EP0136498A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von von einem Speicherwickel abgewickelten flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Verarbeiten von von einem Speicherwickel abgewickelten flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten Download PDF

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EP0136498A1
EP0136498A1 EP84109716A EP84109716A EP0136498A1 EP 0136498 A1 EP0136498 A1 EP 0136498A1 EP 84109716 A EP84109716 A EP 84109716A EP 84109716 A EP84109716 A EP 84109716A EP 0136498 A1 EP0136498 A1 EP 0136498A1
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10S271/00—Sheet feeding or delivering
    • Y10S271/902—Reverse direction of sheet movement

Definitions

  • the present invention relates to a method and a device for processing flat products, in particular printed products, unwound from a storage roll in a scale formation, according to the preamble of claim 1 and claim 6, respectively.
  • the present invention is based on the object of creating a method and a device of the type mentioned at the outset which, with as little effort as possible, allow the products to be temporarily stored on a reel in the position of a processing station which is required for perfect further processing to forward.
  • the leading region of each product is preferably brought to rest on the preceding product before the end of the first conveyor line.
  • This storage unit 2 has a mobile frame 3 in the form of a bearing block 1, in which the shaft 4 of a cylindrical winding core 5 is rotatably mounted. In a manner known per se, printed products lying on top of one another are wound onto this winding core 5 to form a storage winding 6.
  • a supply roll 7 for a winding tape W is further rotatably mounted, which is connected to the winding core 5 and is arranged between the individual winding layers formed by the printed products.
  • a first conveyor 8 is arranged for leading away the developed scale formation S 1 in the direction of arrow B.
  • This first conveyor device 8 has a first belt conveyor 9 designed as a rocker, which is arranged pivotably about the axis denoted by 9a and is pressed onto the winding 6 by means not shown.
  • a second belt conveyor 10 Connected to this belt conveyor 9 is a second belt conveyor 10, which has a higher conveying speed than the belt conveyor 9.
  • a stop 11 is arranged in the conveyor path of the latter.
  • a second conveying device 12 is arranged below this stop 11 and thus also the first conveying device 8, the conveying direction C of the conveying direction B of the first conveying device 8 is opposite.
  • This second conveyor device 12 has a first conveyor 13 which is inclined with respect to a horizontal and extends rearward beyond the end 8a of the first conveyor device 8.
  • Another belt conveyor 14 is connected to this belt conveyor 13.
  • FIG. 2 shows a winding station 15 with a storage unit 2, in which a scale formation S is wound onto the winding core 5 of the storage unit 2 together with a winding tape W in a manner known per se.
  • the scale formation S to be wound up is fed by a belt conveyor 16 which is only partially shown, to which a further belt conveyor 17 designed as a rocker connects.
  • the latter is pivotally mounted about its axis designated 17a and is brought into contact with the storage reel 6 by means not shown.
  • the direction of conveyance of the two belt conveyors 16 and 17 is denoted by E.
  • each printed product 18 lies on the preceding printed product. This means that the leading edge 19 of each printed product 18, which is usually the folded edge, lies on the top of the scale formation S and the winding core 5 or outermost winding position of the storage winding 6 is turned. The trailing edge 20 of each printed product 18 is covered by the subsequent printed product 18. As FIG. 2 also shows, the printed products 18 only overlap in their edge area.
  • the supply reel 7 is driven, as explained in the above-mentioned laid-open publications, and the winding core 5 rotating in the direction of arrow A is slightly braked.
  • the printed products 18 now have a different position within the scale formation S detached from the winding 6 and placed on the belt conveyor 9, before the winding.
  • each printed product 18 lies on the subsequent printed product, so that the leading edge 20, which formed the trailing edge in the original scale formation S, lies on the underside of the scale formation.
  • the printed products 18 are accelerated and separated by this belt conveyor 10, as is shown in FIG.
  • the newly formed scale formation S 2 can now be a ver Work station are supplied, in which the printed products 18 can thus be processed in the same way as printed products that are fed directly to the processing station without prior storage in a roll.
  • FIGS. 3 and 4 The other embodiment shown in FIGS. 3 and 4 is particularly suitable for changing the position of the printed products within the scale formation in formations in which the printed products only overlap in the edge area.
  • the device according to FIG. 3 largely corresponds to the device shown in FIG. 1.
  • the same reference numerals are therefore used for corresponding parts in FIGS. 1 and 3. Only the differences between the two embodiments are discussed in more detail below.
  • the first conveyor device 8 has two belt conveyors 21 and 22 connected downstream of the belt conveyor 9, which are driven at the same conveying speed as the belt conveyor 9.
  • a driver rod 23 is arranged, which is arranged around a to the conveying direction B of the belt conveyors 21 and 22 parallel axis and laterally extending the belt conveyors 21 and 22 axis 23a is driven in the direction of arrow F all round (FIG. 4).
  • the path of movement of the carrier rod 23 runs essentially at right angles to the direction of movement B of the printed products 18 and between the belt conveyors 21 and 22.
  • the carrier rod 23 crosses the path of movement of the Print products 18 during its circulation from bottom to top.
  • Rollers 24 and 25 are arranged on both sides of the driving rod 23, which co-operate with the belt conveyor 21 or with the belt conveyor 22 and form a gap with these belt conveyors, which must be traversed by the printed products 18. These rollers 24 and 25 prevent the printed products 18 from being lifted off the belt conveyor 21 or 22 when the driver rod 23 acts on the printed products 18 in a manner to be described.
  • the revolving driver rod 23 is moved during its orbital movement against the underside 18b of the printed product 18 'located above the space between the two belt conveyors 21 and 22.
  • This printed product 18 ' is raised during the further rotation of the driving rod 23. Since this printed product 18 'is held in its rear region between the roller 24 and the belt conveyor 21, the printed product 18' is raised in the region of its leading edge 20 over the trailing edge 19 of the preceding printed product 18 "" and then onto this preceding printed product 18 "” filed as soon as the driver rod 23 no longer acts on this printed product 18 '. During this process, the preceding printed product 18 "" is prevented from completely lifting off the belt conveyor 22 by the roller 25.
  • the Carrier rod 23 consequently reallocates the printed products 18 within the developed scale formation S 1 , in which the leading edge 20 lying after unwinding is brought to the top of the scale formation S 1 , as is the case with the printed product 18 "".
  • the printed products 18, which still lie on top of one another like a roof tile after this rearrangement, are conveyed against the stop 11 in the same way as in the embodiment according to FIG. 1. After striking the stop 11, the printed products 18 fall down and come to rest on the preceding printed product 18 ′′ ′′. After this rearrangement, each printed product 18 is overlapped by the subsequent printed product, the removal of the printed products 18 from the developed scale formation S 1 becomes effective End of the conveying path defined by the first conveying device 8 and the free fall downward not hindered by any other printed product.
  • a scale formation S which is the original one is obtained with relatively simple means and without rewinding the scale formation S 1 unwound from the storage roll 6
  • Scale formation S corresponds and processing stations can be fed directly.

Abstract

Die in Schuppenformation (S1) von einem Speicherwickel (6) abgewickelten Druckprodukte (18) werden über zwei Bandförderer (9, 10) gegen einen Anschlag (11) gefördert. Vor dem Ende (8a) der durch die beiden Bandförderer (9, 10) gebildeten ersten Fördereinrichtung (81 werden die Druckprodukte (18) durch Beschleunigen mittels des zweiten Bandförderers (10) aus dem Schuppenverband gelöst. d.h. vereinzelt. Die einzelnen Druckprodukte (18) fallen nach Anschlagen am Anschlag (11) nach unten und kommen auf dem vorangehenden Druckprodukt (18‴) dachziegelartig zur Auglage, welches durch einen Bandförderer (13) in einer Richtung (C) weggeführt wird, dia der Förderrichtung (B) der ersten Fördereinrichtung (8) entgegengesetzt ist. Auf dem zuletzt genannten Bandförderer (13) wird somit eine neue Schuppenformation (S2) gebildet. indem die Druckprodukte (18) dieselbe gegenseitige Lage einnehmen wie vor dem Aufwickeln auf den Speicherwickel (6).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verarbeiten von in einer Schuppenformation von einem Speicherwickel abgewickelten flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 6.
  • Aus der DE-OS 31 23 888 und der entsprechenden GB-OS 2 081 230 ist es bekannt, die z.B. von einer Rotationsdruckmaschine ausgestossenen und in einer Schuppenformation anfallenden Druckprodukte vor der Weiterverarbeitung zur Zwischenspeicherung aufzuwickeln. In der von diesem Speicherwickel wieder abgewickelten Schuppenformation nehmen die Druckprodukte jedoch eine andere gegenseitige Lage ein als in der ursprünglich anfallenden Schuppenformation, d.h. dass nach dem Abwickeln die in der ursprünglichen Schuppenformation vorlaufende Kante der Druckprodukte zur nachlaufenden Kante wird. Die Weiterverarbeitung der vom Speicherwickel abgewickelten Schuppenformation ist aus diesem Grunde nicht ganz problemlos, ist es doch in vielen Fällen für die Weiterverarbeitung erforderlich, dass die Druckprodukte innerhalb der Schuppenformation ihre ursprüngliche gegenseitige Lage einnehmen.
  • Aus der DE-OS 31 51 860 bzw. der entsprechenden GB-OS 2 092 557 ist nun eine Einrichtung bekannt, bei der die in Schuppenformation von einem ersten Wickel abgewickelten Druckprodukte zu einem zweiten Wickel aufgewickelt werden. In der von diesem zweiten Wickel abgewickelten Schuppenformation nehmen nun die Druckprodukte eine gegenseitige Lage ein, die der Lage der Druckprodukte in der ursprünglichen Schuppenformation entspricht. Mit dieser bekannten Einrichtung lässtsich daher die Forderung erfüllen, dass nach dem Zwischenspeichern der Druckprodukte in einem Wickel die Druckprodukte innerhalb der Schuppenformation die ursprüngliche gegenseitige Lage einnehmen. Doch ist hiefür ein erheblicher konstruktiver Aufwand erforderlich. Zudem wird die Verarbeitungszeit erhöht, was in gewissen Fällen unerwünscht ist.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, das bzw. die mit möglichst geringem Aufwand erlaubt, die Erzeugnisse nach einer Zwischenspeicherung auf einem Wickel in der für eine einwandfreie Weiterverarbeitung erforderlichen Lage einer Verarbeitungsstation zuzuleiten.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 6 gelöst.
  • Durch das dachziegelartige Aufeinanderlegen der am Ende der ersten Förderstrecke freigegebenen Erzeugnisse auf auf einer unterhalb dieser ersten Förderstrecke angeordneten zweiten Fördereinrichtung mit entgegengesetzter Förderrichtung wird auf letzterer wieder eine Schuppenformation gebildet, in der die Erzeugnisse dieselbe gegenseitige Lage einnehmen wie vor dem Aufwickeln. Diese Aenderung der Lage der Erzeugnisse innerhalb ihrer Formation kann somit mit verhältnismässig einfachen Mitteln durchgeführt werden. Am Ende der ersten Förderstrecke liegen die Erzeugnisse zumindest mit ihrer vorlaufenden Kante und auch mit ihrer Ober- und Unterseite frei, was auf einfache Weise eine Kontrolle, z.B. ein Zählen, der Erzeugnisse ermöglicht.
  • Infolge des im Speicherwickel herrschen Pressdruckes kann es in gewissen Fällen zum Aneinanderhaften der Erzeugnisse kommen. Durch das Lösen der Erzeugnisse voneinander am Ende der ersten Förderstrecke werden allenfalls aneinanderhängende Erzeugnisse wieder voneinander getrennt. In der durch die zweite Fördereinrichtung weggeführten Schuppenformation bildet somit jedes Erzeugnis mit den übrigen Erzeugnissen wieder einen Verband, doch sind die einzelnen Erzeugnisse mit den benachbarten Erzeugnissen nicht mehr miteinander verbunden, was eine Voraussetzung für ein einwandfreies, individuelles Handhaben der einzelnen Erzeugnisse ist.
  • Dieses Voneinanderlösen allenfalls aneinander haftender Erzeugnisse wird noch unterstützt, wenn die Erzeugnisse vor dem Ende der ersten Förderstrecke ausser Berührung mit dem jeweils nachfolgenden Erzeugnis gebracht werden, was zweckmässigerweise durch Beschleunigen der einzelnen Erzeugnisse erfolgt.
  • Ueberlappen sich die Erzeugnisse nur in ihrem Randbereich, so wird vorzugsweise der vorlaufende Bereich jedes Erzeugnisses vor dem Ende der ersten Förderstrecke zur Auflage auf dem vorauslaufenden Erzeugnis gebracht.
  • Weitere bevorzugte Weiterausbildungen der vorliegenden Erfindung bilden Gegenstand der übrigen abhängigen Ansprüche.
  • Im folgenden wird anhand der Zeichnung die Erfindung näher erläutert. Es zeigt rein schematisch:
    • Fig. 1 in Seitenansicht eine Vorrichtung zum Abwickeln und Wegführen von in einer Schuppenformation in einem Speicherwickel zwischengespeicherten Druckprodukten,
    • Fig. 2 eine Vorrichtung zur Bildung eines Speicherwickels in Seitenansicht,
    • Fig. 3 in Seitenansicht eine weitere Ausführungsform einer Vorrichtung zum Abwickeln und Wegführen von in Schuppenformation in einem Speicherwickel zwischengespeicherten Druckprodukten, und
    • Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 3.
  • In der Fig. 1 ist rein schematisch eine Abwickelstation 1 gezeigt, in welcher eine Speichereinheit 2 angeordnet ist. Letztere entspricht in ihrem Aufbau und auch der Wirkungsweise der in der DE-OS 32 36 866 bzw. der entsprechenden GB-OS 2 107 681 beschriebenen Aufwickel- und Speichereinheit. Diese Speichereinheit 2 weist ein mobiles Gestell 3 in der Form eines Lagerbockes 1, in welchem die Welle 4 eines zylindrischen Wickelkernes 5 drehbar gelagert ist, auf. Auf diesen Wickelkern 5 sind auf an sich bekannte Weise schuppenförmig übereinanderliegende Druckprodukte zu einem Speicherwickel 6 aufgewickelt. Im Gestell 3 ist weiter drehbar eine Vorratsrolle 7 für ein Wickelband W gelagert, das mit dem Wickelkern 5 verbunden ist und zwischen den einzelnen durch die Druckprodukte gebildeten Wicklungslagen angeordnet ist.
  • Unterhalb des Wickelkernes 5 ist eine erste Fördereinrichtung 8 zum Wegführen der abgewickelten Schuppenformation S1 in Richtung des Pfeiles B angeordnet. Diese erste Fördereinrichtung 8 weist einen ersten, als Wippe ausgebildeten Bandförderer 9 auf, der um die mit 9a bezeichnete Achse schwenkbar angeordnet ist und durch nicht dargestellte Mittel an den Wickel 6 angedrückt wird. An diesen Bandförderer 9 schliesst ein zweiter Bandförderer 10 an, der eine höhere Fördergeschwindigkeit aufweist als der Bandförderer 9. In einem Abstand vom Ende 8a der ersten Fördereinrichtung 8 ist im Förderweg der letzteren ein Anschlag 11 angeordnet. Unterhalb dieses Anschlages 11 und somit auch der ersten Fördereinrichtung 8 ist eine zweite Fördereinrichtung 12 angeordnet, deren Förderrichtung C der Förderrichtung B der ersten Fördereinrichtung 8 entgegengesetzt ist. Diese zweite Fördereinrichtung 12 weist einen ersten Förderer 13 auf, der gegenüber einer Horizontalen geneigt ist und sich nach hinten über das Ende 8a der ersten Fördereinrichtung 8 hinaus erstreckt. An diesen Bandförderer 13 schliesst ein weiterer Bandförderer 14 an.
  • In Fig. 2 ist der Vollständigkeit halber eine Aufwickelstation 15 mit einer Speichereinheit 2 dargestellt, in der auf den Wickelkern 5 der Speichereinheit 2 eine Schuppenformation S zusammen mit einem Wickelband W auf an sich bekannte Weise aufgewickelt wird. Die aufzuwikkelnde Schuppenformation S wird durch einen nur teilweise dargestellten Bandförderer 16 zugeführt, an den ein als Wippe ausgebildeter weiterer Bandförderer 17 anschliesst. Letzterer ist um seine mit 17a bezeichnete Achse schwenkbar gelagert und wird durch nicht näher dargestellte Mittel am Speicherwickel 6 zur Anlage gebracht. Die Förderrichtung der beiden Bandförderer 16 und 17 ist mit E bezeichnet.
  • Das Auf- und Abwickeln der Schuppenformation S bzw. 51 auf bzw. vom Wickelkern 5 erfolgt auf die in der bereits erwähnten DE-OS 32 36 866 bzw. der GB-OS 2 107 681 beschriebene Weise. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, liegt in der aufzuwickelnden Schuppenformation S jedes Druckprodukt 18 auf dem vorauslaufenden Druckprodukt auf. Dies bedeutet, dass die vorlaufende Kante 19 jedes Druckproduktes 18, welche im Regelfall die Falzkante ist, auf der Oberseite der Schuppenformation S liegt und dem Wickelkern 5 bzw. der äussersten Wicklungslage des Speicherwickels 6 zugekehrt ist. Die nachlaufende Kante 20 jedes Druckproduktes 18 wird durch das nachfolgende Druckprodukt 18 überdeckt. Wie die Fig. 2 weiter zeigt, überlappen sich die Druckprodukte 18 nur in ihrem Randbereich.
  • Zum Abwickeln der Schuppenformation S wird, wie in den erwähnten Offenlegungsschriften erläutert, die Vorratsspule 7 angetrieben und der sich in Richtung des Pfeiles A drehende Wickelkern 5 leicht gebremst. Wie aus Fig.l hervorgeht, haben nun die Druckprodukte 18 innerhalb der vom Wickel 6 abgelösten und zur Auflage auf den Bandförderer 9 gelangenden Schuppenformation S eine andere Lage als vor dem Aufwickeln. In der abgewickelten Schuppenformation S1 liegt jedes Druckprodukt 18 auf dem nachfolgenden Druckprodukt auf, so dass die vorlaufende Kante 20, welche in der ursprünglichen Schuppenformation S die nachlaufende Kante bildete, auf der Unterseite der Schuppenformation liegt. Sobald nun die Druckprodukte 18 in den Bereich des Bandförderers 10 mit höherer Fördergeschwindigkeit gelangen, werden die Druckprodukte 18 durch diesen Bandförderer 10 beschleunigt und vereinzelt, wie das in Fig. 1 durch das mit 18' bezeichnete Druckprodukt dargestellt ist. Durch dieses Beschleunigen der einzelnen Druckprodukte 18 werden sie vom nachfolgenden Druckprodukt 18" abgezogen somit von diesem gelöst. Die auf diese Weise aus der Schuppenformation herausgelösten und vereinzelten Druckprodukte werden nun gegen den im Förderweg der durch die erste Fördereinrichtung 8 geförderten Druckprodukte 18 angeordneten Anschlag 11 bewegt, der sich in einem Abstand von Ende 8a der ersten Fördereinrichtung befindet, der mindestens der Abmessung der Druckprodukte 18 in Förderrichtung B entspricht. Nach dem Anschlagen der Druckprodukte 18 am Anschlag 11 fallen die Druckprodukte 18 nach unten und kommen auf dem vorangehenden Druckprodukt 18"' zur Auflage, das vorgängig auf den Bandförderer 13.bzw. auf die sich bereits auf diesem befindlichen Druckprodukte 18 aufgelegt worden ist. Durch die Bandförderer 13 und 14 werden die auf diesem aufliegenden Druckprodukte 18 in Gegenrichtung C wegbefördert. Dieses Wegführen in Gegenrichtung C hat nun zur Folge, dass die den Bandförderer 10 verlassenden und nach unten fallenden Druckprodukte 18 auf dem unten liegenden Bandförderer 13 wieder dachziegelartig aufeinander aufgelegt werden, wodurch eine neue Schuppenformation S2 gebildet wird, in welcher wieder, wie in der ursprünglich anfallenden Schuppenformation S (Fig. 2), jedes Druckprodukt 18 auf dem vorangehenden Druckprodukt aufliegt. In der neugebildeten Schuppenformation S2 liegt somit die vorlaufende Kante 19 der Druckprodukte 18 wieder auf der Oberseite der Schuppenformation S2 und wird durch dieselbe Kante gebildet wie in der ursprünglichen Schuppenformation S. Die Druckprodukte 18 nehmen somit in der neu gebildeten Schuppenformation S2 dieselbe gegenseitige Lage ein wie vor dem Aufwickeln in der ursprünglichen Schuppenformation S, was auch bedeutet, dass in beiden Schuppenformationen S und S2 dieselbe Seite 18a der Druckprodukte 18 oben liegt.
  • Die neugebildete Schuppenformation S2 kann nun einer Verarbeitungsstation zugeführt werden, in welcher die Druckprodukte 18 somit auf dieselbe Weise verarbeitet werden können wie Druckprodukte, die ohne vorherige Zwischenspeicherung in einem Wickel direkt der Verarbeitungsstation zugeführt werden.
  • Die in den Fig. 3 und 4 gezeigte andere Ausführungsform eignet sich vor allem zum Aendern der Lage der Druckprodukte innerhalb der Schuppenformation bei Formationen, in denen sich die Druckprodukte nur im Randbereich überlappen. Die Vorrichtung gemäss Fig. 3 entspricht weitgehend der in der Fig. 1 gezeigten Vorrichtung. Daher werden für sich entsprechende Teile in den Fig. 1 und 3 dieselben Bezugszeichen verwendet. Im folgenden wird nur auf die Unterschiede zwischen den beiden Ausführungsformen näher eingegangen.
  • Wie aus Fig. 3 hervorgeht, weist die erste Fördereinrichtung 8 zwei dem Bandförderer 9 nachgeschaltete Bandförderer 21 und 22 auf, die mit gleicher Fördergeschwindigkeit angetrieben sind wie der Bandförderer 9. Im Bereich der Bandförderer 21 und 22 ist ein Mitnehmerstab 23 angeordet, der um eine zur Förderrichtung B der Bandförderer 21 und 22 parallel verlaufende und seitlich der Bandförderer 21 und 22 verlaufende Achse 23a in Richtung des Pfeiles F umlaufend angetrieben ist (Fig. 4). Die Bewegungsbahn des Mitnehmerstabes 23 verläuft im wesentlichen rechtwinklig zur Bewegungsrichtung B der Druckprodukte 18 und zwischen den Bandförderern 21 und 22. Wie aus Fig. 4 hervorgeht, quert der Mitnehmerstab 23 die Bewegungsbahn der Druckprodukte 18 während seines Umlaufes von unten nach oben.
  • Beidseits des Mitnehmerstabes 23 sind Rollen 24 und 25 angeordnet, die mit dem Bandförderer 21 bzw. mit dem Bandförderer 22 zusammenwirken und mit diesen Bandförderern einen Spalt bilden, der von den Druckprodukten 18 durchlaufen werden muss. Durch diese Rollen 24 und 25 werden die Druckprodukte 18 an einem Abheben vom Bandförderer 21 bzw. 22 gehindert, wenn der Mitnehmerstab 23 auf noch zu beschreibende Weise auf die Druckprodukte 18 zur Einwirkung gelangt.
  • Wie aus den Fig. 3 und 4 ohne weiteres ersichtlich ist, wird der umlaufende Mitnehmerstab 23 während seiner Umlaufbewegung gegen die Unterseite 18b des sich oberhalb des Zwischenraumes zwischen den beiden Bandförderern 21 und 22 befindlichen Druckproduktes 18' bewegt. Dieses Druckprodukt 18' wird während der Weiterdrehung des Mitnehmerstabes 23 nach oben angehoben. Da dieses Druckprodukt 18' in seinem hintern Bereich zwischen der Rolle 24 und dem Bandförderer 21 festgehalten ist, wird das Druckprodukt 18' im Bereich seiner vorlaufenden Kante 20 über die nachlaufende Kante 19 des vorangehenden Druckproduktes 18" " angehoben und anschliessend auf dieses vorangehende Druckprodukt 18 " " abgelegt, sobald der Mitnehmerstab 23 nicht mehr auf dieses Druckprodukt 18' einwirkt. Während dieses Vorganges wird das vorangehende Druckprodukt 18 " " durch die Rolle 25 an einem vollständigen Abheben vom Bandförderer 22 gehindert. Durch den Mitnehmerstab 23 erfolgt demzufolge ein Umschichten der Druckprodukte 18 innerhalb der abgewickelten Schuppenformation S1, in dem die nach dem Abwickeln untenliegende vorlaufende Kante 20 auf die Oberseite der Schuppenformation S1 gebracht wird, wie das beim Druckprodukt 18" " der Fall ist.
  • Die nach diesem Umschichten noch immer dachziegelartig aufeinanderliegenden Druckprodukte 18 werden,gleich wie bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1, gegen den Anschlag 11 gefördert. Nach dem Anschlagen am Anschlag 11 fallen die Druckprodukte 18 nach unten und kommen auf dem vorangehenden Druckprodukt 18" ' zur Auflage. Da nach diesem Umschichten jedes Druckprodukt 18 vom nachfolgenden Druckprodukt überlappt ist, wird das Herauslösen der Druckprodukte 18 aus der abgewickelten Schuppenformation S1 am Ende der durch die erste Fördereinrichtung 8 festgelegten Förderstrecke und der freie Fall nach unten durch kein anderes Druckprodukt behindert.
  • Auf dem Bandförderer 13 wird, wie anhand der Fig. 1 beschrieben, eine neue Schuppenformation S2 gebildet, die, bezüglich gegenseitiger Lage der Druckprodukte 18, der ursprünglich anfallenden Schuppenformation S (Fig. 2) entspricht.
  • Bei beiden Ausführungsformen wird mit verhältnismässig einfachen Mitteln und ohne nochmaliges Aufwickeln der vom Speicherwickel 6 abgewickelten Schuppenformation S1 eine Schuppenformation S erhalten, welche der ursprünglichen Schuppenformation S entspricht und direkt Verarbeitungsstationen zugeführt werden kann.
  • Obwohl vorstehend die Erfindung anhand von Schuppenformationen erläutert worden ist, in denen sich die Druckprodukte 18 nur in ihrem Randbereich, d.h. nur leicht, überlappen, ist es auch möglich, auf die beschriebene Weise und insbesondere mittels der Vorrichtung gemäss Anspruch 1 auch Schuppenformationen zu verarbeiten, in denen sich die Druckprodukte um ein grösseres Mass überlappen als nur im Randbereich.

Claims (13)

1. Verfahren zum Verarbeiten von in einer Schuppenformation von einem Speicherwickel abgewickelten flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, bei dem die abgewickelten Erzeugnisse in Schuppenformation entlang einer ersten Förderstrecke weggeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende (18a) der ersten Förderstrecke (8) die einzelnen Erzeugnisse (18) jeweils dachziegelartig auf das vorangehende, in einer zur Förderrichtung (B) der ersten Förderstrecke (8) entgegengesetzten Richtung (C) entlang einer unterhalb der ersten Förderstrecke (8) angeordneten zweiten Förderstrecke (12) bewegte Erzeugnis (18"') aufgelegt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (18) vor dem Ende (8a) der ersten Förderstrecke (8) ausser Berührung mit dem jeweils nachfolgenden Erzeugnis (18") gebracht werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Erzeugnisse (18) einzeln beschleunigt und dadurch vom nachfolgenden Erzeugnis (18'') gelöst werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der vorlaufende Bereich (20) jedes Erzeugnisses (18) vor dem Ende (8a) der ersten Förderstrecke (8) zur Auflage auf dem vorauslaufenden Erzeugnis (18"") gebracht wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass die entlang der ersten Förderstrecke (8) geförderten Erzeugnisse (18) nach Anschlagen an einer in ihrem Förderweg angeordneten Anschlaganordnung (11) nach unten fallen und auf dem vorangehenden Erzeugnis (18" ') zur Auflage kommen.
6. Vorrichtung zum Verarbeiten von in einer Schuppenformation von einem Speicherwickel abgewickelten flächigen Erzeugnissen, insbesondere Druckprodukten, mit einer ersten Fördereinrichtung zum Wegführen der abgewickelten Erzeugnisse in Schuppenformation, gekennzeichnet durch eine zweite, unterhalb der ersten Fördereinrichtung (8) angeordnete und von diesem die Erzeugnisse (18 "') einzeln übernehmende Fördereinrichtung (12), deren Förderrichtung (C) derjenigen der ersten Fördereinrichtung (8) entgegengesetzt ist und die zum Wegführen der Erzeugnisse (18) in einer Schuppenformation (S2) bestimmt ist, in der die vorlaufende und obenliegende Kante (19) der Erzeugnisse (18) der in der durch die erste Fördereinrichtung ` (8) geförderten Schuppenformation (SI) nachlaufenden Kante entspricht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweite Fördereinrichtung (12) bezüglich ihrer Förderrichtung (C) nach hinten über das Ende (8a) der ersten Fördereinrichtung (8) hinaus erstreckt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass in dem durch die erste Fördereinrichtung (8) festgelegten Förderweg in einem Abstand vom Ende (8a) der ersten Fördereinrichtung (8) und oberhalb der zweiten Fördereinrichtung (12) eine Anschlaganordnung (11) für die Erzeugnisse (18) angeordnet ist, wobei die durch die erste Fördereinrichtung (8) gegen die Anschlaganordnung (11) geförderten Erzeugnisse (18) nach Anschlagen an letzterer nach unten fallen und auf der zweiten Fördereinrichtung (12) bzw. auf dem vorangehenden Erzeugnis (18" ') zur Auflage kommen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der ersten Fördereinrichtung (8) eine Anordnung (10) zum Lösen der Erzeugnisse (18) vom jeweils nachfolgenden Erzeugnis (18") vorgesehen ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch eine Beschleunigungseinrichtung zum Beschleunigen der einzelnen Erzeugnisse (18'), vorzugsweise ein Förderer (10) mit gegenüber einem vorgeschalteten Förderer (9) höherer Fördergeschwindigkeit.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der ersten Fördereinrichtung (8) eine auf die Erzeugnisse (18') einzuwirken und jeweils den vorlaufenden Bereich (20) jedes Erzeugnisses (18) zur Auflage auf dem vorangehenden Erzeugnis (18" ") zu bringen bestimmte Anordnung (23) vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch ein die Bewegungsbahn der durch die erste Fördereinrichtung (8) geförderten Erzeugnisse (18) von deren Unterseite nach oben querendes Mitnahmeorgan (23), das den vorlaufenden Bereich (20) jedes Erzeugnisses (18') über die nachlaufende Kante (19) des vorangehenden Erzeugnisses (18" " ) hebt.
13. Vorrichtung nach Anspruch l2, gekennzeichnet durch dem Mitnahmeorgan (23) zugeordnete Mittel (24, 25) zum Niederhalten jeweils des sich im Wirkungsbereich des Mitnahmeorganes (23) befindlichen Erzeugnisses (18') sowie des letzterem vorauslaufenden Erzeugnisses (18" ").
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