EP0101676A1 - Brandsohle für Schuhe und Verfahren zur Herstellung derselben - Google Patents

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EP0101676A1
EP0101676A1 EP83890137A EP83890137A EP0101676A1 EP 0101676 A1 EP0101676 A1 EP 0101676A1 EP 83890137 A EP83890137 A EP 83890137A EP 83890137 A EP83890137 A EP 83890137A EP 0101676 A1 EP0101676 A1 EP 0101676A1
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EP
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fleece
dispersion
insole
hollow microspheres
impregnated
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Helmut Schaefer
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JP Bemberg AG
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JH Benecke GmbH
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    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/10—Metal
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/02—Soles; Sole-and-heel integral units characterised by the material
    • A43B13/12—Soles with several layers of different materials
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
    • A43B13/38—Built-in insoles joined to uppers during the manufacturing process, e.g. structural insoles; Insoles glued to shoes during the manufacturing process

Definitions

  • Fig. 1 shows a longitudinal section through a shoe equipped with an insole according to the invention.
  • Fig. 2 shows an enlarged view of an insole designed according to the invention with a foamed polyurethane body in section.
  • Fig. 3 shows a further embodiment of the insole according to the invention with a foamed polyurethane body in section.
  • the shoe shown in FIG. 1 has an insole 1, which is connected to an upper 2 by a seam 3.
  • the top 4 of the insole, on which the foot rests, can be covered by a cover 5 made of flat material.
  • a polyurethane body 7 forming the footbed is foamed, which has the outsole 8 on its underside wearing.
  • the outsole 8 can also be formed in one piece with the polyurethane body 7 or consist of the polyurethane body 7.
  • the insole 1 consists of a fleece 9 made of synthetic fibers, in which, approximately in the middle between the upper side 4 and the lower side 6, a reinforcing insert 10 is arranged, which consists of a fabric, for example a ribbon fabric, or a knitted fabric made of synthetic fibers.
  • the fibers of the fleece 9 run partially from the top 4 to the bottom 6 of the insole 1 and penetrate the reinforcement insert 10.
  • the fleece 9 is completely impregnated with a dispersion or emulsion which contains at least 1% by weight of hollow microspheres 11, the thin shell of which consists of vinylidene chloride copolymer and the hollow core of which contains a gas.
  • the polyurethane body 7 is foamed on the underside 6 of the insole 1.
  • Hollow microspheres of the type mentioned are already known and are described, for example, in the reference Modern Plastics, August 1969, pages 55 to 57.
  • the embodiment according to FIG. 3 differs from the embodiment according to FIG. 2 in that only that part of the fleece 9 which is adjacent to the upper side 4 is impregnated with a dispersion approximately up to the reinforcing insert 10 which has the hollow microspheres mentioned.
  • the non-impregnated area of the fleece 9 located below the reinforcement insert 10 is embedded in the polyurethane portion 7 in this embodiment, which results in an even better connection between the insole and the polyurethane portion 7.
  • the procedure can be such that the fleece 9 is provided with the reinforcing insert 10 and is then impregnated with a dispersion in which a propellant-containing compact particle made of vinylidene chloride copolymer is contained. At finally, the impregnated fleece 9 is heated to a temperature of more than 75 ° C., the hollow microspheres forming in situ.
  • the formation of the hollow microspheres in situ can take place simultaneously with the drying of the aqueous dispersion by the application of heat.
  • the heat is preferably supplied in the high-frequency field. This has the advantage that uniform heating takes place at all points of the nonwoven and the hollow microspheres are thereby formed everywhere simultaneously.
  • thermosetting properties for example a dispersion consisting of melamine resins or other aminoplasts, must be used.
  • the hollow microspheres can also be formed from the compact particles only after the dispersion has already dried.
  • a dispersion with thermoplastic properties for example a dispersion consisting of polyacrylic acid ester or polyvinyl acetate.
  • the fleece 9 is impregnated with a dispersion which already contains finished hollow microspheres 11.
  • the dispersion provided with finished hollow microspheres 11 is applied to the fleece, for example by means of a doctor, and left to dry. After drying, the insole thus formed is connected to the shoe upper 2 and then the polyurethane-forming material is foamed onto the underside of the insole 1, from which the part 7 is formed, which forms the footbed and / or the outsole.

Abstract

Eine Brandsohle (1) für Schuhe, bei welcher nach dem Herstellen einer Verbindung, vorzugsweise durch eine Naht (3), zwischen der Brandsohle (1) und dem Schuhoberteil (2) ein die Laufsohle und/oder das Fussbett bildender Körper (7) aus Polyurethan an die Unterseite (6) der Brandsohle (1) angeschäumt wird, besteht aus einem Vlies (9), das vorzugsweise aus synthetischen Fasern gebildet ist und in dem zweckmässig eine etwa parallel zur Oberseite (4) der Brandsohle (1) verlaufende Verstärkungseinlage (10) angeordnet ist. Zumindest der obere Bereich des Vlieses (9), der der Brandsohlenoberseite (4), auf welcher der Fuss aufruht, benachbart ist, ist mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert, welche mindestens 1 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, Mikrohohlkugeln (11) enthält, deren dünne Hülle aus einem Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die mit einem Gas gefüllt sind. Die Mikrohohlkugeln (11) können bereits vor dem Imprägnieren in der Dispersion oder Emulsion enthalten sein, es ist aber auch möglich, in der Dispersion oder Emulsion ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen vorzusehen, aus welchen sich nach dem Imprägnieren durch Wärmezufuhr die Mikrohohlkugeln (11) in situ bilden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Brandsohle für Schuhe, insbesondere für solche, bei welchen nach der Verbindung der Brandsohle mit dem Schuhoberteil, beispielsweise durch eine Naht, ein die Laufsohle und/oder das Fußbett bildender Körper aus Polyurethan an die Unterseite der Brandsohle angeschäumt wird, die aus einem, vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehenden, Vlies, einem Binder und aus Füllstoffen gebildet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Brandsohle.
  • Es sind bereits Schuhe der sogenannten "California-Machart" bekannt, bei welchen die Herstellung derart erfolgt, daß zunächst eine Brandsohle aus textilem oder synthetischem Material mit dem Schuhoberteil, beispielsweise durch eine Naht, verbunden wird, worauf die Brandsohle mit dem damit verbundenen Schuhoberteil auf einen Leisten aufgespannt und in eine Form eingesetzt werden, und daß in diese Form polyurethanbildendes Material eingefüllt wird, welches an die Unterseite der Brandsohle anschäumt und einen Polyurethankörper bildet, der die Laufsohle und/oder das Fußbett bildet. Um zu vermeiden, daß das polyurethanbildende Material beim Schäumvorgang durch die Brandsohle hindurchdringt und sich dann mit dem Leisten verbindet, ist es erforderlich, die Brandsohle mit einem aushärtbaren Binder zu imprägnieren, damit die zwischen den Fasern, Fäden od.dgl. vorhandenen Zwischenräume im Brandsohlenmaterial geschlossen werden und ein Hindurchtreten des Polyurethanschaumes verhindert wird. Dadurch wird aber die Brandsohle derart verfestigt, daß sie starr und unnachgiebig wird, so daß eine elastische Abstützung des Fußes trotz der Verwendung von elastischem, nachgiebigem Polyurethanschaum für das Fußbett und/oder die Laufsohle in unzureichender Weise erfolgt. Die elastischen Eigenschaften des Polyurethanschaumes werden nämlich durch die starre, unnachgiebige Brandsohle in unerwünschter Weise größtenteils unwirksam gemacht.
  • Ein weiterer Nachteil der bekannten Brandsohlen besteht darin, daß das Annähen des Schuhoberteiles an die durch den Binder verfestigte, starre und harte Brandsohle schwierig durchzuführen ist und häufig zu Verletzungen der Finger der mit dieser Arbeit betrauten Personen führt bzw. das Tragen von Arbeitshandschuhen erforderlich macht. Schließlich besitzen die bekannten Brandsohlen nur ein unzureichendes Wärmeisoliervermögen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Brandsohle zu schaffen, die eine elastische Abstützung des Fußes gewährleistet bzw. die durch den Polyurethankörper bewirkte elastische Abstützung des Fußes nicht in unerwünschter Weise wieder unwirksam macht, und die wärme- und kälteisolierend wirkt. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß zumündest der obere Bereich des Vlieses, der der Oberseite der Brandsohle, auf welcher Oberseite der Fuß aufruht, benachbart ist, mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, welche mindestens 1 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, Mikrohohlkugeln enthält, deren dünne Hülle aus einem Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die mit einem Gas gefüllt sind. Da diese Mikrohohlkugeln eine dünne, elastische, geschlossene Hülle aufweisen und ein Gas enthalten, wirken diese Mikrohohlkugeln wie Gaspolster, es wird somit eine elastische, nachgiebige Abstützung der Fußsohle auch durch die erfindungsgemäße Brandsohle gewährleistet. Trotzdem wird ein unerwünschtes Hindurchtreten des polyurethanbildenden Materiales beim Schäumvorgang durch die erfindungsgemäße Brandsohle ebenso wie bei den bekannten starren und steifen Brandsohlen verhindert. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Brandsohle wird also die Elastizität des das Fußbett und/oder die Laufsohle bildenden Polyurethankörpers nicht aufgehoben, so daß der mit einer solchen Brandsohle versehene Schuh hervorragende druckelastische und trittelastische Eigenschaften besitzt.
  • Das in die Mikrohohlkugeln eingeschlossene Gas wirkt weiters thermisch isolierend, so daß bei Verwendung der erfindungsgemäßen Brandsohle ein angenehmes Tragegefühl erzielt wird. Schließlich wird auch das Gewicht der erfindungsgemäßen Brandsohle, bei welcher die beigemengten Mikrohohlkugeln 6 bis 36 % des Gesamtvolumens der Brandsohle ausfüllen, beträchtlich reduziert. Das Annähen des Schuhoberteiles wird gleichfalls bei der erfindungsgemäßen Brandsohle wesentlich erleichtert.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist im Vlies etwa parallel zur Ober- und Unterseite der Brandsohle eine Verstärkungseinlage angeordnet, wobei vorzugsweise die Fasern des Vlieses die Verstärkungseinlage zumindest teilweise durchsetzen. Dadurch wird die erfindungsgemäße Brandsohle extrem reißfest und dehnungsfest gemacht, so daß eine Zerstörung der Mikrohohlkugeln auch bei star ken Beanspruchungen der Brandsohle nicht erfolgt.
  • Das die Brandsohle bildende Vlies kann zur Gänze mit der die Mikrohohlkugeln aufweisenden Dispersion oder Emulsion imprägniert sein. Zweckmäßig ist jedoch eine Anordnung, bei welcher lediglich der der Oberseite der Brandsohle benachbarte Bereich des Vlieses, vorzugsweise etwa bis zur Verstärkungseinlage, soferne eine solche vorgesehen ist, mit der Dispersion oder Emulsion imprägniert, wogegen der untere Bereich des Vlieses in dem Polyurethankörper verankert ist. Dadurch wird eine hervorragende Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Polyurethankörper beim Anschäumen desselben an die Unterseite der Brandsohle erzielt, vor allem dann, wenn sich einzelne Fasern des Vlieses durch die Verstärkungseinlage hindurcherstrecken, da dann diese Fasern teilweise in der verfestigten, die Mikrohohlkugeln enthaltenden Dispersion oder Emulsion verankert sind, teilweise in dem Polyurethankörper.
  • Das Vlies besteht zweckmäßig aus Polyesterfasern oder Polyamidfasern oder Polyacrylfasern, wobei auch Mischungen dieser Fasern verwendet werden können.
  • Besonders günstige Resultate werden erzielt, wenn das Vlies vor seiner Imprägnierung ein Flächengewicht zwischen 120 und 360 g/m2, vorzugsweise zwischen 140 und 200 g/m2 aufweist. Zweckmäßig ist hiebei das Vlies in einer Menge von 55 bis 87 Gew.-% vorgesehen.
  • Die Verstärkungseinlage kann aus einem Gewebe, beispielsweise einem Gittergewebe oder einem Bändchengewebe, oder aus einem Gewirke gebildet sein, Zweckmäßig besteht die Verstärkungseinlage aus Polypropylenfasern mit einem Flächengewicht zwischen 72 und 165 g/m2, vorzugsweise zwischen 85 und 115 g/m2.
  • Als Dispersion zur Imprägnierung des Vlieses wird zweckmäßig eine Kunststoffdispersion, vorzugsweise eine Polymerdispersion, verwendet, es kann aber auch das Vlies mit einer Dispersion auf der Basis Naturkautschuk oder synthetischer Kautschuk imprägniert sein.
  • Gute Resultate werden erzielt, wenn der Durchmesser der Mikrohohlkugeln zwischen 0,01 und 1 mm beträgt, wobei vorzugsweise Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind. Mikrohohlkugeln der genannten Größe bewirken eine gute trittelastische Abstützung der Fußsohle, ohne daß an der Oberseite der Brandsohle durch die Mikrohohlkugeln Erhebungen entstehen, welche als störend empfunden werden. Werden Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers verwendet, so fügen sich die Mikrohohlkugeln kleineren Durchmessers in die Zwischenräume zwischen den Mikrohohlkugeln größeren Durchmessers ein, so daß eine gleichmäßige Gesamtverteilung der Mikrohohlkugeln in der Brandsohle erfolgt.
  • Die Oberseite, auf welcher der Fuß aufruht, der Brandsohle kann gegebenenfalls mit einer Abdeckung beispielsweise aus textilem Material versehen sein.
  • Beim Herstellen der erfindungsgemäßen Brandsohle kann so vorgegangen werden, daß das vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehende Vlies zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, in welcher ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenclorid-Copolymerisat enthalten sind, und daß anschließend das so imprägnierte Vlies auf eine Temperatur von mehr als 75°C erwärmt wird, wobei sich die Mikrohohlkugeln in situ bilden. Dadurch, daß sich die Mikrohohlkugeln aus den ein Treibmittel enthaltenden Kompaktteilchen infolge der Wärmezufuhr in situ bilden, wird eine gleichmäßig verteilte, eng aneinanderliegende Anordnung der Mikrohohlkugeln verschiedenen Durchmessers gewährleistet.
  • Die Kompaktteilchen, die durch Wärmezufuhr die Mikrohohlkugeln bilden, sind unter dem Warenzeichen EXPANCEL bekannt und von der Firma Kema Nord in Sundsvall (Schweden) zu beziehen.
  • Die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ kann bei der Trockung einer wässerigen Dispersion bei gleichzeitiger Wärmezufuhr erfolgen. In diesem Fall muß eine Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise eine aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten bestehende Dispersion verwendet werden.
  • Es kann aber auch erst nach Trocknung der Dispersion die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ durch eine Erwärmung auf eine Temperatur von mehr als 850C erfolgen. Damit sich nach bereits erfolgter Trocknung der Dispersion die Mikrohohlkugeln noch bilden können, ist es erforderlich, eine Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften zu verwenden, beispielsweise eine aus Polyacrylsäureester oder aus Polyvinylacetat bestehende Dispersion.
  • Nach einem anderen Verfahren zur Herstellung der Brandsohle wird das Vlies zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert, welche bereits fertige Mikrohohlkugeln enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält, worauf die Dispersion trocknen gelassen wird. Eine solche Vorgangsweise empfiehlt sich vor allem dann, wenn nicht das gesamte Vlies, sondern nur der obere Bereich desselben etwa bis zur Mitte, wo sich vorzugsweise die Verstärkungseinlage befindet, imprägniert werden soll. Die Dispersion oder Emulsion wird in diesem Fall zweckmäßig mit einer Rakel auf das Vlies aufgebracht.
  • Die Erwärmung und/oder Trocknung der Dispersion oder Emulsion erfolgt vorzugsweise in einem Hochfrequenzfeld. Dadurch wird der Vorteil erzielt, daß an allen Stellen des Vlieses eine gleichmäßige Erwärmung stattfindet, so daß auch eine gleichmäßige Trocknung der Dispersion oder Emulsion sowohl an der Oberfläche als auch im Inneren. erfolgt. Bei Herstellung der Mikrohohlkugeln in situ werden diese weiters bei Verwendung eines Hochfrequenzfeldes überall gleichzeitig gebildet und sind daher gleichmäßig im Vlies verteilt.
  • Zweckmäßig ist es, das Vlies vor dem Imprägnieren zu verfestigen, beispielsweise dadurch, daß man dieses Vlies wenigstens einmal nadelt.
  • In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen schematisch veranschaulicht. Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch einen mit einer erfindungsgemäßen Brandsohle ausgestatteten Schuh. Fig. 2 zeigt in vergrößerter Darstellung eine erfindungsgemäß ausgebildete Brandsohle mit daran angeschäumtem Polyurethankörper im Schnitt. Fig. 3 stellt eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Brandsohle mit daran angeschäumtem Polyurethankörper im Schnitt dar.
  • Der in Fig. 1 dargestellte Schuh weist eine Brandsohle 1 auf, welche mit einem Schuhoberteil 2 durch eine Naht 3 verbunden ist. Die Oberseite 4 der Brandsohle, auf welcher der Fuß aufruht, kann durch eine Abdeckung 5 aus flächigem Material abgedeckt sein. An der Unterseite 6 der Brandsohle 1 ist ein das Fußbett bildender Polyurethankörper 7 angeschäumt, welcher an seiner Unterseite die Laufsohle 8 trägt. Die Laufsohle 8 kann auch einstückig mit dem Polyurethankörper 7 ausgebildet sein bzw. aus dem Polyurethankörper 7 bestehen.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, besteht die Brandsohle 1 aus einem Vlies 9 aus synthetischen Fasern, in dem, etwa in der Mitte zwischen der Oberseite 4 und der Unterseite 6, eine Verstärkungseinlage 10 angeordnet ist, die aus einem Gewebe, beispielsweise einem Bändchengewebe, oder einem Gewirke aus synthetischen Fasern besteht. Die Fasern des Vlieses 9 verlaufen teilweise von der Oberseite 4 zur Unterseite 6 der Brandsohle 1 und durchsetzen hiebei die Verstärkungseinlage 10.
  • Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist das Vlies 9 zur Gänze mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert, welche mindestens 1 Gew.-% Mikrohohlkugeln 11 enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält. An der Unterseite 6 der Brandsohle 1 ist der Polyurethankörper 7 angeschäumt.
  • Mikrohohlkugeln der erwähnten Art sind bereits bekannt und beispielsweise in der Literaturstelle Modern Plastics, August 1969, Seiten 55 bis 57 beschrieben.
  • Die Ausführungsform nach Fig. 3 unterscheidet sich von der Ausführungsform nach Fig. 2 dadurch, daß lediglich der der Oberseite 4 benachbarte Teil des Vlieses 9 etwa bis zur Verstärkungseinlage 10 mit einer Dispersion imprägniert ist, welche die erwähnten Mikrohohlkugeln besitzt. Der unterhalb der Verstärkungseinlage 10 befindliche, nicht imprägnierte Bereich des Vlieses 9 wird bei dieser Ausführungsform in den Polyurethanteil 7 eingebettet, wodurch sich eine noch bessere Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Polyurethanteil 7 ergibt.
  • Bei der Herstellung der Brandsohle kann so vorgegangen werden, daß das Vlies 9 mit der Verstärkungseinlage 10 versehen wird und anschließend mit einer Dispersion imprägniert wird, in der ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat enthalten sind. Anschließend wird das imprägnierte Vlies 9 auf eine Temperatur von mehr als 75°C erwärmt, wobei sich die Mikrohohlkugeln in situ bilden.
  • Die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ kann gleichzeitig mit der Trocknung der wässerigen Dispersion durch Wärmezufuhr erfolgen. Vorzugsweis erfolgt die Wärmezufuhr im Hochfrequenzfeld. Dies bringt den Vorteil mit sich, daß an allen Stellen des Vlieses eine gleichmäßige Erwärmung stattfindet und dadurch auch die Mikrohohlkugeln überall gleichzeitig gebildet werden.
  • Wenn die Bildung der Mikrohohlkugeln in situ gleichzeitig mit der Trocknung der wässerigen Dispersion erfolgt, so muß eine Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise eine aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten bestehende Dispersion verwendet werden.
  • Es kann aber auch die Bildung der Mikrohohlkugeln aus den Kompaktteilchen erst nach bereits erfolgter Trocknung der Dispersion erfolgen. In diesem Fall ist es erforderlich, eine Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften zu verwenden, beispielsweise eine aus Polyacrylsäureester oder Pclyvinylacetat bestehende Dispersion.
  • Zweckmäßig ist es, das Vlies 9 vor dem Imprägnieren zu verfestigen, beispielsweise dadurch, daß man dieses Vlies 9 wenigstens einmal nadelt.
  • Es kann aber auch so vorgegangen werden, daß das Vlies 9 mit einer Dispersion imprägniert wird, welche bereits fertige Mikrohohlkugeln 11 enthält. Dies ist beispielsweise bei der Ausführungsform nach Fig. 3 zweckmäßig, wo lediglich der obere Bereich des Vlieses 9 imprägniert wird. Die mit fertigen Mikrohohlkugeln 11 versehene Dispersion wird in diesem Falle beispielsweise mittels einer Rakel auf das Vlies aufgetragen und trocknen gelassen. Nach dem Trocknen wird die so gebildete Brandsohle mit dem Schuhoberteil 2 verbunden und anschließend an die Unterseite der Brandsohle 1 das polyurethanbildende Material angeschäumt, aus welchem der Teil 7 gebildet wird, welcher das Fußbett und/oder die Laufsohle bildet.

Claims (24)

1. Brandsohle für Schuhe, insbesondere für solche, bei welchen nach der Verbindung der Brandsohle (1) mit dem Schuhoberteil (2), beispielsweise durch eine Naht (3), ein die « Laufsohle und/oder das Fußbett bildender Körper (7) aus Polyurethan an die Unterseite (6) der Brandsohle (1) angeschäumt wird, die aus einem, vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehenden, Vlies (9), einem Binder und aus Füllstoffen gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest der obere Bereich des Vlieses (9), der der Oberseite (4), auf welcher der Fuß aufruht, benachbart ist, mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, welche mindestens 1 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, Mikrohohlkugeln (11) enthält, deren dünne Hülle aus einem Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und die mit einem Gas gefüllt sind.
2. Brandsohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im Vlies (9) etwa parallel zur Ober- und Unterseite (4,6) der Brandsohle (1) eine Verstärkungseinlage (10) angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Fasern des Vlieses (9) die Verstärkungseinlage (10) zumindest teilweise durchsetzen.
3. Brandsohle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß lediglich der der Oberseite (4) der Brandsohle (1) benachbarte Bereich des Vlieses (9), vorzugsweise etwa bis zur Verstärkungseinlage (10) mit der Dispersion oder Emulsion imprägniert ist, wogegen der untere Bereich des Vlieses (9) in dem Polyurethankörper (7) verankert ist.
4. Brandsohle nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) aus Polyesterfasern und/oder Polyamidfasern und/oder aus Polyacrylfasern besteht.
5. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies vor seiner Imprägnierung ein Flächengewicht zwischen 120 und 360 g/m2, vorzugsweise zwischen 140 und 200 g/m2 aufweist.
6. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch. gekennzeichnet, daß das Vlies (9) in einer Menge zwischen 55 und 87 Gew.-% vorgesehen ist.
7. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlage (10) aus einem Gewebe, beispielsweise einem Gittergewebe oder einem Bändchengewebe, oder aus einem Gewirke besteht.
8. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungseinlage (10) aus Polypropylenfasern mit einem Flächengewicht zwischen 72 und 165 g/m2, vorzugsweise zwischen 85 und 115 g/m2 besteht.
9. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies(9) mit einer Kunststoffdispersion, vorzugsweise einer Polymerdispersion, imprägniert ist.
10. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion auf der Basis Naturkautschuk oder synthetischer Kautschuk imprägniert ist.
11. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften, beispielsweise mit einer Dispersion aus Melaminharzen oder anderen Aminoplasten, imprägniert ist.
12. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) mit einer Dispersion mit - thermoplastischen Eigenschaften, beispielsweise mit einer Dispersion aus Polyacrylsäureester oder Polyvinylacetat, imprägniert ist.
13. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser der Mikrohohlkugeln (11) zwischen 0,01 und 1 mm beträgt, wobei vorzugsweise Mikrohohlkugeln unterschiedlichen Durchmessers vorgesehen sind.
14. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Oberseite (4), auf welcher der Fuß aufruht, mit einer Abdeckung (5) beispielsweise aus textilem Material versehen ist.
15. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Gesamtstärke zwischen 2 und 4,5 mm beträgt.
16. Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß ihr Gesamtflächengewicht bei einer Stärke von 4,5 mm im trockenen Zustand unter 950 g/m2 liegt.
17. Verfahren zur Herstellung einer Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorzugsweise aus synthetischen Fasern bestehendes Vlies (9) zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, in welcher ein Treibmittel enthaltende Kompaktteilchen aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat enthalten sind, und daß anschließend das so imprägnierte Vlies (9) auf eine Temperatur von mehr als 750C erwärmt wird, wobei sich die Mikrohohlkugeln (11) in situ bilden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der Mikrohohlkugeln (11) bei der Trocknung einer wässerigen Dispersion mit duroplastischen Eigenschaften erfolgt, welche vorzugsweise eine Härte von mehr als . 96 Shore A aufweist.
19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildung der Mikrohohlkugeln (11) nach der Trocknung einer Dispersion mit thermoplastischen Eigenschaften durch Erwärmung auf eine Temperatur von mehr als 850C erfolgt.
20. Verfahren zur Herstellung einer Brandsohle nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) zumindest teilweise mit einer Dispersion oder Emulsion imprägniert wird, welche Mikrohohlkugeln (11) enthält, deren dünne Hülle aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat besteht und deren hohler Kern ein Gas enthält, worauf die Dispersion trocknen gelassen wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Imprägnierung des Vlieses (9) etwa bis zur Mitte desselben erfolgt, wo sich vorzugsweise die Verstärkungseinlage (10) befindet.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Dispersion oder Emulsion mit einer Rakel auf das Vlies (9) aufgebracht wird.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Erwärmung und/oder Trocknung der Dispersion oder Emulsion in einem Hochfrequenzfeld erfolgt.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies (9) vor dem Aufbringen der Dispersion oder Emulsion, beispielsweise durch Nadeln, vorverfestigt wird.
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