EP0142470A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Beurteilung der Druckqualität eines vorzugsweise auf einer Offset-Druckmaschine hergestellten Druckerzeugnisses und mit einer entsprechenden Vorrichtung ausgestattete Offset-Druckmaschine - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Beurteilung der Druckqualität eines vorzugsweise auf einer Offset-Druckmaschine hergestellten Druckerzeugnisses und mit einer entsprechenden Vorrichtung ausgestattete Offset-Druckmaschine Download PDF

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EP0142470A1
EP0142470A1 EP84810523A EP84810523A EP0142470A1 EP 0142470 A1 EP0142470 A1 EP 0142470A1 EP 84810523 A EP84810523 A EP 84810523A EP 84810523 A EP84810523 A EP 84810523A EP 0142470 A1 EP0142470 A1 EP 0142470A1
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remission
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sub
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0027—Devices for scanning originals, printing formes or the like for determining or presetting the ink supply
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0036—Devices for scanning or checking the printed matter for quality control

Definitions

  • the assessment of the print quality and regulation of the color routing is usually carried out with the help of standardized color control strips. These printed control strips are evaluated densitometrically and the color values of the printing press are then adjusted accordingly.
  • the color control strips can be measured on the running machine with so-called machine densitometers or off-line using, for example, an automatic scanning densitometer, whereby the control loop towards the inking units can be open (quality assessment) or closed (machine control) in both cases.
  • a representative example of a computer-controlled printing machine with a closed control loop can be found in US-PS Nos, among others. 4,200,932 and 3,835,777. In practice, it often happens, for example for reasons of format, that the use of a color control strip is not possible. In these cases, the quality assessment is usually still done visually.
  • a system has recently become known (see, for example, the published UK patent application 2 115 145), which enables a mechanical assessment of printed products even without color control strips.
  • the printed products are scanned photoelectrically over the entire image area, so the measurement is carried out “in the image”.
  • the measurement is carried out on the running printing press by means of a machine densitometer.
  • the sample values from the individual picture elements possibly after special preparation, are compared with the sample values of a reference printed product (O.K. sheet), which may have been prepared, and a quality decision "good” or "bad” is made on the basis of the comparison result according to certain criteria.
  • the decision criteria include the number of picture elements which differ from the corresponding picture elements of the reference by more than a certain degree of tolerance, the differences in the sampled values summed up over selected image areas to the corresponding sampled values of the reference and the differences between the sampled values summed up via certain scan tracks corresponding values of the reference.
  • the overall system shown in FIG. 1 comprises a four-color offset printing machine 100, three photoelectric scanning devices .120, 220 and 320, three computers 150, 250 and 350 and four optical display devices 171, 1.72, 270 and 370.
  • the offset printing press 100 is of conventional design, its ink guide elements 111-114 (ink fountain keys, etc.) are only indicated symbolically in the drawing.
  • the scanner 120 is a so-called machine densitometer built into the printing press 100 with four scanning channels 121-124 for each printing ink. With this scanning device, printed products can be measured densitometrically on the running printing press. Examples of suitable machine densitometers include in U.S. Patent Nos. 2 968 988, 3 376 426, 3 835.777, 3 890 048 and 4 003 660. In the following, the scanning device 120 is briefly referred to as "machine densitometer 120".
  • the scanning device 220 is used for the photoelectric measurement of printing plates or raster films on which these are based.
  • the scanner 220 can e.g. a commercially available scanner ("scanner"), as used for litho films, or any other suitable scanner, for example according to US-PS Nos. 3 958 509 and 4 131 879 or EP publ. Nos. 69 572, 96 227 and 29 561, which allows printing plates or raster films to be photoelectrically scanned with the resolution specified below.
  • the scanning device 220 is referred to below, regardless of its type and the object actually scanned, as a "plate scanner 220".
  • the scanner 320 is used for photoelectric measurement of e.g. after visual assessment for printed products which are found to be of satisfactory quality, so-called proof sheets or OK sheets.
  • This scanning device scans the pressure sheets or OK sheets in exactly the same way as the machine densitometer 120 the printed products and is therefore constructed accordingly.
  • OK sheets can be scanned directly and even advantageously directly from the machine densitometer 120 in the printing press 100.
  • this scanning device referred to below as "OK sheet scanner 320" is shown as a separate element.
  • the four optical display devices 171, 172, 270 and 370 are preferably color television monitors, which allow a visual representation of the measured values recorded by the scanning devices or the data determined therefrom by the computers.
  • four display devices are not absolutely necessary, these are only drawn to facilitate understanding. In the same way, the system could also have only a single computer instead of three, which would then have to operate all of the connected scanning devices, display devices, etc.
  • the plate scanner 220 with its computer 250 and its display device 270 and the OK sheet scanner 320 with its computer 350 and its display device 370 can also form independent units, which then e.g. would be connected to computer 150 via cable 251 or 351. All of these possibilities are indicated in FIG. 1 by the dashed frames. They are completely irrelevant to the invention and the invention is in no way limited to them.
  • the printed products D are printed on the running machine by means of the machine densitometer 120 (or also individual ones Sheets are scanned off-line on a separate scanning device, for example, the OK sheet scanner 320), and an actual remission value R. is determined for each printing ink and for each picture element E.
  • control variables (manipulated values) ST for influencing the ink guiding elements 111-114 of the printing press 100 can also be calculated and the ink guiding of the printing press can thus be regulated.
  • the display devices 270, 171, 172 and 370 can serve to display the sample values or the values calculated therefrom.
  • Device 270 can, for example, display the area coverage or the brightness distribution of the individual printing plates P determined therefrom, device 370 the brightness distribution of the OK sheets, device 171 the remission target values R and device 172 the differences between remission target values R and actual remission values R.
  • the display devices can also be used to display all possible other data of interest.
  • the method according to the invention is thus based on the knowledge that, under certain conditions, offset printing makes it possible to remission (change) an image element of the printed product for the individual printing inks from the area coverage of the image element in question in the respective printing plate (or the corresponding screen) Film) to predict.
  • These prerequisites include, on the one hand, knowledge of the characteristic of the printing press and the influence of full density on the change in remission in Dependency of the area coverage and on the other hand that the picture elements are sufficiently small to come to meaningful results.
  • the printing characteristic which takes into account all influences such as paper quality, printing ink, dot gain, ink acceptance, overprinting, wet-on-wet printing, etc., can be determined empirically relatively easily. Tables are created for the reflectance as a function of the area coverage of the printing plates. The table values are obtained by measuring standardized color plates that were printed on the respective printing press under representative conditions. For the measurement of these color charts, that scanner is preferably used with which the printed products are later also measured during operation, in the present case the machine densitometer 120.
  • the influence of the solid tone density on the remission change due to the dot gain can also be recorded using tables.
  • the above-mentioned color charts are used under appropriate printing conditions, i.e. printed with varying solid density of all printing inks.
  • the picture elements E In order to achieve the highest possible accuracy, the picture elements E must be chosen to be as small as possible. A natural lower limit is given by the grid fineness (e.g. 60 lines per cm). In practice, however, this lower limit cannot be reached for technical and, above all, economic reasons. This applies above all to the measurement of the printed products D on the running machine, since the amount of data that arises under the usual sheet formats in the short time available cannot be recorded and processed with economically justifiable effort. In addition, significant positioning difficulties would arise.
  • Image elements E of approximately 25 to 400 mm 2 in area are acceptable for remission measurements on the running printing press.
  • a picture element E can be, for example, square with an area of approximately 1 cm 2 .
  • image elements E of this size however, the predetermination of the remissions, taking into account the overprinting on the basis of the surface coverage of the printing plate, becomes too imprecise.
  • each individual element E of the printing plates P (or the raster films on which they are based) is therefore subdivided into a larger number, for example 100 sub-elements SE, and the area coverage for each of these sub-elements is determined.
  • the determination of the area coverage for the image elements of the printing plates is therefore carried out with a higher resolution than the remission determination of the image elements of the printed products.
  • the size of the sub-elements SE can be about 0.25 to 25 mm 2, a practical example is about 1 mm 2 relative to a pixel size of about 1 c m 2.
  • each individual sub-element SE is determined by means of the plate scanner 220 in a manner known per se, for example by remission measurement integrally over the area of the sub-element or by means of television scanning or scanning using discrete photo sensor fields or the like.
  • a remission subset value RS is now calculated from the area coverage on the basis of the printing characteristic curve previously determined in tabular form, taking into account the overprinting (intermediate table values can be found by interpolation).
  • the individual remission subset values RS of each picture element E s then become the remission setpoint, for example by arithmetic averaging value R of the image element E in question, which is required for comparison with the corresponding remission actual values R. of the printed products D.
  • each sub-element SE is assigned a sub-full weight factor GS e that takes this influence into account.
  • These weight factors contain the required change in full tone (change in layer thickness) for each printing ink for a desired change in reflectance, taking into account the overprint and the local area coverage.
  • the weighting factors can be determined from tables for the full tone change as a function of the reflectance change. These tables can be determined from the table values for the reflectance as a function of the solid density (see influence of solid density).
  • an average full-tone weight factor G e for the entire picture element E in question is formed, for example, by arithmetic averaging.
  • These mean full-tone weight factors G are now used to determine the weight with which a possible deviation of the actual remission value R. from the remission target value R of each individual picture element E should be included in the calculation of the quality measure Q or the control variables ST .
  • the average full tone weight factor G e for example, the standard deviation in the sense of a weight reduction with a large standard deviation can also be taken into account.
  • a sensory weight factor H (or sub-sensory weight factor HS e ) to each individual image element E (or possibly also to each sub-element SE), which represents a sensory-metrical assessment scale for deviations from the setpoint and actual values.
  • These sensory weight factors can be determined, for example, according to CIELAB (Comite International de l'Eclairage) from the sensory metrics L * , a * , b * defined there.
  • a quality measure Q is now calculated for each printing ink and displayed in a suitable manner on the basis of the deviations ⁇ e between the measured actual remission values R. i and the previously calculated remission setpoint values R.
  • This quality measure can be calculated, for example, in such a way that the deviations A e are weighted with the respectively assigned full tone and / or sensation weighting factor G or H and added (integrated) over one or more selected surface areas of the printed product.
  • the surface areas can be adapted to the respective printed product. It is also possible to achieve several quality measures in this way.
  • the print zones Z (FIG. 2) specified by the printing press play a special role as surface areas.
  • the control variables ST are preferably determined individually for each individual printing zone by the deviations weighted by the full-tone weight factors G. ⁇ e of the actual remission values R i from the remission nominal values R s of the picture elements E are summed (integrated) over the entire respective printing zone Z.
  • other evaluation and calculation methods are also possible here.
  • the area coverage determined by the plate scanner 220 can be integrated via the individual pressure zones Z and e.g. as described in US Pat. No. 3,185,088 used for presetting the color guide members.
  • the remission target values R i of the individual image elements E are calculated in advance on the basis of the area coverage of the corresponding image elements of the individual printing plates P or, if the measurements on these cannot be carried out for any reason, on the corresponding raster films, on the basis of which the printing plates were made.
  • a printed product that is found to be good a so-called OK sheet 0KB
  • OK sheet 0KB can also be used as a basis for comparison. This would then no longer need to be scanned with the same resolution as the printing plates P, since only the remissions in the individual picture elements are of interest. These remissions can be determined either using the OK sheet scanner 320, or else using the plate scanner 220, if they are not already stored.
  • the weight factors G and / or H assigned to the individual picture elements can be adopted from the earlier measurement of the printing plates P.
  • the densitometric measurement of the printed products D on the running machine can be carried out in a wide variety of ways, as long as it is ensured that the remission or remission change of each image element is recorded for each color. It is not absolutely necessary for each individual printed product D to be completely measured a sequential measurement of different image elements on successive printed products is sufficient. Furthermore, for example, each individual color can be measured according to the respective inking unit, or the remissions in the individual printing inks can be determined together on the finished printed product. A double measurement before and after each individual inking unit is particularly expedient, since in this way the influence of the respective color can be recorded particularly precisely.

Abstract

Druckerzeugnisse und zugehörige Druckplatten werden in eine Vielzahl von Bildelementen unterteilt. Für jedes Bildelement der Druckplatten wird durch fotoelektrische Ausmessung die Flächenbedeckung ermittelt und daraus unter Berücksichtigung von Druckkennlinie etc. ein Remissions-Sollwert vorausberechnet. Diese Remissions-Sollwerte werden mit den an den Druckerzeugnissen gemessenen Remissions-Istwerten verglichen und die Vergleichsergebnisse werden zur Bildung eines Qualitätsmasses bzw. zur Berechnung von Steuergrössen für die Farbführung der Druckmaschine ausgewertet. Auf diese Weise kann auf spezielle Farbmessstreifen verzichtet werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Beurteilung der Druckqualität eines vorzugsweise auf einer Offset-Druckmaschine hergestellten Druckerzeugnisses gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 16 sowie eine mit einer entsprechenden Vorrichtung ausgestattete Offset-Druckmaschine gemäss Oberbegriff von Anspruch 21.
  • Die Beurteilung der Druckqualität und Regelung der Farbführung erfolgt üblicherweise mit Hilfe von standardisierten Farbkontrollstreifen. Diese mitgedruckten Kontrollstreifen werden densitometrisch ausgewertet und danach die Farbwerte der Druckmaschine entsprechend eingestellt. Die Ausmessung der Farbkontrollstreifen kann dabei an der laufenden Maschine mit sogenannten Maschinendensitometern oder off-line mittels z.B. eines automatischen Abtastdensitometers erfolgen, wobei der Regelkreis zu den Farbwerken hin in beiden Fällen offen (Qualitätsbeurteilung) oder geschlossen (Maschinenregelung) sein kann. Ein repräsentatives Beispiel für eine rechnergesteuerte Druckmaschine mit geschlossenem Regelkreis ist u.a. in US-PS Nos. 4 200 932 und 3 835 777 beschrieben. In der Praxis kommt es, z.B. aus Formatgründen, sehr häufig vor, dass die Verwendung eines Farbkontrollstreifens nicht möglich ist. In diesen Fällen erfolgt dann die Qualitätsbeurteilung in der Regel nach wie vor visuell.
  • Neuerdings ist auch schon ein System bekannt geworden (siehe z.B. die publizierte UK-Patentanmeldung 2 115 145), das auch ohne Farbkontrollstreifen eine maschinelle Beurteilung von Druckerzeugnissen ermöglicht. Bei diesem System werden die Druckerzeugnisse über die gesamte Bildfläche fotoelektrisch abgetastet, die Messung erfolgt also "im Bild". Die Ausmessung erfolgt an der laufenden Druckmaschine mittels eines Maschinendensitometers bildelementweise. Die Abtastwerte aus den einzelnen Bildelementen werden, eventuell nach einer speziellen Aufbereitung, mit den gegebenenfalls aufbereiteten Abtastwerten eines Referenzdruckerzeugnisses (O.K.-Bogen) verglichen und anhand des Vergleichsergebnisses wird nach bestimmten Kriterien eine Qualitätsentscheidung "gut" bzw. "schlecht" getroffen. Zu den Entscheidungskriterien gehören die Anzahl der Bildelemente, die sich um mehr als ein gewisses Toleranzmass von den entsprechenden Bildelementen der Referenz unterscheiden, die über ausgewählte Bildbereiche aufsummierten Unterschiede der Abtastwerte zu den entsprechenden Abtastwerten der Referenz und die über gewisse Abtastspuren aufsummierten Unterschiede der Abtastwerte zu den entsprechenden Werten der Referenz.
  • Obwohl dieses neue System bereits eine gewisse Arbeitserleichterung bringt, ist es doch noch in mancher Hinsicht verbesserungsfähig. Es ist demnach Aufgabe der Erfindung, die maschinelle Qualitätsbeurteilung von insbesondere auf Offset-Druckmaschinen hergestellten Druckerzeugnissen zu verfeinern und zu verbessern, wobei insbesondere die Zuverlässigkeit der Qualitätsaussagen gesteigert werden soll.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren, die erfindungsgemässe Vorrichtung und die entsprechende erfindungsgemässe Offset-Druckmaschine, die dieser der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe gerecht werden, sind
  • in den Ansprüchen 1, 16 und 21 beschrieben. Bevorzugte Ausführungsformen und Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
  • Gemäss der Erfindung wird also "im Bild" gemessen. Messung im Bild ist u.a. auch am US-PS 3 958 509, EP-Publ. No. 29561 und EP-Publ. No. 69572 bekannt. Bei den dort beschriebenen Systemen wird zonenweise die Flächenbedeckung von Druckplatten ermittelt und für die manuelle oder maschinelle Voreinstellung der Farbführungsorgane der Druckmaschine ausgewertet. Es handelt sich dabei aber um eine einmalige Voreinstellung, eine Qualitätsbeurteilung der Druckerzeugnisse findet dabei nicht statt.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung rein beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 eine blockschematische Uebersicht über eine erfindungsgemäss ausgestattete Offset-Druckmaschine und
    • Fig. 2 und 3 zwei Skizzen zur Erläuterung der erfindungsgemässen Messmethode.
  • Die in Fig. 1 gezeigte Gesamtanlage umfasst eine Vierfarben-Offset-Druckmaschine 100, drei fotoelektrische Abtasteinrichtungen .120, 220 und 320, drei Rechner 150, 250 und 350 und vier optische Anzeigegeräte 171, 1.72, 270 und 370.
  • Die Offset-Druckmaschine 100 ist konventioneller Bauart, ihre Farbführungsorgane 111 - 114 (Farbzonenschrauben etc.) sind in der Zeichnung nur symbolisch angedeutet.
  • Die Abtasteinrichtung 120 ist ein in die Druckmaschine 100 eingebautes sogenanntes Maschinendensitometer mit vier Abtastkanälen 121-124 für je eine Druckfarbe. Mit dieser Abtasteinrichtung können Druckerzeugnisse an der laufenden Druckmaschine densitometrisch ausgemessen werden. Beispiele für geeignete Maschinendensitometer sind u.a. in US-PS Nos. 2 968 988, 3 376 426, 3 835,777, 3 890 048 und 4 003 660 beschrieben. Im folgenden wird die Abtasteinrichtung 120 kurz als "Maschinendensitometer 120" bezeichnet.
  • Die Abtasteinrichtung 220 dient zur fotoelektrischen Ausmessung von Druckplatten oder diesen zugrundeliegenden Raster-Filmen. Die Abtasteinrichtung 220 kann z.B. ein handelsübliches Abtastgerät ("Scanner"), wie es für Litho-Filme verwendet wird, oder irgendeine andere geeignete Abtastvorrichtung, beispielsweise etwa gemäss US-PS Nos. 3 958 509 und 4 131 879 oder EP-Publ. Nos. 69 572, 96 227 und 29 561 sein, welche es gestattet, Druckplatten oder Raster-Filme mit der weiter unten noch näher spezifizierten Auflösung fotoelektrisch abzutasten. Die Abtasteinrichtung 220 wird im folgenden, ungeachtet ihrer Art und des tatsächlich abgetasteten Objekts, als "Plattenscanner 220" bezeichnet.
  • Die Abtasteinrichtung 320 dient zur fotoelektrischen Ausmessung von z.B. nach visueller Beurteilung für qualitativ zufriedenstellend befundenen Druckerzeugnissen, sogenannten Andruck- oder OK-Bögen. Diese Abtasteinrichtung tastet die Andruck- oder OK-Bögen in genau derselben Weise ab wie das Maschinendensitometer 120 die Druckerzeugnisse und ist daher entsprechend aufgebaut. In der Praxis können OK-Bögen ohne weiteres und sogar mit Vorteil auch direkt vom Maschinendensitometer 120 in der Druckmaschine 100 abgetastet werden. Zur Erleichterung des Verständnisses der Erfindung ist diese im folgenden als "OK-Bogen-Scanner 320" bezeichnete Abtasteinrichtung jedoch als gesondertes Element dargestellt.
  • Bei den vier optischen Anzeigegeräten 171, 172, 270 und 370 handelt es sich mit Vorzug um Farbfernsehmonitoren, die eine bildmässige Darstellung der von den Abtasteinrichtungen erfassten Messwerte bzw. der von den Rechnern daraus ermittelten Daten gestatten. Selbstverständlich sind nicht unbedingt vier Anzeigegeräte nötig, diese sind nur zur Erleichterung des Verständnisses gezeichnet. Genauso könnte die Anlage anstelle von drei auch nur einen einzigen Rechner aufweisen, der dann eben alle angeschlossenen Abtasteinrichtungen, Anzeigegeräte etc. zu bedienen hätte. Anderseits können der Plattenscanner 220 mit seinem Rechner 250 und seinem Anzeigegerät 270 und der OK-Bogen-Scanner 320 mit seinem Rechner 350 und seinem Anzeigegerät 370 auch selbständige Einheiten bilden, die dann z.B. via Kabel 251 bzw. 351 mit dem Rechner 150 verbunden wären. Alle diese Möglichkeiten sind in Figl 1 durch die strichlierten Umrahmungen angedeutet. Sie sind für die Erfindung völlig unwesentlich und die Erfindung ist in keiner Weise darauf beschränkt.
  • Die generelle Funktionsweise der in Fig. 1 gezeigten Anordnung ist wie folgt:
    • Die Druckerzeugnisse D (Bögen) und die ihnen zugrundeliegenden Druckplatten D werden in gleicher Weise in eine Vielzahl von Bildelementen E eingeteilt (Fig. 2). Mittels des Plattenscanners 220 wird nun jedes Bildelement E der (hier vier) Druckplatten P fotoelektrisch ausgemessen und aus den dabei ermittelten Messwerten in noch zu erläuternder Weise für jedes Bildelement E ein Remissions-Sollwert R errechnet, welchen das betreffende Bildelement E der Druckerzeugnisse für die jeweilige Druckfarbe aufweisen sollte, wenn unter normalen Verhältnissen, d.h. mit richtig eingestellter Farbführung etc. gedruckt wird.
  • In analoger Weise werden die Druckerzeugnisse D an der laufenden Maschine mittels des Maschinendensitometers 120 (oder auch einzelne Bögen off-line an einem eigenen Abtastgerät, beispielsweise etwa dem OK-Bogen-Scanner 320) fotoelektrisch abgetastet und für jede Druckfarbe und für jedes Bildelement E ein Remissions-Istwert R. bestimmt.
  • Im Rechner 150 werden nun die einzelnen Remissions-Sollwerte R und s die entsprechenden Remissions-Istwerte Ri miteinander verglichen und aus den Vergleichresultaten wird eine Aussage über die Druckqualität (Qualitätsmass Q) gewonnen. Gewünschtenfalls können auch Steuergrössen (Stellwerte) ST für die Beeinflussung der Farbführungsorgane 111-114 der Druckmaschine 100 berechnet und die Farbführung der Druckmaschine damit geregelt werden.
  • Die Anzeigegeräte 270, 171, 172 und 370 können zur bildmässigen Darstellung der Abtastwerte bzw. der daraus berechneten Werte dienen. Gerät 270 kann beispielsweise die Flächenbedeckung oder die daraus bestimmte Helligkeitsverteilung der einzelnen Druckplatten P, Gerät 370 die Helligkeitsverteilung der OK-Bögen, Gerät 171 die Remissions-Sollwerte R und Gerät 172 die Differenzen zwischen Remissions-Solls werten R und Remissions-Istwerten R. anzeigen. Selbstverständlich können die Anzeigegeräte auch noch zur Anzeige von allen möglichen anderen interessierenden Daten benutzt werden.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren beruht somit auf der Erkenntnis, dass es beim Offset-Druck unter bestimmten Voraussetzungen möglich ist, die Remission(-sänderung) eines Bildelements des Druckerzeugnisses für die einzelnen Druckfarben aus der Flächenbedeckung des betreffenden Bildelements in der jeweiligen Druckplatte (oder dem entsprechenden Raster-Film) vorherzusagen. Zu diesen Voraussetzungen gehört u.a. einerseits die Kenntnis der Kennlinie der Druckmaschine sowie des Einflusses der Vollto.ndichte auf die Remissionsänderung in Abhängigkeit der Flächenbedeckung und andererseits, dass die Bildelemente hinreichend klein sind, um zu aussagekräftigen Resultaten zu kommen.
  • Die Druckkennlinie, die alle Einflüsse wie Papierqualität, Druckfarbe, Punktzunahme, Farbannahme, Uebereinander-Druck, Nass-in-Nass-Druck etc. berücksichtigt, kann relativ einfach empirisch ermittelt werden. Es werden dazu Tabellen für die Remission in Funktion der Flächenbedeckung der Druckplatten erstellt, Die Tabellenwerte werden durch Ausmessen von genormten Farbtafeln, welche unter repräsentativen Bedingungen auf der jeweiligen Druckmaschine gedruckt wurden, gewonnen. Zur Ausmessung dieser Farbtafeln wird vorzugsweise diejenige Abtasteinrichtung verwendet, mit der später im Betrieb auch die Druckerzeugnisse ausgemessen werden, im vorliegenden Fall also das Maschinendensitometer 120.
  • Der Einfluss der Volltondichte auf die Remissionsänderung infolge der Punktzunahme kann ebenfalls anhand von Tabellen erfasst werden. Zur Erstellung dieser Tabellen werden die oben genannten Farbtafeln unter entsprechenden Druckbedingungen, d.h. mit variierender Volltondichte aller Druckfarben gedruckt.
  • Zur Erreichung einer möglichst hohen Genauigkeit müssen die Bildelemente E möglichst klein gewählt werden. Eine natürliche untere Grenze ist dabei durch die Rasterfeinheit (z.B. 60 Linien pro cm) gegeben. Diese untere Grenze ist in der Praxis jedoch aus technischen und vor allem wirtschaftlichen Gründen nicht erreichbar. Dies gilt vor allem für die Ausmessung der Druckerzeugnisse D an der laufenden Maschine, da die unter diesen Umständen bei den üblichen Bogenformaten anfallende Datenmenge in der kurzen zur Verfügung stehenden Zeit mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand nicht erfasst und verarbeitet werden kann. Ausserdem würden erhebliche Positionsierungsschwierigkeiten auftreten.
  • Für die Remissionsmessungen an der laufenden Druckmaschine sind Bildelemente E von etwa 25 bis 400 mm2 Fläche vertretbar. Praktisch kann ein Bildelement E z.B. quadratisch mit etwa 1 cm2 Fläche sein. Mit Bildelementen E dieser Grösse wird jedoch die Vorherbestimmung der Remissionen unter Berücksichtigung des Uebereinanderdrucks anhand der Flächenbedeckungen der Druckplatte zu ungenau.
  • Gemäss einem wesentlichen Aspekt der Erfindung wird daher jedes einzelne Element E der Druckplatten P (bzw. der diesen zugrundeliegenden Raster-Filme) in eine grössere Anzahl, z.B. 100 Subelemente SE unterteilt und die Flächenbedeckung für jedes dieser Subelemente bestimmt. Die Ermittlung der Flächenbedeckung für die Bildelemente der Druckplatten erfolgt also mit grösserer Auflösung als die Remissionsermittlung der Bildelemente der Druckerzeugnisse. Dies ist sowohl technisch als auch wirtschaftlich ohne weiteres vertretbar, weil die Messung an den Druckplatten einerseits am ruhenden Objekt durchgeführt werden können und anderseits nur je einmal gemessen werden muss und dafür praktisch genügend Zeit zur Verfügung steht. Die Grösse der Subelemente SE kann etwa 0,25 bis 25 mm2 betragen, ein praktisches Beispiel ist etwa 1 mm2 bezogen auf eine Bildelementengrösse von etwa 1 cm 2.
  • Die Bestimmung der Flächenbedeckung jedes einzelnen Subelements SE erfolgt mittels des Plattenscanners 220 in an sich bekannter Weise z.B. durch Remissionsmessung integral über die Fläche des Subelements oder mittels Fernsehabtastung oder Abtastung mittels diskreter Fotosensoren-Felder o.ä. Für jedes Subelement SE (und für jede Druckfarbe natürlich) wird nun aus der Flächenbedeckung anhand der zuvor tabellarisch ermittelten Druckkennlinie unter Berücksichtigung des Uebereinanderdrucks ein Remissions-Subsollwert RS berechnet s (Tabellenzwischenwerte können durch Interpolation gefunden werden). Aus den einzelnen Remissions-Subsollwerten RS jedes Bildelements E s wird dann durch z.B. arithmetrische Mittelung der Remissions-Sollwert R des betreffenden Bildelements E berechnet, welcher zum Vergleich mit den entsprechenden Remissions-Istwerten R. der Druckerzeugnisse D benötigt wird.
  • Der Einfluss der Volltondichte auf die Punktzunahme hängt, wie schon erwähnt, von der Flächenbedeckung ab. Gemäss einem weiteren wichtigen Aspekt der Erfindung wird daher jedem Subelement SE ein diesen Einfluss berücksichtigender Subvolltongewichtsfaktor GSe zugeordnet. Diese Gewichtsfaktoren enthalten die erforderliche Volltonänderung (Schichtdickenänderung) für jede Druckfarbe für eine gewünschte Remissionsänderung unter Berücksichtigung des Uebereinanderdrucks und der örtlichen Flächenbedeckung. Die Gewichtsfaktoren können aus Tabellen für die Volltonänderung in Funktion der Remissionsänderung bestimmt werden. Diese Tabellen können aus den Tabellenwerten für die Remission in Funktion der Volltondichte (siehe Volltondichteeinfluss) ermittelt werden.
  • Aus den Sub-Volltongewichtsfaktoren GS e der einzelnen Subelemente SE jedes Bildelements E wird z.B. durch arithmetische Mittelung ein mittlerer Volltongewichtsfaktor Ge für das gesamte betreffende Bildelement E gebildet. Diese mittleren Volltongewichtsfaktoren G werden nun dazu benutzt, das Gewicht festzulegen, mit welchem eine allfällige Abweichung des Remissions-Istwertes R. vom Remissions-Sollwert R jedes einzelnen Bildelements E in die Berechnung des Qualitätsmasses Q bzw. der Steuergrössen ST.für die Farbführung eingehen soll. Bei der Bildung des mittleren Volltongewichtsfaktors Ge kann z.B. auch die Standard-Abweichung im Sinne einer Gewichtsreduktion bei grosser Standardabweichung mit berücksichtigt werden.
  • Für die empfindungsgemässe Beurteilung der Druckqualität ist es auch möglich, jedem einzelnen Bildelement E (oder eventuell auch jedem Subelement SE) einen Empfindungsgewichtsfaktor H (bzw. Sub- Empfindungsgewichtsfaktor HSe) zuzuordnen, welcher einen empfindungsmetrischen Beurteilungsmassstab für Sollwert-Istwertabweichungen darstellt. Diese Empfindungsgewichtsfaktoren können z.B. nach CIELAB (Comite International de l'Eclairage) aus den dort definierten empfindungsmetrischen Grössen L*, a*, b* ermittelt werden.
  • Für die Beurteilung der Druckqualität wird nun anhand der Abweichungen Δe zwischen gemessenen Remissions-Istwerten R. i und vorausberechneten Remissions-Sollwerten R für jede Druckfarbe ein Qualitätsmass Q errechnet und in geeigneter Weise angezeigt. Die Berechnung dieses Qualitätsmasses kann beispielsweise derart erfolgen, dass die Abweichungen Ae mit dem jeweiligen zugeordneten Vollton- und/oder Empfindungsgewichtsfaktor G bzw. H gewichtet und über einen oder mehrere ausgewählte Flächenbereiche des Druckerzeugnisses addiert (integriert) werden. Die Flächenbereiche können dabei dem jeweiligen Druckerzeugnis angepasst werden. Es ist ferner auch möglich, auf diese Weise zu mehreren Qualitätsmassen zu kommen.
  • Eine besondere Rolle als Flächenbereiche bilden die durch die Druckmaschine vorgegebenen Druckzonen Z (Fig. 2).Für die automatische Regelung der Farbführungsorgane 111-114 der Druckmaschine werden die Steuergrössen ST vorzugsweise für jede einzelne Druckzone individuell ermittelt, indem die mit den Volltongewichtsfaktoren G gewichteten Abweichungen Δe der Remissions-Istwerte Ri von den Remissions-Sollwerten Rs der Bildelemente E über die gesamte jeweilige Druckzone Z summiert (integriert) werden. Selbstverständlich sind aber auch hier auch andere Bewertungs- und Berechnungsmethoden möglich.
  • Die eigentliche Verstellung der Farbführungsorgane 111-114 aufgrund der Steuergrössen ST erfolgt in an sich bekannter Weise (siehe beispielsweise US-PS 4 200 932) und ist nicht Gegenstand der Erfindung.
  • Die vom Plattenscanner 220 ermittelten Flächenbedeckungen können über die einzelnen Druckzonen Z integriert und z.B. wie in US-PS 3 185 088 beschrieben zur Voreinstellung der Farbführungsorgane benutzt werden.
  • Wie schon erwähnt, erfolgt die Vorausberechung der Remissions-Sollwerte Ri der einzelnen Bildelemente E aufgrund der Flächenbedeckungen der entsprechenden Bildelemente der einzelnen Druckplatten P oder, falls die Messungen an diesen aus irgendwelchen Gründen nicht durchführbar sein sollte, der entsprechenden Raster-Filme, aufgrund welcher die Druckplatten hergestellt wurden.
  • Dies gilt für die Ersteinstellung und den Anlauf der Druckmaschine. Zur Steuerung des Fortdrucks kann als Vergleichsbasis aber ohne weiteres auch ein für gut befundenes Druckerzeugnis, ein sogenannter OK-Bogen 0KB herangezogen werden. Dieser bräuchte dann nicht mehr mit derselben Auflösung wie die Druckplatten P abgetastet zu werden, da ja nur noch die Remissionen in den einzelnen Bildelementen interessieren. Diese Remissionen können entweder, wenn nicht ohnehin schon gespeichert vorhanden, mittels des OK-Bogen-Abtasters 320 oder auch mittels des Plattenscanners 220 ermittelt werden. Die den einzelnen Bildelementen zugeordneten Gewichtsfaktoren G und/oder H können von der früheren Ausmessung der Druckplatten P übernommen werden.
  • Die densitometrische Ausmessung der Druckerzeugnisse D an der laufenden Maschine kann auf verschiedenste Art erfolgen, solange sichergestellt ist, dass die Remission bzw. Remissionsänderung jedes Bildelements für jede Farbe erfasst wird. Dabei braucht nicht unbedingt jedes einzelne Druckerzeugnis D vollständig ausgemessen zu werden, sondern es genügt auch eine sequentielle Messung unterschiedlicher Bildelemente an aufeinanderfolgenden Druckerzeugnissen. Ferner kann z.B. jede einzelne Farbe nach dem jeweiligen Farbwerk gemessen werden oder die Remissionen in den einzelnen Druckfarben können gemeinsam am fertigen Druckerzeugnis bestimmt werden. Besonders zweckmässig ist eine doppelte Messung vor und nach jedem einzelnen Farbwerk, da auf diese Weise der Einfluss der jeweiligen Farbe besonders exakt erfasst werden kann.
  • Schliesslich sei noch erwähnt, das anstelle der Abtastung der Druckplatten oder der Raster-Filme auch die Verwendung von Abtastdaten, die bei der Herstellung der Litho-Filme bzw. der Druckplatten anfallen, möglich ist.

Claims (21)

1. Verfahren zur Beurteilung der Druckqualität eines vorzugsweise auf einer Offset-Druckmaschine hergestellten Druckerzeugnisses, wobei das Druckerzeugnis und eine Referenz je in Bildelemente (E) eingeteilt und bildelementweise fotoelektrisch ausgemessen werden, wobei für jedes Bildelement (E) ein entsprechender Remissions-Sollwert (R ) bzw. ein Remissions-Istwert (R.) ermittelt wird und die Remissions-Soll- und i Istwerte entsprechender Bildelemente miteinander verglichen werden, und wobei anhand dieser Vergleiche ein Qualitätsmass (Q) ermittelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung und der Vergleich der Remissions-Soll- und Istwerte (R , Ri) für jede Druckfarbe vorgenommen wird, dass jedem Bildelement (E) ein Empfindungsmass für Farbabweichungen bildender Empfindungsgewichtsfaktor (H ) und/oder in Abhängig- keit von seiner Flächenbedeckung und Farbe ein den Einfluss der Volltondichte auf die Remission beschreibender Volltongewichtsfaktor (G ) zugeordnet wird, und dass die Unterschiede zwischen den Remissions-Sollwerten (R ) und den entsprechenden Remissions-Istwerten (R.) mit dem jeweils zugeordneten Empfindungsgewichtsfaktor (He) bzw. Vollton- gewichtsfaktor (G ) bewertet werden.
2. Verfahren nach A1, dadurch gekennzeichnet, dass als Referenz für die einzelnen Farben die jeweilige Druckplatte (P) oder die ihr zugrundeliegende fotographische Vorlage verwendet wird, dass für jedes Bildelement dieser Referenz die Flächenbedeckung ermittelt wird und dass der Remissions-Sollwert (R ) für jedes Bildelement (E) und jede Druckfarbe unter Berücksichtigung der für den Druckprozess massgeblichen Parameter wie Druckkennlinie, Einfluss der Volltondichte etc. aus der jeweiligen Flächenbedeckung des betreffenden Bildelements berechnet wird.
3. Verfahren nach Al, dadurch gekennzeichnet, dass als Referenz ein für gut befundenes Druckerzeugnis (OKB) verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der Remissions-Sollwerte (R ) für die Bildelemente (E) der Referenz (P) mit grösserer Auflösung erfolgt als die Bestimmung der Remissions-Istwerte (Ri) für die Bildelemente (E) des Druckerzeugnisses (D).
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildelemente (E) des Druckerzeugnisses (D) integral ausgemessen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflösung bei der Ausmessung bei der Referenz (P) um wenigstens 10 mal grösser ist als beim Druckerzeugnis.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fläche der Bildelemente etwa 25 bis 400 mm2, vorzugsweise etwa 1 cm2 beträgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Ausmessung der Referenz (P) die Bildelemente (E) in Subelemente (SE) von etwa 0,25 bis 25 mm2, vorzugsweise etwa 1 mm unterteilt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für jedes einzelne Subelement (SE) eines Bildelements (E) unter Berücksichtigung der für den Druckprozess massgeblichen Parameter ein Remissions-Subsollwert (RSs) und aus allen Remissions-Subsollwerten eines Bild- elements der Remissions-Sollwert (R ) des betreffenden Bildelements gebildet wird.
10. Verfahren nach Asnpruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Remissions-Sollwert (R ) durch ein Mittelungsverfahren aus den Remissions-Subsollwerten (RS ) berechnet wird. s
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Subelement (SE) ein Sub-Volltongewichtsfaktor (GSe) und/oder ein Sub-Empfindungsgewichtsfaktor (HS ) zugeordnet wird, und dass der Vollton- bzw. der Empfindungsgewichtsfaktor (Ge, He) eines Bildelements (E) beispielsweise durch Mittelung aus den Sub-Vollton- bzw. -Empfindungsgewichtsfaktoren (GS ,HS ) der Subelemente (SE) des betreffenden Bildelements berechnet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 3 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass für die einzelnen Druckfarben aus den Differenzen (Δ) zwischen den e Remissions-Istwerten (R.) und den Remissions-Sollwerten (R ) der zu i s einer gemeinsamen Druckzone (Z) oder einem ausgewählten Flächenbereich gehörenden Bildelemente (E) durch mit dem Vollton- und/oder Empfindungsgewichtsfaktor (Ge,He) der betreffenden Bildelemente gewichtete Summation (Integration) der einzelnen Differenzen (Δe) über die jeweilige Druckzone (Z) bzw. den jeweiligen Flächenbereich ein Zonenfehlerwert (Δz) bzw. ein Bereichsfehlerwert gebildet wird, und dass das Qualitätsmass (Q) anhand dieser Zonenfehlerwerte (A ) bzw. dieser Bereichsfehlerwerte ermittelt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass für jede Druckfarbe die Remissions-Sollwerte (R ) und die zugehörigen Vollton- und/oder Empfindungsgewichtsfaktoren (Ge,He) der Bildelemente (E) jeweils von ein und derselben Referenz (P) gewonnen werden.
14. Verfahren nach Asnpruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Remissions-Sollwerte (R ) aufgrund eines für gut befundenen Druck- erzeugnisses (OKB) und die Vollton- und/oder Empfindungsgewichtsfaktoren (Ge,Be) aufgrund der zugehörigen Druckplatten (P) oder fotografischen Vorlagen ermittelt werden.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckerzeugnis (D) für die Ermittlung der Remissions-Istwerte (R.) vor und nach jedem Druckwerk densitometrisch ausgemessen wird.
16. Vorrichtung zur Beurteilung der Druckqualität eines vorzugsweise auf einer Offset-Druckmaschine hergestellten Druckerzeugnisses mit Mitteln (120, 220) zur bildelementweisen fotoelektrischen Abtastung von Druckerzeugnissen und einer Referenz und mit einem an diese Abtastmittel angeschlossenen Rechner (150, 250) zum bildelementweisen Vergleich von Druckerzeugnissen und Referenz und zur Bildung eines Qualitätsmasses (Q) aus den Vergleichsergebnissen, dadurch gekennzeichnet, dass der Rechner dazu ausgebildet ist, jedem Bildelement (E) einen ein Empfindungsmass für Farbabweichungen bildenden Empfindungsgewichtsfaktor (H ) und/oder in Abhängigkeit von seiner Flächenbedeckung und Farbe einen den Einfluss der Volltondichte auf die Remission beschreibenden Volltongewichtsfaktor (G ) zuzuordnen und die von den Abtastmitteln (120, 220) erfassten bildelementweisen Unterschiede zwischen Druckerzeugnis und Referenz mit dem jeweils zugeordneten Empfindungsgewichtsfaktor bzw. Vollton-Gewichtsfaktor zu wichten.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastmittel (120, 220) die Referenz (P) mit einer grösseren Auflösung abzutasten imstande sind als die Druckerzeugnisse (D).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastmittel (120, 220) dazu ausgebildet sind, eine Referenz in Form einer Druckplatte (P) bildelementweise fotoelektrisch abzutasten.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie zur Durchführung der Schritte gemäss einem der Ansprüche 2 - 15 ausgebildet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 - 19, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Anzeige (171, 172, 270, 370) zur bildmässigen Darstellung der gemessenen Remissionen der Referenz und/oder der daraus berechneten Remissions-Sollwerte und/oder der Remissions-Istwerte der Druckerzeugnisse und/oder der Unterschiede zwischen den Remissions-Soll- und den -Istwerten und/oder eines anderen Qualitätsmasses umfasst.
21. Offset-Druckmaschine, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung zur Beurteilung der Druckqualität gemäss einem der Ansprüche 16 - 20.
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