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HINTERGRUND DER ERFINDUNG
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Die
vorliegende Erfindung betrifft einen aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzen
und ein Herstellungsverfahren desselben. Ein typischer Ansaugstutzen
enthält
einen volumetrischen Lufteinlassabschnitt, der mit einer Einlassluftzuführquelle über einem
Einlassrohr kommuniziert, und eine Vielzahl von Auslassrohren zum
Verbinden des volumetrischen Lufteinlassabschnitts mit Zylindern
eines Verbrennungsmotors. Hierin sind der volumetrische Lufteinlassabschnitt
und jedes der Auslassrohre aus einem Kunstharz gefertigt.
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Wie
es weithin bekannt ist, ist ein Ansaugstutzen mit einem Zylinderkopf
eines Verbrennungsmotors zum Zuführen
von Einlassluft in Verbrennungskammern der einzelnen Zylinder verbunden.
Als Ansaugstutzen ist ein solcher bekannt, der einen volumetrischen
Lufteinlassabschnitt (einen sog. Zwischenbehälter), der mit der Einlassluftzuführquelle über ein
Einlassrohr und über
eine Vielzahl (gleich der Zylinderanzahl) von Auslassrohren zum Verbinden
des Zwischenbehälters
mit jedem Zylinder des Motors kommuniziert, enthält. Da ein solcher Ansaugstutzen
eine Komponente mit beträchtlich
großer
Abmessung eines Lufteinlasssystems ist, wurde zum Zweck der Verringerung
des Gewichts des peripheren Aufbaus des Motors mehr den je erwogen, dass
der Ansaugstutzen aus einem Kunstharz anstelle einer herkömmlich verwendeten
leichten Legierung (beispielsweise Aluminiumlegierung und dergleichen)
ausgebildet sein kann.
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Da
der Ansaugstutzen eine Lufteinlass-Systemkomponente ist, die geringere
Temperaturzustände
nach sich ziehen als Luftauslass-Systemkomponenten, ist es gut möglich Kunstharz (im
Besonderen ein Kunstharz der Art, die mit Fasern oder dergleichen
verstärkt
ist) als Material zu verwenden.
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Im
Stand der Technik können,
wenn ein solchen Ansaugstutzen aus Kunstharz gefertigt wird, ein denkbares
Verfahren, das derzeit berücksichtigt
wird, so sein, dass ein Paar von aus Kunstharz gefertigten getrennten
Hälften,
die integral aus einer Hälfte
für einen
Zwischenbehälter
und einer Hälfte
für Auslassrohre
ausgebildet sind, die aus Kunstharz vorgefertigt sind, miteinander
in Angrenzung gebracht werden, anschließend durch Aufbringen eines
Haftvermittlers auf deren Angrenzoberflächen oder durch thermisches
Schmelzen oder durch Anlegen von Vibrationen auf den Angrenzabschnitt
miteinander verbunden werden, wodurch die getrennten Hälften miteinander
in einer fertigen Komponente (Ansaugstutzen) verbunden werden.
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Beim
Herstellen von Ansaugstutzen für
die Massenproduktion von Fahrzeugmotoren besteht ein Bedürfnis nach
einem Herstellungsverfahren, das eine höhere Herstellungseffizienz
gewährleisten kann.
Allerdings ist es in dem oben genannten Stand der Technik, da der
Ausbildungsvorgang für
die jeweiligen Hälften
viel Zeit in Anspruch nimmt, im Allgemeinen schwierig, eine weitere
Verbesserung der Produktivität
zu erzielen.
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Ein
weiteres Problem besteht darin, dass, da jede der getrennten Hälften integral
aus einer Hälfte für einen
Zwischenbehälter
und einer Hälfte
für Auslassrohre
ausgebildet ist, selbst wenn nur der Zwischenbehälter oder nur die Auslassrohre
hinsichtlich ihrer Gestalt zu verändern sind, es die Integration
erfordert, die Gussform in deren Gesamtheit umzubauen, was ein starker
einschränkender
Gesichtspunkt hinsichtlich der Aufgabe des Verbesserns der Gestaltungs-Flexibilität ist. Folglich
wird zur gemeinsamen Verwendung einer speziellen Komponente, beispielsweise
eines Zwischenbehälters,
wobei lediglich das Auslassrohr verändert wird, wodurch eine gemeinsame
Verwendung der Komponente mit anderen Arten von Fahrzeugen gefördert wird,
ein beträchtlicher Aufwand
hinsichtlich der Gussform benötigt.
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In
den neuesten Entwicklungen hinsichtlich der Platzsparung des Motorraums
bezüglich
des Ansaugstutzens und der Anbringanordnung dafür, ist es notwendig, diese
hinsichtlich ihrer Größe kompakter zu
gestalten, wobei die Länge
des Auslassrohrs auf eine Länge
festgelegt ist, die nicht kleiner als die spezielle Länge ist,
oder die Länge
jedes Auslassrohrs so ausgeglichen (equalized) wie möglich ist,
zum Erzielen einer zufriedenstellenden Lufteinlasscharakteristik.
Dazu ist es notwendig, dass eine gute Vorrichtung hinsichtlich des
Ausgaberohrs so verwendet wird, dass das Ausgaberohr hinsichtlich
des Aufbaus komplexer gefertigt ist, wobei nicht nur eine einfache Biegung
eines vergleichsweise geraden Rohrs in eine spezielle Krümmung enthalten
ist, sondern auch eine 3-dimensionale Biegung aus dem vorgenannten einfachen
Biegen mit einer darauf angewendete Verdrillung besteht. Ferner
wird es im Zusammenhand mit der Größenverringerung des Zwischenbehälters notwendig,
dass Verbindungsabschnitte zwischen einer Vielzahl von Auslassrohren
und dem Zwischenbehälter
in einem Raum so nah wie möglich
versammelt werden, und im Hinblick auf diese Tatsache ist es unvermeidlich,
dass der Biegungsaufbau des Auslassrohrs komplex wird.
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Allerdings
ist es in dem oben genannten herkömmlichen Verfahren, bei dem
ein Paar von getrennten Hälften
integral aus einer Hälfte
für einen Zwischenbehälter und
eine Hälfte
für Auslassrohre aufgebaut
sind, gegeneinander in Angrenzung gebracht werden und miteinander
verbunden werden, praktisch sehr schwierig, die Größenverringerungsbedingung
zu erfüllen,
wenn das Auslassrohr eine solche oben erwähnte komplexe Gestalt aufweist. Selbst
wenn das Verfahren angewendet werden könnte, besteht ein Problem darin,
dass es schwierig ist, eine geeignete hohe Produktionseffizienz
und Qualität
beizubehalten.
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Als
ein Verfahren zum Ausformen eines aus Kunstharz gefertigten hohlen
Gegenstands ist bekannt, die aus Kunstharz gefertigten Hälften gegeneinander
in Angrenzung zu bringen und eine geschmolzene Harzmasse in einen
inneren Durchgang, der entlang einer Umfangskante des Angrenzungsabschnitts
ausgebildet ist, oder einen Durchgang einzufüllen, der zwischen dem Angrenzungsabschnitt und
einer Gussformwand ausgebildet ist, um dadurch die Hälften miteinander
zu verbinden, um das hohle ausgeformte Produkt zu erhalten. Ferner
ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Einfüllen von geschmolzenem Kunstharz
in den Durchgang innerhalb einer Gussform durchgeführt wird,
in der getrennte Hälften
ausgeformt werden, wenn sie auf eine solche oben erwähnte Weise
zusammengefügt
werden.
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Durch
Anwenden eines solchen Verfahrens ist es möglich, eine höhere Festigkeit
der Bindung zwischen den so verbundenen Hälften und ein gute Dichtungsperformance
des Angrenzungsabschnitts verglichen mit der Praxis aus dem Stand
der Technik zuverlässiger
sicherzustellen, bei dem eine solche Verbindung durch Kleben oder
thermisches Schmelzen durchgeführt
wird.
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Beispielsweise
ist in der
japanischen Patentveröffentlichung
Nr. 2-38377 ein Gussformaufbau offenbart, der ein Paar
von Metallformen aufweist, die im Wesentlichen so sind, dass eine
der Metallformen einen männlichen
Ausformungsabschnitt und einen weiblichen Ausformungsabschnitt zum
Ausformen eines Satzes von getrennten Hälften aufweist, wobei die andere
Metallform einen weiblichen Ausformungsabschnitt und einen männlichen
Ausformungsabschnitt aufweist, die in einer entgegengesetzten Beziehung
zu den Formungsabschnitten der einen Metallform vorgesehen sind.
In diesem Zusammenhang ist auch ein Verfahren, das ein solches Paar
von Gussformen (das sog. Gleitform-Einspritzverfahren (DSI)) auch
offenbart, so dass, nachdem getrennte Hälften gleichzeitig ausgeformt
sind (Spritzguss), eine der Metallformen veranlasst wird, relativ
zu der anderen Metallform so zu gleiten, dass getrennte Hälften, die
in jeweiligen weiblichen Ausformungsabschnitten verbleiben, in miteinander
in Angrenzung gebracht werden, wobei geschmolzenes Harz auf die
Umfangskante des Angrenzungsabschnitts eingespritzt wird, um die
beiden Hälften
miteinander zu verbinden.
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Gemäß diesem
DSI-Verfahren kann die Produktivität verglichen mit dem herkömmlichen
Verfahren beträchtlich
verbessert werden, bei dem ein Ausformen von getrennten Hälften und
in Angrenzung bringen/Verbinden der Hälften in getrennten Stadien durchgeführt wird.
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Für eine weitere
Verbesserung der Produktionseffizienz ist in der
japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7-4830 beispielsweise
ein Rotationseinspritz-Gussformaufbau offenbart, der eine Kombination
von Gussformen enthält,
die im Wesentlichen so ist, dass die Gussformen angepasst sind,
um relativ zueinander auf eine solche Weise geöffnet und geschlossen zu werden,
dass eine der Gussformen um einen vorbestimmten Winkel relativ zur
anderen drehbar ist, wobei jede Gussform einen Ausformungsabschnitt
aufweist, um einen Rotationseinspritz-Gussformaufbau zu bilden,
wobei jede Gießform
aus wenigstens einem männlichen
Ausformungsabschnitt und zwei weiblichen Ausformungsabschnitten
aufgebaut ist, die in einer wiederholenden Sequenz von männlich/weiblich/weiblich
in der Drehrichtung für
jeden Drehlauf um den vorbestimmten Winkel angeordnet sind. In diesem
Zusammenhang ist auch ein Dreheinspritz-Ausformungsverfahren (das sog. Drehform-Einspritzverfahren
(DRI)) offenbart, bei dem es unter Verwendung eines solchen Gussformaufbaus
möglich
ist, ein Ausformen von getrennten Hälften und Verbinden eines Paars
von angrenzenden Hälften
während
jeder Drehbewegung durchzuführen
(beispielsweise Vorwärts-/Rückwärtsbewegung),
wodurch ein Endprodukt für
jede Drehbewegung erhalten wird.
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Folglich
ist es unter Verwendung des DRI-Verfahrens oder des DSI-Verfahrens
möglich, eine
hohe Produktivität
und eine gute Qualität
auf eine zuverlässige
Weise zu erhalten; allerdings, wenn getrennte Hälften integral aus einer Hälfte für einen
Zwischenbehälter
und einer Hälfte
für Ausgaberohre
integral ausgebildet werden, weist bei Anwendung eines solchen Verfahrens,
wie es im Fall beim Stand der Technik ist, die Gussform eine sehr große Abmessung
auf, und das bewirkt ein Problem hinsichtlich des Fehlens der praktischen
Brauchbarkeit.
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Die
WO 98/01280 offenbart ein
Verfahren zum Ausformen von röhrenförmigen Harzkörpern mittels
einer DRI- oder DSI-Technik.
Ein DRI-Verfahren wird verwendet, um Röhren zu erhalten, die verschieden
ausgerichtete Endöffnungen
aufweisen.
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Die
FR 2739 898 offenbart Ausformungsluft-Einlassrohre
für einen
Verbrennungsmotor.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß dem ersten
Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung
eines aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens bereitgestellt, der
einen Zwischenbehälter,
der mit einer Einlassluftzuführquelle
durch ein Zugangsrohr kommuniziert und eine Vielzahl von Auslassrohren
enthält, die
an einem Ende mit Zylindern einer Verbrennungsmaschine mittels eines
Anbringelements und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter verbunden sind,
bei dem der Zwischenbehälter
und die Auslassrohre aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch
gekennzeichnet, dass: der Zwischenbehälter und die Auslassrohre jeweils
durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleitform-Einspritzverfahren
spritzgeformt werden und anschließend zusammengefügt und in
eine Einheit verbunden werden und dadurch, dass das Anbringelement
integral mit dem Zwischenbehälter
während
des Verfahrens des Spritzgießens
des Zwischenbehälters
ausgebildet wird.
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In
dem Herstellungsverfahren des Kunstharzansaugstutzen des ersten
Aspekts der vorliegenden Erfindung werden der volumetrische Lufteinlassabschnitt
und die Auslassrohre getrennt mittels eines sog. Drehform-Einspritzverfahrens
(DRI) oder Gleitform-Einspritzverfahrens (DSI) spritzgeformt bzw.
spritzgegossen, und anschließend
werden die Ersteren und die Letzteren zusammengefügt und miteinander
in eine Einheit verbunden. Folglich können das DRI-Verfahren oder
DSI-Verfahren vergleichsweise
einfach beim Herstellen des volumetrischen Lufteinlassabschnitts
und einzelner Auslassrohre angewendet werden, die aus Kunstharz
zu fertigen sind, ohne dass dies irgendwelche Schwierigkeiten nach
siech zieht (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktischen Vergrößerung der
Abmessungen der Gussform nach sich zieht). Das ermöglicht,
eine höhere
Produktivität
und höhere
Qualität
verglichen mit dem Stand der Technik zuverlässig zu erzielen.
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Ferner,
da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre getrennt
ausgeformt werden, wobei lediglich der volumetrische Lufteinlassabschnitt
oder die Auslassrohre hinsichtlich des Designs bzw. der Gestaltung
zu verändern
sind, ist es lediglich notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und
das stellt hinsichtlich der Gestaltung des Ansaugstutzens eine Flexibilität bereit.
Folglich kann das für
eine gemeinsame Nutzung einer speziellen Komponente, beispielsweise
des volumetrischen Lufteinlassabschnitts, wobei lediglich die Auslassrohre
geändert
werden, wodurch eine gemeinsame Nutzung der Komponente mit anderen
Fahrzeugarten gefördert
wird, vergleichsweise einfach mit geringeren Kosten der Gussform
erzielt werden. Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Anwendung angepasst,
selbst da wo Ausgaberohre gebogene Rohre einer komplexen Gestalt
sind.
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In
dem Herstellungsverfahren des aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens
der oben genannten Ausführungsformen
ist es im Wesentlichen möglich,
dieselbe Wirkung wie in dem ersten Aspekt der Erfindung zu erhalten.
Im Besonderen, da ein Anbringelement zum Verbinden eines Endes jedes
Auslassrohrs integral mit dem volumetrischen Lufteinlassabschnitt
während
des Verfahrens des Spritzformens des volumetrischen Lufteinlassabschnitts
ausgeformt wird, kann die Anzahl der Komponenten verringert werden,
und die Produktivität
kann weiter verbessert werden.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein aus Kunstharz
gefertigter Ansaugstutzen bereitgestellt, der einen Zwischenbehälter zum
Kommunizieren mit einer Einlassluftzuführquelle durch ein Einlassrohr
und eine Vielzahl von Auslassrohren enthält, die an einem Ende mit Zylindern
einer Verbrennungsmaschine über
ein Anbringelement und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter verbindbar
sind, bei dem der Zwischenbehälter
und die Auslassrohre aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch
gekennzeichnet, dass: der Ansaugstutzen gemäß dem Verfahren nach Anspruch
1 hergestellt ist, wodurch der Zwischenbehälter und die Auslassrohre jeweils
durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleitform-Einspritzverfahren
spritzgeformt sind und anschließend
zusammengefügt
und in einer Einheit verbunden sind und bei dem das Anbringelement
integral mit dem Zwischenbehälter
ausgebildet ist.
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In
dem aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzen des weiteren Aspekts
der Erfindung, da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die
Auslassrohre, die durch das sog. Drehform-Einspritzverfahren (DRI)
oder ein Gleitform-Einspritzverfahren (DSI)
spritzgeformt sind, zusammengefügt
und in eine Einheit miteinander verbunden sind, kann das DRI- Verfahren oder DSI-Verfahren
vergleichsweise einfach bei der Herstellung des volumetrischen Lufteinlassabschnitts
und den einzelnen Auslassrohren angewendet werden, die aus einem
Kunstharz zu fertigen sind, ohne dass dies irgendeine Schwierigkeit mit
sich bringt (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktische Vergrößerung der
Abmessung der Gussform mit sich bringt). Dadurch wird es möglich, zuverlässig eine
höhere
Produktivität
und höhere
Qualität verglichen
mit dem Stand der Technik zu erhalten.
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Ferner,
da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre getrennt
ausgeformt sind, wobei lediglich der volumetrische Lufteinlassabschnitt
oder die Auslassrohre hinsichtlich der Gestaltung zu verändern sind,
ist es lediglich notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und
das ermöglicht
eine Flexibilität
der Gestaltung des Ansaugstutzens. Folglich kann dies für eine gemeinsame
Verwendung einer speziellen Komponente, beispielsweise des volumetrischen
Luftansaugabschnitts, wobei lediglich die Auslassrohre verändert werden,
wodurch eine gemeinsame Nutzung der Komponente mit anderen Fahrzeugtypen
gefördert
wird, relativ einfach mit geringeren Kosten der Gussform erzielt werden.
Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Anwendung
angepasst, selbst da, wo Auslassrohre gebogene Rohre einer komplexen
Gestalt sind.
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Ausführungsformen
des aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens ermöglichen es, dieselbe Wirkung,
wie sie in dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung erhalten
wird, zu erzielen. Im Besonderen, da ein Anbringelement zum Verbinden
eines Endes jedes Auslassrohrs integral mit dem volumetrischen Lufteinlassabschnitt
ausgeformt wird, während
des Verfahrens des Spritzformens des volumetrischen Lufteinlassabschnitts,
kann die Anzahl der Komponenten verringert werden und die Produktivität kann weiter
verbessert werden.
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Ferner
ist bei bestimmten Ausführungsformen,
basierend auf dem weiteren Aspekt der Erfindung, ist jedes der Auslassrohre
aus einem gekrümmten
Rohr ausgebildet, und gegenüberliegende Enden
dessen Achse bilden einen Winkel von ungefähr 180° oder mehr in einer Krümmungsrichtung
des Auslassrohrs aus.
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In
dem aus Kunstharz gefertigten Stutzen dieser speziellen Ausführungsform
ist es im Wesentlichen möglich,
dieselbe Wirkung, wie sie in dem ersten Aspekt der Erfindung erhalten
wird, zu erzielen. Ferner, da jedes der Auslassrohre aus einem gebogenen
Rohr ausgebildet ist und gegenüberliegende Enden
dessen Achse einen Winkel von 180° oder mehr
in einer Krümmungsrichtung
des Auslassrohrs ausbilden, ist es möglich den Aufbau des Ansaugstutzens
und die Anbringstruktur kompakter zu fertigen, wobei die Länge jedes
Auslassrohrs festgelegt ist, um eine Länge zu sein, die nicht kleiner
als ein bestimmtes Niveau ist, oder wobei die Längen der Auslassrohre hinsichtlich
der Länge
so weit wie möglich
ausgeglichen sind (equalized), um eine gute Lufteinlasscharakteristik
bereitzustellen.
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KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Um
ein besseres Verständnis
der vorliegenden Erfindung zu ermöglichen und um zu zeigen, wie selbige
ausgeführt
werden kann, wird lediglich beispielhaft auf die begleitenden Zeichnungen
Bezug genommen, in denen:
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1 eine
allgemeine perspektivische Ansicht eines Ansaugstutzens gemäß einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist;
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2 eine
allgemeine perspektivische Ansicht des Ansaugstutzens ist, betrachtet
in einer Richtung, die sich von der in 1 unterscheidet;
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3 eine
erklärende
Ansicht ist, die in einer Seitenansicht gezeigt ist, betrachtet
in einer Richtung, die durch den Pfeil Y3 in 1 oder 2 gezeigt
ist;
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4 eine
erklärende
Ansicht ist, die schematisch den Winkel zeigt, der durch gegenüberliegende
Endabschnitte der Achse des Auslassrohrs des Ansaugstutzens ausgebildet
ist, betrachtet in einer Seitenansicht;
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5 eine
auseinandergezogene perspektivische Ansicht des Ansaugstutzens ist;
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6 eine
auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Zwischenbehälters des
Ansaugstutzens ist;
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7 eine
perspektivische Ansicht des Zwischenbehälters ist, der aus einer anderen
Richtung als der von 6 gezeigt ist;
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8 eine
unvollständige
erklärende
Darstellung im vertikalen Schnitt des Ansaugstutzens ist;
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9 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ist, genommen entlang der Linie Y1-Y1
in 15, die eine Gießform in einem geklammerten Zustand
zum Ausbilden des Zwischenbehälters
des Ansaugstutzens zeigt;
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10 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich
der 9 ist, welche die Gießform in einem geöffneten
Zustand zeigt;
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11 eine
erklärende
Darstellung im vertikalen Schnitt ähnlich der 9 ist,
die eine Gleitform der Gießform
in einem Betriebszustand zeigt;
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12 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich
der 9 ist, die einen Ausstoßmechanismus der Gießform in
einem Antriebszustand zeigt;
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13 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ist, die entlang der Linie Y2-Y2 in 15 genommen
ist, welche die Gießform
in einem geklammerten Zustand zeigt;
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14 eine
erklärende
Ansicht der Gießform
in einer Vorderansicht ist, die einen stationären Rotor und eine bewegbare
Formplatte in einem geöffneten
Zustand zeigt;
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15 eine
erklärende
Ansicht in der Vorderansicht zeigt, die eine Formübereinstimmungsoberfläche des
Rotors der bewegbaren Form zeigt;
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16 eine
erklärende
Ansicht in der Vorderansicht zum erklären der Tuschieroberfläche des Rotors
in einem geschalteten Zustand für
eine Harzdurchgangsumschaltung;
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17 eine
erklärende
Ansicht in einem vertikalen Schnitt ist, genommen entlang der Linie Y3-Y3
in 23, die eine Gießform in einem geklammerten
Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs des Ansaugstutzens zeigt;
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18 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich
der 17 ist, die eine Gießform in einem geöffneten
Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
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19 eine
erklärende
Ansicht eines vertikalen Abschnitts ähnlich der 17 ist,
die eine Gleitform der Gießform
in einem Betriebszustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
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20 eine
erklärende
Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich
der 17 ist, die einen Ausstoßmechanismus in einem Betriebszustand
der Gießform zum
Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
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21 eine
erklärende
Darstellung eines vertikalen Abschnitts ist, genommen entlang der
Linie Y4-Y4 in 23, welche die Gießform in
einem geklammerten Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
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22 eine
erklärende
Ansicht einer Gießform
zum Ausformen des Auslassrohrs in einer Vorderansicht ist, die einen
stationären
Rotor und eine bewegbare Formplatte in einem geöffneten Zustand zeigt;
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23 eine
erklärende
Ansicht in einer Vorderansicht ist, die eine Formübereinstimmungsoberfläche des
Rotors der bewegbaren Form in 22 zeigt;
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24 eine
erklärende
Ansicht in einer Vorderansicht zum Erklären der Tuschieroberfläche des Rotors
in einem geschalteten Zustand für
eine Harzdurchgangsumstellung in 22 ist;
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25 eine
erklärende
Ansicht in einer Vorderansicht einer Gießform zum Ausformen eines anderen
Auslassrohrs für
den Ansaugstutzen ist, die einen stationären Rotor und eine bewegbare
Formplatte in einem geöffneten
Zustand zeigt; und
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26 eine
vergrößerte erklärende Ansicht in
einem Längsschnitt
ist, genommen entlang der Linie Y5-Y5 in 25, welche
die Gießform
des Ausformens des oben genannten anderen Auslassrohrs zeigt.
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DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
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1 und 2 sind
perspektivische Ansichten in einer Seitenansicht des aus Kunstharz
gefertigten Ansaugstutzens M einer beispielhaften Ausführungsform,
jeweils aus verschiedenen Richtungen gezeigt. 3 ist
eine erklärende Seitenansicht,
betrachtet in der Richtung des Pfeils Y3 in den 1 und 2.
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Der
Ansaugstutzen M enthält
einen Zwischenbehälter
Mt, der als ein volumetrischer Lufteinlassabschnitt wirkt, der mit
einer Einlassluftzuführquelle über ein
Einlassrohr Mi und eine Vielzahl (eine Anzahl gleich der Anzahl
von Zylindern des Motors: 4 in dieser Ausführungsform) von Auslassrohren Ma–Md kommuniziert.
Der Ansaugstutzen M ist durch das Verfahren des Spritzharzformens
bzw. Harz-Spritzgießens
des Zwischenbehälters
Mt und der jeweiligen Auslassrohre Ma–Md und anschließendes Zusammenfügen und
Verbinden derselben in eine Einheit zu erhalten.
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Des
Einlassrohr Mi, das nicht speziell gezeigt ist, ist mit einer Einrichtung
verbunden, die an einer Stromaufwärtsseite eines Lufteinlasssystems
vorgesehen ist, wie beispielsweise einem Luftreiniger, um einen
Luftstrom von der äußeren Umgebung
des Fahrzeugs, der durch die Einrichtung an der Stromaufwärtsseite
strömt,
in den Zwischenbehälter
Mt einzubringen.
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Entsprechende
Auslassrohre Ma–Md
sind an einem Ende (Ende der Stromabwärtsseite) mit jeweiligen entsprechenden
Zylindern des Motors (nicht gezeigt) über einen Anschlussflansch
Mf, der als ein Anbringelement wirkt, und an dem anderen Ende (Ende
der Stromaufwärtsseite)
mit dem Zwischenbehälter
Mt verbunden. Der Anschlussflansch Mf ist mit Öffnungen Ha1–Hd1 ausgebildet,
die den Zylindern des Motors entsprechen, und Enden der Stromabwärtsseite
der jeweiligen Auslassrohre Ma–Md
sind auf der Hinterseite des Anschlussflansches Mf so festgelegt,
dass Öffnungen
von Durchgängen,
die durch die Auslassrohre Ma–Mb
definiert sind, mit den Öffnungen
Ha1–Hd1
zusammenfallen.
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Der
Zwischenbehälter
Mt besteht aus einer oberen Hälfte
Mt1 und einer unteren Hälfte
Mt2, wie es in den 6 und 7 gezeigt
ist, wobei die untere Hälfte
Mt2 mit 4 Öffnungen
Ha2–Hd2
ausgebildet ist.
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Stormaufwärtsenden
entsprechender Auslassrohre Ma–Md
sind jeweils an der Unterseite des Zwischenbehälters Mt festgelegt (d. h.
der Unterseite der unteren Hälfte
Mt2), so dass Öffnungen
der Durchgänge,
die durch die Auslassrohren Ma–Md ausgebildet
sind, mit den Öffnungen
Ha2–Hd2 übereinstimmen.
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Der
Zwischenbehälter
Mt ist noch bevorzugter so, dass obere und untere Hälften jeweils
durch das sog. Drehform-Einspritzverfahren
(DRI) unter Verwendung eines Paars von Dreheinspritz-Gussformen
ausgeformt werden, die eine relative Drehbewegung durchführen können, und
so, dass die oberen und unteren Hälften unter Verwendung des
Gussformaufbaus ausgeformt werden, anschließend verjüngt (butted) und als eine Einheit
unter Verwendung derselben Gussformen verbunden werden. Auf diese Weise
wird eine fertige hohle Komponente (Zwischenbehälter Mt), die aus den verbundenen
zwei Hälften
besteht, für
jede Drehbewegung der Gussform erhalten. Die Auslassrohre Ma–Md umfassen
jeweils ein Paar von vereinigten Hälften, und noch bevorzugter
kann eine fertige hohle Komponente (Auslassrohr), die durch Verbinden
der getrennten Hälften mittels
des DRI-Verfahrens ausgebildet wird, für jede Drehbewegung der Gussform
erhalten werden.
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In
dem Angrenzungsabschnitt der oberen und unteren Hälften, wenn
ein ähnlicher
Abschnitt in dem Fall eines Zwischenbehälters Mt veranschaulicht wird,
wie es in 8 gezeigt ist, wird ein kanalähnlicher
Innendurchgang Mp eines geschlossenen Abschnitts bereitgestellt,
der entlang eines äußeren Umfangs
einer Angrenzungsoberfläche
der oberen Hälfte
Mt1 und unteren Hälfte
Mt2 ausgebildet ist, vorzugsweise definiert durch Wandabschnitte
der Hälften
Mt1 und Mt2, so dass, nachdem die oberen und unteren Hälften Mt1,
Mt2 in Angrenzung miteinander gebracht sind, eine Harzmasse (ein sekundäres Harz)
zum Zusammenfügen
in den Innendurchgang Mp gefüllt
wird.
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Der
Innendurchgang Mp kann aufgebaut sein, um ein geschlossenes Schnittprofil
aufzuweisen, das durch Wandabschnitte der Hälften Mt1 und Mt2, wie es oben
beschrieben ist, definiert ist; allerdings kann dieser alternativ
so aufgebaut sein, dass, während
der Innendurchgang in einem teilweise geöffneten Zustand zur Zeit gehalten
wird, wenn die Hälften
in gegenseitige Angrenzung gebracht werden, und durch Einlegen der
Hälften
in eine spezielle Gussform, die Öffnung
durch eine Formoberfläche der
Gussform so geschlossen wird, dass ein geschlossener Schnittaufbau
ausgebildet wird.
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Obwohl
es nicht speziell gezeigt ist, ist bezüglich der Auslassrohre Ma–Md ein
Innendurchgang in dem Angrenzungsabschnitt der Hälften so vorgesehen, dass die
Hälften
durch Einfüllen
eines sekundären
Harzes in den Innendurchgang zusammengefügt werden.
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An
dem Zwischenbehälter
Mt, der als ein Endprodukt gemäß dem DRI-Verfahren,
wie es oben erwähnt
ist, erhalten wird, sind entsprechende Auslassrohre Ma–Md angebracht,
die gleichermaßen
gemäß dem DRI-Verfahren
erhalten werden, wie es in 5 gezeigt
ist, so dass die Auslassrohre an dem Stromaufwärtsende mit dem Anschlussflansch
Mf und an dem Stromabwärtsende
mit der unteren Hälfte
Mt2 verbunden sind.
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Das
Verfahren und die Vorrichtung zum Herstellen der Auslassrohre Ma–Md und
eines Zwischenbehälters
Mt werden später
im Detail beschrieben.
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In
dem vorliegenden Beispiel umfasst jedes Auslassrohr Ma–Md ein
gekrümmtes
Rohr, und, wie es in 4 schematisch gezeigt ist, bilden
gegenüberliegende
Enden jeweiliger Achsen der Auslassrohre (die Achsen La, Lb der
Auslassrohre Ma, Mb sind lediglich in den 3 und 4 gezeigt;
die Auslassrohre Mc, Md sind in einer seitlichen symmetrischen Beziehung
zu den Auslassrohren Mb, Ma festgelegt) einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr
(in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°) in der
Biegungsrichtung, betrachtet in einer Seitenansicht.
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Folglich
kann mit Festlegen der Länge
des entsprechenden Auslassrohrs Ma, Md, damit diese eine spezielle
Länge oder
mehr aufweist, oder mit Festlegen der Auslassrohre Ma–Md, damit
diese so weit wie möglich
bezüglich
der Länge
ausgeglichen (equalized) sind, um eine gute Lufteinlasscharakteristik
bereitzustellen, kann der Ansaugstutzen M und eine diesbezügliche Anbringanordnung
kompakter gefertigt werden.
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Der
Anschlussflansch Mf wird integral mit dem Zwischenbehälter Mt
ausgeformt (genauer gesagt, während
des Verfahrens des Ausformens der oberen Hälfte Mt1 des Zwischenbehälters Mt).
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Auf
diese Weise wird der Anschlussflansch Mf, d. h. ein Anbringelement
zum Verbinden jeweiliger Auslassrohre Ma–Md an einem Ende mit Zylindern
des Motors, integral mit dem Zwischenbehälter Mt während des Verfahrens des Spritzformens
des Zwischenbehälters
Mt ausgeformt, und folglich kann die Anzahl von notwendigen Komponenten
verringert werden, was eine weitere Verbesserung der Produktivität zur Folge
hat.
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Als
nächstes
wird das Verfahren zur Herstellung des Ansaugstutzens M erläutert. Zunächst wird der
Aufbau einer Gussform, die bei der Herstellung (Ausformung) des
Zwischenbehälters
Mt zu verwenden ist, d. h. eine Gussform für das sog. Drehform-Spritzgießens (DRI)
erläutert.
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9 und 13 sind
erklärende
Ansichten im vertikalen Schnitt, die Gussformen zeigen, die beim
Ausformen des Zwischenbehälters
verwendet werden. Wie es aus den 9, 10 und 13 ersichtlich
ist, umfasst die Gussform eine stationäre Form 1, die mit
einer Ausformungsmaschine (beispielsweise einem Einspritzformer,
der nicht gezeigt ist) und eine bewegbare Form 2, die einen Öffnungs-/Schließvorgang
im Verhältnis
zur stationären Form 1 durchführt. Wie
es im Folgenden im Detail beschrieben wird, ist die stationäre Form 1 mit
einem Drehmechanismus zum Drehbewegen eines spezifischen Abschnitts,
der einen Ausformungsabschnitt der Form enthält, vorgesehen.
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In
den 9–13 sind
die stationäre Form 1 und
die bewegbare Form 2 gezeigt, um an oberen und unteren
Seiten angebracht zu sein; allerdings ist die Anordnung der Formen 1, 2,
wie sie eigentlich an der Ausformungsmaschine angebracht sind (nicht
gezeigt) nicht auf eine solche vertikale Anordnung beschränkt, sondern
die Formen können beispielsweise
angeordnet sein, um in einer horizontalen (rechts und links) Anordnung
in einer entgegengesetzten Beziehung für eine Verwendung verwendet
zu werden.
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Die
stationäre
Form 1 enthält
einen Basisplatte 11, die an einem Körperabschnitt 10 befestigt ist,
eine Angussbuchse 12, die mittig an der Basisplatte 11 und
dem Bodenabschnitt 10 befestigt ist, und einen Rotor 13,
der koaxial mit der Angussbuchse 12 angeordnet ist. Ein
Einspritzkopf (nicht gezeigt) der Ausformungsmaschine ist an der
Angussbuchse 12 befestigt.
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Der
Rotor 13 ist im Wesentlichen aufgebaut, um eine Scheibenform
aufzuweisen, und weist einen mittleren Abschnitt 13a, der
auf eine zylindrische Weise hervorsteht. Der Anguss 12a der
Angussbuchse 12a der Angussbuchse 12 ist an der
Oberfläche des
mittleren Vorsprungs 13a offen.
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Wie
es aus der 13 ersichtlich ist, ist an dem äußeren Umfang
des Rotors 13 ein gezahnter Abschnitt 13g ausgebildet, der
sich mit dem Antriebsritzel 14, das an einem benachbarten
Ort angeordnet ist, im Zahneingriff befindet. Das Antriebsritzel 14 ist mit
einer Antriebsleistungsquelle 15, beispielsweise einem
hydraulischen Motor, verbunden, so dass sich, wenn das Antriebsritzel 14 durch
die Antriebsleistungsquelle 15 gedreht wird, entsprechend
der Drehrichtung und der Umdrehungszahl des Antriebsritzels 14,
der Rotor 13 um einen vorbestimmten Winkel (vorzugsweise
120° in
der vorliegenden Ausführungsform)
in einer vorbestimmten Richtung dreht.
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D.
h. der gezahnte Abschnitt 13g des Rotors 13, das
Antriebsritzel 14 und die Antriebsleistungsquelle 15 bilden
Drehmittel zum Drehen des Rotors 13 um einen vorbestimmten
Winkelbereich (120°)
im Verhältnis
zur bewegbaren Form 2 aus.
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Indessen
enthält
die bewegbare Form 2 eine Basisplatte 31, die
parallel zum Körperabschnitt 30 angeordnet
ist, und eine Formplatte 40, die an dem Körperabschnitt 30 befestigt
ist. Die Formplatte 40 enthält einen Basisabschnitt für den Ausformungsabschnitt,
der im Folgenden zu beschreiben ist. Der Körperabschnitt 30 und
die Basisplatte 31 sind beispielsweise mit einem hydraulischen
Antriebsmittel (nicht gezeigt) verbunden, um für eine Öffnungs-/Schließbewegung
relativ zur stationären Form 1 in
vorbestimmten Zeitintervallen angepasst zu sein. Es sei bemerkt,
dass mehrere Abstandshalter 32 zwischen dem Körperabschnitt 30 und
der Basisplatte 31 angeordnet sind.
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Ferner
enthält
die bewegbare Form 2 eine Gleitform 33, die entlang
der Platte 40 in einer Richtung senkrecht zur Öffnungs-/Schließrichtung
der bewegbaren Form 2 gleitbar ist, und eine stabförmige Gleitführung 34 zum
Antreiben der Gleitform 33 als Antwort auf einen Öffnungs-/Schließvorgang
der bewegbaren Form 2.
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Die
Gleitform 33 entspricht einem Anschlussflansch Mf, um integral
mit einer oberen Hälfte
Mt1 des ausgeformten Produkts (Zwischenbehälter) Mt ausgebildet zu sein,
und dessen Kernabschnitt 33a (vergleiche 11 und 12)
entspricht Öffnungen
Ha1–Hd4
des Anschlussflanschs Mf. Ein vorderer Endabschnitt eines Kernelements 36,
das an einer Bodenunterstützungsplatte 35 für die bewegbare
Form 2 befestigt ist, entspricht dem Einlassrohr Mi des
ausgeformten Produkts Mt.
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Die
Gleitform 33 und die Gleitführung 34 sind, wie
es im Folgenden beschrieben ist, innerhalb der bewegbaren Form 2 an
zwei Orten vorgesehen, d. h. an einem Ort, wo die obere Hälfte Mt1
ausgeformt wird, und an dem anderen Ort, wo obere und untere Hälften Mt1
und Mt2, die miteinander in Angrenzung gebracht sind, durch eine
sekundäre
Harzmasse verbunden werden.
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An
einer Endseite der Gleitführung 34 ist
ein zugespitzter Abschnitt 34c ausgebildet, der sich mit einer
zugespitzten Bohrung 33c der Gleitform 33 im Eingriff
befindet. Indessen ist an der anderen Endseite der Gleitführung 34 ein
Aussparungsabschnitt 34d ausgebildet, um mit einer Führungsantriebsplatte 37 einzugreifen,
die angepasst ist, um mit einer der Gleitführungen 34 einzugreifen.
-
Die
Führungsantriebsplatte 37 ist
an deren hinteren Oberflächenseite
mittels einer hinteren Platte 38 unterstützt. Wie
es in 13 gezeigt ist, ist ein Paar
von Führungsschienen 38a mit
der hinteren Platte für
eine Führungsgleitbewegung
der Führungsantriebsplatte 37 entlang
der hinteren Platte 38 befestigt.
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Die
Führungsantriebsplatte 37 bewegt
sich entlang der Führungsschienen 38a,
indem diese angetrieben wird, um sich in einer Richtung entlang
der hinteren Platte 38 mittels Antriebsmittel 49,
wie beispielsweise einem Hydraulikzylinder (vergleiche 13)
zu bewegen, so dass dessen Eingriff mit der Gleitführung 34 für eine Änderung
umgeschaltet wird (d. h. aus oder in einen Eingriff, mit dem die
eine Gleitführung 34 recht
oder links eingreift).
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Das
Umschalten des Eingriffs der Führungsantriebsplatte 37 mit
der Gleitführung 34 wird
durch Steuern des Betriebs der Antriebsmittel 49 als Antwort
auf ein Steuersignal von einem Steuermittel (nicht gezeigt) der
Ausformungsvorrichtung und in einer entsprechenden Beziehung mit
der Drehbewegung des Rotors 13 durchgeführt.
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Mit
der hinteren Oberfläche
der hinteren Platte 38 ist beispielsweise eine Kolbenstange 39 eines hydraulischen
Antriebszylinders (nicht gezeigt) verbunden, der in derselben Richtung,
wie die Richtung, in der die bewegbare Form 2 der Öffnungs-/Schließrichtung
betrieben wird, ausfährt
und einfährt,
wobei sich die Kolbenstange 39 durch die Basisplatte 31 erstreckt.
Indem die Kolbenstange 39 ausfährt und einfährt, können die
Gleitführung 34 durch
die hintere Platte 38 (vorwärts und rückwärts) und die Führungsantriebsplatte 37 als
Antwort auf die Ausfahr-/Einfahrbewegung der Kolbenstange 39 angetrieben werden.
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D.
h. der Antriebszylinder (nicht gezeigt), dessen Kolbenstange 39,
die hintere Platte 38, die Führungsantriebsplatte 37 und
die Gleitführung 34 bilden
Kernantriebsmittel zum Antreiben eines Kernabschnitts 33a einer
der Gleitformen 33 aus, rechts oder links, als Antwort
auf den Öffnungs-/Schließvorgang
der Gussformen 1, 2.
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In
dem Körperabschnitt 30 der
bewegbaren Form 2 sind Ausstoßgins 47 und Ausstoßringe 48 in einer
Vielzahl (3 in der Zahl) vorgesehen, die jeweils auf Ausstoßplatten 46 angebracht
sind. Es sei bemerkt, dass die Ausstoßringe 48 da sind,
um einen ausgeformten Gegenstand Mt und/oder ein Rohrende eines
Einlassrohrs Mi einer oberen Hälfte
Mg1 auszustoßen
(nach oben drücken)
und so angeordnet sind, dass sie den äußeren Umfang des Kernelements 36 umgeben.
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Die
drei Ausstoßplatten 46 sind
so angeordnet, dass, wenn die Führungsantriebsplatte 37 in Richtung
zum Körperabschnitt 30 der
bewegbaren Form 2 angetrieben (vorangetrieben) wird, zwei
hervorstehende Pins 37a, die sich von der Führungsantriebsplatte 37 nach
oben erstrecken, durch entsprechende Öffnungen der Körperunterstützungsplatte 35 erstrecken,
um die Ausstoßplatte 46 an
der Hinterseite so zu drücken,
dass zwei der drei Ausstoßplatten 46 nach
oben gedrückt
werden. Welche zwei der drei Ausstoßplatten 46 nach oben
zu drücken
sind, wird umgeschaltet, gemäß dem Eingriffszustand
der Führungsantriebsplatte 37 mit
der Gleitführung 34. Der
Eingriffszustand zwischen der Führungsantriebsplatte 37 und
der Gleitführung 34,
wie es bereits erwähnt
wurde, wird durch die Führungsantriebsplatte 37 bestimmt,
die durch die Antriebsmittel 49 (vergleiche 13)
in einer Richtung angetrieben werden, die sich entlang der hinteren
Platte 38 so erstreckt, dass diese in Eingriff mit einer
Aussparung 34d einer der rechten und linken Gleitführungen 34 gerät.
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D.
h. der Antriebszylinder (nicht gezeigt), dessen Kolbenstab 39,
die hintere Platte 38, die Führungsantriebsplatte 37,
die hervorstehenden Pins 37a und drei Ausstoßplatten 46 bilden
Ausstoßantriebsmittel
zum Antreiben entweder des Ausstoßgins 47 oder Ausstoßrings 48 als
Antwort auf den Öffnungs-/Schließvorgang
der Gussformen 1, 2.
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Die
Antriebsmittel 49 (vergleiche 13), deren
Betrieb mittels eines Steuersignals von dem Steuermittel (nicht
gezeigt) der Ausformungsvorrichtung gesteuert wird, eine Führungsantriebsplatte 37, die
auf der hinteren Platte 38 gleitbar getragen bzw. unterstützt ist,
und ein ausgesparter Abschnitt 34d der Gleitführung 34 bilden
Umschaltmittel, die den Eingriff des Öffnungs- und Schließmechanismus
der Gussform 1, 2 mit den Kernantriebsmitteln
und Ausstoßmitteln
umschalten, gemäß der Drehbewegung des
Rotors 13, und die den Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 und
die Ausstoßmittel,
die anzutreiben sind, umschalten.
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Die
Gleitführung 34 befindet
sich in deren Ausgangsposition, wenn sich die bewegbare Form 2 in
deren geschlossenen Zustand (vergleiche 11) in
Beziehung zur stationären
Form 1 befindet, und keine Antriebskraft wird an die Gleitform 33 angelegt; folglich
ist die Gleitform 33 in einer Ausformungsposition positioniert.
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Nach
Abschluss des Ausformungsvorgangs und selbst zur Zeit der Formöffnung (vergleiche 10)
verbleibt die Gleitführung 34 stationär an deren
initialer Position, so dass die Gleitform 33 an einer Ausformungsposition
gehalten wird.
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Anschließend wird,
wie es 11 zeigt ist, die Gleitform 34 angetrieben,
um sich in Richtung zum Körperabschnitt 30 der
bewegbaren Form 2 zu bewegen (voranzuschreiten). Als Folge
diese Voranschreitens wird die Gleitform 33 veranlasst,
nach außen
auf eine solche Weise zu gleiten, dass eine zugespitzte Bohrung 33c der
Gleitform 33 entlang eines zugespitzten Abschnitts 34c der
Gleitführung 34 geht,
und der Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 wird von
der Öffnung
des Anschlussflansches Mf herausgezogen. D. h. der Kernabschnitt 33a der
Gleitform 33, die in einer Richtung gleitbar ist, die sich
von der Öffnungs-/Schließrichtung
der bewegbaren Form 2 unterscheidet (ungefähr senkrecht),
wird aus der Öffnung
des Anschlussflansches Mf eines ausgeformten Gegenstands Mg herausgezogen.
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Auf
diese Weise ist es durch Verbinden der oberen und unteren Hälften Mt1,
Mt2 zunächst
mit sekundärer
Harzmasse, möglich,
eine höhere
Verbindungsfestigkeit der verbundenen Hälften und eine höhere Dichtungsperformance
eines Angrenzungsabschnitts zuverlässiger zu erhalten, verglichen
mit der Praxis aus dem Stand der Technik, bei der eine Klebebindung
oder ein Wärmeschmelzen
zum Verbinden der Hälften
durchgeführt
wird, und durch Verwenden des DRI-Verfahrens ist es möglich, eine
höhere
Produktionseffizienz zu erzielen.
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Indem
die Gleitführung 34 weiter
vorangetrieben wird, wie es 12 zeigt,
erstrecken sich zwei hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatten
durch jeweils zwei der drei Öffnungen
einer Körperunterstützungsplatte 35 (zwei
auf der rechten Seite in 12), um
zwei Ausstoßplatten 46 zu
drücken,
wodurch entsprechende Ausstoßgins 47 und Ausstoßringe 48 betätigt werden.
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Auf
der Seite des stationären
Form 1 sind zwei hydraulisch angetriebene Ausstoßgins 27 (vergleiche 9, 10 und 13)
vorgesehen und in einer Reihe von Betriebsbeispielen, die in den 9–12 gezeigt
sind, werden zur Zeit der Formöffnung
(vergleiche 10) nach Abschluss des Schmelzvorgangs
die Ausstoßgins 27 nach
vorn gedrückt.
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14 ist
eine erklärende
Ansicht, die den Rotor 13 der stationären Form 1 (auf der
rechten Seite in 14) und die Platte 40 der
bewegbaren Form 2 (auf der linken Seite in 14)
in einem geöffneten Zustand
zeigt. 15 und 16 sind
erklärende Ansichten
in einer Vorderansicht, welche die Formplatte 40 der bewegbaren
Form 2 auf der Formübereinstimmungsoberflächenseite
zeigt.
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Wie
diese Zeichnungen zeigen, ist der Rotor 13 mit drei Ausformungsabschnitten 20A, 20B und 20C,
die in gleichwinklig beabstandeten Intervallen (d. h. in eckigen
Intervallen von 120°)
angeordnet sind, vorgesehen. Der Ausformungsabschnitt 20C ist ein
männlicher
Ausformungsabschnitt, der in einem konvexen Muster ausgebildet ist
und die Ausformungsabschnitte 20A, 20B sind beide
weibliche Ausformungsabschnitte, die in einem konkaven Muster ausgebildet
sind. D. h. der Rotor 13 der stationären Form 1 weist einen
männlichen
Ausformungsabschnitt 20C und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 20A, 20B auf.
Diese Ausformungsabschnitte sind in Intervallen von 120° in der Reihenfolge
von männlich/weiblich/weiblich
in der Drehrichtung des Rotors 13 angeordnet.
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Es
sei bemerkt, dass in den 14–16 der
männliche
Ausformungsabschnitt, der in einem konvexen Muster ausgebildet ist,
durch eine schräge Schraffur
gezeigt ist.
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Es
gibt keine Harzdurchgänge
zum Verbinden mit Ausformungsabschnitten 20A, 20B, 20C,
die an dem Rotor 13 der stationären Form 1 vorgesehen sind.
-
Allerdings
sind in der vorliegenden Ausführungsform,
wie es im Folgenden beschrieben wird, auf der Oberfläche eines
mittleren Vorsprungs 13a des Rotors 13 eine Gruppe
von Umschaltschlitzen 21 (21A, 21B, 21C);
fünf Schlitze
insgesamt in der vorliegenden Ausführungsform) vorgesehen, hauptsächlich in
einer Nutengestalt, zum Umschalten der Verbindung zwischen dem Anguss 12a der
Angussbuchse 12 und Harzdurchgängen, die mit dem Ausformungsabschnitt
der Seite der bewegbaren Form 2 verbunden sind. Die Umschaltschlitze 21 sind
jeweils benachbart zu entsprechenden Ausformungsabschnitten oder
in Kommunikation mit den Ausformungsabschnitten angeordnet. Der
männliche
Ausformungsabschnitt 20C ist mit einem Vorsprung 22C vorgesehen.
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Obwohl
es in 14 nicht speziell gezeigt ist,
wie es oben beschrieben ist (vergleiche 13), ist
auf dem äußeren Umfang
des Rotors 13 ein gezahnter Abschnitt 13g vorgesehen,
der angepasst ist, um in einen Zahneingriff mit einem Antriebsritzel 14 wenigstens
für die
Länge eines
Bogens, der dem Winkel von 120° entspricht,
zu geraten, so dass sich, wenn sich das Antriebsritzel 14 dreht
(d. h. entsprechend der Drehrichtung und der Umdrehungszahl), der
Rotor 13 um einen Winkel von 120° in der vorbestimmten Richtung
dreht. Eine Steuerung der Drehung des Antriebsritzels 14 (d.
h. eine Drehsteuerung des Rotors 13) wird durch Steuern
der Antriebsleistungsquelle 15, wie etwa eines hydraulischen
Motors (vergleiche 13), durchgeführt.
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In
der vorliegenden Ausführungsform
ist der Rotor 13 aufgebaut, um sich in einer Vorwärts- und Rückwärtsrichtung
wechselseitig um 120° in
vorbestimmten Zeitabständen
zu drehen. In dem Zustand in 14, wenn
sich beispielsweise das Antriebsritzel 14 dreht, dreht
sich der Rotor 13 gegen den Uhrzeigersinn in 14 (vergleiche
den Pfeil der durchgezogenen Linie in 14).
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Indessen
sind 15 und 16 erklärende Ansichten
als Vorderansicht, welche die Formplatte 40 der bewegbaren
Form 2 an deren Übereinstimmungsoberflächenseite
zeigt. Wie es in den Zeichnungen gezeigt ist, weist die Platte 40 drei
Ausformungsabschnitte 40A, 40B, 40C auf,
die umlaufend in einer gleich beabstandeten Beziehung ausgebildet sind
(d. h. in einem Winkel von 120° zueinander).
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Der
Ausformungsabschnitt 40B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt,
der in einem konvexen Muster ausgebildet ist und die Ausformungsabschnitte 40A, 40C sind
beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einem konkaven Muster
ausgebildet sind. D. h. die bewegbare Form 2 enthält einen männlichen
Ausbildungsabschnitt 40B und zwei weibliche Ausbildungsabschnitte 40A, 40C,
die angeordnet sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich in
Winkelintervallen von 120° entlang des
Umfangs der Formplatte 40.
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9 bis 12 sind
erklärende
Ansichten im vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y1-Y1
in 15, und
-
13 ist
eine beispielhafte Ansicht im vertikalen Schnitt, genommen entlang
der Linie Y2-Y2 in 15.
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In
der vorliegenden Ausführungsform
sind auf der Formplatte 40 der bewegbaren Form 2 zwei Arten
von Harzdurchgängen
vorgesehen, d. h. primäre
und sekundäre
Harzdurchgänge 41 (41A, 41B, 41C), 42 (42A, 42C),
die direkt mit den Ausformungsabschnitten 40A, 40B, 40C verbunden
sind, und ein verzweigter Harzdurchgang 43, der auf eine
verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 40d der
Formplatte 40 ausgebildet ist.
-
Mit
den weiblichen Ausformungsabschnitten 40A, 40C sind
primäre
Harzdurchgänge 41A, 41C zum
Zuführen
eines primären
Harzes zum Ausformen von Hälften
(Mt1, Mt2) und sekundäre
Harzdurchgänge 42A, 42c zum
Zuführen
eines sekundären
Harzes zum Verbinden angrenzender oberer und unterer Hälften Mt1,
Mt2 verbunden. Indessen ist der vordere Endabschnitt einer der verzweigten
Harzdurchgänge 43 benachbart
zum männlichen
Ausformungsabschnitt 40B in einem vorbestimmten Abstand
davon angeordnet.
-
Die
verzweigten Harzdurchgänge 43 sind
als solche von einem mittleren Abschnitt 43d verzweigt, der
dem Anguss 12a der Angussbuchse 12 entspricht,
wenn die bewegbare Form 2 relativ zur stationären Form 1 geschlossen
ist, so dass drei verzweigte Abschnitte in einer entsprechenden
Beziehung mit primären
und sekundären
Harzdurchgängen 41 (41A, 41C), 42 (42A, 42C)
oder dem Ausformungsabschnitt 40B vorgesehen sind. Jeder
der verzweigten Abschnitte ist so positioniert, dass dessen vorderes
Ende an einer Erweiterung davon mit einem vorbestimmten Abstand
von oder benachbart einem Ende des entsprechenden Harzdurchgangs
beabstandet ist.
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Wenn
die bewegbare Form 2 relativ zur stationären Form 1 geschlossen
ist, ist ein spezieller Harzdurchgang durch einen Umschaltschlitz 21,
der an dem Rotor 13 der stationären Form 1 vorgesehen ist,
mit einem verzweigten Harzdurchgang 43 (d. h. mit dem Anguss 12a)
verbunden. Diese Verbindung kann durch die Drehung des Rotors 13 umgeschaltet werden.
-
Das
Verfahren des Ausformens eines Zwischenbehälters Mt, das unter Verwendung
eines Gussformaufbaus, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, durchzuführen ist,
wird jetzt beschrieben.
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Zunächst sind
in dessen Ausgangszustand, wo die stationäre Form 1 zusammen
mit der bewegbaren Form 2 in einen solchen Zustand überführt wird,
wie er in 14 dargestellt ist, die Kombinationen
der Ausformungsabschnitte der zwei Formen 1, 2 wie
folgt:
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20A (weiblich)
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20B (weiblich)
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20C (männlich)
-
In
diesen. Fall befindet sich der Umschaltschlitz 21 des Rotors 13 der
stationären
Form 1 an einer Position, die durch gestrichelte Linien
in 15 gezeigt ist. D. h. der eine der Umschaltschlitze 21A erlaubt
dem sekundären
Harzdurchgang 42A für
den Ausformungsabschnitt 40A der bewegbaren Form 2 mit
dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren, während der
Umschaltschlitz 21C dem primären Harzdurchgang 41C für den Ausformungsabschnitt 40C der
bewegbaren Form 2 erlaubt, mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu
kommunizieren.
-
Der
verzweigte Harzdurchgang 43, der dem Ausformungsabschnitt 40B der
bewegbaren Form 2 gegenüberliegt,
ist mit dem Ausformungsabschnitt 40B über einen der Umschaltschlitze 21B verbunden.
-
In
diesem Zustand ist folglich die bewegbare Form 2 im Verhältnis zur
stationären
Form 1 geschlossen (vergleiche 1 und 5)
und das Klammern wird durchgeführt,
anschließend
wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt,
das geschmolzene Harz wird durch den Anguss 12a den Harzdurchgängen 42A, 41C und 21B zugeführt, die
sich in Kommunikation mit den verzweigten Harzdurchgängen 43 befinden.
Es sei bemerkt, dass in der vorliegenden Ausführungsform beispielhaft ein
Polyamidharz, das mit Glasfaser-Verstärkungsmaterial vermengt ist,
als Materialharz verwendet wurde.
-
Als
Folge wurden in den Ausformungshohlräumen, die durch Kombinationen
von Ausformungsabschnitten der stationären Form 1 und bewegbaren Form 2 ausgebildet
werden, die folgenden ausgeformten Produkte erhalten:
- • Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20A (weiblich):
Zwischenbehälter,
Endprodukt Mt;
- • Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/Ausformungsabschnitt 20B (weiblich):
untere Hälfte
Mt2;
- • Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich):
untere Hälfte Mt1.
-
Es
sei in diesem Zusammenhang bemerkt, dass in dem Fall eines initialen
bzw. anfänglichen Einspritzvorgangs
in einem Ausformungshohlraum, der durch den Ausbildungsabschnitt 40A (weibliche Form)/Ausformungsabschnitt 20A (weibliche
Form) definiert ist, keine der Ausformungshälften (obere Hälfte Mt1 und
untere Hälfte
Mt2) vorhanden sind; und folglich wird ein Einspritzen von geschmolzenem Harz
durchgeführt,
nachdem Blindelemente, welche denselben äußeren Aufbau wie angrenzende
obere und untere Hälften
Mt1, Mt2 aufweisen, in den Hohlraum eingesetzt sind.
-
Die
Führungsantriebsplatte 37 ist
immer so angeordnet, dass diese konstant mit einer Aussparung 34d der
Gleitführung 34 eingreift
(Gleitführung der
rechten Seite 34 in dem Beispiel, das in den 9 bis 12 gezeigt
ist), die mit der Gleitform 33 für einen fertigen Zwischenbehälter Mt
eingreifbar ist. In diesem Fall ist der sekundäre Harzdurchgang 42A, der
mit dem Ausformungsabschnitt 40A verbunden ist, unbedingt
durch einen Vorsprung 22C geschlossen, der an dem männlichen
Ausformungsabschnitt 20C des Rotors 13 angefügt ist.
-
Bei
Abschluss des Einspritzvorgangs wird die bewegbare Form 2 von
der stationären
Form 1 für die
Formöffnung
(vergleiche 10) zurückgezogen. Zu diesem Zeitpunkt
wird der Ausstoßgin 27a an der
Seite der stationären
Form 1 so vorwärts
gedrückt,
dass keine Möglichkeit
besteht, dass der fertige Zwischenbehälter Mt auf der Seite der stationären Form 1 verbleibt.
-
Als
nächstes
wird die Kolbenstange 39 vorangetrieben, um die Gleitführung 34 vorwärts zu bewegen,
die mit der Gleitform 33 eingreifbar ist, für den fertigen
Zwischenbehälter
Mt (vergleiche 11), so dass ein Kernabschnitt 33a der
Gleitform 33 für
den fertigen Zwischenbehälter
Mt von den Öffnung Ha1–Hd1 des
Anschlussflansches Mf des Endprodukts Mt zurückgezogen wird.
-
Auf
diese Weise kann der Kernabschnitt 33a der Gleitform 33,
die in einer Richtung gleitet, die sich von der Öffnungs-/Schließrichtung
der Gussform (bewegbare Form 2) unterscheidet (senkrecht
dazu) vom Endprodukt Mt freigegeben werden.
-
Folglich
wird die Gleitführung 34 weiter
vorangetrieben, so dass hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatte 37 entsprechende
Ausstoßplatten 46 nach
oben drücken
(für einen
Hochdruckvorgang), um Ausstoßgins 47 und
Ausstoßringe 48 zu
betätigen.
-
Durch
diesen Vorgang wird das Kernelement 36 von dem Ende des
Einlassrohrs Mi des fertigen Zwischenbehälter Mt entfernt, und zur selben
Zeit wird das fertige Produkt Mt von der bewegbaren Form 2 zum
Entfernen aus der Form heraus (vergleiche 12) freigegeben.
-
In
den 14 bis 16 sind
an Orten außerhalb
der weiblichen Ausformungsabschnitte 40A, 40C eine
vorangetriebene Position (Strich-Punkt-Punkt Linie) und zurückgezogene
Position (gestrichelte Linie) der Gleitform 33 schematisch gezeigt.
-
Indessen
verbleibt die untere Hälfte
Mt2, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 40B (männlich)
und Ausformungsabschnitt 20B (weiblich) definiert ist,
wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 20B der stationären Form 1,
und die obere Hälfte
Mt1, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich)
definiert ist, verbleibt, wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 40C der
bewegbaren Form 2.
-
Der
Rotor 13 der stationären
Form 1 wird veranlasst, sich um 120° in einer Richtung zu drehen, die
durch einen Pfeil einer durchgezogenen Linie in 14 gezeigt
ist, und im Folgenden wird die bewegbare Form 2 veranlasst,
zum Schließen
mit der stationären
Form 1 voranzuschreiten. Anschließend wird das Klammern durchgeführt.
-
In
diesem Zusammenhang wird die Führungsantriebsplatte 37 veranlasst,
entlang einem Paar von Führungsschienen 38a (vergleiche 13) zu
gleiten, die auf einer hinteren Platte 38 vorgesehen sind,
wodurch diese von dem Eingriff mit der Gleitführung 34 auf der rechten
Seite in den 9 bis 12 freigegeben
wird, und wiederum gerät
die Führungsantriebsplatte
mit einer Aussparung 34d der Gleitführung 34 auf der linken
Seite in den Figuren in Eingriff.
-
Wenn
die stationäre
Form 1 in einem solchen Drehzustand mit der bewegbaren
Form 2 zusammen gebracht wird, sind die Kombinationen der
Ausformungsprodukte der Formen 1 und 2 wie folgt:
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20C (männlich)
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20A (weiblich)
- • bewegbare
Form 2, Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/stationäre Form 1,
Ausformungsabschnitt 20B (weiblich)
-
In
diesem Fall, wie es bereits erwähnt
wurde, sind die untere Hälfte
Mt2 und obere Hälfte
Mt1 jeweils links in dem Ausformungsabschnitt 20B der stationären Form 1 und
dem Ausformungsabschnitt 40C der bewegbaren Form 2;
folglich werden durch Drehen des Rotors 13 die obere Hälfte Mt1
und untere Hälfte
Mt2 miteinander in einem Hohlraum in Angrenzung gebracht, der durch
den Ausformungsabschnitt 40C (weiblich) und Ausformungsabschnitt 20B (weiblich)
definiert ist.
-
In
diesem Fall befindet sich der Umschaltschlitz 21 des Rotors 13 der
stationären
Form 1 an einer Drehposition, die durch gestrichelte Linien
in 16 gezeigt ist, d. h. der Umschaltschlitz 21C ermöglicht dem
primären
Harzdurchgang 41A für
den Ausformungsabschnitt 40A der bewegbaren Form 2 mit
dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren, während einer
der Umschaltschlitze 21B dem sekundären Harzdurchgang 42C für den Ausformungsabschnitt 40C der
bewegbaren Form 2 erlaubt, mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren.
Der verzweigte Harzdurchgang 43, der dem Ausformungsabschnitt 40B der
bewegbaren Form 2 gegenüberliegt,
ist mit dem Ausformungsabschnitt 40B über einen der Umschaltschlitze 21A verbunden.
-
An
der Drehposition in 16 ist an der Seite des Ausformungsabschnitts 40C,
an welcher sich der sekundäre
Harzdurchgang 42C mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 in
Kommunikation befindet, jeder Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 herausgedrückt und
in die Öffnungen
des Anschlussflansches des Ausformungsabschnitts 40C eingebracht.
-
In
diesem Zustand wird die bewegbare Form 2 in Angrenzung
mit der stationären
Form 1 gebracht (vergleiche 9 und 13)
und das Klammern wird durchgeführt;
anschließend
wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt,
woraufhin das geschmolzene Harz durch Angüsse 12a den Harzdurchgängen 41A, 42C, 41B zugeführt wird,
die sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 43 in Kommunikation
befinden.
-
In
diesem Fall wird ein sekundärer
Harzdurchgang 42A, der mit dem Ausformungsabschnitt 40A verbunden
ist, unweigerlich durch einen Vorsprung 22C verschlossen,
der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 20C des
Rotors 13 angefügt ist.
-
Als
Folge werden in den Ausformungshohlräumen, die durch eine Anordnung
von Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 1 und
bewegbaren Form 2 definiert sind, die folgenden ausgeformten
Gegenständen
produziert:
- • Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich):
obere Hälfte Mt1;
- • Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/Ausformungsabschnitt 20A (weiblich):
untere Hälfte
Mt2;
- • Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20B (weiblich):
Endprodukt Mt.
-
Es
sei bemerkt, dass in dem Ausformungsabschnitt 40B (männlich)
der bewegbaren Form 2 die untere Hälfte Mt2 ständig ausgeformt wird, unabhängig von
dem Drehzustand des Rotors 13.
-
Nach
diesem Vorgang wird die Öffnung durchgeführt und
ein fertiger Zwischenbehälter
Mt wird entfernt. In diesem Zustand des Rotorbetriebs wird die Gleitführung 34 an
der linken Seite in den 9 bis 12 angetrieben
und bezüglich
der Ausstoßplatten 46 an
der linken Seite werden zwei Ausstoßplatten angetrieben.
-
In
diesem Fall verbleibt die untere Hälfte Mt2 wie sie ist in dem
Ausformungsabschnitt 20A der stationären Form 1, und die
obere Hälfte
Mt1 verbleibt wie sie ist in dem Ausformungsabschnitt 40A der
bewegbaren Form 2.
-
In
diesem Zustand wird der Rotor 13 veranlasst, sich um 120° in der umgekehrten
Richtung (vergleiche den Pfeil der gestrichelten Linie in 14)
zu drehen, und das Klammern wird durchgeführt, woraufhin der Vorgang
in seinen initialen bzw. Ausgangszustand zurückkehrt (vergleiche 14). Durch
Wiederholen ähnlicher
Schritte ist es möglich, ein
Endprodukt Mt zu erhalten.
-
In
anderen Worten, immer wenn das Verfahren einer Vorwärts- und Rückwärtsdrehung
um 120° wiederholt
wird, wird das Klammern, Einspritzen und Formöffnen durchgeführt. Folglich ist
es für
jeden Zyklus eines solchen Drehvorgangs des Rotors 13 möglich, einen
fertigen ausgeformten Zwischenbehälter Mt zu erhalten.
-
Als
nächstes
wird der Aufbau und Betrieb der DRI-Gussformanordnung zur Verwendung in
der Herstellung (Ausformung) von Auslassrohren Mb, Mc beschrieben.
-
Die
Auslassrohre Mb, Mc sind seitliche symmetrische Biegungen, und deren
Längsachsen
bilden an deren entsprechenden Enden einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr
aus (in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°; vergleiche 4),
bezüglich
der Biegerichtung des Auslassrohrs, betrachtet in einer Seitenansicht.
In dem Fall der Auslassrohre Mb, Mc, sind diese ungefähr in einer
Ebene gebogen.
-
17 bis 21 sind
erklärende
Ansichten im vertikalen Schnitt eines Gussformaufbaus zum Ausformen
von Auslassrohren Mb, Mc. Der Gussformaufbau ist in einer vertikalen
Schnittkonfiguration ähnlich
der Gussform zum Ausformen des Zwischenbehälters, mit Ausnahme des Aufbaus
jedes Ausformungsabschnitts, und ist auch hinsichtlich der Betriebsweise ähnlich.
-
Folglich
werden für
Gegenstände,
die hinsichtlich des Aufbaus und der Funktion denen in den 9 bis 13 bezüglich des
Zwischenbehälters ähnlich sind,
um eine Wiederholung der Erklärung, wie
Referenzzeichen gegeben, und eine weitere Beschreibung wird ausgelassen;
somit wird eine Beschreibung im Wesentlichen lediglich zu den Punkten gegeben,
die sich von denen, die sich hinsichtlich des Gussformaufbaus für den Zwischenbehälter unterscheiden.
Es sei bemerkt, dass die 17 bis 21 jeweils
den 9 bis 13 entsprechen.
-
In
dem Fall des Ausformungsverfahrens für Auslassrohre Mb, Mc, wie
es im Folgenden beschrieben wird, werden zwei Rohre Mb, Mc in einem
Satz ausgeformt. D. h. ein Satz (zwei Rohre) von Auslassrohren Mb,
Mc wird für
jede Drehbewegung des Rotors 113 der stationären Form 101 ausgeformt.
-
In
diesem Fall des Gussformaufbaus zum Ausformen des Zwischenbehälters wird
ein Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 in Öffnungen
Ha1–Hd1 des
Anschlussflansches Mf eingebracht und daraus entfernt, aber in dem
Fall der Ausformungsauslassrohre Mb, Mc, wie es in den 17 bis 20 gezeigt
ist, wird ein Kernabschnitt 133a der Gleitform 133 in
einer Rohrendöffnung
(Auslassrohr, das mit dem Anschlussflansch Mf an dem Rohrende zu
verbinden ist) von einem der Auslassrohre Mb, Mc eingebracht und
daraus entfernt. Es sei bemerkt, dass in dem Fall der Gussform zum
Ausformen der Auslassrohre, wie es im Folgenden beschrieben wird,
in einer ergänzenden
Beziehung zu anderen Rohrendenöffnungen
(das Rohrende, das mit dem Zwischenbehälter Mt zu verbinden ist) der
Auslassrohre Mb, Mc, das in eine C-Gestalt, gesehen in einer Vorderansicht, gebogen
ist, getrennt von der Gleitform 133 (erste Gleitform) eine
zweite Gleitform 133' vorgesehen
ist, die in Richtungen zurück-
und vorbewegbar ist, die sich um 90° von der Richtung der Bewegung
der ersten Gleitform unterscheiden.
-
In
dem Gussformaufbau für
Zwischenbehälter
ist ein Kernelement 36 vorgesehen, das einem Endabschnitt
eines Einlassrohrs Mi entspricht, auf der anderen Seite ist in einem
Fall des Gussformaufbaus für
Auslassrohre, kein Kernelement vorgesehen, da dieses nicht benötigt wird.
-
Ein
solcher Schnittaufbau und Öffnungs-/Schließvorgang
der Gussform, die in den 17–21 gezeigt
ist, sind im Wesentlichen gleich wie die, die in den 9 bis 13 gezeigt sind,
bezüglich
der Gussform für
Zwischenbehälter, folglich
wird eine weitere Beschreibung ausgelassen.
-
22 ist
eine erklärende
Ansicht, die einen Rotor 113 der stationären Form 101 (an
der rechten Seite in 22) und die Formplatte 140 der
bewegbaren Form 102 (an der linken Seite in 22)
in einem Formöffnungszustand
zeigt. Die 23 und 24 sind
erklärende
Ansichten in einer Vorderansicht, die eine Formübereinstimmungsoberflächenseite
der Formplatte 140 der bewegbaren Platte 102 zeigen.
-
Wie
es in diesen Figuren gezeigt ist, enthält der Rotor 113 drei
Ausformungsabschnitte 120A, 120B, 120C,
die umfänglich
in einer gleichwinkligen Beziehung angeordnet sind (d. h. jeder
an einem Winkel von 120°).
Der Ausformungsabschnitt 120C ist an einem männlichen
Ausformungsabschnitt ausgebildet, der in einer konvexen Gestalt
ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 120A, 120B sind
beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt
ausgebildet sind. D. h. der Rotor 113 der stationären Form 101 enthält einen
männlichen
Ausformungsabschnitt 120C und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 120A, 120B und
diese sind in der Reihenfolge von männlich/weiblich/weiblich in
Winkelintervallen von 120° in
der Drehrichtung des Rotors 113 angeordnet.
-
Es
sei bemerkt, dass in den 22 bis 24 der
männliche
Ausformungsabschnitt, der in einer konvexen Gestalt ausgebildet
ist, in einer schrägen
Schraffur gezeigt ist. Die 22 bis 24 entsprechen
den 14 bis 16 bezüglich der Gussform
für Zwischenbehälter.
-
Auf
der Oberfläche
eines mittleren Vorsprungs des Rotors 113, wie es in dem
Fall der Gussform für
einen Zwischenbehälter
ist, ist eine Gruppe von Umschaltschlitzen 121 (121a, 121B, 121C)
im Wesentlichen in einer Nutengestalt zum Umschalten der Verbindung
zwischen einem Harzdurchgang vorgesehen, der mit einem Ausformungsabschnitt
einer bewegbaren Form 102 und einem Anguss 12a einer Angussbuchse 12 verbunden
ist. Die Umschaltschlitze 121 sind jeweils benachbart oder
in Kommunikation mit den entsprechenden Ausformungsabschnitten vorgesehen.
Ein Vorsprung 122c ist in einem männlichen Ausformungsabschnitt 120C vorgesehen.
-
Wie
aus den Zeichnungen erkennbar ist, ist jeder Ausformungsabschnitt
so gebildet, dass obere und untere Hälften oder ein fertiger Gegenstand
von zwei Rohren Mb, Mc, die in einer seitlichen (rechts und links)
symmetrischen Beziehung angeordnet sind, als ein Satz ausgeformt
werden können.
-
Ein
Antriebsmechanismus und eine Drehsteuerung des Rotors 113 sind
gleich wie in dem Fall des Gussformaufbaus für einen Zwischenbehälter.
-
Indessen
sind die 23 und 24 erklärende Ansichten
in einer Vorderansicht, die den Aufbau von einer Übereinstimmungsoberflächenseite
einer Formplatte 140 der bewegbaren Form 102 zeigen.
Wie es in den Zeichnungen gezeigt ist, enthält die Formplatte 140 drei
Ausformungsabschnitte 140A, 140B, 140C,
die umfänglich
in einer gleichwinkligen Beziehung (d. h. jeder in einem Winkel
von 120°)
angeordnet sind.
-
Der
Ausformungsabschnitt 140B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt,
der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 140A, 140C sind
beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt
ausgebildet sind. D. h. die bewegbare Form 102 enthält einen
männlichen
Ausformungsabschnitt 140B und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 140A, 140C und
diese sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich
in winkligen Intervallen von 120° in
der Umfangsrichtung der Formplatte 140 angeordnet.
-
Es
sei bemerkt, dass die 17 bis 20 erklärende Ansichten
in einem vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y3-Y3 in 23,
sind, und 21 eine erklärende Ansicht in einem vertikalen Schnitt,
genommen entlang der Linie Y4-Y4 in 23, ist.
-
Auf
der Formplatte 140 der bewegbaren Form 102 sind
zwei Arten von Harzdurchgängen
vorgesehen, d. h. primäre
und sekundäre
Harzdurchgänge 141 (141A, 141B, 141C)
und 142 (142A, 142C), die direkt mit
Ausformungsabschnitten 140A, 140B, 140C verbunden
sind, und verzweigte Harzdurchgänge 143,
die auf eine verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 140d der
Formplatte 140 ausgebildet sind.
-
Primäre Harzdurchgänge 141A, 141C,
die ein primäres
Harz zum Ausformen von Hälften
zuführen,
sind mit Ausformungsabschnitten 140A, 140C verbunden,
und sekundäre
Harzdurchgänge 142A, 142C,
die sekundäres
Harz zum Verbinden angrenzender oberer und unterer Hälften zuführen, sind
benachbart dazu vorgesehen. Indessen ist der primäre Harzdurchgang 141B lediglich
mit dem männlichen Ausformungsabschnitt 140B verbunden.
-
Der
verzweigte Harzdurchgang 143 verzweigt sich von einem mittleren
Abschnitt 143d entsprechend dem Anguss 12a der
Angussbuchse 12, wenn die bewegbare Form 102 im
Verhältnis
zur stationären
Form 101 geschlossen ist, so dass drei verzweigende Abschnitte
in einer entsprechenden Beziehung zu den primären und sekundären Harzdurchgängen 141 (141A, 141B, 141C)
und 142 (142A, 142C) vorgesehen sind,
die mit weiblichen Ausformungsabschnitten 40A, 40C verbunden
sind.
-
Jeder
verzweigte Abschnitt ist an seinem vorderen Ende in einem vorbestimmten
Abstand von einem Ort positioniert, der einem Ende des entsprechenden
Harzdurchgangs benachbart ist.
-
Wenn
die bewegbare Form 102 im Verhältnis zur stationären Form 101 geschlossen
ist, ist ein spezieller Harzdurchgang über einen Umschaltschlitz (121),
der an dem Rotor 113 der stationären Form 101 vorgesehen
ist, mit einem verzweigten Harzdurchgang 143 (d. h. dem
Anguss 12a) verbunden. Diese Verbindung kann durch Drehung
des Rotors 113 verändert
werden.
-
Das
Verfahren des Ausformens der Auslassrohre Mb, Mc, das unter Verwendung
eines Gussformaufbaus, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, durchzuführen ist,
wird jetzt beschrieben.
-
Zunächst ist
es in dem initialen Zustand der Anordnung der Gussform so, dass
die stationäre Form 101 und
die bewegbare Form 102 zusammen, wie es in 22 gezeigt
ist, gehalten werden, wobei in diesem Fall die Kombinationen der
Ausformungsabschnitte dieser zwei Formen 102, 102 wie
folgt sind:
- • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120A (weiblich)
- • bewegbare
Form, Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120B (weiblich)
- • bewegbare
Form, Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120C (männlich)
-
In
diesem Fall befindet sich der Umschaltschlitz 121 des Rotors 113 der
stationären
Form 101 an einer Position, die durch eine gestrichelte
Linie in 23 gezeigt ist. D. h. der Umschaltschlitz 121A erlaubt
dem sekundären
Harzdurchgang 142A für
den Ausformungsabschnitt 140A der bewegbaren Form 102 mit
dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu kommunizieren, während der
Umschaltschlitz 121C dem primären Harzdurchgang 141C für den Ausformungsabschnitt 140C der
bewegbaren Form 102 erlaubt mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu kommunizieren.
-
Ferner
ist der verzweigte Harzdurchgang 143, der dem Ausformungsabschnitt 140B der
bewegbaren Form 102 gegenüberliegt, mit dem Ausformungsabschnitt 140B über einen
der Umschaltschlitze 121B verbunden.
-
In
diesem Zusammenhang ist daher die bewegbare Form 102 relativ
zur stationären
Form 101 geschlossen (vergleichen 17 und 21),
und das Klammern wird durchgeführt,
anschließend
wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt,
das geschmolzene Harz wird von dem Anguss 12a den Harzdurchgängen 142a, 141C, 121B zugeführt, die
sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 143 in Kommunikation
befinden. Es sei bemerkt, dass in der vorliegenden Ausführungsform beispielhaft
ein Polyamidharz vermengt mit Glasfaser-Verstärkungsmaterial als Materialharz
verwendet wurde.
-
Folglich
werden in den ausgeformten Hohlräumen,
die durch Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 101 und
der bewegbaren Form 102 ausgebildet werden, die folgenden
Produkte erhalten:
- • Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120A (weiblich):
Auslassrohr, Endprodukt Mb, Mc;
- • Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/Ausformungsabschnitt 120B (weiblich):
Auslassrohrs untere Hälfte;
- • Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich):
Auslassrohr obere Hälfte.
-
Es
sei in diesem Zusammenhang bemerkt, dass in dem Fall eines initialen
Einspritzvorgangs, das Einspritzen geschmolzenen Harzes durchgeführt wird,
nachdem Blindelemente in den Ausformungshohlraum eingesetzt sind,
der durch den Ausformungsabschnitt 40A (weibliche Form)/Ausformungsabschnitt 20A (weibliche
Form) definiert ist. In diesem Fall wird der zweite Harzdurchgang 142A,
der mit dem Ausformungsabschnitt 140A verbunden ist, ohne
unweigerlich durch einen Vorsprung 122C geschlossen, der
an dem männlichen
Ausformungsabschnitt 120C des Rotors 113 angefügt ist.
-
Bei
Beendigung des Einspritzvorgangs wird die bewegbare Form 102 von
der stationären
Form 101 zum Öffnen
(vergleiche 18) zurückgezogen.
-
Als
nächstes
wird die Kolbenstange 39 vorangetrieben, um die Gleitführung 34 vor
zu bewegen (vergleiche 19), so dass ein Kernabschnitt 133a der
ersten Gleitform 133 für
Endprodukte Mb, Mc von Rohröffnungen
zurückgezogen
wird.
-
In
den 22 bis 24 sind
schematisch außerhalb
der weiblichen Ausformungsabschnitte 140A, 140C eine
vorgezogene Position (Strich-Punkt-Punkt-Linie) und eine zurückgezogene Position
(gestrichelte Linie) relativ zur ersten Gleitform 133 und
der zweiten Gleitform 133' gezeigt.
Die zweite Gleitform 133' ist
im Wesentlichen gleich derjenigen, die in den Auslassrohren Ma,
Md, die im Folgenden zu beschreiben sind (vergleiche 25 und 26),
verwendet werden, und enthält
eine von einem Zylinder angetriebene Kernform. Die Kernform der
zweiten Gleitform 133' wird
vorzugsweise veranlasst sich beinahe gleichzeitig mit der ersten
Gleitform 133 zurückzuziehen
oder sich mit einer leichten Verzögerung zurückzuziehen.
-
Folglich
wird die Gleitführung 34 weiter
vorangetrieben, so dass hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatte 37 entsprechende
Ausstoßplatten 46 nach
oben drücken,
um (für
einen Hochdruckvorgang) Ausstoßgins 47 zu
betätigen,
wobei die fertigen Rohre Mb, Mc von der bewegbaren Form 102 zum
Herausnehmen aus der Form (vergleiche 20) gelöst werden.
-
Indessen
verbleibt die untere Hälfte,
die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 140B (männlich)
und Ausformungsabschnitte 120B (weiblich) definiert ist,
wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 120B der stationären Form 101,
und die obere Hälfte,
die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der von dem Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich)
definiert ist, verbleibt, wie sie ist, im Ausformungsabschnitt 140C der
bewegbare Form 102.
-
Der
Rotor 113 der stationären
Form 101 wird veranlasst, sich um 120° in einer Richtung zu drehen, die
durch einen Pfeil einer durchgezogenen Linie in 22 gezeigt
ist, und danach wird die bewegbare Form 102 veranlasst,
für ein
Schließen
mit der stationären
Form 101 voranzuschreiten. Anschließend wird das Klammern durchgeführt. In
diesem Zusammenhang ist der Zustand des Eingriffs zwischen der Führungsantriebsplatte 37 und
der Gleitführung 34 umzuschalten.
-
Wenn
die stationäre
Form 101 in einem solchen Drehzustand mit der bewegbaren
Form 102 zusammen gebracht wird, sind Kombinationen der
Ausformungsabschnitte der Form 101 und 102 wie
folgt:
- • bewegbare
Form, Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120C (männlich)
- • bewegbare
Form, Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120A (weiblich)
- • bewegbare
Form, Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/stationäre Form,
Ausformungsabschnitt 120B (weiblich)
-
In
diesem Fall, wie es bereits erwähnt
wurde, sind die untere Hälfte
und die obere Hälfte
jeweils links in dem Ausformungsabschnitt 120B der stationären Form 101 und
in dem Ausformungsabschnitt 140C der bewegbaren Form 102;
folglich werden durch Drehen des Rotors 113 die obere Hälfte und untere
Hälfte
in einem Hohlraum, der durch den Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)
und Ausformungsabschnitt 120B (weiblich) definiert ist,
miteinander in Angrenzung gebracht.
-
In
diesem Fall ist der Umschaltschlitz 121 des Rotors 113 der
stationären
Form 101 an einer Drehposition durch gestrichelte Linien
in 24 gezeigt. D. h. der Umschaltschlitz 121C erlaubt
dem primären
Harzdurchgang 141A, für
den Ausformungsabschnitt 140A der bewegbaren Form 102 mit
dem verzweigten Harzabschnitt 143 zu kommunizieren, während Umschaltschlitze 121B dem
zweiten Harzdurchgang 142C für den Ausformungsabschnitt 140C der
bewegbaren Form 102 erlauben, mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu
kommunizieren. Der verzweigte Harzdurchgang 143, der dem
Ausformungsabschnitt 140B der bewegbaren Form 102 gegenüberliegt,
ist mit dem Ausformungsabschnitt 140B durch Umschaltschlitze 121A verbunden.
-
An
der Drehposition in 24 werden auf der Seite des
Ausformungsabschnitts 140C, bei dem sich der sekundäre Harzdurchgang 142 in
Kommunikation mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 befindet,
Kernabschnitte 133a der ersten Gleitform 133 und
die Kernform der zweiten Gleitform 133' in die Öffnungen der Rohrenden des
Ausformungsabschnitts 140C herausgedrückt und eingebracht.
-
In
diesem Zustand wird die bewegbare Form 102 mit der stationären Form 101 in
Angrenzung gebracht, und das Klammern wird durchgeführt; anschließend wird
geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt,
woraufhin das geschmolzene Harz durch Angüsse 12a den Harzdurchgängen 141A, 142C, 141B zugeführt wird,
die sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 143 in Kommunikation
befinden.
-
In
diesem Fall wird ein sekundärer
Harzdurchgang 142A, der mit dem Ausformungsabschnitt 140A verbunden
ist, unweigerlich mittels eines Vorsprungs 122C geschlossen,
der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 120C des
Rotors 113 angefügt
ist.
-
Folglich
werden in den Ausformungshohlräumen,
die durch eine Anordnung von Kombinationen von Ausformungsabschnitten
der stationären
Form 101 und bewegbaren Form 102 definiert sind,
die folgenden ausgeformten Gegenstände hergestellt:
- • Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich):
obere Hälfte des
Auslassrohrs;
- • Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/Ausformungsabschnitt 120A (weiblich):
untere Hälfte des
Auslassrohrs;
- • Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120B (weiblich):
fertiges Auslassrohr Mb, Mc.
-
Es
sei bemerkt, dass in dem Ausformungsabschnitt 140B (männlich)
der bewegbaren Form 102 eine untere Hälfte ständig ausgeformt wird, unabhängig von
dem Drehzustand des Rotors 113.
-
Nach
diesem Vorgang wird das Formöffnen durchgeführt, und
fertige Auslassrohre Mb, Mc werden entfernt.
-
In
diesem Zustand wird der Rotor 113 veranlasst, sich um 120° in der umgekehrten
Richtung zu drehen (vergleiche Pfeil der gestrichelten Linie in 22),
und das Klammern wird durchgeführt,
woraufhin der Vorgang in seinen initialen Zustand (vergleiche 22)
zurückkehrt.
Durch Wiederholen ähnlicher
Schritte ist es möglich,
einen Satz (zwei Teile) eines fertigen Auslassrohrs Mb, Mc zu erhalten.
-
Mit
anderen Worten, immer wenn das Verfahren der Vorwärts- und Rückwärtsdrehung
um 120° wiederholt
wird, wird das Klammern, Einspritzen und Formöffnen durchgeführt. Folglich
ist es für
jeden Zyklus eines solchen Drehvorgangs des Rotors 113 möglich, einen
Satz (zwei Teile) von fertigen Produkten eines Auslassrohrs Mb,
Mc zu erhalten.
-
Als
nächstes
wird der Aufbau der DRI-Gussform zur Verwendung zur Herstellung
(Ausformung) von Auslassrohren Ma, Md und der Betrieb davon beschrieben.
-
Die
Auslassrohre Ma, Md sind seitlich symmetrisch gebogene Rohre und
deren Längsachse,
an jeweiligen beiden Enden davon, bilden einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr
aus (in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°; vergleiche 4),
betrachtet in einer Seitenansicht, wobei in diesem Zusammenhang
die Auslassrohre den Auslassrohren Mb, Mc ähnlich sind, betrachtet in einer
Seitenansicht. In diesem Fall der Auslassrohre Mb, Mc sind diese
ungefähr
in einer Ebene gebogen. Allerdings, das Auslassrohr Ma; Md unterscheidet sich
von dem Auslassrohr Mb, Mc darin, dass das Biegen nicht lediglich
ein Biegen in einer einzigen Ebene ist, sondern ein Biegen, das
3-dimensional ausgebildet ist (d. h. mit einer vorgenommenen Verdrillung).
-
Mit
Ausnahme eines solchen 3-dimensionalen Merkmals ist der Gussformaufbau
für das
Auslassrohr Ma; Md ähnlich
dem für
das Auslassrohr Mb; Mc im Aufbau und der Betriebweise, wie etwa
dem Öffnungs-/Schließvorgang.
Folglich werden eine detaillierte Darstellung und Erklärung entsprechend
den 17 bis 21 ausgelassen.
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Ferner
werden die Auslassrohre Ma, Md in der Form der zwei Rohren Ma, Md
in einem Satz auf dieselben Weise ausgeformt, wie in dem Fall des Ausformens
des oben beschriebenen Auslassrohrs Mb, Mc.
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25 ist
eine erklärende
Ansicht, die einen Rotor 213 der stationären Form
(an der rechten Seite in 25) und
eine Formplatte 240 einer bewegbaren Form (an der linken
Seite in 25) in einem Formöffnungszustand
zeigt. 26 ist eine erklärende Ansicht
im Schnitt, genommen entlang der Linie Y5-Y5 in 25.
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Wie
es in diesen Figuren gezeigt ist, enthält der Rotor 213 drei
Ausformungsabschnitte 220A, 220B, 220C,
die umfänglich
in einer gleichwinkligen Beziehung angeordnet sind. Der Ausformungsabschnitt 220C ist
ein männlicher
Ausformungsabschnitt (gekennzeichnet durch eine schräge Schraffur in 25),
der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und die Ausformungsabschnitte 220A, 220B sind beide
weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt ausgebildet
sind.
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In
der Oberfläche
des mittleren Vorsprungs des Rotors 213 ist eine Gruppe
von Umschaltschlitzen 212 (212A, 212B, 212C)
hauptsächlich
in einer Nutengestalt zum Umschalten der Verbindung zwischen einem
Harzdurchgang, der mit einem Ausformungsabschnitt der bewegbaren
Form verbunden ist, und einem Anguss 12a einer Angussbuchse 12 vorgesehen.
Die Umschaltschlitze 212 sind jeweils benachbart oder in
Kommunikation mit entsprechenden Ausformungsabschnitten vorgesehen.
Ein Vorsprung 222C ist in einem männlichen Ausformungsabschnitt 220C vorgesehen.
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Wie
es aus den Zeichnungen erkennbar ist, ist jeder Ausformungsabschnitt
so gebildet, dass obere und untere Hälften oder ein fertiger Gegenstand
von zwei Rohren Ma, Md, die in einer seitlichen (rechts und links)
symmetrischen Beziehung als ein Satz angeordnet sind, ausgeformt
werden können.
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Antriebsmechanismen
und eine Drehsteuerung des Rotors 113 sind gleich wie in
dem Fall des Gussformaufbaus für
den Zwischenbehälter
oder die Auslassrohre Mb, Mc.
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Indessen
enthält
die Platte 140 drei Ausformungsabschnitte 240A, 240B und 240C,
die umfänglich
in einer gleichwinkligen Beziehung (d. h. jeder in einem Winkel
von 120°)
angeordnet sind.
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Der
Ausformungsabschnitt 240B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt,
der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 240A, 240C sind
beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt
ausgebildet sind. D. h. die Gussform enthält einen männlichen Ausformungsabschnitt 240B und
zwei weibliche Ausformungsabschnitte 240A, 240C,
und diese sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich in Winkelintervallen
von 120° in
der Umfangsrichtung der Formplatte 240 angeordnet.
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Auf
der Formplatte 240 der bewegbaren Form sind zwei Arten
von Harzdurchgängen
vorgesehen, d. h. primäre
und sekundäre
Harzdurchgänge 241 (241A, 241B, 241C)
und 242 (242A, 242C), die direkt mit
Ausformungsabschnitten 240A, 240B, 240C verbunden
sind, und verzweigte Harzdurchgänge 243,
die auf eine verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 240d der
Formplatte 240 ausgebildet sind.
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Die
primären
Harzdurchgänge 241A, 241C, die
primäres
Harz zum Ausformen von Hälften
zuführen,
sind mit Ausformungsabschnitten 240A, 240C verbunden
und die sekundären
Harzdurchgänge 242A, 242C,
die das sekundäre
Harz zum Verbinden in Angrenzung stehender oberer und unterer Hälften zuführen, sind
benachbart dazu vorgesehen. Indessen ist der primäre Harzdurchgang 241B lediglich
mit dem männlichen
Ausformungsabschnitt 240B verbunden.
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Der
verzweigte Harzdurchgang 243 verzweigt sich von einem mittleren
Abschnitt 243d entsprechend dem Anguss 12a der
Angussbuchse 12, wenn die bewegbare Form relativ zur stationären Form
geschlossen ist, so dass drei verzweigte Abschnitte in einer entsprechenden
Beziehung zu den primären
und sekundären
Harzdurchgängen 241 (241A, 241B, 241C)
und 242 (242A, 242C) vorgesehen sind,
die mit weiblichen Gussformabschnitten 240A, 240C verbunden
sind.
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Jeder
verzweigte Abschnitt ist an dessen vorderem Ende in einem vorbestimmten
Abstand von einem Ort positioniert, der zu einem Ende des entsprechenden
Harzdurchgangs benachbart ist.
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Wenn
die bewegbare Form relativ zur stationären Form geschlossen ist, ist
ein spezieller Harzdurchgang über
einen Umschaltschlitz 221, der an dem Rotor 213 der
stationären
Form vorgesehen ist, mit dem verzweigten Harzdurchgang 243 verbunden (d.
h. dem Anguss 12a). Diese Verbindung kann durch die Drehung
des Rotors 213 verändert
werden.
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In 25 sind
schematisch außerhalb
der weiblichen Ausformungsabschnitte 240A, 240C eine vorgezogene
Position (Strich-Punkt-Punkt-Linie) und eine zurückgezogene Position (gestrichelte
Linie) der ersten Gleitform 233 und der zweiten Gleitform 233' gezeigt.
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Wie 26 zeigt,
sind die zweiten Gleitformen 233' in der bewegbaren Form 240 eingebettet, wobei
jede davon eine Kernform 251 enthält, die in einer Endöffnung des
Auslassrohrs Ma, Md auf der Seite dessen Eingriffs mit dem Zwischenbehälter einzubringen
und daraus zu entfernen ist, und ein Zylinder 252 zum Bewegen
der Kernform vor und zurück. Der
Zylinder 252 wird von einer Unterstützungsplatte 254 von
einer Einbringplatte 253 unterstützt. Die Unterstützungsplatte 254 ist
an einer Basisplatte 255 befestigt.
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Die
Kernform 251 der zweiten Gleitform 233' ist vorzugsweise
angepasst, um beinahe gleichzeitig mit der Gleitform 233 oder
mit einer leichten Verzögerung
vor und zurück
bewegt zu werden.
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Das
Ausformungsverfahren zum Ausformen von Auslassrohren Ma, Md unter
Verwendung einer Gussform, die wie oben beschrieben aufgebaut ist, wird
auf dieselbe Weise durchgeführt,
wie in dem Fall des Ausformungsverfahrens des Auslassrohrs Mb, Mc,
das in den 17 bis 24 dargestellt
ist.
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Mit
anderen Worten, jedes Mal, wenn ein Zyklus einer Vorwärts- und
Rückwärtsdrehung
des Rotors 213 um 120° wiederholt
wird, wird ein Klammern, ein Spritzen und Formöffnen durchgeführt, so
dass ein Satz von Auslassrohren Ma, Md (zwei Teile) als Endprodukte
erhalten werden kann.
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Nachdem
der Zwischenbehälter
Mt, die Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md einzeln durch das DRI-Ausformungsverfahren
auf die oben beschriebene Weise spritzgeformt sind, werden ein Zwischenbehälter Mt,
ein Satz von (zwei Teile) Auslassrohren Mb, Mc und ein Satz von
(zwei Teilen) Auslassrohren Ma, Md als eine Einheit zusammengefügt, wie
es in der 5 dargestellt ist, um einen
Ansaugstutzen, wie es in den 1 bis 3 gezeigt
ist, auszubilden.
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Zum
Verbinden des Zwischenbehälters
Mt und der Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md können verschiedene bekannte
Verfahren, wie beispielsweise Vibrationsverschmelzung, Thermoschweißen, ein thermisches
Verschmelzungsverfahren unter Verwendung eines ringförmigen Leiters
oder ein Verbindungsverfahren, das einen Haftvermittler verwendet, angewendet
werden.
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Wie
es oben beschrieben ist, werden gemäß dem offenbarten Beispiel
ein Zwischenbehälter
Mt und einzelne Auslassrohre Ma–Md
unter Verwendung eines sog. Drehform-Einspritzverfahrens (DRI) getrennt spritzgeformt,
und anschließend
werden erstere und letztere zusammengefügt und als eine Einheit verbunden.
Folglich kann das DRI-Verfahren vergleichsweise einfach zur Herstellung
des Zwischenbehälters
Mt und einzelner Auslassrohre Ma–Md, die aus einem Kunstharz
zu fertigen sind, angewendet werden, ohne dass dies irgendeine Schwierigkeit
nach sich zieht (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktischen Vergrößerung der
Abmessung der Gussform nach sich zieht). Dadurch wird es möglich, stetig
eine höhere
Produktivität
und höhere Qualität verglichen
mit dem Stand der Technik zu erhalten.
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Ferner,
da der Zwischenbehälter
Mt und die Auslassrohre Ma–Md
getrennt ausgeformt werden, wobei lediglich der Zwischenbehälter oder
die Auslassrohre Ma–Md
hinsichtlich des der Gestaltung zu verändern sind, ist es lediglich
notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und das ermöglicht eine Gestaltungsflexibilität hinsichtlich
des Ansaugstutzens M. Folglich kann dies für eine gemeinsame Nutzung einer
speziellen Komponente, beispielsweise eines Zwischenbehälters Mt,
wobei nur die Auslassrohre Ma–Md
geändert
werden, wodurch eine gemeinsame Verwendung der Komponenten mit anderen
Fahrzeugarten gefördert
wird, relativ einfach mit geringeren Kosten der Gussform erzielt
werden. Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Verwendung
angepasst, selbst da wo die Auslassrohre Ma–Md gebogene Rohre einer komplexen Gestalt
sind.
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Obwohl
die oben beschriebenen Ausführungsformen
sich auf den Fall beziehen, bei dem das sog. DRI-Verfahren beim
Ausformen des Zwischenbehälters
Mt und der Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md angewendet wird, ist der
Ansaugstutzen der vorliegenden Erfindung nicht darauf beschränkt mittels eines
solchen Herstellungsverfahrens hergestellt zu werden und kann effektiv
für einen
Fall angewendet werden, wo das sog. DSI-Verfahren hinsichtlich der oben genannten
Komponenten verwendet wird.
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Die
vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die oben genannten Probleme
entwickelt. Es ist ein primärer
Vorteil der vorliegenden Erfindung, einen aus Kunstharz gefertigten
Ansaugstutzen bereitzustellen, der für eine effiziente Herstellung
und eine flexible Gestaltung oder ein Enthalten von Auslassrohren,
die ein komplexe Gestalt aufweisen, durch Anwenden des DRI-Verfahrens
oder des DSI-Verfahrens angepasst ist, und um ein Herstellungsverfahren
des vorgenannten aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens bereitzustellen.
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Es
sei bemerkt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf das oben beschriebene
Beispiel beschränkt
ist und verschiedene Verbesserungen und/oder Designänderungen
durchgeführt
werden können
ohne sich vom Gegenstand der Ansprüche zu entfernen.