endes 12 vorgeschoben. Es ist wichtig, daß das Schneiden
des Schlitzes 36 auf diese Weise (d.h., von innen nach
außen)
die Konzentrizität
des Schlitzes 36 innerhalb des Kuppelbereichs 21 des
Wiederabdichtungselements 10 aufrechterhält. Das
konzentrische Anordnen des Schlitzes 36 innerhalb des Kuppelbereichs 21 gewährleistet
den erforderlichen Rückflußschutz
innerhalb des Wiederabdichtungselements 10.
-
Zusätzlich dazu,
daß der
Schlitz 36 auf Grund des anfänglichen Vorschiebens des Klingenelements 72 in
den halbkugelförmigen
Innenflächenabschnitt 16a konzentrisch
innerhalb des Kuppelabschnitts 21 angeordnet wird, führt das
durch die Aufnahme des Kuppelbereichs 21 in der Aussparung 64 mit
kleinerem Durchmesser der Stützbefestigung 60 erleichterte
Vorspannen desselben zur Bildung eines Paars von Stegabschnitten 80 innerhalb
des Kuppelbereichs 21 an jedem der entgegengesetzten Enden des
Schlitzes 36, wie es in 7 zu sehen
ist. Jeder der Stegabschnitte 80 wird vorzugsweise so bemessen,
daß er
eine Dicke von etwa 0,005 Zoll (0,13 mm) hat. Daher enden die entgegengesetzten
Enden des Schlitzes 36 jeweils in einer Entfernung von
etwa 0,005 Zoll (0,13 mm) von dem ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b nach
innen. Das richtige Bemessen des Klingenelements 72, 72a trägt ebenfalls
zur Bildung der Stegabschnitte 80 innerhalb des Kuppelbereichs 21 bei.
In dem Wiederabdichtungselement 10 mit dem in demselben
geformten Schlitz 36 dienen die Stegabschnitte 80 zum
Beseitigen eines Niederdruckauslaufens.
-
Anschließend an
das Formen des Schlitzes 36 in dem Wiederabdichtungselement 10 durch
die Bewegung des Klingenelements 72 zu seiner Schneidposition
wird das Klingenelement 72 dann zu seiner geschützten Position
innerhalb der Stützbefestigung 60 zurückgeführt. Danach
wird der Schneidkern zu seiner Entladeposition zurückgeführt, in
der er in einem Anstandsverhältnis
zur Positionierplatte 42 angeordnet wird. Die Bewegung
des Schneidkerns 52 zu seiner Entladeposition erleichtert das
Entfernen des Wiederabdichtungselements 10 (das nun den
in demselben geformten Schlitz 36 einschließt) aus
dem Positionierhohlraum 48 der Positionierplatte 42.
Obwohl es aus dem Positionierhohlraum 48 entfernt wird,
bleibt das Wiederabdichtungselement 10 in Eingriff mit
der Stützbefestigung 60. Nachdem
der Schneidkern 52 zu seiner Entladeposition bewegt worden
ist, wird die Stützbefestigung 60 zu
ihrer Ausstoßposition,
in der sie in das Innere des Schneidkerns 52 eingezogen
wird, zurückgeführt. Die
Bewegung der Stützbefestigung 60 zu
ihrer Ausstoßposition
bewirkt das Entfernen des Wiederabdichtungselements 10 über derselben
und ermöglicht folglich,
daß das
Wiederabdichtungselement 10 einfach vom oberen Ende 54 des
Schneidkerns 52 abgenommen wird.
-
Die
Schneidmaschine 38 wird mit verschiedenen Bauteilen versehen,
wie sie notwendig sind, um die Bewegung des Schneidkerns 52 zwischen seiner
Schlitzherstellungs- und seiner Entladeposition, die Bewegung der
Stützbefestigung 60 zwischen
ihrer Stütz-
und ihrer Ausstoßposition
und die Bewegung des Klingenelements 72 zwischen seiner geschützten und
seiner Schneidposition zu erleichtern. Es ist vorgesehen, daß das oben
beschriebene Schlitzherstellungsverfahren an der Schneidmaschine 38 umgesetzt
wird, die mehrere Schneidbaugruppen 40 einschließen kann,
in derselben angeordnet in einer allgemein kreisförmigen Konfiguration,
um so das gleichzeitige Schneiden von mehreren Wiederabdichtungselementen 10 zu
erleichtern.
-
Unter
Bezugnahme auf 9 wird nun eine Stützbefestigung 60a abgebildet,
die nach einem zweiten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung konstruiert wird und als Alternative
zu der zuvor beschriebenen Stützbefestigung 60 in
die Schneidbaugruppe 40 eingebaut werden kann. Wie es unten detaillierter
erörtert
wird, ist die Stützbefestigung 60a wesentlich ähnlich der
zuvor beschriebenen Stützbefestigung 60,
wobei die Hauptunterschiede in der Konfiguration des oberen Abschnitts
der Stützbefestigung 60a liegen.
-
Bei
dem zweiten Ausführungsbeispiel schließt die Stützbefestigung 60a einen
röhrenförmigen oberen
Abschnitt 82a ein, der eine allgemein kreisförmige Querschnittskonfiguration
und eine Innenfläche 84a hat,
die eine in Axialrichtung verlaufende Bohrung 86a definiert.
Der obere Abschnitt 82a definiert ebenfalls ein ringförmiges oberes
Ende 88a. Innerhalb des oberen Endes 88a wird
eine Aussparung 90a angeordnet. Die Aussparung 90a wird
gemeinsam durch einen in enger Nähe
zum oberen Ende 88a innerhalb der Innenfläche 84a geformten ringförmigen Absatz 92a und
denjenigen Abschnitt der Innenfläche 84a,
der sich zwischen dem Absatz 92a und dem oberen Ende 88a erstreckt,
definiert. Bei dem zweiten Ausführungsbeispiel übersteigt
der Durchmesser des Abschnitts der Innenfläche 84a, der die Aussparung 90a definiert,
vorzugsweise den Durchmesser des Rests der Innenfläche 84a um etwa
0,010 Zoll (also 0,25 mm). In dieser Hinsicht hat die Aussparung 90a einen
bevorzugten Durchmesser von etwa 0,077 Zoll (also 0,18 mm) und eine
bevorzugte Tiefe von etwa 0,015 Zoll (0,38 mm).
-
Wenn
die Stützbefestigung 60a in
die Schneidbaugruppe 40 integriert wird, erleichtern die Bewegung
der Stützbefestigung 60a zur
Stützposition
anschließend
an das Einbringen des Wiederabdichtungselements 10 in den
Positionierhohlraum 48 und die Bewegung des Schneidkerns 52 zur
Schlitzherstellungsposition die Aufnahme des Kuppelbereichs 21 des
Wiederabdichtungselements 10 in der Aussparung 90a und
der Bohrung 86a und das Anstoßen des oberen Endes 88a an
den ringförmigen Innenflächenabschnitt 16b des
Wiederabdichtungselements 10, wie es in 9 zu
sehen ist. Es ist wichtig, daß die
Aussparung 90a im Verhältnis
zum Kuppelbereich 21 des Wiederabdichtungselements 10 so bemessen
wird, daß der
durch die Bewegung des Schneidelements 72 zur Schneidposition
im Wiederabdichtungselement 10 hergestellte Schlitz 36 nicht in
den ringförmigen
Innenflächenabschnitt 16b des Wiederabdichtungselements 10 vorsteht.
Der Durchmesser des Kuppelbereichs 21 übersteigt geringfügig den
Durchmesser der Aussparung 90a, so daß eine Vorspannung auf den
Kuppelbereich 21 ausgeübt
wird, wenn derselbe in der Aussparung 90a und der Bohrung 86a aufgenommen
wird. Auf Grund dessen, daß ein
Abschnitt des Kuppelbereichs 21 in der Aussparung 90a aufgenommen
wird, hat der durch die Bewegung des Klingenelements 72 zu
seiner Schneidposition im Wiederabdichtungselement 10 geformte
Schlitz 36 eine wesentlich lineare Konfiguration und definiert
entgegengesetzte Enden, die jeweils in einer Entfernung von etwa
0,005 Zoll von dem ringförmigen
Innenflächenabschnitt 16b des Wiederabdichtungselements 10 nach
innen enden. Außerdem
wird der obere Abschnitt 82a der Stützbefestigung 60a vorzugsweise
so geformt, daß die
Breite des Klingenelements 72 wesentlich dem Durchmesser
des Abschnitts der Innenfläche 84a,
der nicht die Aussparung 90a definiert, entspricht, aber
geringfügig
kleiner ist als derselbe. Im Ergebnis dessen wird das Klingenelement 72 durch
den oberen Abschnitt 82a der Stützbefestigung 60a gestützt und kann
innerhalb der Bohrung 86a derselben in Axialrichtung bewegt
werden.
-
Personen
mit normalen Kenntnissen auf dem Gebiet mögen ebenfalls zusätzliche
Modifikationen und Verbesserungen der vorliegenden Erfindung offensichtlich
sein. Folglich sollen die hierin beschriebenen und illustrierten
besonderen Teile und Schritte nur ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung darstellen und sollen nicht als Beschränkungen alternativer Vorrichtungen
dienen.