DE69938087T2 - Einlasskrümmer aus Kunststoff und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents

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Takeharu Hiroshima-ken Suga
Hiroshi Ikedai-shi Osaka-fu Munetoki
Yoshihiro Ikedai-shi Osaka-fu Kimoto
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Toyota Motor Corp
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Daihatsu Motor Co Ltd
DaikyoNishikawa Corp
Toyota Motor Corp
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    • F05C2225/08Thermoplastics

Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzen und ein Herstellungsverfahren desselben. Ein typischer Ansaugstutzen enthält einen volumetrischen Lufteinlassabschnitt, der mit einer Einlassluftzuführquelle über einem Einlassrohr kommuniziert, und eine Vielzahl von Auslassrohren zum Verbinden des volumetrischen Lufteinlassabschnitts mit Zylindern eines Verbrennungsmotors. Hierin sind der volumetrische Lufteinlassabschnitt und jedes der Auslassrohre aus einem Kunstharz gefertigt.
  • Wie es weithin bekannt ist, ist ein Ansaugstutzen mit einem Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors zum Zuführen von Einlassluft in Verbrennungskammern der einzelnen Zylinder verbunden. Als Ansaugstutzen ist ein solcher bekannt, der einen volumetrischen Lufteinlassabschnitt (einen sog. Zwischenbehälter), der mit der Einlassluftzuführquelle über ein Einlassrohr und über eine Vielzahl (gleich der Zylinderanzahl) von Auslassrohren zum Verbinden des Zwischenbehälters mit jedem Zylinder des Motors kommuniziert, enthält. Da ein solcher Ansaugstutzen eine Komponente mit beträchtlich großer Abmessung eines Lufteinlasssystems ist, wurde zum Zweck der Verringerung des Gewichts des peripheren Aufbaus des Motors mehr den je erwogen, dass der Ansaugstutzen aus einem Kunstharz anstelle einer herkömmlich verwendeten leichten Legierung (beispielsweise Aluminiumlegierung und dergleichen) ausgebildet sein kann.
  • Da der Ansaugstutzen eine Lufteinlass-Systemkomponente ist, die geringere Temperaturzustände nach sich ziehen als Luftauslass-Systemkomponenten, ist es gut möglich Kunstharz (im Besonderen ein Kunstharz der Art, die mit Fasern oder dergleichen verstärkt ist) als Material zu verwenden.
  • Im Stand der Technik können, wenn ein solchen Ansaugstutzen aus Kunstharz gefertigt wird, ein denkbares Verfahren, das derzeit berücksichtigt wird, so sein, dass ein Paar von aus Kunstharz gefertigten getrennten Hälften, die integral aus einer Hälfte für einen Zwischenbehälter und einer Hälfte für Auslassrohre ausgebildet sind, die aus Kunstharz vorgefertigt sind, miteinander in Angrenzung gebracht werden, anschließend durch Aufbringen eines Haftvermittlers auf deren Angrenzoberflächen oder durch thermisches Schmelzen oder durch Anlegen von Vibrationen auf den Angrenzabschnitt miteinander verbunden werden, wodurch die getrennten Hälften miteinander in einer fertigen Komponente (Ansaugstutzen) verbunden werden.
  • Beim Herstellen von Ansaugstutzen für die Massenproduktion von Fahrzeugmotoren besteht ein Bedürfnis nach einem Herstellungsverfahren, das eine höhere Herstellungseffizienz gewährleisten kann. Allerdings ist es in dem oben genannten Stand der Technik, da der Ausbildungsvorgang für die jeweiligen Hälften viel Zeit in Anspruch nimmt, im Allgemeinen schwierig, eine weitere Verbesserung der Produktivität zu erzielen.
  • Ein weiteres Problem besteht darin, dass, da jede der getrennten Hälften integral aus einer Hälfte für einen Zwischenbehälter und einer Hälfte für Auslassrohre ausgebildet ist, selbst wenn nur der Zwischenbehälter oder nur die Auslassrohre hinsichtlich ihrer Gestalt zu verändern sind, es die Integration erfordert, die Gussform in deren Gesamtheit umzubauen, was ein starker einschränkender Gesichtspunkt hinsichtlich der Aufgabe des Verbesserns der Gestaltungs-Flexibilität ist. Folglich wird zur gemeinsamen Verwendung einer speziellen Komponente, beispielsweise eines Zwischenbehälters, wobei lediglich das Auslassrohr verändert wird, wodurch eine gemeinsame Verwendung der Komponente mit anderen Arten von Fahrzeugen gefördert wird, ein beträchtlicher Aufwand hinsichtlich der Gussform benötigt.
  • In den neuesten Entwicklungen hinsichtlich der Platzsparung des Motorraums bezüglich des Ansaugstutzens und der Anbringanordnung dafür, ist es notwendig, diese hinsichtlich ihrer Größe kompakter zu gestalten, wobei die Länge des Auslassrohrs auf eine Länge festgelegt ist, die nicht kleiner als die spezielle Länge ist, oder die Länge jedes Auslassrohrs so ausgeglichen (equalized) wie möglich ist, zum Erzielen einer zufriedenstellenden Lufteinlasscharakteristik. Dazu ist es notwendig, dass eine gute Vorrichtung hinsichtlich des Ausgaberohrs so verwendet wird, dass das Ausgaberohr hinsichtlich des Aufbaus komplexer gefertigt ist, wobei nicht nur eine einfache Biegung eines vergleichsweise geraden Rohrs in eine spezielle Krümmung enthalten ist, sondern auch eine 3-dimensionale Biegung aus dem vorgenannten einfachen Biegen mit einer darauf angewendete Verdrillung besteht. Ferner wird es im Zusammenhand mit der Größenverringerung des Zwischenbehälters notwendig, dass Verbindungsabschnitte zwischen einer Vielzahl von Auslassrohren und dem Zwischenbehälter in einem Raum so nah wie möglich versammelt werden, und im Hinblick auf diese Tatsache ist es unvermeidlich, dass der Biegungsaufbau des Auslassrohrs komplex wird.
  • Allerdings ist es in dem oben genannten herkömmlichen Verfahren, bei dem ein Paar von getrennten Hälften integral aus einer Hälfte für einen Zwischenbehälter und eine Hälfte für Auslassrohre aufgebaut sind, gegeneinander in Angrenzung gebracht werden und miteinander verbunden werden, praktisch sehr schwierig, die Größenverringerungsbedingung zu erfüllen, wenn das Auslassrohr eine solche oben erwähnte komplexe Gestalt aufweist. Selbst wenn das Verfahren angewendet werden könnte, besteht ein Problem darin, dass es schwierig ist, eine geeignete hohe Produktionseffizienz und Qualität beizubehalten.
  • Als ein Verfahren zum Ausformen eines aus Kunstharz gefertigten hohlen Gegenstands ist bekannt, die aus Kunstharz gefertigten Hälften gegeneinander in Angrenzung zu bringen und eine geschmolzene Harzmasse in einen inneren Durchgang, der entlang einer Umfangskante des Angrenzungsabschnitts ausgebildet ist, oder einen Durchgang einzufüllen, der zwischen dem Angrenzungsabschnitt und einer Gussformwand ausgebildet ist, um dadurch die Hälften miteinander zu verbinden, um das hohle ausgeformte Produkt zu erhalten. Ferner ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Einfüllen von geschmolzenem Kunstharz in den Durchgang innerhalb einer Gussform durchgeführt wird, in der getrennte Hälften ausgeformt werden, wenn sie auf eine solche oben erwähnte Weise zusammengefügt werden.
  • Durch Anwenden eines solchen Verfahrens ist es möglich, eine höhere Festigkeit der Bindung zwischen den so verbundenen Hälften und ein gute Dichtungsperformance des Angrenzungsabschnitts verglichen mit der Praxis aus dem Stand der Technik zuverlässiger sicherzustellen, bei dem eine solche Verbindung durch Kleben oder thermisches Schmelzen durchgeführt wird.
  • Beispielsweise ist in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 2-38377 ein Gussformaufbau offenbart, der ein Paar von Metallformen aufweist, die im Wesentlichen so sind, dass eine der Metallformen einen männlichen Ausformungsabschnitt und einen weiblichen Ausformungsabschnitt zum Ausformen eines Satzes von getrennten Hälften aufweist, wobei die andere Metallform einen weiblichen Ausformungsabschnitt und einen männlichen Ausformungsabschnitt aufweist, die in einer entgegengesetzten Beziehung zu den Formungsabschnitten der einen Metallform vorgesehen sind. In diesem Zusammenhang ist auch ein Verfahren, das ein solches Paar von Gussformen (das sog. Gleitform-Einspritzverfahren (DSI)) auch offenbart, so dass, nachdem getrennte Hälften gleichzeitig ausgeformt sind (Spritzguss), eine der Metallformen veranlasst wird, relativ zu der anderen Metallform so zu gleiten, dass getrennte Hälften, die in jeweiligen weiblichen Ausformungsabschnitten verbleiben, in miteinander in Angrenzung gebracht werden, wobei geschmolzenes Harz auf die Umfangskante des Angrenzungsabschnitts eingespritzt wird, um die beiden Hälften miteinander zu verbinden.
  • Gemäß diesem DSI-Verfahren kann die Produktivität verglichen mit dem herkömmlichen Verfahren beträchtlich verbessert werden, bei dem ein Ausformen von getrennten Hälften und in Angrenzung bringen/Verbinden der Hälften in getrennten Stadien durchgeführt wird.
  • Für eine weitere Verbesserung der Produktionseffizienz ist in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 7-4830 beispielsweise ein Rotationseinspritz-Gussformaufbau offenbart, der eine Kombination von Gussformen enthält, die im Wesentlichen so ist, dass die Gussformen angepasst sind, um relativ zueinander auf eine solche Weise geöffnet und geschlossen zu werden, dass eine der Gussformen um einen vorbestimmten Winkel relativ zur anderen drehbar ist, wobei jede Gussform einen Ausformungsabschnitt aufweist, um einen Rotationseinspritz-Gussformaufbau zu bilden, wobei jede Gießform aus wenigstens einem männlichen Ausformungsabschnitt und zwei weiblichen Ausformungsabschnitten aufgebaut ist, die in einer wiederholenden Sequenz von männlich/weiblich/weiblich in der Drehrichtung für jeden Drehlauf um den vorbestimmten Winkel angeordnet sind. In diesem Zusammenhang ist auch ein Dreheinspritz-Ausformungsverfahren (das sog. Drehform-Einspritzverfahren (DRI)) offenbart, bei dem es unter Verwendung eines solchen Gussformaufbaus möglich ist, ein Ausformen von getrennten Hälften und Verbinden eines Paars von angrenzenden Hälften während jeder Drehbewegung durchzuführen (beispielsweise Vorwärts-/Rückwärtsbewegung), wodurch ein Endprodukt für jede Drehbewegung erhalten wird.
  • Folglich ist es unter Verwendung des DRI-Verfahrens oder des DSI-Verfahrens möglich, eine hohe Produktivität und eine gute Qualität auf eine zuverlässige Weise zu erhalten; allerdings, wenn getrennte Hälften integral aus einer Hälfte für einen Zwischenbehälter und einer Hälfte für Ausgaberohre integral ausgebildet werden, weist bei Anwendung eines solchen Verfahrens, wie es im Fall beim Stand der Technik ist, die Gussform eine sehr große Abmessung auf, und das bewirkt ein Problem hinsichtlich des Fehlens der praktischen Brauchbarkeit.
  • Die WO 98/01280 offenbart ein Verfahren zum Ausformen von röhrenförmigen Harzkörpern mittels einer DRI- oder DSI-Technik. Ein DRI-Verfahren wird verwendet, um Röhren zu erhalten, die verschieden ausgerichtete Endöffnungen aufweisen.
  • Die FR 2739 898 offenbart Ausformungsluft-Einlassrohre für einen Verbrennungsmotor.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Gemäß dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens bereitgestellt, der einen Zwischenbehälter, der mit einer Einlassluftzuführquelle durch ein Zugangsrohr kommuniziert und eine Vielzahl von Auslassrohren enthält, die an einem Ende mit Zylindern einer Verbrennungsmaschine mittels eines Anbringelements und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter verbunden sind, bei dem der Zwischenbehälter und die Auslassrohre aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass: der Zwischenbehälter und die Auslassrohre jeweils durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleitform-Einspritzverfahren spritzgeformt werden und anschließend zusammengefügt und in eine Einheit verbunden werden und dadurch, dass das Anbringelement integral mit dem Zwischenbehälter während des Verfahrens des Spritzgießens des Zwischenbehälters ausgebildet wird.
  • In dem Herstellungsverfahren des Kunstharzansaugstutzen des ersten Aspekts der vorliegenden Erfindung werden der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre getrennt mittels eines sog. Drehform-Einspritzverfahrens (DRI) oder Gleitform-Einspritzverfahrens (DSI) spritzgeformt bzw. spritzgegossen, und anschließend werden die Ersteren und die Letzteren zusammengefügt und miteinander in eine Einheit verbunden. Folglich können das DRI-Verfahren oder DSI-Verfahren vergleichsweise einfach beim Herstellen des volumetrischen Lufteinlassabschnitts und einzelner Auslassrohre angewendet werden, die aus Kunstharz zu fertigen sind, ohne dass dies irgendwelche Schwierigkeiten nach siech zieht (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktischen Vergrößerung der Abmessungen der Gussform nach sich zieht). Das ermöglicht, eine höhere Produktivität und höhere Qualität verglichen mit dem Stand der Technik zuverlässig zu erzielen.
  • Ferner, da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre getrennt ausgeformt werden, wobei lediglich der volumetrische Lufteinlassabschnitt oder die Auslassrohre hinsichtlich des Designs bzw. der Gestaltung zu verändern sind, ist es lediglich notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und das stellt hinsichtlich der Gestaltung des Ansaugstutzens eine Flexibilität bereit. Folglich kann das für eine gemeinsame Nutzung einer speziellen Komponente, beispielsweise des volumetrischen Lufteinlassabschnitts, wobei lediglich die Auslassrohre geändert werden, wodurch eine gemeinsame Nutzung der Komponente mit anderen Fahrzeugarten gefördert wird, vergleichsweise einfach mit geringeren Kosten der Gussform erzielt werden. Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Anwendung angepasst, selbst da wo Ausgaberohre gebogene Rohre einer komplexen Gestalt sind.
  • In dem Herstellungsverfahren des aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens der oben genannten Ausführungsformen ist es im Wesentlichen möglich, dieselbe Wirkung wie in dem ersten Aspekt der Erfindung zu erhalten. Im Besonderen, da ein Anbringelement zum Verbinden eines Endes jedes Auslassrohrs integral mit dem volumetrischen Lufteinlassabschnitt während des Verfahrens des Spritzformens des volumetrischen Lufteinlassabschnitts ausgeformt wird, kann die Anzahl der Komponenten verringert werden, und die Produktivität kann weiter verbessert werden.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein aus Kunstharz gefertigter Ansaugstutzen bereitgestellt, der einen Zwischenbehälter zum Kommunizieren mit einer Einlassluftzuführquelle durch ein Einlassrohr und eine Vielzahl von Auslassrohren enthält, die an einem Ende mit Zylindern einer Verbrennungsmaschine über ein Anbringelement und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter verbindbar sind, bei dem der Zwischenbehälter und die Auslassrohre aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass: der Ansaugstutzen gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt ist, wodurch der Zwischenbehälter und die Auslassrohre jeweils durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleitform-Einspritzverfahren spritzgeformt sind und anschließend zusammengefügt und in einer Einheit verbunden sind und bei dem das Anbringelement integral mit dem Zwischenbehälter ausgebildet ist.
  • In dem aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzen des weiteren Aspekts der Erfindung, da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre, die durch das sog. Drehform-Einspritzverfahren (DRI) oder ein Gleitform-Einspritzverfahren (DSI) spritzgeformt sind, zusammengefügt und in eine Einheit miteinander verbunden sind, kann das DRI- Verfahren oder DSI-Verfahren vergleichsweise einfach bei der Herstellung des volumetrischen Lufteinlassabschnitts und den einzelnen Auslassrohren angewendet werden, die aus einem Kunstharz zu fertigen sind, ohne dass dies irgendeine Schwierigkeit mit sich bringt (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktische Vergrößerung der Abmessung der Gussform mit sich bringt). Dadurch wird es möglich, zuverlässig eine höhere Produktivität und höhere Qualität verglichen mit dem Stand der Technik zu erhalten.
  • Ferner, da der volumetrische Lufteinlassabschnitt und die Auslassrohre getrennt ausgeformt sind, wobei lediglich der volumetrische Lufteinlassabschnitt oder die Auslassrohre hinsichtlich der Gestaltung zu verändern sind, ist es lediglich notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und das ermöglicht eine Flexibilität der Gestaltung des Ansaugstutzens. Folglich kann dies für eine gemeinsame Verwendung einer speziellen Komponente, beispielsweise des volumetrischen Luftansaugabschnitts, wobei lediglich die Auslassrohre verändert werden, wodurch eine gemeinsame Nutzung der Komponente mit anderen Fahrzeugtypen gefördert wird, relativ einfach mit geringeren Kosten der Gussform erzielt werden. Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Anwendung angepasst, selbst da, wo Auslassrohre gebogene Rohre einer komplexen Gestalt sind.
  • Ausführungsformen des aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens ermöglichen es, dieselbe Wirkung, wie sie in dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung erhalten wird, zu erzielen. Im Besonderen, da ein Anbringelement zum Verbinden eines Endes jedes Auslassrohrs integral mit dem volumetrischen Lufteinlassabschnitt ausgeformt wird, während des Verfahrens des Spritzformens des volumetrischen Lufteinlassabschnitts, kann die Anzahl der Komponenten verringert werden und die Produktivität kann weiter verbessert werden.
  • Ferner ist bei bestimmten Ausführungsformen, basierend auf dem weiteren Aspekt der Erfindung, ist jedes der Auslassrohre aus einem gekrümmten Rohr ausgebildet, und gegenüberliegende Enden dessen Achse bilden einen Winkel von ungefähr 180° oder mehr in einer Krümmungsrichtung des Auslassrohrs aus.
  • In dem aus Kunstharz gefertigten Stutzen dieser speziellen Ausführungsform ist es im Wesentlichen möglich, dieselbe Wirkung, wie sie in dem ersten Aspekt der Erfindung erhalten wird, zu erzielen. Ferner, da jedes der Auslassrohre aus einem gebogenen Rohr ausgebildet ist und gegenüberliegende Enden dessen Achse einen Winkel von 180° oder mehr in einer Krümmungsrichtung des Auslassrohrs ausbilden, ist es möglich den Aufbau des Ansaugstutzens und die Anbringstruktur kompakter zu fertigen, wobei die Länge jedes Auslassrohrs festgelegt ist, um eine Länge zu sein, die nicht kleiner als ein bestimmtes Niveau ist, oder wobei die Längen der Auslassrohre hinsichtlich der Länge so weit wie möglich ausgeglichen sind (equalized), um eine gute Lufteinlasscharakteristik bereitzustellen.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • Um ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung zu ermöglichen und um zu zeigen, wie selbige ausgeführt werden kann, wird lediglich beispielhaft auf die begleitenden Zeichnungen Bezug genommen, in denen:
  • 1 eine allgemeine perspektivische Ansicht eines Ansaugstutzens gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist;
  • 2 eine allgemeine perspektivische Ansicht des Ansaugstutzens ist, betrachtet in einer Richtung, die sich von der in 1 unterscheidet;
  • 3 eine erklärende Ansicht ist, die in einer Seitenansicht gezeigt ist, betrachtet in einer Richtung, die durch den Pfeil Y3 in 1 oder 2 gezeigt ist;
  • 4 eine erklärende Ansicht ist, die schematisch den Winkel zeigt, der durch gegenüberliegende Endabschnitte der Achse des Auslassrohrs des Ansaugstutzens ausgebildet ist, betrachtet in einer Seitenansicht;
  • 5 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht des Ansaugstutzens ist;
  • 6 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht eines Zwischenbehälters des Ansaugstutzens ist;
  • 7 eine perspektivische Ansicht des Zwischenbehälters ist, der aus einer anderen Richtung als der von 6 gezeigt ist;
  • 8 eine unvollständige erklärende Darstellung im vertikalen Schnitt des Ansaugstutzens ist;
  • 9 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ist, genommen entlang der Linie Y1-Y1 in 15, die eine Gießform in einem geklammerten Zustand zum Ausbilden des Zwischenbehälters des Ansaugstutzens zeigt;
  • 10 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich der 9 ist, welche die Gießform in einem geöffneten Zustand zeigt;
  • 11 eine erklärende Darstellung im vertikalen Schnitt ähnlich der 9 ist, die eine Gleitform der Gießform in einem Betriebszustand zeigt;
  • 12 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich der 9 ist, die einen Ausstoßmechanismus der Gießform in einem Antriebszustand zeigt;
  • 13 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ist, die entlang der Linie Y2-Y2 in 15 genommen ist, welche die Gießform in einem geklammerten Zustand zeigt;
  • 14 eine erklärende Ansicht der Gießform in einer Vorderansicht ist, die einen stationären Rotor und eine bewegbare Formplatte in einem geöffneten Zustand zeigt;
  • 15 eine erklärende Ansicht in der Vorderansicht zeigt, die eine Formübereinstimmungsoberfläche des Rotors der bewegbaren Form zeigt;
  • 16 eine erklärende Ansicht in der Vorderansicht zum erklären der Tuschieroberfläche des Rotors in einem geschalteten Zustand für eine Harzdurchgangsumschaltung;
  • 17 eine erklärende Ansicht in einem vertikalen Schnitt ist, genommen entlang der Linie Y3-Y3 in 23, die eine Gießform in einem geklammerten Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs des Ansaugstutzens zeigt;
  • 18 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich der 17 ist, die eine Gießform in einem geöffneten Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
  • 19 eine erklärende Ansicht eines vertikalen Abschnitts ähnlich der 17 ist, die eine Gleitform der Gießform in einem Betriebszustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
  • 20 eine erklärende Ansicht im vertikalen Schnitt ähnlich der 17 ist, die einen Ausstoßmechanismus in einem Betriebszustand der Gießform zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
  • 21 eine erklärende Darstellung eines vertikalen Abschnitts ist, genommen entlang der Linie Y4-Y4 in 23, welche die Gießform in einem geklammerten Zustand zum Ausformen des Auslassrohrs zeigt;
  • 22 eine erklärende Ansicht einer Gießform zum Ausformen des Auslassrohrs in einer Vorderansicht ist, die einen stationären Rotor und eine bewegbare Formplatte in einem geöffneten Zustand zeigt;
  • 23 eine erklärende Ansicht in einer Vorderansicht ist, die eine Formübereinstimmungsoberfläche des Rotors der bewegbaren Form in 22 zeigt;
  • 24 eine erklärende Ansicht in einer Vorderansicht zum Erklären der Tuschieroberfläche des Rotors in einem geschalteten Zustand für eine Harzdurchgangsumstellung in 22 ist;
  • 25 eine erklärende Ansicht in einer Vorderansicht einer Gießform zum Ausformen eines anderen Auslassrohrs für den Ansaugstutzen ist, die einen stationären Rotor und eine bewegbare Formplatte in einem geöffneten Zustand zeigt; und
  • 26 eine vergrößerte erklärende Ansicht in einem Längsschnitt ist, genommen entlang der Linie Y5-Y5 in 25, welche die Gießform des Ausformens des oben genannten anderen Auslassrohrs zeigt.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
  • 1 und 2 sind perspektivische Ansichten in einer Seitenansicht des aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens M einer beispielhaften Ausführungsform, jeweils aus verschiedenen Richtungen gezeigt. 3 ist eine erklärende Seitenansicht, betrachtet in der Richtung des Pfeils Y3 in den 1 und 2.
  • Der Ansaugstutzen M enthält einen Zwischenbehälter Mt, der als ein volumetrischer Lufteinlassabschnitt wirkt, der mit einer Einlassluftzuführquelle über ein Einlassrohr Mi und eine Vielzahl (eine Anzahl gleich der Anzahl von Zylindern des Motors: 4 in dieser Ausführungsform) von Auslassrohren Ma–Md kommuniziert. Der Ansaugstutzen M ist durch das Verfahren des Spritzharzformens bzw. Harz-Spritzgießens des Zwischenbehälters Mt und der jeweiligen Auslassrohre Ma–Md und anschließendes Zusammenfügen und Verbinden derselben in eine Einheit zu erhalten.
  • Des Einlassrohr Mi, das nicht speziell gezeigt ist, ist mit einer Einrichtung verbunden, die an einer Stromaufwärtsseite eines Lufteinlasssystems vorgesehen ist, wie beispielsweise einem Luftreiniger, um einen Luftstrom von der äußeren Umgebung des Fahrzeugs, der durch die Einrichtung an der Stromaufwärtsseite strömt, in den Zwischenbehälter Mt einzubringen.
  • Entsprechende Auslassrohre Ma–Md sind an einem Ende (Ende der Stromabwärtsseite) mit jeweiligen entsprechenden Zylindern des Motors (nicht gezeigt) über einen Anschlussflansch Mf, der als ein Anbringelement wirkt, und an dem anderen Ende (Ende der Stromaufwärtsseite) mit dem Zwischenbehälter Mt verbunden. Der Anschlussflansch Mf ist mit Öffnungen Ha1–Hd1 ausgebildet, die den Zylindern des Motors entsprechen, und Enden der Stromabwärtsseite der jeweiligen Auslassrohre Ma–Md sind auf der Hinterseite des Anschlussflansches Mf so festgelegt, dass Öffnungen von Durchgängen, die durch die Auslassrohre Ma–Mb definiert sind, mit den Öffnungen Ha1–Hd1 zusammenfallen.
  • Der Zwischenbehälter Mt besteht aus einer oberen Hälfte Mt1 und einer unteren Hälfte Mt2, wie es in den 6 und 7 gezeigt ist, wobei die untere Hälfte Mt2 mit 4 Öffnungen Ha2–Hd2 ausgebildet ist.
  • Stormaufwärtsenden entsprechender Auslassrohre Ma–Md sind jeweils an der Unterseite des Zwischenbehälters Mt festgelegt (d. h. der Unterseite der unteren Hälfte Mt2), so dass Öffnungen der Durchgänge, die durch die Auslassrohren Ma–Md ausgebildet sind, mit den Öffnungen Ha2–Hd2 übereinstimmen.
  • Der Zwischenbehälter Mt ist noch bevorzugter so, dass obere und untere Hälften jeweils durch das sog. Drehform-Einspritzverfahren (DRI) unter Verwendung eines Paars von Dreheinspritz-Gussformen ausgeformt werden, die eine relative Drehbewegung durchführen können, und so, dass die oberen und unteren Hälften unter Verwendung des Gussformaufbaus ausgeformt werden, anschließend verjüngt (butted) und als eine Einheit unter Verwendung derselben Gussformen verbunden werden. Auf diese Weise wird eine fertige hohle Komponente (Zwischenbehälter Mt), die aus den verbundenen zwei Hälften besteht, für jede Drehbewegung der Gussform erhalten. Die Auslassrohre Ma–Md umfassen jeweils ein Paar von vereinigten Hälften, und noch bevorzugter kann eine fertige hohle Komponente (Auslassrohr), die durch Verbinden der getrennten Hälften mittels des DRI-Verfahrens ausgebildet wird, für jede Drehbewegung der Gussform erhalten werden.
  • In dem Angrenzungsabschnitt der oberen und unteren Hälften, wenn ein ähnlicher Abschnitt in dem Fall eines Zwischenbehälters Mt veranschaulicht wird, wie es in 8 gezeigt ist, wird ein kanalähnlicher Innendurchgang Mp eines geschlossenen Abschnitts bereitgestellt, der entlang eines äußeren Umfangs einer Angrenzungsoberfläche der oberen Hälfte Mt1 und unteren Hälfte Mt2 ausgebildet ist, vorzugsweise definiert durch Wandabschnitte der Hälften Mt1 und Mt2, so dass, nachdem die oberen und unteren Hälften Mt1, Mt2 in Angrenzung miteinander gebracht sind, eine Harzmasse (ein sekundäres Harz) zum Zusammenfügen in den Innendurchgang Mp gefüllt wird.
  • Der Innendurchgang Mp kann aufgebaut sein, um ein geschlossenes Schnittprofil aufzuweisen, das durch Wandabschnitte der Hälften Mt1 und Mt2, wie es oben beschrieben ist, definiert ist; allerdings kann dieser alternativ so aufgebaut sein, dass, während der Innendurchgang in einem teilweise geöffneten Zustand zur Zeit gehalten wird, wenn die Hälften in gegenseitige Angrenzung gebracht werden, und durch Einlegen der Hälften in eine spezielle Gussform, die Öffnung durch eine Formoberfläche der Gussform so geschlossen wird, dass ein geschlossener Schnittaufbau ausgebildet wird.
  • Obwohl es nicht speziell gezeigt ist, ist bezüglich der Auslassrohre Ma–Md ein Innendurchgang in dem Angrenzungsabschnitt der Hälften so vorgesehen, dass die Hälften durch Einfüllen eines sekundären Harzes in den Innendurchgang zusammengefügt werden.
  • An dem Zwischenbehälter Mt, der als ein Endprodukt gemäß dem DRI-Verfahren, wie es oben erwähnt ist, erhalten wird, sind entsprechende Auslassrohre Ma–Md angebracht, die gleichermaßen gemäß dem DRI-Verfahren erhalten werden, wie es in 5 gezeigt ist, so dass die Auslassrohre an dem Stromaufwärtsende mit dem Anschlussflansch Mf und an dem Stromabwärtsende mit der unteren Hälfte Mt2 verbunden sind.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung zum Herstellen der Auslassrohre Ma–Md und eines Zwischenbehälters Mt werden später im Detail beschrieben.
  • In dem vorliegenden Beispiel umfasst jedes Auslassrohr Ma–Md ein gekrümmtes Rohr, und, wie es in 4 schematisch gezeigt ist, bilden gegenüberliegende Enden jeweiliger Achsen der Auslassrohre (die Achsen La, Lb der Auslassrohre Ma, Mb sind lediglich in den 3 und 4 gezeigt; die Auslassrohre Mc, Md sind in einer seitlichen symmetrischen Beziehung zu den Auslassrohren Mb, Ma festgelegt) einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr (in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°) in der Biegungsrichtung, betrachtet in einer Seitenansicht.
  • Folglich kann mit Festlegen der Länge des entsprechenden Auslassrohrs Ma, Md, damit diese eine spezielle Länge oder mehr aufweist, oder mit Festlegen der Auslassrohre Ma–Md, damit diese so weit wie möglich bezüglich der Länge ausgeglichen (equalized) sind, um eine gute Lufteinlasscharakteristik bereitzustellen, kann der Ansaugstutzen M und eine diesbezügliche Anbringanordnung kompakter gefertigt werden.
  • Der Anschlussflansch Mf wird integral mit dem Zwischenbehälter Mt ausgeformt (genauer gesagt, während des Verfahrens des Ausformens der oberen Hälfte Mt1 des Zwischenbehälters Mt).
  • Auf diese Weise wird der Anschlussflansch Mf, d. h. ein Anbringelement zum Verbinden jeweiliger Auslassrohre Ma–Md an einem Ende mit Zylindern des Motors, integral mit dem Zwischenbehälter Mt während des Verfahrens des Spritzformens des Zwischenbehälters Mt ausgeformt, und folglich kann die Anzahl von notwendigen Komponenten verringert werden, was eine weitere Verbesserung der Produktivität zur Folge hat.
  • Als nächstes wird das Verfahren zur Herstellung des Ansaugstutzens M erläutert. Zunächst wird der Aufbau einer Gussform, die bei der Herstellung (Ausformung) des Zwischenbehälters Mt zu verwenden ist, d. h. eine Gussform für das sog. Drehform-Spritzgießens (DRI) erläutert.
  • 9 und 13 sind erklärende Ansichten im vertikalen Schnitt, die Gussformen zeigen, die beim Ausformen des Zwischenbehälters verwendet werden. Wie es aus den 9, 10 und 13 ersichtlich ist, umfasst die Gussform eine stationäre Form 1, die mit einer Ausformungsmaschine (beispielsweise einem Einspritzformer, der nicht gezeigt ist) und eine bewegbare Form 2, die einen Öffnungs-/Schließvorgang im Verhältnis zur stationären Form 1 durchführt. Wie es im Folgenden im Detail beschrieben wird, ist die stationäre Form 1 mit einem Drehmechanismus zum Drehbewegen eines spezifischen Abschnitts, der einen Ausformungsabschnitt der Form enthält, vorgesehen.
  • In den 913 sind die stationäre Form 1 und die bewegbare Form 2 gezeigt, um an oberen und unteren Seiten angebracht zu sein; allerdings ist die Anordnung der Formen 1, 2, wie sie eigentlich an der Ausformungsmaschine angebracht sind (nicht gezeigt) nicht auf eine solche vertikale Anordnung beschränkt, sondern die Formen können beispielsweise angeordnet sein, um in einer horizontalen (rechts und links) Anordnung in einer entgegengesetzten Beziehung für eine Verwendung verwendet zu werden.
  • Die stationäre Form 1 enthält einen Basisplatte 11, die an einem Körperabschnitt 10 befestigt ist, eine Angussbuchse 12, die mittig an der Basisplatte 11 und dem Bodenabschnitt 10 befestigt ist, und einen Rotor 13, der koaxial mit der Angussbuchse 12 angeordnet ist. Ein Einspritzkopf (nicht gezeigt) der Ausformungsmaschine ist an der Angussbuchse 12 befestigt.
  • Der Rotor 13 ist im Wesentlichen aufgebaut, um eine Scheibenform aufzuweisen, und weist einen mittleren Abschnitt 13a, der auf eine zylindrische Weise hervorsteht. Der Anguss 12a der Angussbuchse 12a der Angussbuchse 12 ist an der Oberfläche des mittleren Vorsprungs 13a offen.
  • Wie es aus der 13 ersichtlich ist, ist an dem äußeren Umfang des Rotors 13 ein gezahnter Abschnitt 13g ausgebildet, der sich mit dem Antriebsritzel 14, das an einem benachbarten Ort angeordnet ist, im Zahneingriff befindet. Das Antriebsritzel 14 ist mit einer Antriebsleistungsquelle 15, beispielsweise einem hydraulischen Motor, verbunden, so dass sich, wenn das Antriebsritzel 14 durch die Antriebsleistungsquelle 15 gedreht wird, entsprechend der Drehrichtung und der Umdrehungszahl des Antriebsritzels 14, der Rotor 13 um einen vorbestimmten Winkel (vorzugsweise 120° in der vorliegenden Ausführungsform) in einer vorbestimmten Richtung dreht.
  • D. h. der gezahnte Abschnitt 13g des Rotors 13, das Antriebsritzel 14 und die Antriebsleistungsquelle 15 bilden Drehmittel zum Drehen des Rotors 13 um einen vorbestimmten Winkelbereich (120°) im Verhältnis zur bewegbaren Form 2 aus.
  • Indessen enthält die bewegbare Form 2 eine Basisplatte 31, die parallel zum Körperabschnitt 30 angeordnet ist, und eine Formplatte 40, die an dem Körperabschnitt 30 befestigt ist. Die Formplatte 40 enthält einen Basisabschnitt für den Ausformungsabschnitt, der im Folgenden zu beschreiben ist. Der Körperabschnitt 30 und die Basisplatte 31 sind beispielsweise mit einem hydraulischen Antriebsmittel (nicht gezeigt) verbunden, um für eine Öffnungs-/Schließbewegung relativ zur stationären Form 1 in vorbestimmten Zeitintervallen angepasst zu sein. Es sei bemerkt, dass mehrere Abstandshalter 32 zwischen dem Körperabschnitt 30 und der Basisplatte 31 angeordnet sind.
  • Ferner enthält die bewegbare Form 2 eine Gleitform 33, die entlang der Platte 40 in einer Richtung senkrecht zur Öffnungs-/Schließrichtung der bewegbaren Form 2 gleitbar ist, und eine stabförmige Gleitführung 34 zum Antreiben der Gleitform 33 als Antwort auf einen Öffnungs-/Schließvorgang der bewegbaren Form 2.
  • Die Gleitform 33 entspricht einem Anschlussflansch Mf, um integral mit einer oberen Hälfte Mt1 des ausgeformten Produkts (Zwischenbehälter) Mt ausgebildet zu sein, und dessen Kernabschnitt 33a (vergleiche 11 und 12) entspricht Öffnungen Ha1–Hd4 des Anschlussflanschs Mf. Ein vorderer Endabschnitt eines Kernelements 36, das an einer Bodenunterstützungsplatte 35 für die bewegbare Form 2 befestigt ist, entspricht dem Einlassrohr Mi des ausgeformten Produkts Mt.
  • Die Gleitform 33 und die Gleitführung 34 sind, wie es im Folgenden beschrieben ist, innerhalb der bewegbaren Form 2 an zwei Orten vorgesehen, d. h. an einem Ort, wo die obere Hälfte Mt1 ausgeformt wird, und an dem anderen Ort, wo obere und untere Hälften Mt1 und Mt2, die miteinander in Angrenzung gebracht sind, durch eine sekundäre Harzmasse verbunden werden.
  • An einer Endseite der Gleitführung 34 ist ein zugespitzter Abschnitt 34c ausgebildet, der sich mit einer zugespitzten Bohrung 33c der Gleitform 33 im Eingriff befindet. Indessen ist an der anderen Endseite der Gleitführung 34 ein Aussparungsabschnitt 34d ausgebildet, um mit einer Führungsantriebsplatte 37 einzugreifen, die angepasst ist, um mit einer der Gleitführungen 34 einzugreifen.
  • Die Führungsantriebsplatte 37 ist an deren hinteren Oberflächenseite mittels einer hinteren Platte 38 unterstützt. Wie es in 13 gezeigt ist, ist ein Paar von Führungsschienen 38a mit der hinteren Platte für eine Führungsgleitbewegung der Führungsantriebsplatte 37 entlang der hinteren Platte 38 befestigt.
  • Die Führungsantriebsplatte 37 bewegt sich entlang der Führungsschienen 38a, indem diese angetrieben wird, um sich in einer Richtung entlang der hinteren Platte 38 mittels Antriebsmittel 49, wie beispielsweise einem Hydraulikzylinder (vergleiche 13) zu bewegen, so dass dessen Eingriff mit der Gleitführung 34 für eine Änderung umgeschaltet wird (d. h. aus oder in einen Eingriff, mit dem die eine Gleitführung 34 recht oder links eingreift).
  • Das Umschalten des Eingriffs der Führungsantriebsplatte 37 mit der Gleitführung 34 wird durch Steuern des Betriebs der Antriebsmittel 49 als Antwort auf ein Steuersignal von einem Steuermittel (nicht gezeigt) der Ausformungsvorrichtung und in einer entsprechenden Beziehung mit der Drehbewegung des Rotors 13 durchgeführt.
  • Mit der hinteren Oberfläche der hinteren Platte 38 ist beispielsweise eine Kolbenstange 39 eines hydraulischen Antriebszylinders (nicht gezeigt) verbunden, der in derselben Richtung, wie die Richtung, in der die bewegbare Form 2 der Öffnungs-/Schließrichtung betrieben wird, ausfährt und einfährt, wobei sich die Kolbenstange 39 durch die Basisplatte 31 erstreckt. Indem die Kolbenstange 39 ausfährt und einfährt, können die Gleitführung 34 durch die hintere Platte 38 (vorwärts und rückwärts) und die Führungsantriebsplatte 37 als Antwort auf die Ausfahr-/Einfahrbewegung der Kolbenstange 39 angetrieben werden.
  • D. h. der Antriebszylinder (nicht gezeigt), dessen Kolbenstange 39, die hintere Platte 38, die Führungsantriebsplatte 37 und die Gleitführung 34 bilden Kernantriebsmittel zum Antreiben eines Kernabschnitts 33a einer der Gleitformen 33 aus, rechts oder links, als Antwort auf den Öffnungs-/Schließvorgang der Gussformen 1, 2.
  • In dem Körperabschnitt 30 der bewegbaren Form 2 sind Ausstoßgins 47 und Ausstoßringe 48 in einer Vielzahl (3 in der Zahl) vorgesehen, die jeweils auf Ausstoßplatten 46 angebracht sind. Es sei bemerkt, dass die Ausstoßringe 48 da sind, um einen ausgeformten Gegenstand Mt und/oder ein Rohrende eines Einlassrohrs Mi einer oberen Hälfte Mg1 auszustoßen (nach oben drücken) und so angeordnet sind, dass sie den äußeren Umfang des Kernelements 36 umgeben.
  • Die drei Ausstoßplatten 46 sind so angeordnet, dass, wenn die Führungsantriebsplatte 37 in Richtung zum Körperabschnitt 30 der bewegbaren Form 2 angetrieben (vorangetrieben) wird, zwei hervorstehende Pins 37a, die sich von der Führungsantriebsplatte 37 nach oben erstrecken, durch entsprechende Öffnungen der Körperunterstützungsplatte 35 erstrecken, um die Ausstoßplatte 46 an der Hinterseite so zu drücken, dass zwei der drei Ausstoßplatten 46 nach oben gedrückt werden. Welche zwei der drei Ausstoßplatten 46 nach oben zu drücken sind, wird umgeschaltet, gemäß dem Eingriffszustand der Führungsantriebsplatte 37 mit der Gleitführung 34. Der Eingriffszustand zwischen der Führungsantriebsplatte 37 und der Gleitführung 34, wie es bereits erwähnt wurde, wird durch die Führungsantriebsplatte 37 bestimmt, die durch die Antriebsmittel 49 (vergleiche 13) in einer Richtung angetrieben werden, die sich entlang der hinteren Platte 38 so erstreckt, dass diese in Eingriff mit einer Aussparung 34d einer der rechten und linken Gleitführungen 34 gerät.
  • D. h. der Antriebszylinder (nicht gezeigt), dessen Kolbenstab 39, die hintere Platte 38, die Führungsantriebsplatte 37, die hervorstehenden Pins 37a und drei Ausstoßplatten 46 bilden Ausstoßantriebsmittel zum Antreiben entweder des Ausstoßgins 47 oder Ausstoßrings 48 als Antwort auf den Öffnungs-/Schließvorgang der Gussformen 1, 2.
  • Die Antriebsmittel 49 (vergleiche 13), deren Betrieb mittels eines Steuersignals von dem Steuermittel (nicht gezeigt) der Ausformungsvorrichtung gesteuert wird, eine Führungsantriebsplatte 37, die auf der hinteren Platte 38 gleitbar getragen bzw. unterstützt ist, und ein ausgesparter Abschnitt 34d der Gleitführung 34 bilden Umschaltmittel, die den Eingriff des Öffnungs- und Schließmechanismus der Gussform 1, 2 mit den Kernantriebsmitteln und Ausstoßmitteln umschalten, gemäß der Drehbewegung des Rotors 13, und die den Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 und die Ausstoßmittel, die anzutreiben sind, umschalten.
  • Die Gleitführung 34 befindet sich in deren Ausgangsposition, wenn sich die bewegbare Form 2 in deren geschlossenen Zustand (vergleiche 11) in Beziehung zur stationären Form 1 befindet, und keine Antriebskraft wird an die Gleitform 33 angelegt; folglich ist die Gleitform 33 in einer Ausformungsposition positioniert.
  • Nach Abschluss des Ausformungsvorgangs und selbst zur Zeit der Formöffnung (vergleiche 10) verbleibt die Gleitführung 34 stationär an deren initialer Position, so dass die Gleitform 33 an einer Ausformungsposition gehalten wird.
  • Anschließend wird, wie es 11 zeigt ist, die Gleitform 34 angetrieben, um sich in Richtung zum Körperabschnitt 30 der bewegbaren Form 2 zu bewegen (voranzuschreiten). Als Folge diese Voranschreitens wird die Gleitform 33 veranlasst, nach außen auf eine solche Weise zu gleiten, dass eine zugespitzte Bohrung 33c der Gleitform 33 entlang eines zugespitzten Abschnitts 34c der Gleitführung 34 geht, und der Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 wird von der Öffnung des Anschlussflansches Mf herausgezogen. D. h. der Kernabschnitt 33a der Gleitform 33, die in einer Richtung gleitbar ist, die sich von der Öffnungs-/Schließrichtung der bewegbaren Form 2 unterscheidet (ungefähr senkrecht), wird aus der Öffnung des Anschlussflansches Mf eines ausgeformten Gegenstands Mg herausgezogen.
  • Auf diese Weise ist es durch Verbinden der oberen und unteren Hälften Mt1, Mt2 zunächst mit sekundärer Harzmasse, möglich, eine höhere Verbindungsfestigkeit der verbundenen Hälften und eine höhere Dichtungsperformance eines Angrenzungsabschnitts zuverlässiger zu erhalten, verglichen mit der Praxis aus dem Stand der Technik, bei der eine Klebebindung oder ein Wärmeschmelzen zum Verbinden der Hälften durchgeführt wird, und durch Verwenden des DRI-Verfahrens ist es möglich, eine höhere Produktionseffizienz zu erzielen.
  • Indem die Gleitführung 34 weiter vorangetrieben wird, wie es 12 zeigt, erstrecken sich zwei hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatten durch jeweils zwei der drei Öffnungen einer Körperunterstützungsplatte 35 (zwei auf der rechten Seite in 12), um zwei Ausstoßplatten 46 zu drücken, wodurch entsprechende Ausstoßgins 47 und Ausstoßringe 48 betätigt werden.
  • Auf der Seite des stationären Form 1 sind zwei hydraulisch angetriebene Ausstoßgins 27 (vergleiche 9, 10 und 13) vorgesehen und in einer Reihe von Betriebsbeispielen, die in den 912 gezeigt sind, werden zur Zeit der Formöffnung (vergleiche 10) nach Abschluss des Schmelzvorgangs die Ausstoßgins 27 nach vorn gedrückt.
  • 14 ist eine erklärende Ansicht, die den Rotor 13 der stationären Form 1 (auf der rechten Seite in 14) und die Platte 40 der bewegbaren Form 2 (auf der linken Seite in 14) in einem geöffneten Zustand zeigt. 15 und 16 sind erklärende Ansichten in einer Vorderansicht, welche die Formplatte 40 der bewegbaren Form 2 auf der Formübereinstimmungsoberflächenseite zeigt.
  • Wie diese Zeichnungen zeigen, ist der Rotor 13 mit drei Ausformungsabschnitten 20A, 20B und 20C, die in gleichwinklig beabstandeten Intervallen (d. h. in eckigen Intervallen von 120°) angeordnet sind, vorgesehen. Der Ausformungsabschnitt 20C ist ein männlicher Ausformungsabschnitt, der in einem konvexen Muster ausgebildet ist und die Ausformungsabschnitte 20A, 20B sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einem konkaven Muster ausgebildet sind. D. h. der Rotor 13 der stationären Form 1 weist einen männlichen Ausformungsabschnitt 20C und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 20A, 20B auf. Diese Ausformungsabschnitte sind in Intervallen von 120° in der Reihenfolge von männlich/weiblich/weiblich in der Drehrichtung des Rotors 13 angeordnet.
  • Es sei bemerkt, dass in den 1416 der männliche Ausformungsabschnitt, der in einem konvexen Muster ausgebildet ist, durch eine schräge Schraffur gezeigt ist.
  • Es gibt keine Harzdurchgänge zum Verbinden mit Ausformungsabschnitten 20A, 20B, 20C, die an dem Rotor 13 der stationären Form 1 vorgesehen sind.
  • Allerdings sind in der vorliegenden Ausführungsform, wie es im Folgenden beschrieben wird, auf der Oberfläche eines mittleren Vorsprungs 13a des Rotors 13 eine Gruppe von Umschaltschlitzen 21 (21A, 21B, 21C); fünf Schlitze insgesamt in der vorliegenden Ausführungsform) vorgesehen, hauptsächlich in einer Nutengestalt, zum Umschalten der Verbindung zwischen dem Anguss 12a der Angussbuchse 12 und Harzdurchgängen, die mit dem Ausformungsabschnitt der Seite der bewegbaren Form 2 verbunden sind. Die Umschaltschlitze 21 sind jeweils benachbart zu entsprechenden Ausformungsabschnitten oder in Kommunikation mit den Ausformungsabschnitten angeordnet. Der männliche Ausformungsabschnitt 20C ist mit einem Vorsprung 22C vorgesehen.
  • Obwohl es in 14 nicht speziell gezeigt ist, wie es oben beschrieben ist (vergleiche 13), ist auf dem äußeren Umfang des Rotors 13 ein gezahnter Abschnitt 13g vorgesehen, der angepasst ist, um in einen Zahneingriff mit einem Antriebsritzel 14 wenigstens für die Länge eines Bogens, der dem Winkel von 120° entspricht, zu geraten, so dass sich, wenn sich das Antriebsritzel 14 dreht (d. h. entsprechend der Drehrichtung und der Umdrehungszahl), der Rotor 13 um einen Winkel von 120° in der vorbestimmten Richtung dreht. Eine Steuerung der Drehung des Antriebsritzels 14 (d. h. eine Drehsteuerung des Rotors 13) wird durch Steuern der Antriebsleistungsquelle 15, wie etwa eines hydraulischen Motors (vergleiche 13), durchgeführt.
  • In der vorliegenden Ausführungsform ist der Rotor 13 aufgebaut, um sich in einer Vorwärts- und Rückwärtsrichtung wechselseitig um 120° in vorbestimmten Zeitabständen zu drehen. In dem Zustand in 14, wenn sich beispielsweise das Antriebsritzel 14 dreht, dreht sich der Rotor 13 gegen den Uhrzeigersinn in 14 (vergleiche den Pfeil der durchgezogenen Linie in 14).
  • Indessen sind 15 und 16 erklärende Ansichten als Vorderansicht, welche die Formplatte 40 der bewegbaren Form 2 an deren Übereinstimmungsoberflächenseite zeigt. Wie es in den Zeichnungen gezeigt ist, weist die Platte 40 drei Ausformungsabschnitte 40A, 40B, 40C auf, die umlaufend in einer gleich beabstandeten Beziehung ausgebildet sind (d. h. in einem Winkel von 120° zueinander).
  • Der Ausformungsabschnitt 40B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt, der in einem konvexen Muster ausgebildet ist und die Ausformungsabschnitte 40A, 40C sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einem konkaven Muster ausgebildet sind. D. h. die bewegbare Form 2 enthält einen männlichen Ausbildungsabschnitt 40B und zwei weibliche Ausbildungsabschnitte 40A, 40C, die angeordnet sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich in Winkelintervallen von 120° entlang des Umfangs der Formplatte 40.
  • 9 bis 12 sind erklärende Ansichten im vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y1-Y1 in 15, und
  • 13 ist eine beispielhafte Ansicht im vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y2-Y2 in 15.
  • In der vorliegenden Ausführungsform sind auf der Formplatte 40 der bewegbaren Form 2 zwei Arten von Harzdurchgängen vorgesehen, d. h. primäre und sekundäre Harzdurchgänge 41 (41A, 41B, 41C), 42 (42A, 42C), die direkt mit den Ausformungsabschnitten 40A, 40B, 40C verbunden sind, und ein verzweigter Harzdurchgang 43, der auf eine verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 40d der Formplatte 40 ausgebildet ist.
  • Mit den weiblichen Ausformungsabschnitten 40A, 40C sind primäre Harzdurchgänge 41A, 41C zum Zuführen eines primären Harzes zum Ausformen von Hälften (Mt1, Mt2) und sekundäre Harzdurchgänge 42A, 42c zum Zuführen eines sekundären Harzes zum Verbinden angrenzender oberer und unterer Hälften Mt1, Mt2 verbunden. Indessen ist der vordere Endabschnitt einer der verzweigten Harzdurchgänge 43 benachbart zum männlichen Ausformungsabschnitt 40B in einem vorbestimmten Abstand davon angeordnet.
  • Die verzweigten Harzdurchgänge 43 sind als solche von einem mittleren Abschnitt 43d verzweigt, der dem Anguss 12a der Angussbuchse 12 entspricht, wenn die bewegbare Form 2 relativ zur stationären Form 1 geschlossen ist, so dass drei verzweigte Abschnitte in einer entsprechenden Beziehung mit primären und sekundären Harzdurchgängen 41 (41A, 41C), 42 (42A, 42C) oder dem Ausformungsabschnitt 40B vorgesehen sind. Jeder der verzweigten Abschnitte ist so positioniert, dass dessen vorderes Ende an einer Erweiterung davon mit einem vorbestimmten Abstand von oder benachbart einem Ende des entsprechenden Harzdurchgangs beabstandet ist.
  • Wenn die bewegbare Form 2 relativ zur stationären Form 1 geschlossen ist, ist ein spezieller Harzdurchgang durch einen Umschaltschlitz 21, der an dem Rotor 13 der stationären Form 1 vorgesehen ist, mit einem verzweigten Harzdurchgang 43 (d. h. mit dem Anguss 12a) verbunden. Diese Verbindung kann durch die Drehung des Rotors 13 umgeschaltet werden.
  • Das Verfahren des Ausformens eines Zwischenbehälters Mt, das unter Verwendung eines Gussformaufbaus, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, durchzuführen ist, wird jetzt beschrieben.
  • Zunächst sind in dessen Ausgangszustand, wo die stationäre Form 1 zusammen mit der bewegbaren Form 2 in einen solchen Zustand überführt wird, wie er in 14 dargestellt ist, die Kombinationen der Ausformungsabschnitte der zwei Formen 1, 2 wie folgt:
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20A (weiblich)
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20B (weiblich)
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20C (männlich)
  • In diesen. Fall befindet sich der Umschaltschlitz 21 des Rotors 13 der stationären Form 1 an einer Position, die durch gestrichelte Linien in 15 gezeigt ist. D. h. der eine der Umschaltschlitze 21A erlaubt dem sekundären Harzdurchgang 42A für den Ausformungsabschnitt 40A der bewegbaren Form 2 mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren, während der Umschaltschlitz 21C dem primären Harzdurchgang 41C für den Ausformungsabschnitt 40C der bewegbaren Form 2 erlaubt, mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren.
  • Der verzweigte Harzdurchgang 43, der dem Ausformungsabschnitt 40B der bewegbaren Form 2 gegenüberliegt, ist mit dem Ausformungsabschnitt 40B über einen der Umschaltschlitze 21B verbunden.
  • In diesem Zustand ist folglich die bewegbare Form 2 im Verhältnis zur stationären Form 1 geschlossen (vergleiche 1 und 5) und das Klammern wird durchgeführt, anschließend wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt, das geschmolzene Harz wird durch den Anguss 12a den Harzdurchgängen 42A, 41C und 21B zugeführt, die sich in Kommunikation mit den verzweigten Harzdurchgängen 43 befinden. Es sei bemerkt, dass in der vorliegenden Ausführungsform beispielhaft ein Polyamidharz, das mit Glasfaser-Verstärkungsmaterial vermengt ist, als Materialharz verwendet wurde.
  • Als Folge wurden in den Ausformungshohlräumen, die durch Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 1 und bewegbaren Form 2 ausgebildet werden, die folgenden ausgeformten Produkte erhalten:
    • • Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20A (weiblich): Zwischenbehälter, Endprodukt Mt;
    • • Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/Ausformungsabschnitt 20B (weiblich): untere Hälfte Mt2;
    • • Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich): untere Hälfte Mt1.
  • Es sei in diesem Zusammenhang bemerkt, dass in dem Fall eines initialen bzw. anfänglichen Einspritzvorgangs in einem Ausformungshohlraum, der durch den Ausbildungsabschnitt 40A (weibliche Form)/Ausformungsabschnitt 20A (weibliche Form) definiert ist, keine der Ausformungshälften (obere Hälfte Mt1 und untere Hälfte Mt2) vorhanden sind; und folglich wird ein Einspritzen von geschmolzenem Harz durchgeführt, nachdem Blindelemente, welche denselben äußeren Aufbau wie angrenzende obere und untere Hälften Mt1, Mt2 aufweisen, in den Hohlraum eingesetzt sind.
  • Die Führungsantriebsplatte 37 ist immer so angeordnet, dass diese konstant mit einer Aussparung 34d der Gleitführung 34 eingreift (Gleitführung der rechten Seite 34 in dem Beispiel, das in den 9 bis 12 gezeigt ist), die mit der Gleitform 33 für einen fertigen Zwischenbehälter Mt eingreifbar ist. In diesem Fall ist der sekundäre Harzdurchgang 42A, der mit dem Ausformungsabschnitt 40A verbunden ist, unbedingt durch einen Vorsprung 22C geschlossen, der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 20C des Rotors 13 angefügt ist.
  • Bei Abschluss des Einspritzvorgangs wird die bewegbare Form 2 von der stationären Form 1 für die Formöffnung (vergleiche 10) zurückgezogen. Zu diesem Zeitpunkt wird der Ausstoßgin 27a an der Seite der stationären Form 1 so vorwärts gedrückt, dass keine Möglichkeit besteht, dass der fertige Zwischenbehälter Mt auf der Seite der stationären Form 1 verbleibt.
  • Als nächstes wird die Kolbenstange 39 vorangetrieben, um die Gleitführung 34 vorwärts zu bewegen, die mit der Gleitform 33 eingreifbar ist, für den fertigen Zwischenbehälter Mt (vergleiche 11), so dass ein Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 für den fertigen Zwischenbehälter Mt von den Öffnung Ha1–Hd1 des Anschlussflansches Mf des Endprodukts Mt zurückgezogen wird.
  • Auf diese Weise kann der Kernabschnitt 33a der Gleitform 33, die in einer Richtung gleitet, die sich von der Öffnungs-/Schließrichtung der Gussform (bewegbare Form 2) unterscheidet (senkrecht dazu) vom Endprodukt Mt freigegeben werden.
  • Folglich wird die Gleitführung 34 weiter vorangetrieben, so dass hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatte 37 entsprechende Ausstoßplatten 46 nach oben drücken (für einen Hochdruckvorgang), um Ausstoßgins 47 und Ausstoßringe 48 zu betätigen.
  • Durch diesen Vorgang wird das Kernelement 36 von dem Ende des Einlassrohrs Mi des fertigen Zwischenbehälter Mt entfernt, und zur selben Zeit wird das fertige Produkt Mt von der bewegbaren Form 2 zum Entfernen aus der Form heraus (vergleiche 12) freigegeben.
  • In den 14 bis 16 sind an Orten außerhalb der weiblichen Ausformungsabschnitte 40A, 40C eine vorangetriebene Position (Strich-Punkt-Punkt Linie) und zurückgezogene Position (gestrichelte Linie) der Gleitform 33 schematisch gezeigt.
  • Indessen verbleibt die untere Hälfte Mt2, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 40B (männlich) und Ausformungsabschnitt 20B (weiblich) definiert ist, wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 20B der stationären Form 1, und die obere Hälfte Mt1, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich) definiert ist, verbleibt, wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 40C der bewegbaren Form 2.
  • Der Rotor 13 der stationären Form 1 wird veranlasst, sich um 120° in einer Richtung zu drehen, die durch einen Pfeil einer durchgezogenen Linie in 14 gezeigt ist, und im Folgenden wird die bewegbare Form 2 veranlasst, zum Schließen mit der stationären Form 1 voranzuschreiten. Anschließend wird das Klammern durchgeführt.
  • In diesem Zusammenhang wird die Führungsantriebsplatte 37 veranlasst, entlang einem Paar von Führungsschienen 38a (vergleiche 13) zu gleiten, die auf einer hinteren Platte 38 vorgesehen sind, wodurch diese von dem Eingriff mit der Gleitführung 34 auf der rechten Seite in den 9 bis 12 freigegeben wird, und wiederum gerät die Führungsantriebsplatte mit einer Aussparung 34d der Gleitführung 34 auf der linken Seite in den Figuren in Eingriff.
  • Wenn die stationäre Form 1 in einem solchen Drehzustand mit der bewegbaren Form 2 zusammen gebracht wird, sind die Kombinationen der Ausformungsprodukte der Formen 1 und 2 wie folgt:
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20C (männlich)
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20A (weiblich)
    • • bewegbare Form 2, Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/stationäre Form 1, Ausformungsabschnitt 20B (weiblich)
  • In diesem Fall, wie es bereits erwähnt wurde, sind die untere Hälfte Mt2 und obere Hälfte Mt1 jeweils links in dem Ausformungsabschnitt 20B der stationären Form 1 und dem Ausformungsabschnitt 40C der bewegbaren Form 2; folglich werden durch Drehen des Rotors 13 die obere Hälfte Mt1 und untere Hälfte Mt2 miteinander in einem Hohlraum in Angrenzung gebracht, der durch den Ausformungsabschnitt 40C (weiblich) und Ausformungsabschnitt 20B (weiblich) definiert ist.
  • In diesem Fall befindet sich der Umschaltschlitz 21 des Rotors 13 der stationären Form 1 an einer Drehposition, die durch gestrichelte Linien in 16 gezeigt ist, d. h. der Umschaltschlitz 21C ermöglicht dem primären Harzdurchgang 41A für den Ausformungsabschnitt 40A der bewegbaren Form 2 mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren, während einer der Umschaltschlitze 21B dem sekundären Harzdurchgang 42C für den Ausformungsabschnitt 40C der bewegbaren Form 2 erlaubt, mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 zu kommunizieren. Der verzweigte Harzdurchgang 43, der dem Ausformungsabschnitt 40B der bewegbaren Form 2 gegenüberliegt, ist mit dem Ausformungsabschnitt 40B über einen der Umschaltschlitze 21A verbunden.
  • An der Drehposition in 16 ist an der Seite des Ausformungsabschnitts 40C, an welcher sich der sekundäre Harzdurchgang 42C mit dem verzweigten Harzdurchgang 43 in Kommunikation befindet, jeder Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 herausgedrückt und in die Öffnungen des Anschlussflansches des Ausformungsabschnitts 40C eingebracht.
  • In diesem Zustand wird die bewegbare Form 2 in Angrenzung mit der stationären Form 1 gebracht (vergleiche 9 und 13) und das Klammern wird durchgeführt; anschließend wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt, woraufhin das geschmolzene Harz durch Angüsse 12a den Harzdurchgängen 41A, 42C, 41B zugeführt wird, die sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 43 in Kommunikation befinden.
  • In diesem Fall wird ein sekundärer Harzdurchgang 42A, der mit dem Ausformungsabschnitt 40A verbunden ist, unweigerlich durch einen Vorsprung 22C verschlossen, der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 20C des Rotors 13 angefügt ist.
  • Als Folge werden in den Ausformungshohlräumen, die durch eine Anordnung von Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 1 und bewegbaren Form 2 definiert sind, die folgenden ausgeformten Gegenständen produziert:
    • • Ausformungsabschnitt 40A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20C (männlich): obere Hälfte Mt1;
    • • Ausformungsabschnitt 40B (männlich)/Ausformungsabschnitt 20A (weiblich): untere Hälfte Mt2;
    • • Ausformungsabschnitt 40C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 20B (weiblich): Endprodukt Mt.
  • Es sei bemerkt, dass in dem Ausformungsabschnitt 40B (männlich) der bewegbaren Form 2 die untere Hälfte Mt2 ständig ausgeformt wird, unabhängig von dem Drehzustand des Rotors 13.
  • Nach diesem Vorgang wird die Öffnung durchgeführt und ein fertiger Zwischenbehälter Mt wird entfernt. In diesem Zustand des Rotorbetriebs wird die Gleitführung 34 an der linken Seite in den 9 bis 12 angetrieben und bezüglich der Ausstoßplatten 46 an der linken Seite werden zwei Ausstoßplatten angetrieben.
  • In diesem Fall verbleibt die untere Hälfte Mt2 wie sie ist in dem Ausformungsabschnitt 20A der stationären Form 1, und die obere Hälfte Mt1 verbleibt wie sie ist in dem Ausformungsabschnitt 40A der bewegbaren Form 2.
  • In diesem Zustand wird der Rotor 13 veranlasst, sich um 120° in der umgekehrten Richtung (vergleiche den Pfeil der gestrichelten Linie in 14) zu drehen, und das Klammern wird durchgeführt, woraufhin der Vorgang in seinen initialen bzw. Ausgangszustand zurückkehrt (vergleiche 14). Durch Wiederholen ähnlicher Schritte ist es möglich, ein Endprodukt Mt zu erhalten.
  • In anderen Worten, immer wenn das Verfahren einer Vorwärts- und Rückwärtsdrehung um 120° wiederholt wird, wird das Klammern, Einspritzen und Formöffnen durchgeführt. Folglich ist es für jeden Zyklus eines solchen Drehvorgangs des Rotors 13 möglich, einen fertigen ausgeformten Zwischenbehälter Mt zu erhalten.
  • Als nächstes wird der Aufbau und Betrieb der DRI-Gussformanordnung zur Verwendung in der Herstellung (Ausformung) von Auslassrohren Mb, Mc beschrieben.
  • Die Auslassrohre Mb, Mc sind seitliche symmetrische Biegungen, und deren Längsachsen bilden an deren entsprechenden Enden einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr aus (in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°; vergleiche 4), bezüglich der Biegerichtung des Auslassrohrs, betrachtet in einer Seitenansicht. In dem Fall der Auslassrohre Mb, Mc, sind diese ungefähr in einer Ebene gebogen.
  • 17 bis 21 sind erklärende Ansichten im vertikalen Schnitt eines Gussformaufbaus zum Ausformen von Auslassrohren Mb, Mc. Der Gussformaufbau ist in einer vertikalen Schnittkonfiguration ähnlich der Gussform zum Ausformen des Zwischenbehälters, mit Ausnahme des Aufbaus jedes Ausformungsabschnitts, und ist auch hinsichtlich der Betriebsweise ähnlich.
  • Folglich werden für Gegenstände, die hinsichtlich des Aufbaus und der Funktion denen in den 9 bis 13 bezüglich des Zwischenbehälters ähnlich sind, um eine Wiederholung der Erklärung, wie Referenzzeichen gegeben, und eine weitere Beschreibung wird ausgelassen; somit wird eine Beschreibung im Wesentlichen lediglich zu den Punkten gegeben, die sich von denen, die sich hinsichtlich des Gussformaufbaus für den Zwischenbehälter unterscheiden. Es sei bemerkt, dass die 17 bis 21 jeweils den 9 bis 13 entsprechen.
  • In dem Fall des Ausformungsverfahrens für Auslassrohre Mb, Mc, wie es im Folgenden beschrieben wird, werden zwei Rohre Mb, Mc in einem Satz ausgeformt. D. h. ein Satz (zwei Rohre) von Auslassrohren Mb, Mc wird für jede Drehbewegung des Rotors 113 der stationären Form 101 ausgeformt.
  • In diesem Fall des Gussformaufbaus zum Ausformen des Zwischenbehälters wird ein Kernabschnitt 33a der Gleitform 33 in Öffnungen Ha1–Hd1 des Anschlussflansches Mf eingebracht und daraus entfernt, aber in dem Fall der Ausformungsauslassrohre Mb, Mc, wie es in den 17 bis 20 gezeigt ist, wird ein Kernabschnitt 133a der Gleitform 133 in einer Rohrendöffnung (Auslassrohr, das mit dem Anschlussflansch Mf an dem Rohrende zu verbinden ist) von einem der Auslassrohre Mb, Mc eingebracht und daraus entfernt. Es sei bemerkt, dass in dem Fall der Gussform zum Ausformen der Auslassrohre, wie es im Folgenden beschrieben wird, in einer ergänzenden Beziehung zu anderen Rohrendenöffnungen (das Rohrende, das mit dem Zwischenbehälter Mt zu verbinden ist) der Auslassrohre Mb, Mc, das in eine C-Gestalt, gesehen in einer Vorderansicht, gebogen ist, getrennt von der Gleitform 133 (erste Gleitform) eine zweite Gleitform 133' vorgesehen ist, die in Richtungen zurück- und vorbewegbar ist, die sich um 90° von der Richtung der Bewegung der ersten Gleitform unterscheiden.
  • In dem Gussformaufbau für Zwischenbehälter ist ein Kernelement 36 vorgesehen, das einem Endabschnitt eines Einlassrohrs Mi entspricht, auf der anderen Seite ist in einem Fall des Gussformaufbaus für Auslassrohre, kein Kernelement vorgesehen, da dieses nicht benötigt wird.
  • Ein solcher Schnittaufbau und Öffnungs-/Schließvorgang der Gussform, die in den 1721 gezeigt ist, sind im Wesentlichen gleich wie die, die in den 9 bis 13 gezeigt sind, bezüglich der Gussform für Zwischenbehälter, folglich wird eine weitere Beschreibung ausgelassen.
  • 22 ist eine erklärende Ansicht, die einen Rotor 113 der stationären Form 101 (an der rechten Seite in 22) und die Formplatte 140 der bewegbaren Form 102 (an der linken Seite in 22) in einem Formöffnungszustand zeigt. Die 23 und 24 sind erklärende Ansichten in einer Vorderansicht, die eine Formübereinstimmungsoberflächenseite der Formplatte 140 der bewegbaren Platte 102 zeigen.
  • Wie es in diesen Figuren gezeigt ist, enthält der Rotor 113 drei Ausformungsabschnitte 120A, 120B, 120C, die umfänglich in einer gleichwinkligen Beziehung angeordnet sind (d. h. jeder an einem Winkel von 120°). Der Ausformungsabschnitt 120C ist an einem männlichen Ausformungsabschnitt ausgebildet, der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 120A, 120B sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt ausgebildet sind. D. h. der Rotor 113 der stationären Form 101 enthält einen männlichen Ausformungsabschnitt 120C und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 120A, 120B und diese sind in der Reihenfolge von männlich/weiblich/weiblich in Winkelintervallen von 120° in der Drehrichtung des Rotors 113 angeordnet.
  • Es sei bemerkt, dass in den 22 bis 24 der männliche Ausformungsabschnitt, der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, in einer schrägen Schraffur gezeigt ist. Die 22 bis 24 entsprechen den 14 bis 16 bezüglich der Gussform für Zwischenbehälter.
  • Auf der Oberfläche eines mittleren Vorsprungs des Rotors 113, wie es in dem Fall der Gussform für einen Zwischenbehälter ist, ist eine Gruppe von Umschaltschlitzen 121 (121a, 121B, 121C) im Wesentlichen in einer Nutengestalt zum Umschalten der Verbindung zwischen einem Harzdurchgang vorgesehen, der mit einem Ausformungsabschnitt einer bewegbaren Form 102 und einem Anguss 12a einer Angussbuchse 12 verbunden ist. Die Umschaltschlitze 121 sind jeweils benachbart oder in Kommunikation mit den entsprechenden Ausformungsabschnitten vorgesehen. Ein Vorsprung 122c ist in einem männlichen Ausformungsabschnitt 120C vorgesehen.
  • Wie aus den Zeichnungen erkennbar ist, ist jeder Ausformungsabschnitt so gebildet, dass obere und untere Hälften oder ein fertiger Gegenstand von zwei Rohren Mb, Mc, die in einer seitlichen (rechts und links) symmetrischen Beziehung angeordnet sind, als ein Satz ausgeformt werden können.
  • Ein Antriebsmechanismus und eine Drehsteuerung des Rotors 113 sind gleich wie in dem Fall des Gussformaufbaus für einen Zwischenbehälter.
  • Indessen sind die 23 und 24 erklärende Ansichten in einer Vorderansicht, die den Aufbau von einer Übereinstimmungsoberflächenseite einer Formplatte 140 der bewegbaren Form 102 zeigen. Wie es in den Zeichnungen gezeigt ist, enthält die Formplatte 140 drei Ausformungsabschnitte 140A, 140B, 140C, die umfänglich in einer gleichwinkligen Beziehung (d. h. jeder in einem Winkel von 120°) angeordnet sind.
  • Der Ausformungsabschnitt 140B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt, der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 140A, 140C sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt ausgebildet sind. D. h. die bewegbare Form 102 enthält einen männlichen Ausformungsabschnitt 140B und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 140A, 140C und diese sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich in winkligen Intervallen von 120° in der Umfangsrichtung der Formplatte 140 angeordnet.
  • Es sei bemerkt, dass die 17 bis 20 erklärende Ansichten in einem vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y3-Y3 in 23, sind, und 21 eine erklärende Ansicht in einem vertikalen Schnitt, genommen entlang der Linie Y4-Y4 in 23, ist.
  • Auf der Formplatte 140 der bewegbaren Form 102 sind zwei Arten von Harzdurchgängen vorgesehen, d. h. primäre und sekundäre Harzdurchgänge 141 (141A, 141B, 141C) und 142 (142A, 142C), die direkt mit Ausformungsabschnitten 140A, 140B, 140C verbunden sind, und verzweigte Harzdurchgänge 143, die auf eine verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 140d der Formplatte 140 ausgebildet sind.
  • Primäre Harzdurchgänge 141A, 141C, die ein primäres Harz zum Ausformen von Hälften zuführen, sind mit Ausformungsabschnitten 140A, 140C verbunden, und sekundäre Harzdurchgänge 142A, 142C, die sekundäres Harz zum Verbinden angrenzender oberer und unterer Hälften zuführen, sind benachbart dazu vorgesehen. Indessen ist der primäre Harzdurchgang 141B lediglich mit dem männlichen Ausformungsabschnitt 140B verbunden.
  • Der verzweigte Harzdurchgang 143 verzweigt sich von einem mittleren Abschnitt 143d entsprechend dem Anguss 12a der Angussbuchse 12, wenn die bewegbare Form 102 im Verhältnis zur stationären Form 101 geschlossen ist, so dass drei verzweigende Abschnitte in einer entsprechenden Beziehung zu den primären und sekundären Harzdurchgängen 141 (141A, 141B, 141C) und 142 (142A, 142C) vorgesehen sind, die mit weiblichen Ausformungsabschnitten 40A, 40C verbunden sind.
  • Jeder verzweigte Abschnitt ist an seinem vorderen Ende in einem vorbestimmten Abstand von einem Ort positioniert, der einem Ende des entsprechenden Harzdurchgangs benachbart ist.
  • Wenn die bewegbare Form 102 im Verhältnis zur stationären Form 101 geschlossen ist, ist ein spezieller Harzdurchgang über einen Umschaltschlitz (121), der an dem Rotor 113 der stationären Form 101 vorgesehen ist, mit einem verzweigten Harzdurchgang 143 (d. h. dem Anguss 12a) verbunden. Diese Verbindung kann durch Drehung des Rotors 113 verändert werden.
  • Das Verfahren des Ausformens der Auslassrohre Mb, Mc, das unter Verwendung eines Gussformaufbaus, der wie oben beschrieben aufgebaut ist, durchzuführen ist, wird jetzt beschrieben.
  • Zunächst ist es in dem initialen Zustand der Anordnung der Gussform so, dass die stationäre Form 101 und die bewegbare Form 102 zusammen, wie es in 22 gezeigt ist, gehalten werden, wobei in diesem Fall die Kombinationen der Ausformungsabschnitte dieser zwei Formen 102, 102 wie folgt sind:
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120A (weiblich)
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120B (weiblich)
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120C (männlich)
  • In diesem Fall befindet sich der Umschaltschlitz 121 des Rotors 113 der stationären Form 101 an einer Position, die durch eine gestrichelte Linie in 23 gezeigt ist. D. h. der Umschaltschlitz 121A erlaubt dem sekundären Harzdurchgang 142A für den Ausformungsabschnitt 140A der bewegbaren Form 102 mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu kommunizieren, während der Umschaltschlitz 121C dem primären Harzdurchgang 141C für den Ausformungsabschnitt 140C der bewegbaren Form 102 erlaubt mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu kommunizieren.
  • Ferner ist der verzweigte Harzdurchgang 143, der dem Ausformungsabschnitt 140B der bewegbaren Form 102 gegenüberliegt, mit dem Ausformungsabschnitt 140B über einen der Umschaltschlitze 121B verbunden.
  • In diesem Zusammenhang ist daher die bewegbare Form 102 relativ zur stationären Form 101 geschlossen (vergleichen 17 und 21), und das Klammern wird durchgeführt, anschließend wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt, das geschmolzene Harz wird von dem Anguss 12a den Harzdurchgängen 142a, 141C, 121B zugeführt, die sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 143 in Kommunikation befinden. Es sei bemerkt, dass in der vorliegenden Ausführungsform beispielhaft ein Polyamidharz vermengt mit Glasfaser-Verstärkungsmaterial als Materialharz verwendet wurde.
  • Folglich werden in den ausgeformten Hohlräumen, die durch Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 101 und der bewegbaren Form 102 ausgebildet werden, die folgenden Produkte erhalten:
    • • Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120A (weiblich): Auslassrohr, Endprodukt Mb, Mc;
    • • Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/Ausformungsabschnitt 120B (weiblich): Auslassrohrs untere Hälfte;
    • • Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich): Auslassrohr obere Hälfte.
  • Es sei in diesem Zusammenhang bemerkt, dass in dem Fall eines initialen Einspritzvorgangs, das Einspritzen geschmolzenen Harzes durchgeführt wird, nachdem Blindelemente in den Ausformungshohlraum eingesetzt sind, der durch den Ausformungsabschnitt 40A (weibliche Form)/Ausformungsabschnitt 20A (weibliche Form) definiert ist. In diesem Fall wird der zweite Harzdurchgang 142A, der mit dem Ausformungsabschnitt 140A verbunden ist, ohne unweigerlich durch einen Vorsprung 122C geschlossen, der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 120C des Rotors 113 angefügt ist.
  • Bei Beendigung des Einspritzvorgangs wird die bewegbare Form 102 von der stationären Form 101 zum Öffnen (vergleiche 18) zurückgezogen.
  • Als nächstes wird die Kolbenstange 39 vorangetrieben, um die Gleitführung 34 vor zu bewegen (vergleiche 19), so dass ein Kernabschnitt 133a der ersten Gleitform 133 für Endprodukte Mb, Mc von Rohröffnungen zurückgezogen wird.
  • In den 22 bis 24 sind schematisch außerhalb der weiblichen Ausformungsabschnitte 140A, 140C eine vorgezogene Position (Strich-Punkt-Punkt-Linie) und eine zurückgezogene Position (gestrichelte Linie) relativ zur ersten Gleitform 133 und der zweiten Gleitform 133' gezeigt. Die zweite Gleitform 133' ist im Wesentlichen gleich derjenigen, die in den Auslassrohren Ma, Md, die im Folgenden zu beschreiben sind (vergleiche 25 und 26), verwendet werden, und enthält eine von einem Zylinder angetriebene Kernform. Die Kernform der zweiten Gleitform 133' wird vorzugsweise veranlasst sich beinahe gleichzeitig mit der ersten Gleitform 133 zurückzuziehen oder sich mit einer leichten Verzögerung zurückzuziehen.
  • Folglich wird die Gleitführung 34 weiter vorangetrieben, so dass hervorstehende Pins 37a der Führungsantriebsplatte 37 entsprechende Ausstoßplatten 46 nach oben drücken, um (für einen Hochdruckvorgang) Ausstoßgins 47 zu betätigen, wobei die fertigen Rohre Mb, Mc von der bewegbaren Form 102 zum Herausnehmen aus der Form (vergleiche 20) gelöst werden.
  • Indessen verbleibt die untere Hälfte, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der durch den Ausformungsabschnitt 140B (männlich) und Ausformungsabschnitte 120B (weiblich) definiert ist, wie sie ist, in dem Ausformungsabschnitt 120B der stationären Form 101, und die obere Hälfte, die in einem Hohlraum ausgeformt ist, der von dem Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich) definiert ist, verbleibt, wie sie ist, im Ausformungsabschnitt 140C der bewegbare Form 102.
  • Der Rotor 113 der stationären Form 101 wird veranlasst, sich um 120° in einer Richtung zu drehen, die durch einen Pfeil einer durchgezogenen Linie in 22 gezeigt ist, und danach wird die bewegbare Form 102 veranlasst, für ein Schließen mit der stationären Form 101 voranzuschreiten. Anschließend wird das Klammern durchgeführt. In diesem Zusammenhang ist der Zustand des Eingriffs zwischen der Führungsantriebsplatte 37 und der Gleitführung 34 umzuschalten.
  • Wenn die stationäre Form 101 in einem solchen Drehzustand mit der bewegbaren Form 102 zusammen gebracht wird, sind Kombinationen der Ausformungsabschnitte der Form 101 und 102 wie folgt:
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120C (männlich)
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120A (weiblich)
    • • bewegbare Form, Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/stationäre Form, Ausformungsabschnitt 120B (weiblich)
  • In diesem Fall, wie es bereits erwähnt wurde, sind die untere Hälfte und die obere Hälfte jeweils links in dem Ausformungsabschnitt 120B der stationären Form 101 und in dem Ausformungsabschnitt 140C der bewegbaren Form 102; folglich werden durch Drehen des Rotors 113 die obere Hälfte und untere Hälfte in einem Hohlraum, der durch den Ausformungsabschnitt 140C (weiblich) und Ausformungsabschnitt 120B (weiblich) definiert ist, miteinander in Angrenzung gebracht.
  • In diesem Fall ist der Umschaltschlitz 121 des Rotors 113 der stationären Form 101 an einer Drehposition durch gestrichelte Linien in 24 gezeigt. D. h. der Umschaltschlitz 121C erlaubt dem primären Harzdurchgang 141A, für den Ausformungsabschnitt 140A der bewegbaren Form 102 mit dem verzweigten Harzabschnitt 143 zu kommunizieren, während Umschaltschlitze 121B dem zweiten Harzdurchgang 142C für den Ausformungsabschnitt 140C der bewegbaren Form 102 erlauben, mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 zu kommunizieren. Der verzweigte Harzdurchgang 143, der dem Ausformungsabschnitt 140B der bewegbaren Form 102 gegenüberliegt, ist mit dem Ausformungsabschnitt 140B durch Umschaltschlitze 121A verbunden.
  • An der Drehposition in 24 werden auf der Seite des Ausformungsabschnitts 140C, bei dem sich der sekundäre Harzdurchgang 142 in Kommunikation mit dem verzweigten Harzdurchgang 143 befindet, Kernabschnitte 133a der ersten Gleitform 133 und die Kernform der zweiten Gleitform 133' in die Öffnungen der Rohrenden des Ausformungsabschnitts 140C herausgedrückt und eingebracht.
  • In diesem Zustand wird die bewegbare Form 102 mit der stationären Form 101 in Angrenzung gebracht, und das Klammern wird durchgeführt; anschließend wird geschmolzenes Harz von einem Former (nicht gezeigt) eingespritzt, woraufhin das geschmolzene Harz durch Angüsse 12a den Harzdurchgängen 141A, 142C, 141B zugeführt wird, die sich mit den verzweigten Harzdurchgängen 143 in Kommunikation befinden.
  • In diesem Fall wird ein sekundärer Harzdurchgang 142A, der mit dem Ausformungsabschnitt 140A verbunden ist, unweigerlich mittels eines Vorsprungs 122C geschlossen, der an dem männlichen Ausformungsabschnitt 120C des Rotors 113 angefügt ist.
  • Folglich werden in den Ausformungshohlräumen, die durch eine Anordnung von Kombinationen von Ausformungsabschnitten der stationären Form 101 und bewegbaren Form 102 definiert sind, die folgenden ausgeformten Gegenstände hergestellt:
    • • Ausformungsabschnitt 140A (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120C (männlich): obere Hälfte des Auslassrohrs;
    • • Ausformungsabschnitt 140B (männlich)/Ausformungsabschnitt 120A (weiblich): untere Hälfte des Auslassrohrs;
    • • Ausformungsabschnitt 140C (weiblich)/Ausformungsabschnitt 120B (weiblich): fertiges Auslassrohr Mb, Mc.
  • Es sei bemerkt, dass in dem Ausformungsabschnitt 140B (männlich) der bewegbaren Form 102 eine untere Hälfte ständig ausgeformt wird, unabhängig von dem Drehzustand des Rotors 113.
  • Nach diesem Vorgang wird das Formöffnen durchgeführt, und fertige Auslassrohre Mb, Mc werden entfernt.
  • In diesem Zustand wird der Rotor 113 veranlasst, sich um 120° in der umgekehrten Richtung zu drehen (vergleiche Pfeil der gestrichelten Linie in 22), und das Klammern wird durchgeführt, woraufhin der Vorgang in seinen initialen Zustand (vergleiche 22) zurückkehrt. Durch Wiederholen ähnlicher Schritte ist es möglich, einen Satz (zwei Teile) eines fertigen Auslassrohrs Mb, Mc zu erhalten.
  • Mit anderen Worten, immer wenn das Verfahren der Vorwärts- und Rückwärtsdrehung um 120° wiederholt wird, wird das Klammern, Einspritzen und Formöffnen durchgeführt. Folglich ist es für jeden Zyklus eines solchen Drehvorgangs des Rotors 113 möglich, einen Satz (zwei Teile) von fertigen Produkten eines Auslassrohrs Mb, Mc zu erhalten.
  • Als nächstes wird der Aufbau der DRI-Gussform zur Verwendung zur Herstellung (Ausformung) von Auslassrohren Ma, Md und der Betrieb davon beschrieben.
  • Die Auslassrohre Ma, Md sind seitlich symmetrisch gebogene Rohre und deren Längsachse, an jeweiligen beiden Enden davon, bilden einen speziellen Winkel α von ungefähr 180° oder mehr aus (in der vorliegenden Ausführungsform α = ungefähr 270°; vergleiche 4), betrachtet in einer Seitenansicht, wobei in diesem Zusammenhang die Auslassrohre den Auslassrohren Mb, Mc ähnlich sind, betrachtet in einer Seitenansicht. In diesem Fall der Auslassrohre Mb, Mc sind diese ungefähr in einer Ebene gebogen. Allerdings, das Auslassrohr Ma; Md unterscheidet sich von dem Auslassrohr Mb, Mc darin, dass das Biegen nicht lediglich ein Biegen in einer einzigen Ebene ist, sondern ein Biegen, das 3-dimensional ausgebildet ist (d. h. mit einer vorgenommenen Verdrillung).
  • Mit Ausnahme eines solchen 3-dimensionalen Merkmals ist der Gussformaufbau für das Auslassrohr Ma; Md ähnlich dem für das Auslassrohr Mb; Mc im Aufbau und der Betriebweise, wie etwa dem Öffnungs-/Schließvorgang. Folglich werden eine detaillierte Darstellung und Erklärung entsprechend den 17 bis 21 ausgelassen.
  • Ferner werden die Auslassrohre Ma, Md in der Form der zwei Rohren Ma, Md in einem Satz auf dieselben Weise ausgeformt, wie in dem Fall des Ausformens des oben beschriebenen Auslassrohrs Mb, Mc.
  • 25 ist eine erklärende Ansicht, die einen Rotor 213 der stationären Form (an der rechten Seite in 25) und eine Formplatte 240 einer bewegbaren Form (an der linken Seite in 25) in einem Formöffnungszustand zeigt. 26 ist eine erklärende Ansicht im Schnitt, genommen entlang der Linie Y5-Y5 in 25.
  • Wie es in diesen Figuren gezeigt ist, enthält der Rotor 213 drei Ausformungsabschnitte 220A, 220B, 220C, die umfänglich in einer gleichwinkligen Beziehung angeordnet sind. Der Ausformungsabschnitt 220C ist ein männlicher Ausformungsabschnitt (gekennzeichnet durch eine schräge Schraffur in 25), der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und die Ausformungsabschnitte 220A, 220B sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt ausgebildet sind.
  • In der Oberfläche des mittleren Vorsprungs des Rotors 213 ist eine Gruppe von Umschaltschlitzen 212 (212A, 212B, 212C) hauptsächlich in einer Nutengestalt zum Umschalten der Verbindung zwischen einem Harzdurchgang, der mit einem Ausformungsabschnitt der bewegbaren Form verbunden ist, und einem Anguss 12a einer Angussbuchse 12 vorgesehen. Die Umschaltschlitze 212 sind jeweils benachbart oder in Kommunikation mit entsprechenden Ausformungsabschnitten vorgesehen. Ein Vorsprung 222C ist in einem männlichen Ausformungsabschnitt 220C vorgesehen.
  • Wie es aus den Zeichnungen erkennbar ist, ist jeder Ausformungsabschnitt so gebildet, dass obere und untere Hälften oder ein fertiger Gegenstand von zwei Rohren Ma, Md, die in einer seitlichen (rechts und links) symmetrischen Beziehung als ein Satz angeordnet sind, ausgeformt werden können.
  • Antriebsmechanismen und eine Drehsteuerung des Rotors 113 sind gleich wie in dem Fall des Gussformaufbaus für den Zwischenbehälter oder die Auslassrohre Mb, Mc.
  • Indessen enthält die Platte 140 drei Ausformungsabschnitte 240A, 240B und 240C, die umfänglich in einer gleichwinkligen Beziehung (d. h. jeder in einem Winkel von 120°) angeordnet sind.
  • Der Ausformungsabschnitt 240B ist ein männlicher Ausformungsabschnitt, der in einer konvexen Gestalt ausgebildet ist, und Ausformungsabschnitte 240A, 240C sind beide weibliche Ausformungsabschnitte, die in einer konkaven Gestalt ausgebildet sind. D. h. die Gussform enthält einen männlichen Ausformungsabschnitt 240B und zwei weibliche Ausformungsabschnitte 240A, 240C, und diese sind in der Reihenfolge männlich/weiblich/weiblich in Winkelintervallen von 120° in der Umfangsrichtung der Formplatte 240 angeordnet.
  • Auf der Formplatte 240 der bewegbaren Form sind zwei Arten von Harzdurchgängen vorgesehen, d. h. primäre und sekundäre Harzdurchgänge 241 (241A, 241B, 241C) und 242 (242A, 242C), die direkt mit Ausformungsabschnitten 240A, 240B, 240C verbunden sind, und verzweigte Harzdurchgänge 243, die auf eine verzweigte Weise in einem mittleren Zylinderabschnitt 240d der Formplatte 240 ausgebildet sind.
  • Die primären Harzdurchgänge 241A, 241C, die primäres Harz zum Ausformen von Hälften zuführen, sind mit Ausformungsabschnitten 240A, 240C verbunden und die sekundären Harzdurchgänge 242A, 242C, die das sekundäre Harz zum Verbinden in Angrenzung stehender oberer und unterer Hälften zuführen, sind benachbart dazu vorgesehen. Indessen ist der primäre Harzdurchgang 241B lediglich mit dem männlichen Ausformungsabschnitt 240B verbunden.
  • Der verzweigte Harzdurchgang 243 verzweigt sich von einem mittleren Abschnitt 243d entsprechend dem Anguss 12a der Angussbuchse 12, wenn die bewegbare Form relativ zur stationären Form geschlossen ist, so dass drei verzweigte Abschnitte in einer entsprechenden Beziehung zu den primären und sekundären Harzdurchgängen 241 (241A, 241B, 241C) und 242 (242A, 242C) vorgesehen sind, die mit weiblichen Gussformabschnitten 240A, 240C verbunden sind.
  • Jeder verzweigte Abschnitt ist an dessen vorderem Ende in einem vorbestimmten Abstand von einem Ort positioniert, der zu einem Ende des entsprechenden Harzdurchgangs benachbart ist.
  • Wenn die bewegbare Form relativ zur stationären Form geschlossen ist, ist ein spezieller Harzdurchgang über einen Umschaltschlitz 221, der an dem Rotor 213 der stationären Form vorgesehen ist, mit dem verzweigten Harzdurchgang 243 verbunden (d. h. dem Anguss 12a). Diese Verbindung kann durch die Drehung des Rotors 213 verändert werden.
  • In 25 sind schematisch außerhalb der weiblichen Ausformungsabschnitte 240A, 240C eine vorgezogene Position (Strich-Punkt-Punkt-Linie) und eine zurückgezogene Position (gestrichelte Linie) der ersten Gleitform 233 und der zweiten Gleitform 233' gezeigt.
  • Wie 26 zeigt, sind die zweiten Gleitformen 233' in der bewegbaren Form 240 eingebettet, wobei jede davon eine Kernform 251 enthält, die in einer Endöffnung des Auslassrohrs Ma, Md auf der Seite dessen Eingriffs mit dem Zwischenbehälter einzubringen und daraus zu entfernen ist, und ein Zylinder 252 zum Bewegen der Kernform vor und zurück. Der Zylinder 252 wird von einer Unterstützungsplatte 254 von einer Einbringplatte 253 unterstützt. Die Unterstützungsplatte 254 ist an einer Basisplatte 255 befestigt.
  • Die Kernform 251 der zweiten Gleitform 233' ist vorzugsweise angepasst, um beinahe gleichzeitig mit der Gleitform 233 oder mit einer leichten Verzögerung vor und zurück bewegt zu werden.
  • Das Ausformungsverfahren zum Ausformen von Auslassrohren Ma, Md unter Verwendung einer Gussform, die wie oben beschrieben aufgebaut ist, wird auf dieselbe Weise durchgeführt, wie in dem Fall des Ausformungsverfahrens des Auslassrohrs Mb, Mc, das in den 17 bis 24 dargestellt ist.
  • Mit anderen Worten, jedes Mal, wenn ein Zyklus einer Vorwärts- und Rückwärtsdrehung des Rotors 213 um 120° wiederholt wird, wird ein Klammern, ein Spritzen und Formöffnen durchgeführt, so dass ein Satz von Auslassrohren Ma, Md (zwei Teile) als Endprodukte erhalten werden kann.
  • Nachdem der Zwischenbehälter Mt, die Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md einzeln durch das DRI-Ausformungsverfahren auf die oben beschriebene Weise spritzgeformt sind, werden ein Zwischenbehälter Mt, ein Satz von (zwei Teile) Auslassrohren Mb, Mc und ein Satz von (zwei Teilen) Auslassrohren Ma, Md als eine Einheit zusammengefügt, wie es in der 5 dargestellt ist, um einen Ansaugstutzen, wie es in den 1 bis 3 gezeigt ist, auszubilden.
  • Zum Verbinden des Zwischenbehälters Mt und der Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md können verschiedene bekannte Verfahren, wie beispielsweise Vibrationsverschmelzung, Thermoschweißen, ein thermisches Verschmelzungsverfahren unter Verwendung eines ringförmigen Leiters oder ein Verbindungsverfahren, das einen Haftvermittler verwendet, angewendet werden.
  • Wie es oben beschrieben ist, werden gemäß dem offenbarten Beispiel ein Zwischenbehälter Mt und einzelne Auslassrohre Ma–Md unter Verwendung eines sog. Drehform-Einspritzverfahrens (DRI) getrennt spritzgeformt, und anschließend werden erstere und letztere zusammengefügt und als eine Einheit verbunden. Folglich kann das DRI-Verfahren vergleichsweise einfach zur Herstellung des Zwischenbehälters Mt und einzelner Auslassrohre Ma–Md, die aus einem Kunstharz zu fertigen sind, angewendet werden, ohne dass dies irgendeine Schwierigkeit nach sich zieht (d. h. ohne dass dies irgendeine unpraktischen Vergrößerung der Abmessung der Gussform nach sich zieht). Dadurch wird es möglich, stetig eine höhere Produktivität und höhere Qualität verglichen mit dem Stand der Technik zu erhalten.
  • Ferner, da der Zwischenbehälter Mt und die Auslassrohre Ma–Md getrennt ausgeformt werden, wobei lediglich der Zwischenbehälter oder die Auslassrohre Ma–Md hinsichtlich des der Gestaltung zu verändern sind, ist es lediglich notwendig, getrennte Gussformen zu verändern, und das ermöglicht eine Gestaltungsflexibilität hinsichtlich des Ansaugstutzens M. Folglich kann dies für eine gemeinsame Nutzung einer speziellen Komponente, beispielsweise eines Zwischenbehälters Mt, wobei nur die Auslassrohre Ma–Md geändert werden, wodurch eine gemeinsame Verwendung der Komponenten mit anderen Fahrzeugarten gefördert wird, relativ einfach mit geringeren Kosten der Gussform erzielt werden. Ferner ist die vorliegende Erfindung für eine betriebsbereite Verwendung angepasst, selbst da wo die Auslassrohre Ma–Md gebogene Rohre einer komplexen Gestalt sind.
  • Obwohl die oben beschriebenen Ausführungsformen sich auf den Fall beziehen, bei dem das sog. DRI-Verfahren beim Ausformen des Zwischenbehälters Mt und der Auslassrohre Mb, Mc und Ma, Md angewendet wird, ist der Ansaugstutzen der vorliegenden Erfindung nicht darauf beschränkt mittels eines solchen Herstellungsverfahrens hergestellt zu werden und kann effektiv für einen Fall angewendet werden, wo das sog. DSI-Verfahren hinsichtlich der oben genannten Komponenten verwendet wird.
  • Die vorliegende Erfindung wurde im Hinblick auf die oben genannten Probleme entwickelt. Es ist ein primärer Vorteil der vorliegenden Erfindung, einen aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzen bereitzustellen, der für eine effiziente Herstellung und eine flexible Gestaltung oder ein Enthalten von Auslassrohren, die ein komplexe Gestalt aufweisen, durch Anwenden des DRI-Verfahrens oder des DSI-Verfahrens angepasst ist, und um ein Herstellungsverfahren des vorgenannten aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens bereitzustellen.
  • Es sei bemerkt, dass die vorliegende Erfindung nicht auf das oben beschriebene Beispiel beschränkt ist und verschiedene Verbesserungen und/oder Designänderungen durchgeführt werden können ohne sich vom Gegenstand der Ansprüche zu entfernen.

Claims (3)

  1. Verfahren zur Herstellung eines aus Kunstharz gefertigten Ansaugstutzens (M), der einen Zwischenbehälter (Mt), der mit einer Einlassluftzuführquelle durch ein Zugangsrohr (Mi) kommuniziert, und eine Vielzahl von Auslassrohren (Ma, Mb, Mc, Md) enthält, die an einem Ende mit Zylindern einer Verbrennungsmaschine mittels eines Anbringelements (Mf) und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter (Mt) verbunden sind, bei dem der Zwischenbehälter (Mt) und die Auslassrohre aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass: der Zwischenbehälter (Mt) und die Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) jeweils durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleit-Einspritzverfahren spritzgeformt werden und dann zusammengefügt und in eine Einheit verbunden werden, und dadurch, dass das Anbringelement (Mf) integral mit dem Zwischenbehälter (Mt) während des Verfahrens des Spritzformens des Zwischenbehälters (Mt) ausgebildet wird.
  2. Aus Kunstharz gefertigter Ansaugstutzen, der einen Zwischenbehälter (Mt) zum Kommunizieren mit einer Einlassluftzuführquelle durch ein Zugangsrohr (Mi) und eine Vielzahl von Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) enthält, die an einem Ende mit Zylindern einer Verbrennungsmaschine durch ein Anbringelement (Mf) und an dem anderen Ende mit dem Zwischenbehälter (Mt) verbindbar sind, bei dem der Zwischenbehälter (Mt) und die Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) aus einem Kunstharz ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass: der Ansaugstutzen gemäß dem Verfahren nach Anspruch 1 hergestellt ist, wodurch der Zwischenbehälter (Mt) und die Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) jeweils durch das Drehform-Einspritzverfahren oder das Gleitform-Einspritzverfahren spritzgeformt sind und anschließend zusammengefügt und in eine Einheit verbunden sind, und bei dem das Anbringelement (Mf) integral mit dem Zwischenbehälter (Mt) ausgebildet ist.
  3. Kunstharzgefertigter Ansaugstutzen nach Anspruch 2, bei dem jedes der Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) aus einem gebogenen Rohr ausgebildet ist und gegenüberliegende Enden dessen Achse einen Winkel von ungefähr 180 Grad oder mehr in einer Biegerichtung der Auslassrohre (Ma, Mb, Mc, Md) ausbilden.
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