EP0410429A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb einer Spinnereilinie - Google Patents

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EP0410429A1
EP0410429A1 EP90114285A EP90114285A EP0410429A1 EP 0410429 A1 EP0410429 A1 EP 0410429A1 EP 90114285 A EP90114285 A EP 90114285A EP 90114285 A EP90114285 A EP 90114285A EP 0410429 A1 EP0410429 A1 EP 0410429A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
quality
machine
spinning
area
target value
Prior art date
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Application number
EP90114285A
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English (en)
French (fr)
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EP0410429B1 (de
Inventor
Reinhard Oehler
Urs Dr. Meyer
Jürg BISCHOFBERGER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP0410429A1 publication Critical patent/EP0410429A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0410429B1 publication Critical patent/EP0410429B1/de
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Revoked legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G21/00—Combinations of machines, apparatus, or processes, e.g. for continuous processing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/32—Counting, measuring, recording or registering devices

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a spinning line, which consists of at least different areas, for example from the areas of blowroom, pre-work and spinning, each area being composed of several textile machines working in series and / or parallel and forming a machine level, and the individual ones produce different fiber structures in series-connected textile machines, with fiber raw material entering the blow room being obtained as spun yarn at the exit of the spinning mill.
  • the object of the present invention is to provide a method of the type mentioned at the outset and a device for carrying it out tion of this process so that relevant quality characteristics can be measured in all critical areas of the spinning line, the regulation of the entire spinning line should be carried out so that on the one hand the production speed of the individual interlinked textile machines can be largely maintained in terms of the realization of a predetermined production plan on the other hand, however, in such a way that quality characteristics which can be predetermined in all critical areas of the process can at least essentially be complied with, so that the end product of the spinning line also largely meets the requirements set out in terms of quality.
  • the method according to the invention is preferably to be carried out with the aid of computers which are connected to one another, in such a way that each computer can make clear decisions on the basis of the data submitted to it or can then trigger an alarm if there are contradicting or unrealizable specifications.
  • the method provides that at least some textile machines in each of the areas mentioned measure at least one quality feature of the fiber structure produced in each case and are used to regulate the respective textile machine or an upstream textile machine in the same area, and that at least some of the in the Quality characteristics, correction values are measured and used to influence the operation of a textile machine in an upstream area.
  • target values or target ranges can be specified for each textile machine, both for the quality features and for the production speed of the respective machine, which values must not be exceeded or fallen short of. But should the existing one Textile machine-related regulation is not sufficient to regulate the quality features back into the desired target areas, so without throttling the production of the textile machine, which would not be desirable in view of the overall impact on the economy of the manufacturing process, a correction can be made in an earlier textile machine in the same area or even be carried out in a previous area of the spinning line.
  • the method according to the invention offers the possibility of keeping the production speed at a desired maximum, but still adhering to the quality features, specifically through changes in other areas of the production process, of course only insofar as the changes made do not result in inadmissible deviations in other quality features or lead at the production speed. In such a case, an alarm is triggered and the management can make other considerations, possibly changing the production speed, on its own initiative.
  • the method according to the invention provides a lot of data in the form of the measured quality values, which the management can take into account on the basis of the known relationships, possibly with the aid of a computer.
  • the possibility of a quality setting not only on the textile machine concerned, but also on a previous machine, possibly in another area, also offers an improved possibility of reacting if the quality is found to be poor. If, for example, it is found at the exit of the card that stack reductions have occurred, the speed of the breeze can first be changed so that it looks somewhat less aggressive.
  • This example concerns only textile machines which are located in the blow room.
  • the invention also enables cross-divisional quality corrections. If, for example, it is found at the exit of the ring spinning machine that the yarn strength is too low, this lack of strength being due to a stack that is too short, the reason for the stack being too short could be due to the setting of the combing machine, for example if it were set too aggressively .
  • This step-by-step examination as to whether a correction can be carried out by a machine switched directly beforehand or whether one still has to make further use of it ensures, according to the invention, that the necessary changes lead to the least possible disruption of the already running method. If, for example, a lack of strength at the exit of the ring spinning machine were to be used immediately to change the mixture components, this would result in a whole series of other parameters being changed, which would complicate the control process as a whole, if not make it impossible.
  • the method according to the invention is to be carried out in particular by using computers.
  • the production processes in the individual areas are determined by the process computers assigned to the respective areas, which are also responsible for the formation of the correction values mentioned, the individual process computers forming a process control level being connected to one another, and that the transmission of the correction values from one area to another are carried out via the respectively responsible process computer.
  • the process computers in the process control level are preferably connected to an operations control computer with which they can also exchange data.
  • the operations control computer represents a operations control level that is higher than the process control level and the machine level.
  • the process control level additionally has a process computer for a raw material storage area and / or a process computer for a bobbin storage area, the movement sequences of the fiber raw material in the raw material storage area and / or the finished bobbins in the bobbin storage area being determined by the respective process computers.
  • process computers can also store information about the stocks in the respective stores.
  • the operations control computer includes Information on the incoming orders (scope, type of yarn, delivery quantities, planned delivery times, agreed prices, quality characteristics of the desired yarn) as well as information on the stocks of fiber raw materials of the different provenances or expected deliveries from other provenances, including information on the technical characteristics of the fibers of the individual bales are stored.
  • the operations control computer enables the operations management to draw up a favorable production plan, which means that Individual customer orders are to be processed in the intended order, provided storage or deliveries of raw materials and the available capacity allow this.
  • the necessary basic data is communicated from the operations control computer to the individual process computers connected to one another via a local network, whereby these make the necessary basic settings for the commissioning, operation and shutdown of the individual textile machines, partly on the basis of the basic data transmitted by the operations control computer and partly on the basis of the respective memories contained data.
  • the system can also be programmed as a kind of self-learning system, so that in the case of repeated orders, the basic settings once learned can be used again, if necessary with small adjustments, to take into account variations in the properties of the individual fiber raw materials. Corrective measures that have been tried and found to be useful can also be used again and again if the same pattern of deviations is present.
  • the process can be carried out in such a way that the quality features measured in each area are fed to the relevant process computer and that the latter compares these quality features with, for example, values specified by the operations control computer and, in the event of an unfavorable comparison, intervenes in the regulation of the respective area, provided that within the framework of the regulation, taking into account the intended production, a change in the measured quality characteristics is possible in the sense of a more favorable comparison. If this is not attainable or only by an undesired change of the If control or production can be achieved, a correction value is calculated from the quality features, which is used to change parameters in the previous area of the spinning line.
  • the regulation of the individual textile machines on the basis of the quality features measured at the output of the respective machine is often carried out by an autonomously functioning regulation assigned to the machine. It is also possible, however, to have the control of the individual textile machines carried out on the basis of the quality features measured at the output of the respective machine by the respectively assigned process computer, which is becoming increasingly important nowadays, since control methods are increasingly being carried out with a suitably programmed computer.
  • the control or regulation of the production of the individual textile machines is preferably also carried out by the respectively assigned process computer, which can take into account the production specifications specified by the operational control computer and the information on the respective production speed communicated by the other process computers.
  • the system aims for a constant production speed, which should be as high as possible.
  • a certain buffer capacity is often present between individual textile machines. For example, about eight cards can produce the card slivers for two lines working in parallel with one another, the card sliver being placed in cans from which it is later removed for further processing by the lines, so that the buffer capacity is determined by the number and the capacity of the Jugs are determined, including those stored between the cards and the draw frames.
  • a spinning line 10 which represents a machine plane, is divided into five regions 12, 14, 16, 18 and 20 arranged in a row.
  • the area 12 comprises the bale warehouse, where the bales are stored and transported to the subsequent area, namely the cleaning area 14.
  • the area 14 comprises various textile machines, for example bale openers, coarse and fine cleaning machines, mixers and cards as well as a belt deposit.
  • the area 14 is followed by the so-called Vortechnik area 16, which in this example consists of combing machines and draw frames.
  • the spinning area 18, consisting of roving machines, for example flyers, ring spinning machines, open-end spinning machines, other spinning machines, for example friction spinning machines, and winders.
  • the product of area 18 consists of yarn bobbins and these are stored in a subsequent bobbin storage area 20 and packaged for delivery to the respective customer in the packaging of the bobbin store.
  • the spinning area usually consists of either flyers and ring spinning machines, or open-end spinning machines or other spinning machines.
  • flyers and ring spinning machines or open-end spinning machines or other spinning machines.
  • open-end spinning machines or other spinning machines.
  • a mixture of different types of spinning machines in this area is conceivable, but rather unlikely in practice.
  • a respective process computer 22, 24, 26, 28, 30 is provided, which is connected via respective lines 32, 34, 36, 38 and 40 to the respectively assigned product area 12 to 20.
  • the process computers 22 to 30 are connected to one another via a local network, which also includes a connection 44 to an operations control computer 46.
  • the lines 32 to 40 can optionally also be designed as local networks so that communication between each process computer and the associated computer-controlled machines is readily possible is.
  • the five process computers 22 to 30 hierarchically define a process control level, while the operations control computer in the hierarchy is one floor higher and defines an operations control level.
  • the functions performed by the raw material 22 process computer and the yarn 30 process computer can be integrated in the blowroom 24 PS computer or in the spinning 28 PS computer.
  • the operations control computer 46 i.a. the orders are entered by the individual customers with all relevant information as well as information on the fiber bale purchased by the management and still to be delivered.
  • the operations control computer Via the connection 44 and the local network 42, the operations control computer also has access to the information stored in the process computer 22 about the current stock levels and the yarns made in the yarn 30 stored in the process computer, which are used by the operations management when the individual production plans are drawn up Operations control computer are required.
  • the operations control computer can also perform other necessary functions, for example it can handle administrative and commercial EDP tasks and control certain ancillary systems, for example fire protection and HVAC systems.
  • FIG. 2 shows the blow room area in solid lines and the bale storage area in broken lines.
  • the material flow takes place in Fig. 2 from left to right and will marked with the arrow-like triangles 52.
  • bale removal machine 53 which removes fiber flakes from the individual bales and feeds them into a coarse cleaning machine 54.
  • the roughly cleaned product then goes into a mixer 56 which mixes together the flakes of the different provenances obtained from the rough cleaning machine 54.
  • the proportions of the different provenances are determined by the bale removal machine 53, which of course can only remove those bales that are supplied to it from the bale store.
  • the starting product of the mixer then leads to a fine cleaning machine 58, and the finely cleaned flakes are then fed into the feed shaft 60 of a card 62.
  • a card 62 Although only one slot 60 and one card 62 are shown in Fig. 2, in practice several slots and cards are operated in parallel, i.e.
  • the carded fibers are brought together to form a card sliver at the end of the card and then filled into cans, which are temporarily stored in a sliver storage device 64.
  • the cans then move out of the belt store 64 of the blow room into the Vortechnik area of FIG. 3.
  • the field 66 indicates a waste processing machine, ie a machine which brings the fiber waste from other production stages back into flake form, the flakes thus prepared being able to be mixed as mixed fibers with the flakes coming from the bale removal machine 53.
  • the processed flakes are fed out of the machine 66 to a dosing machine 68, which then feeds the flakes into introduces the pneumatic transport line between the bale removal machine 53 and the coarse cleaning machine 54, but this is not shown here in order to simplify the illustration.
  • bale removal machine can be used between the bale removal machine and the coarse cleaning machine.
  • machines or devices can be used between the bale removal machine and the coarse cleaning machine. These include, for example, a foreign matter separation device 70, a metal separation device 72 and a honey dew treatment device 74.
  • the first possibility is to further process card slivers in two lines 76 and 78 connected in series by doubling and warping in order to increase their uniformity and to parallelize the fibers.
  • Line 80 indicates that it is not necessary to twist the card sliver twice, for some purposes a single twist is sufficient.
  • a third possibility consists in drawing the card slivers in a draw frame 76 and then preparing them for the combing in a unit 82.
  • a draw frame 76 For drawing the card slivers in a draw frame 76 and then preparing them for the combing in a unit 82.
  • several card slivers are put together in a unit in the unit 82 and then fed to the actual combing machine 84.
  • the combed fleece is brought together into a band and treated again in a further section 78.
  • the vertical line 86 shows that the card sliver can be guided directly to the combing preparation unit 82 bypassing the first section 76.
  • the card sliver treated twice by the lines 76, 78 3 is usually guided to an open-end spinning machine 88, which produces yarn therefrom.
  • the once stretched card sliver which is obtained on the vertical line 80 in FIG. 3, on the other hand, is used more for novel spinning processes, such as friction spinning or nozzle spinning, the corresponding process being carried out in the unit 90.
  • a yarn is obtained as the direct product of the process.
  • the drawn and combed card sliver from the lower part of FIG. 3 is usually fed to a flyer 92 and the roving thus formed is then spun into the finished yarn in a ring spinning machine 94.
  • the yarn produced by the ring spinning machine, which is wound on spinning heads, is fed to a bobbin winder 96, which cuts out faulty pieces of yarn and winds the yarn on larger bobbins.
  • the vertical line 98 indicates that a finished yarn product is present here.
  • the yarn product can be packaged and labeled immediately, which is done with the machine 100, where the yarn is damped in the damping unit 102 beforehand. This applies to all yarns, regardless of whether they come from the open-end spinning machine, from the ring spinning machine or from another spinning process.
  • the process computer 24, 26 and 28 responsible for the respective area is shown in FIGS. 2 to 5.
  • the connections between the respective process computers and the individual machines in their area are not shown in these figures, but only those machines on which quality features are measured and communicated to the responsible process computer are indicated with a double line and the designation PS provided that the quality characteristics measured in this way can also have an effect on another area.
  • a recording station 104 is shown starting from the bale store, which is also provided with a double line and the designation PS.
  • the responsible process computer is either the process computer 24 or, in the event that a separate process computer is provided for the raw materials area, this computer.
  • quality controls so-called Q controls
  • Q controls are provided which have an effect not only on the machine itself, but also on the operation of a machine upstream in the material flow direction.
  • the card is fed back to the fine cleaning machine, the bale removal machine and the bale storage.
  • FIGS. 5 and 6 state in a compact form which sensors are available on which machines. These tables also indicate whether the quality characteristics are recorded intermittently (i) or continuously (k), and in some cases it is also stated that the monitoring can also be carried out in both ways.
  • the accuracy with which they should work is also indicated. In the case of the sensors, where the accuracy is indicated by a double arrow, it can be assumed that the sensors should preferably work with an accuracy better than 1%.
  • FIGS. 7 and 8 offer further help in determining the control / regulating variables occurring in the individual machines and the corresponding manipulated variables. These are the control / regulating variables of the machine's internal control loops, i.e. the control loops assigned to the respective machine. In addition to this, the table in FIG. 9 also specifies those quality features which are recorded on one machine and lead to control interventions in other machines.
  • the throughput of the mixer is recorded and used to control the working speed of the bale removal machine 53 and possibly the automatic bale transport systems in the bale storage 12.
  • the flake material is carded in the card 62.
  • the number of the card sliver and the CV value are measured on the one hand and used to control the card by an internal control loop.
  • the corresponding values can also be transmitted to the process computer 24 so that it is fully informed of the sequence in the card. Since the card should also reach a certain level of production, production is measured here too, and the operation of the mixer is controlled and regulated accordingly, so that the mixer only mixes as many flakes as the card can actually process.
  • the transport routes within the fine cleaning machine and shaft 60 offer certain buffer capacities.
  • the number of nits, the stack, the micronaire value, the color, the finish, the excreted dirt and the fiber strength are measured at the exit of the card, and these values must meet very specific criteria. If these values do not succeed by regulating the card To keep within the specified limits, the first attempt is to improve the corresponding values by readjusting the fine cleaning machine. If this does not succeed, it is necessary to change the mixing ratios, which has to be done by controlling the bale removal machine and finally also has an effect on the bale storage, which is indicated by the arrows entering these machines. Although the corresponding arrows come from the corresponding Q sensors of the card, the signals are actually forwarded from the area computer 24.
  • the area computer 24 continuously receives the values measured by the corresponding quality sensors and has the option of at least temporarily storing these values.
  • the card sliver produced is then filled into cans in the sliver depositing machine 64, the operation of the can filling heads being regulated in such a way that a constant sliver tension is reached, which is indicated by the corresponding reference in FIG. 2 next to the can filling machine 64.
  • the internal lines 76 and 78 are provided which keep certain quality features within certain limits. This includes, for example, the volume number produced, the CV value, the stack and the color, and the spectrogram can also be measured and controlled. All the measured values are transferred to the responsible process computer 26.
  • the combing preparation unit is also connected to the process computer 26 so that the computer always knows the operating state of this unit.
  • corrections may have to be made for the stack and the micronaire value.
  • This correction is made by readjusting the bale removal machine, i.e. the mixing ratios of the individual provenances are changed.
  • the corresponding arrow leads directly from the combing machine 84 to the bale removal machine 54, the need for the correction is indeed recognized by the process computer 26 and communicated to the process computer 24 of the blow room area via the local network 42 and the corresponding change in the mixing ratios is carried out by this computer , in accordance with the procedure for a correction due to discrepancies in the quality features at the exit of card 62.
  • the so-called 4K value (information on the frequency of thick spots / thin spots, moire values and long thick spots) as well as the spectrogram are measured and controlled by an internal control circuit. If it is not possible to regulate these values into the desired areas by means of the internal control circuit, then a correction must be made on the card and possibly also on the draw frame, which is indicated by the corresponding arrows in FIGS. 2, 3 and 4.
  • the measured values for the quality features are entered into the process computer 28 of the spinning area and this decides on the need for a control intervention on the card or possibly on the draw frame. If such a correction it has been decided, this is communicated to the responsible process computer 24 or 26 and the corresponding readjustment or the corresponding control intervention is carried out by the responsible computer.
  • roving break states, roving tension values and the roving number are measured and internally controlled as quality features.
  • the measured values are also communicated to the responsible process computer 28 of the spinning area.
  • the 4K value is again measured and used for the internal control of the mode of operation of the winder.
  • all packaged and labeled coils are recorded in the output detection station 106 and the corresponding values are stored in the responsible process computer and are available there to the operations control computer.
  • This can be pure quantity information, classified by yarn number and yarn properties, or information about the respective storage locations, in the latter case, provided the bobbin storage is computerized, for example in such a way that the transport systems and storage locations are regulated or specified by the computer .
  • the blowroom is characterized by a continuous flow of material (pneumatic transport system) and ends with the card.
  • the "spinning hall” is characterized by a large number of individual processing stations (spinning stations) and special problems arise here that require special solutions.
  • the "Vorwerk” area is characterized by a discontinuous material flow (in containers) and strongly depends on the end product (e.g. combed material / carded material only).
  • Vortechnik area as a separate area and its integration into the overall processing line is considered to be particularly important for the present application.
  • the present invention comprises measuring quality characteristics and production speeds on individual machines with the aim of basically first trying and carrying out a correction on the particular machine on which the quality or production characteristics were measured, if the measured values do not correspond to the desired values. If this is not possible, an attempt is made to correct the measured values by correcting a previous machine in the same area. If this is not possible, the correction is made at an earlier stage, i.e. on a machine in a previous area of the production line.
  • these changes to a previous machine in the same area or to a previous machine in a previous area can be carried out fully automatically. This is particularly true for the regulation and correction of machines in the "blow room" area.

Abstract

Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betrieb einer Spinnereilinie (10), die aus verschiedenen Bereichen, beispielsweise wenigstens aus den Bereichen Putzerei (14), Vorwerk (16) und Spinnerei (18) besteht, wobei jeder Bereich aus mehreren in Reihe und/oder parallel arbeitenden, eine Maschinenebene bildenden Textilmaschinen zusammengesetzt ist und die einzelnen in Reihe geschalteten Textilmaschinen unterschiedliche Fasergebilde produzieren, wobei in die Putzerei (14) eingehender Faserrohstoff am Ausgang der Spinnerei als gesponnenes Garn erhalten wird zeichnet sich dadurch aus, daß man bei wenigstens einigen Textilmaschinen in jedem der genannten Bereiche wenigstens ein Qualitätsmerkmal des jeweils produzierten Fasergebildes mißt und zur Regelung der jeweiligen Textilmaschine oder einer vorgeschalteten Textilmaschine des gleichen Bereiches benützt, und daß aus zumindest einigen der in den Bereichen Vorwerk (16) und Spinnerei (18) gemessenen Qualitätsmerkmale, Korrekturwerte gebildet und zur Beeinflussung des Betriebs einer Textilmaschine eines vorgeschalteten Bereiches benützt werden.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Spinnereilinie, die wenigstens aus verschiedenen Bereichen, beispielsweise aus den Bereichen Putzerei, Vorwerk und Spinnerei besteht, wobei jeder Bereich aus mehreren in Reihe und/oder parallel arbeitenden, eine Maschinenebene bildenden Textilmaschinen zusammengesetzt ist und die einzelnen in Reihe geschalteten Textilmaschinen unterschiedliche Fasergebilde produzieren, wobei in die Putzerei eingehender Faserrohstoff am Ausgang der Spinnerei als gesponnenes Garn erhalten wird.
  • Solche Spinnereilinien sind bei der Herstellung von Garn üblich. Die Verkettung von einer Serie von unterschiedlichen Textilmaschinen, wobei jede Maschine das Produkt der vorge­schalteten Maschine weiterverarbeitet, führt zu einer weit­gehenden gegenseitigen Abhängigkeit der Maschinen, und zwar nicht nur, was die Produktionsgeschwindigkeit anbelangt, sondern auch im Hinblick auf die Eigenschaften des jeweils produzierten Produktes.
  • Es sind in der Patentliteratur einzelne Vorschlage anzu­treffen, wie man am Ausgang verschiedener Maschinen ein bestimmtes Qualitätsmerkmal erfaßt, und der Betrieb der Maschine so steuert, daß das überwachte Qualitätsmerkmal in einem bestimmten Sollbereich liegt. Problematisch bei diesen bisherigen Vorschlägen ist, daß sie im Regelfall nur vereinzelte Maschinen oder Maschinenkombinationen betreffen, und die Beeinflussung von anderen mit diesen Maschinen verketteten Maschinen, sowie die Gesamtauswirkung auf die Produktion außer Acht gelassen wurde.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art bzw. eine Vorrichtung zur Durchfüh­ rung dieser Verfahrens so auszubilden, daß an allen kriti­schen Bereichen der Spinnereilinie einschlägige Qualitäts­merkmale gemessen werden können, wobei die Regelung der gesamten Spinnereilinie so vorgenommen werden soll, daß einerseits die Produktionsgeschwindigkeit der einzelnen mit­eineinander verketteten Textilmaschinen im Sinne der Reali­sierung eines vorgegebenen Produktionsplanes weitestgehend aufrechterhalten werden kann, andererseits aber so, daß an allen kritischen Bereichen des Verfahrens vorgebbare Quali­tätsmerkmale zumindest im wesentlichen eingehalten werden können, so daß das Endprodukt der Spinnereilinie auch von der Qualität her die eingangs gestellten Forderungen weitestgehend erfüllt. Das erfindungsgemäße Verfahren soll vorzugsweise unter Zuhilfenahme von Rechnern erfolgen, die miteinander verbunden sind, und zwar so, daß jeder Rechner anhand der ihm vorgelegten Daten eindeutige Entscheidungen treffen kann bzw. dann Alarm auslösen kann, wenn wider­sprüchliche oder nicht realisierbare Vorgaben vorliegen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird verfahrensmäßig vorgesehen, daß man bei wenigstens einigen Textilmaschinen in jedem der genannten Bereiche wenigstens ein Qualitätsmerkmal des jeweils produzierten Fasergebildes mißt und zur Regelung der jeweiligen Textilmaschine oder einer vorgeschalteten Textilmaschine des gleichen Bereiches benützt, und daß aus zumindest einigen der in den Bereichen Vorwerk und Spinnerei gemessenen Qualitätsmerkmale, Korrekturwerte gebildet und zur Beeinflussung des Betriebs einer Textilmaschine eines vorgeschalteten Bereiches benützt werden.
  • Mit einem derartigen Verfahren können bei jeder Textilma­schine sowohl für die Qualitatsmerkmale als auch für die Produktionsgeschwindigkeit der jeweiligen Maschine Sollwerte bzw. Sollbereiche angegeben werden, die nicht über- bzw. unterschritten werden dürfen. Sollte aber die vorhandene textilmaschinenbezogene Regelung nicht ausreichen, um die Qualitätsmerkmale wieder in die erwünschten Sollbereiche hineinzuregeln, so kann, ohne die Produktion der Textilmaschine zu drosseln, was im Hinblick auf die Gesamt­auswirkung auf Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens nicht erwünscht wäre, eine Korrektur bei einer früheren Textilmaschine des gleichen Bereiches oder gar in einem vorhergehenden Bereich der Spinnereilinie vorgenommen werden. Mit anderen Worten bietet das erfindungsgemäße Verfahren die Möglichkeit, die Produktionsgeschwindigkeit auf einem erwunschten Maximum zu halten, aber dennoch die Qualitätsmerkmale einzuhalten und zwar durch gezielte Änderungen in anderen Bereichen des Herstellungsverfahrens, natürlich nur insofern, als die vorgenommenen Änderungen nicht zu unzulässigen Abweichungen bei anderen Qualitätsmerkmalen bzw. bei der Produktionsgeschwindigkeit führen. In einem solchen Fall wird Alarm ausgelöst und die Betriebsleitung kann von sich aus über andere mögliche Vorgaben, evtl. eine Veränderung der Produktionsgeschwindig­keit, Überlegungen anstellen.
  • Hierfür liefert das erfindungsgemäße Verfahren eine Menge Daten in Form der gemessenen Qualitätswerte, die von der Betriebsleitung anhand der bekannten Zusammenhänge, ggf. unter Zuhilfenahme eines Rechners, berücksichtigt werden können. Die Möglichkeit, eine Qualitätseinstellung nicht nur an der betroffenen Textilmaschine, sondern auch an einer vorhergehenden Maschine, ggf. in einem anderen Bereich, bietet auch eine verbesserte Möglichkeit bei festgestellter mangelnder Qualität zu reagieren. Wird beispielsweise am Ausgang der Karde festgestellt, daß Stapelkürzungen aufgetreten sind, so kann zunächst die Drehzahl des Briseurs geändert werden, damit dieser etwas weniger aggressiv wirkt.
  • Stellt man dann fest, daß Stapelkürzungen dennoch auftreten, so könnte man die Ursache der eingetretenen Stapelkürzungen bei einer zu aggressiv eingestellten vorgeschalteten Fein­reinigungsmaschine suchen. Bereits wahrend der Garnherstel­lung könnte man daher eine neue Einstellung der Feinreini­gungsmaschine ausprobieren, um zu sehen, ob hierdurch der gemessene Stapel wieder in den Sollbereich hinein geändert werden kann. Gelingt dies, ohne daß der Schmutzgehalt des gereinigten bzw. des kardierten Produktes außerhalb der zulässigen Bereiche wandert, was von den entsprechenden Sensoren ermittelt wird, so kann die Neueinstellung der Feinreinigungsmaschine beibehalten werden. Gelingt es nicht, so müßte man sich die Frage stellen, ob nicht das Problem des zu kurzen Stapels seine Ursache bei den Mischverhältnis­sen der einzelnen Provenienzen hat, die bekanntlich unterschiedliche Stapel aufweisen. Möglicherweise laßt sich der Stapel dadurch wieder in den erwünschten Bereich bringen, daß man eine Veränderung der Mischverhältnisse vornimmt, wobei die Auswirkung dieser Veränderung auf die anderen gemessenen Parameter beispielsweise auf die Farbe und den Schmutzgehalt, ohne weiteres durch die Überwachung aller dieser Qualitätsmerkmale überprüfbar ist.
  • Bei diesem Beispiel handelt es sich ausschließlich um Textilmaschinen, die in dem Putzereibereich liegen. Die Erfindung ermöglicht aber auch bereichübergreifende Qualitätskorrekturen. Wird beispielsweise am Ausgang der Ringspinnmaschine festgestellt, daß die Garnfestigkeit zu niedrig liegt, wobei diese mangelnde Festigkeit auf einen zu kurzen Stapel zurückzuführen ist, könnte der Grund für den zu kurzen Stapel bei der Einstellung der Kämmaschine liegen, beispielsweise, wenn diese zu aggressiv eingestellt wäre.
  • Gelingt es mit einer Korrektur der Einstellung der Kämmaschi­ne nicht, die Festigkeit in den erwünschten Bereich hinein zu erhöhen, so kann beschlossen werden, daß eine weitere Korrektur erforderlich ist, und es kann beispielsweise entwe­der die Einstellung der Karde und/oder der Mischung der ein­zelnen Provenienzen korrigiert werden. Dies ist natürlich nur insofern möglich, als den an den vorhergehenden Textil­maschinen gemessenen Qualitätsmerkmalen einen gewissen Spiel­raum zulassen. Ist dies nicht der Fall, so wird in der Her­stellungsreihenfolge immer weiter zurück nach Korrekturmög­lichkeiten gesucht.
  • Durch diese schrittweise Untersuchung, ob eine Korrektur durch eine unmittelbar zuvor geschaltete Maschine erfolgen kann oder ob man noch weiter zurückgreifen muß, wird erfindungsgemäß sichergestellt, daß die erforderlichen Veränderungen zu einer geringstmöglichen Störung des bereits laufenden Verfahrens führt. Würde man beispielsweise bei mangelnder Festigkeit am Ausgang der Ringspinnmaschine sofort zu einer Änderung der Mischungskomponenten zurückgreifen, so hatte dies zur Folge, daß eine ganze Reihe von anderen Parametern geändert würden, wodurch das Regelverfahren insgesamt verkompliziert, wenn nicht gar unmöglich gemacht wäre.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere durch Zuhilfenahme von Computern durchzuführen. Zu diesem Zweck wird erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Produktionsabläufe in den einzelnen Bereichen von den jeweiligen Bereichen zugeordneten Prozeßrechnern bestimmt werden, die auch für die Bildung der genannten Korrekturwerte zuständig sind, wobei die einzelnen eine Prozeßleitebene bildenden Prozeßrechner aneinander angeschlossen sind, und daß die Übertragung der jeweiligen Korrekturwerte von einem Bereich zu einem anderen über die jeweils zustandigen Prozeßrechner erfolgt.
  • Das Vorsehen eines jeweiligen Prozeßrechners für jeden Bereich der Spinnereilinie führt einerseits zu einer ratio­nellen Ausnutzung der Kapazität vom im Handel erhältlichen Rechnern, führt aber andererseits auch zu einer gewissen Autonomie des Bereiches, was dem insgesamt zu bewältigenden Datenfluß zugutekommt. Durch diese Ausbildung wird die Menge der zwischen den einzelnen Prozeßrechnern miteinander auszu­tauschenden Daten in Grenzen gehalten, was für das Gesamt­verfahren von Vorteil ist.
  • Die Prozeßrechner in der Prozeßleitebene sind vorzugsweise an einem Betriebsleitrechner angeschlossen, mit dem sie auch Daten austauschen können. Der Betriebsleitrechner stellt eine der Prozeßleitebene und der Maschinenebene übergeordneten Betriebsleitebene dar.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es sinnvoll, wenn die Prozeßleitebene zusätzlich einen Prozeßrechner für einen Rohstofflagerbereich und/oder einen Prozeßrechner für einen Spulenlagerbereich aufweist, wobei die Bewegungsabläufe des Faserrohstoffes im Rohstofflager und/oder der fertigen Spulen im Spulenlager von den jeweiligen Prozeßrechnern bestimmt werden. Auch können diese Prozeßrechner Information über die Lagerbestände in den jeweiligen Lagern speichern.
  • In den Betriebsleitrechner sind u.a. Angaben zu den eingehenden Aufträgen (Umfang, Garnsorte, Liefermengen, geplante Lieferzeiten, vereinbarte Preise, Qualitätsmerkmale des erwünschten Garnes) sowie Angaben zu den Lagerbeständen von Faserrohstoffen der verschiedenen Provenienzen oder erwarteter Lieferungen von weiteren Provenienzen enthalten, wobei auch Angaben zu den technischen Merkmalen der Fasern der einzelnen Ballen gespeichert sind.
  • Der Betriebsleitrechner ermöglicht es der Betriebsleitung, einen günstigen Produktionsplan zu erstellen, wodurch die einzelnen Kundenaufträge in der vorgesehenen Reihenfolge abzuarbeiten sind, sofern die Lagerhaltung bzw. die Lieferungen an Rohstoff und die verfügbare Kapazität dies zulassen.
  • Angenommen, daß der Produktionsplan feststeht, so wird der erste Auftrag, der zu bearbeiten ist, in Angriff genommen. Hierfür werden die erforderlichen Grunddaten vom Betriebs­leitrechner an die einzelnen miteinander über ein Lokalnetz verbundenen Prozeßrechner mitgeteilt, wobei diese die notwendigen Grundeinstellungen für die Inbetriebnahme, Betrieb und Abstellen der einzelnen Textilmaschinen vornehmen, teilweise anhand der vom Betriebsleitrechner übermittelten Grunddaten und teilweise aufgrund von in den jeweiligen Speichern enthaltenen Daten. Das System kann auch als eine Art Selbstlernsystem programmiert werden, so daß im Falle von wiederholten Aufträgen die einmal gelernten Grundeinstellungen wieder verwendet werden können, ggf. mit kleinen Anpassungen, um Variationen in den Eigenschaften der einzelnen Faserrohstoffe zu berücksichtigen. Auch können einmal erprobte und für nützlich gefundene Korrekturmaßnah­men immer wieder verwendet werden, wenn das gleiche Muster von Abweichungen vorliegt.
  • Im Betrieb kann das Verfahren so ablaufen, daß die in jedem Bereich gemessenen Qualitätsmerkmale dem jeweils zuständigen Prozeßrechner zugeführt werden und daß letzterer einen Vergleich dieser Qualitätsmerkmale mit beispielsweise vom Betriebsleitrechner festgelegten Werten vornimmt und im Falle eines ungünstigen Vergleiches in die Regelung des jeweiligen Bereiches eingreift, sofern im Rahmen der Regelung unter Berücksichtigung der vorgesehenen Produktion eine Veränderung der gemessenen Qualitätsmerkmale im Sinne eines günstigeren Vergleiches möglich ist. Wenn dies nicht erreichbar ist bzw. nur durch eine unerwünschte Änderung der Regelung bzw. der Produktion erreichbar ist, wird aus den Qualitätsmerkmalen ein Korrekturwert errechnet, der zu einer Parameterveranderung in dem vorherigen Bereich der Spinne­reilinie herangezogen wird.
  • Die Regelung der einzelnen Textilmaschinen aufgrund der am Ausgang der jeweiligen Maschine gemessenen Qualitätsmerkmale wird häufig durch eine der Maschine zugeordnete, autonom funktionierende Regelung vorgenommen. Es ist aber auch möglich, die Regelung der einzelnen Textilmaschinen aufgrund der am Ausgang der jeweiligen Maschine gemessenen Qualitäts­merkmale von dem jeweils zugeordneten Prozeßrechner vorneh­men zu lassen, was heutzutage immer mehr von Bedeutung wird, da man Regelverfahren zunehmend mit einem entsprechend programmierten Computer durchführt.
  • Die Steuerung bzw. Regelung der Produktion der einzelnen Textilmaschinen wird vorzugsweise auch vom jeweils zugeordne­ten Prozeßrechner vorgenommen, wobei dieser die vom Betriebs­leitrechner vorgegebenen Produktionsvorgaben und die von den anderen Prozeßrechnern mitgeteilten Angaben zu der jeweili­gen Produktionsgeschwindigkeit berücksichtigen kann. Im Grunde genommen strebt das System eine stetige Produktions­geschwindigkeit an, die möglichst hoch sein sollte. Zwischen einzelnen Textilmaschinen ist häufig eine gewisse Puffer­kapazität vorhanden. Beispielsweise können etwa acht Karden die Kardenbänder für zwei parallel zueinander arbeitenden Strecken produzieren, wobei das Kardenband in Kannen abgelegt wird, aus denen es zu einem späteren Zeitpunkt für die Weiterverarbeitung durch die Strecken herausgenommen wird, so daß die Pufferkapazität durch die Anzahl und das Fassungsvermögen der Kannen bestimmt wird, einschließlich solche, die zwischen den Karden und den Strecken gelagert werden. In diesem Falle kann jede Strecke, selbst dann, wenn eine Karde oder mehrere Karden aufgrund eines Defektes kurzzeitig außer Betrieb gesetzt werden muß bzw. müssen, für eine gewisse Zeit mit der gleichen Geschwindigkeit weiterarbeiten. Die mangelnde oder unzureichende Produktion der Karden muß nur dann berücksichtigt werden, wenn ein Betriebszustand erreicht wird, bei dem ein unzureichender Vorrat an Kardenband für die Strecke droht.
  • Obwohl man bemüht ist, die Qualitätsmerkmale, wenn möglich on-line zu messen, bestehen Schwierigkeiten, bestimmte Parameter an Ort und Stelle zu erfassen. Die entsprechenden Qualitätsmerkmale können aber im Labor gemessen werden, und die Ergebnisse dieser Labormessungen können ebenfalls bei der Ermittlung von evtl. notwendigen Korrekturwerten berück­sichtigt werden, wenn die Ergebnisse der Labormessungen dem jeweils zuständigen Prozeßrechner mitgeteilt werden. Weitere vorteilhafte Ausbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie vorteilhafte Vorrichtungen zur Durchführung des Verfahrens sind den Unteransprüchen 10 bis 28 zu entnehmen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbei­spieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in welcher zeigt:
    • Fig. 1 ein schematisches Diagramm zur Erläuterung der Hierarchie der einzelnen Rechner,
    • Fig. 2 ein schematisches Diagramm zur Erläuterung der Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Textilmaschinen des Putzereibereiches und zur schematischen Darstellung der gemessenen Qualitätsmerkmale und der Art und Weise in der diese Qualitätsmerkmale berücksichtigt werden,
    • Fig. 3 ein Diagramm entsprechend dem von Fig. 2, jedoch für den Prozeßbereich Vorwerk,
    • Fig. 4 ein weiteres Diagramm entsprechend dem Diagramm der Fig. 2, jedoch diesmal für den Spinnereibereich,
    • Fig. 5 eine Tabelle, die einen Überblick zu den vorhandenen Sensoren im den Bereichen Putzerei und Vorwerk gibt,
    • Fig. 6 eine Tabelle, ähnlich der Tabelle der Fig. 5, jedoch mit Angaben zu den vorgegebenen Sensoren im Spinnereibereich,
    • Fig. 7 eine Tabelle mit Angaben zu den Steuer- und Regelgrößen sowie die Stellgrößen in den Bereichen Putzerei und Vorwerk,
    • Fig. 8 eine weitere Tabelle entsprechend der Tabelle der Fig. 7, jedoch für den Spinnereibereich, und
    • Fig. 9 eine Übersichtstabelle, welche die an den einzelnen Textilmaschinen gemessenen Qualitätsmerkmale sowie die in erster Linie vorzunehmenden Regeleingriffe bei Abweichungen dieser Parameter zeigt.
  • Nach Fig. 1 ist eine Spinnereilinie 10, welche eine Maschinenebene darstellt, in fünf in einer Reihe angeordnete Bereiche 12, 14, 16, 18 und 20 unterteilt. Der Bereich 12 umfaßt das Ballenlager, wo die Ballen gelagert und zu dem nachfolgenden Bereich, nämlich dem Putzereibereich 14 transportiert werden. Der Bereich 14 umfaßt verschiedene Textilmaschinen, z.B. Ballenöffner, Grob- und Feinreinigungsmaschinen, Mischer und Karden sowie eine Bandablage. Der Bereich 14 wird vom sogenannten Vorwerkbereich 16 gefolgt, welcher in diesem Beispiel aus Kämmaschinen und Strecken besteht. Danach kommt der Spinnereibereich 18, bestehend aus Vorspinnmaschinen, beispielsweise Flyer, Ringspinnmaschinen, Offenend­spinnmaschinen, anderen Spinnmaschinen, beispielsweise Friktionsspinnmaschinen, und Spulern. Das Produkt des Bereiches 18 besteht aus Garnspulen und diese werden in einem nachfolgenden Spulenlagerbereich 20 gelagert und für die Lieferung an den jeweiligen Kunden in der Packerei des Spulenlagers abgepackt.
  • Es soll darauf hingewiesen werden, daß der Spinnereibereich, normalerweise entweder aus Flyer und Ringspinnmaschinen oder aus Offenendspinnmaschinen oder aus anderen Spinnmaschinen besteht. Eine Mischung verschiedenartiger Spinnmaschinen in diesem Bereich ist zwar denkbar, jedoch in der Praxis eher unwahrscheinlich.
  • Für jeden der funf genannten Bereiche 12 bis 20 ist ein jeweiliger Prozeßrechner 22, 24, 26, 28, 30 vorgesehen, der über jeweilige Leitungen 32, 34, 36, 38 und 40 mit dem jeweils zugeordneten Produktbereich 12 bis 20 verbunden ist. Untereinander sind die Prozeßrechner 22 bis 30 über ein lokales Netz verbunden, das auch eine Verbindung 44 zu einem Betriebsleitrechner 46 umfaßt. Nachdem die einzelnen Textil­maschinen in der Spinnereilinie 10 zum Teil auch mit eigenen rechnergesteuerten Steuer- und Regelsystemen ausgestattet sind, können die Leitungen 32 bis 40 auch ggf. als lokale Netze ausgebildet werden, damit die Kommunikation zwischen jedem Prozeßrechner und den zugeordneten rechnergesteuerten Maschinen ohne weiteres möglich ist.
  • Die fünf Prozeßrechner 22 bis 30 definieren hierarchiemäßig eine Prozeßleitebene, während der Betriebsleitrechner in der Hierarchie eine Etage höher ist und eine Betriebsleitebene definiert. Zusätzlich zu den genannten Rechnern kann ein Laborrechner 48 vorhanden sein, der sinnvollerweise in die Prozeßleitebene integriert ist und mit den Prozeßrechnern 22 bis 30 über das lokale Netz 42 kommuniziert.
  • Nachdem im Ballenlagerbereich 12 und im Spulenlagerbereich 20 relativ wenig Daten ausgetauscht werden, können die durch den Prozeßrechner Rohstoff 22 und den Prozeßrechner Garn 30 durchgeführten Funktionen in den PS-Rechner Putzerei 24 bzw. in den PS-Rechner Spinnerei 28 integriert werden.
  • Die Spinnereilinie 14 sowie hier schematisch dargestellt, beinhaltet keine Transportsysteme. Wenn solche Transport­systeme vorhanden sind, können zusätzliche Gruppenrechner für die Transportsysteme an das lokale Netz 42 angeschlossen werden. In den Betriebsleitrechner 46 werden u.a. die Aufträge von den einzelnen Kunden mit allen relevanten Angaben sowie Angaben zu dem von der Betriebsleitung eingekauften und noch zu liefernden Faserballen eingegeben. Über die Verbindung 44 sowie das lokale Netz 42 hat der Betriebsleitrechner auch Zugang zu den im Prozeßrechner 22 gespeicherten Angaben zu den derzeitigen Lagerbeständen und zu den im Prozeßrechner Garn 30 gespeicherten Beständen angefertigtes Garn, die bei der Erstellung der einzelnen Produktionspläne durch die Betriebsleitung unter Anwendung des Betriebsleitrechners erforderlich sind. Der Betriebs­leitrechner kann auch andere notwendige Funktionen ausüben, beispielsweise kann er administrative und kommerzielle EDV-Aufgaben bewältigen und bestimmte Nebensysteme ansteuern, beispielsweise Brandschutz- und HLK-Systeme.
  • Um die Zusammenarbeit der Rechner mit den einzelnen Berei­chen besser darzustellen, wird nunmehr auf die Figuren 2 bis 4 bezuggenommen.
  • Die Fig. 2 zeigt in durchgezogenen Linien den Putzereibe­reich und gestrichelt den Ballenlagerbereich. Der Material­fluß findet in Fig. 2 von links nach rechts statt und wird mit den pfeilartigen Dreiecken 52 gekennzeichnet.
  • Ballen aus dem Ballenlagerbereich 12 werden zunächst zu einer Ballenabtragungsmaschine 53 geführt, welche Faser­flocken von den einzelnen Ballen abträgt und in eine Grobreinigungsmaschine 54 einspeist. Das grob gereinigte Produkt geht dann in einen Mischer 56, der die von der Grobreinigungsmaschine 54 erhaltenen Flocken der verschie­denen Provenienzen zusammenmischt. Die Anteile der verschie­denen Provenienzen werden in diesem Beispiel von der Ballenabtragungsmaschine 53 bestimmt, wobei diese natürlich nur diejenigen Ballen abtragen kann, die ihr aus dem Ballenlager zugeliefert werden. Das Ausgangsprodukt des Mischers führt dann zu einer Feinreinigungsmaschine 58, und die fein gereinigten Flocken werden dann in den Speise­schacht 60 einer Karde 62 eingespeist. Obwohl in Fig. 2 nur ein Schacht 60 und eine Karde 62 gezeigt sind, werden in der Praxis mehrere Schächte und Karden parallel betrieben, d.h. parallel von der Feinreinigungsmaschine 58 gespeist. Die kardierten Fasern werden am Ausgang der Karde zu einem Kardenband zusammengeführt und dann in Kannen gefüllt, die vorübergehend in einer Bandablage 64 gespeichert werden. Die Kannen fahren dann aus der Bandablage 64 der Putzerei in den Vorwerkbereich der Fig. 3.
  • Unterhalb der soeben beschriebenen Textilmaschinenlinie sind in Fig. 2 noch einige weitere Kästen dargestellt, deren Funktion kurz erläutert wird. Das Feld 66 deutet auf eine Abgangsaufbereitungsmaschine hin, d.h. eine Maschine, die den Faserabgang aus anderen Herstellungsstufen wieder in Flockenform bringt, wobei die so aufbereiteten Flocken als Mischfasern mit den aus der Ballenabtragungsmaschine 53 kommenden Flocken gemischt werden können. Zu diesem Zweck werden die aufbereiteten Flocken aus der Maschine 66 zu einer Dosierungsmaschine 68 geführt, die dann die Flocken in die pneumatische Transportleitung zwischen der Ballenabtra­gungsmaschine 53 und der Grobreinigungsmaschine 54 einführt, was hier aber nicht gezeigt ist, um die Darstellung zu vereinfachen.
  • Zwischen der Ballenabtragungsmaschine und Grobreinigungsma­schine können andere Maschinen bzw. Einrichtungen eingesetzt werden. Diese schließen beispielsweise eine Fremdkörperaus­scheidungseinrichtung 70, eine Metallausscheidungseinrich­tung 72 und eine Honigtaubehandlungseinrichtung 74 ein.
  • In Fig. 3 sind vier verschiedene Möglichkeiten für die Weiterbehandlung der vom Putzereibereich in Kannen gelie­ferten Kardenbänder gezeigt.
  • Die erste Möglichkeit besteht darin, Kardenbänder in zwei in Reihe geschalteten Strecken 76 und 78 durch Doublieren und Verziehen weiterzubearbeiten, um eine Erhöhung ihrer Gleichmäßigkeit und eine Parallelisierung der Fasern zu bewirken. Mit der Linie 80 wird angedeutet, daß es nicht notwendig ist, das Kardenband zweimal zu verziehen, für manche Zwecke genugt eine einmalige Verziehung.
  • Eine dritte Möglichkeit besteht darin, die Kardenbänder in einer Strecke 76 zu verziehen und dann in einer Einheit 82 für die Kämmerei vorzubereiten. Hier werden nämlich in der Einheit 82 mehrere Kardenbänder zu einem Wickel zusammenge­legt und dann der eigentlichen Kämmaschine 84 zugeführt. Nach der Kämmaschine wird das gekämmte Vlies zu einem Band zusammengeführt und nochmals in einer weiteren Strecke 78 behandelt. Schließlich zeigt die senkrechte Linie 86, daß das Kardenband direkt zu der Kämmereivorbereitungseinheit 82 unter Umgehung der ersten Strecke 76 geführt werden kann.
  • Das durch die Strecken 76, 78 doppelt behandelte Kardenband nach dem oberen Teil der Fig. 3 wird üblicherweise zu einer Offenendspinnmaschine 88 geführt, die daraus Garn erzeugt.
  • Das einmal verstreckte Kardenband, das an der senkrechten Linie 80 in der Fig. 3 erhalten wird, wird dagegen eher für neuartige Spinnverfahren wie beispielsweise Friktionsspinnen oder Düsenspinnen verwendet, wobei das entsprechende Verfah­ren in der Einheit 90 durchgeführt wird. Auch hier erhält man als unmittelbares Erzeugnis des Verfahrens ein Garn.
  • Das verstreckte und gekämmte Kardenband vom unteren Teil der Fig. 3 wird üblicherweise einem Flyer 92 zugeführt und das so entstehende Vorgarn wird anschließend in einer Ringspinn­maschine 94 zum fertigen Garn gesponnen. Das von der Ring­spinnmaschine produzierte Garn, das auf Spinnköpse gewickelt ist, wird einem Spuler 96 zugeführt, der fehlerhafte Garn­stücke herausschneidet und das Garn auf größere Spulen wickelt.
  • Mit der senkrechten Linie 98 wird angedeutet, daß hier ein fertiges Garnprodukt vorliegt. Das Garnprodukt kann gleich verpackt und etikettiert werden, was mit der Maschine 100 erfolgt, wo das Garn in der Bedämpfungseinheit 102 zuvor bedämpft wird. Dies gilt für alle Garne, egal ob sie von der Offenendspinnmaschine, von der Ringspinnmaschine oder von einem anderen Spinnverfahren kommen.
  • In den Fig. 2 bis 5 ist der für den jeweiligen Bereich zuständige Prozeßrechner 24, 26 bzw. 28 eingezeichnet. Die Anschlüsse zwischen den jeweiligen Prozeßrechnern und den einzelnen in deren Bereich vorhandenen Maschinen sind in diesen Figuren nicht gezeigt, sondern es werden lediglich mit einer doppelten Linie und der Bezeichnung PS diejenigen Maschinen angedeutet, an denen Qualitätsmerkmale gemessen und dem zuständigen Prozeßrechner mitgeteilt werden, unter der Voraussetzung, daß die so gemessenen Qualitätsmerkmale auch eine Auswirkung auf einen anderen Bereich haben können. Bei der Fig. 2 ist vom Ballenlager ausgehend eine Erfassungs­station 104 gezeigt, die ebenfalls mit einer doppelten Linie und der Bezeichnung PS versehen ist. In diesem Fall ist der zuständige Prozeßrechner entweder der Prozeßrechner 24 oder, für den Fall, daß ein getrennter Prozeßrechner für den Rohstoffbereich vorgesehen ist, dieser Rechner gemeint.
  • Das gleiche gilt für die Ausgangserfassungsstation 106 der Fig. 4, d.h. die Bezeichnung PS deutet hier entweder auf den Spinnereibereichsrechner 28 oder auf einen getrennten Bereichsrechner für das Spulenlager, sofern ein solcher Rechner vorhanden ist.
  • Bei vielen der einzelnen Maschinen bzw. Einheiten sind kleine Kreise mit der Bezeichnung "Q" zu sehen. In manchen Fällen führt nach der Bezeichnung "Q" ein Pfeil in die jeweils zugeordnete Maschine/Einheit zurück. Dieses "Q" bedeutet, daß Qualitätsmerkmale gemessen werden und in Form einer Regelschleife zur Regelung der entsprechenden Maschinen verwendet werden. Es kann sich hier um einen autonom funktionierenden Regelkreis handeln, oder die Regelung kann vom zuständigen Bereichsrechner aus erfolgen, je nach dem wie der Konstrukteur die Anlage auslegt.
  • Bei manchen Einheiten, beispielsweise bei der Karde 62, sind Qualitätsregelungen, sogenannte Q-Regelungen vorgesehen, die nicht nur eine Auswirkung auf die Maschine selbst, sondern auch auf den Betrieb einer in Materialflußrichtung vorge­schalteten Maschine haben. Beispielsweise ist die Karde diesbezüglich zu der Feinreinigungsmaschine, der Ballenabtra­gungsmaschine und die Ballenlager zurückgekoppelt.
  • Neben jedem Q-Regelungskreis werden diejenigen Qualitäts­ merkmale, die gemessen werden, angegeben. Bei manchen Maschinen sind auch Kreise mit "P" eingezeichnet; es handelt sich hier um Einrichtungen zum Messen der jeweiligen Produk­tionsgeschwindigkeit und zur Regelung der eigenen Produk­tionsgeschwindigkeit und ggf. der Produktionsgeschwindigkeit von in der Verfahrenslinie vorgeschalteten Maschinen.
  • Um die einzelnen gemessenen Qualitätsmerkmale übersichtli­cher darzustellen, geben die Tabellen der Fig. 5 und 6 in kompakter Form an, welche Sensoren bei welchen Maschinen vorhanden sind. Auch wird in diesen Tabellen angegeben, ob die Qualitätsmerkmale intermittierend erfaßt werden (i) oder kontinuierlich (k), und in manchen Fällen wird auch zum Ausdruck gebracht, daß die Überwachung auch evtl. auf beide Arten erfolgen kann. Auch wird neben den einzelnen Sensoren angegeben, mit welcher Genauigkeit sie bevorzugt arbeiten sollten. Bei den Sensoren, wo die Genauigkeit mit einem doppelten Pfeil angedeutet ist, kann davon ausgegangen werden, daß die Sensoren mit vorzugsweise einer Genauigkeit besser als 1% arbeiten sollen.
  • Eine weitere Hilfe bei der Erfassung der bei den einzelnen Maschinen vorkommenden Steuer-/Regelgrößen und der entspre­chenden Stellgrößen bieten die Fig. 7 und 8. Es handelt sich hier um die Steuer-/Regelgroßen der maschineninternen Regel­kreise, d.h. der Regelkreise, die der jeweiligen Maschine zugeordnet sind. Als Ergänzung hierzu gibt die Tabelle der Fig. 9 auch diejenigen Qualitatsmerkmale an, die an einer Maschine erfaßt werden und zu Regeleingriffen bei anderen Maschinen führen.
  • Weitere Einzelheiten werden nunmehr anhand der Fig. 2, 3 und 4 erläutert.
  • Aus Fig. 2 sieht man anhand der Beschriftung neben dem Ballenlager 12, daß für die einzelnen Ballen der einzelnen Provenienzen einige Qualitätsmerkmale ermittelt werden und zwar handelt es sich hier um den Stapel, den Micronaire-­Wert, die Faserfestigkeit, den Schmutzgehalt und die Farbe. Die entsprechenden Werte, die ggf. in codierter Form auf den Ballen gespeichert werden können, werden in den Rohstoffbe­reichsrechner 22 oder in den Putzereibereichsrechner 24 eingeschrieben bzw. eingelesen und stehen dort auch dem Betriebsleitrechner zur Verfügung. Anhand des vom Betriebs­leitrechner festgesetzten bzw. vorgegebenen Produktionsplans werden nun Ballen von verschiedenen Provenienzen der Ballen­abtragungsmaschine 53 vorgelegt und diese trägt Rohstoff aus den einzelnen Ballen entsprechend den erwünschten Mischver­hältnissen ab. Das so abgetragene Flockenmaterial wird dann in der Grobreinigungsmaschine grob gereinigt. Am Ausgang der Grobreinigungsmaschine werden Qualitätsmerkmale in Form von ausgeschiedenem Schmutz und Faserabgang gemessen und entspre­chend den gemessenen Werten wird der Druck der in der Grobreinigungsmaschine integrierten Saugquelle geregelt, um die gemessenen Abgang- und Schmutzwerte in erwünschten Gren­zen zu halten. Die gemessenen Werte für Abgang und Schmutz werden auch dem Putzereibereichsrechner 24 mitgeteilt. Die grob gereinigten Flocken werden dann dem Mischer 56 zuge­führt und dort gemischt, bevor sie an die Feinreinigungsma­schine 58 übergeben werden.
  • Der Durchsatz des Mischers wird erfaßt und zur Steuerung der Arbeitsgeschwindigkeit der Ballenabtragungsmaschine 53 sowie evtl. der automatischen Ballentransportsysteme im Ballen­lager 12 verwendet.
  • Die gemischten Flocken laufen anschließend durch die Fein­reinigungsmaschine 58 und am Ausgang dieser Maschine werden ebenfalls Qualitätsmerkmale in Form des entstehenden Abganges bzw. des ausgeschiedenen Schmutzes gemessen und ggf. wird die Einstellung der Feinreinigungsmaschine über die Regelschleife geregelt, um die gemessenen Werte für Abgang und Schmutz in den erwünschten Grenzen zu halten. Diese Werte werden dem zuständigen Prozeßrechner 24 mitgeteilt.
  • Nach Durchlaufen des Schachtes 60 wird das Flockenmaterial in der Karde 62 kardiert. In der Karde werden einerseits die Nummer des Kardenbandes sowie der CV-Wert gemessen und zur Regelung der Karde durch eine interne Regelschleife ausgenutzt. Die entsprechenden Werte können auch auf den Prozeßrechner 24 übertragen werden, damit dieser über den Ablauf in der Karde voll informiert ist. Nachdem die Karde auch eine gewisse Produktion erreichen soll, wird auch hier die Produktion gemessen, und der Betrieb des Mischers wird entsprechend gesteuert und geregelt, damit der Mischer nur so viele Flocken mischt, wie die Karde tatsächlich verarbeiten kann. Hier bieten natürlich die Transportwege innerhalb der Feinreinigungsmaschine sowie der Schacht 60 gewisse Pufferkapazitäten.
  • Auch bei der Fremdkörperausscheidungseinheit 70, der Metallausscheidungseinheit 72 und der Honigtaubehandlungs­einheit 74 sind interne Regelschleifen vorhanden, die die Qualität der erfolgten Ausscheidung bzw. Behandlung ermitteln und auf erwünschte Werte hin regeln. Bei der Dosierungseinheit 68 wird auch die Produktion geregelt, da man schließlich nur einen festgelegten Anteil Abgang mit neuem Material vermischen will.
  • Weiterhin werden am Ausgang der Karde die Nissenzahl, der Stapel, der Micronaire-Wert, die Farbe, der Abgang, der ausgeschiedene Schmutz und die Faserfestigkeit gemessen und diese Werte müssen ganz bestimmte Kriterien erfüllen. Gelingt es nicht, diese Werte durch Regelung der Karde innerhalb der festgesetzten Grenzen zu halten, so wird zunächst versucht, durch eine Neueinstellung der Feinreini­gungsmaschine die entsprechenden Werte zu verbessern. Gelingt dies nicht, so ist es erforderlich, eine Veränderung der Mischverhältnisse vorzunehmen, was durch die Ansteuerung der Ballenabtragungsmaschine erfolgen muß und schließlich auch Auswirkungen auf das Ballenlager hat, was durch die in diese Maschinen eingehenden Pfeile angedeutet ist. Obwohl die entsprechenden Pfeile von den entsprechenden Q-Sensoren der Karde ausgehen, werden die Signale eigentlich vom Bereichsrechner 24 aus weitergeleitet.
  • Auf alle Fälle erhält der Bereichsrechner 24 laufend die von den entsprechenden Qualitätssensoren gemessenen Werte und hat die Möglichkeit, diese Werte wenigstens vorübergehend zu speichern. Das produzierte Kardenband wird dann in der Bandablagemaschine 64 in Kannen gefüllt, wobei der Betrieb der Kannenfüllköpfe so geregelt wird, daß eine konstante Bandspannung erreicht ist, was mit dem entsprechenden Hinweis in Fig. 2 neben der Kannenfüllmaschine 64 zum Ausdruck gebracht wird.
  • Aus Fig. 3 ist ersichtlich, daß bei den Strecken 76 und 78 interne Regelungen vorgesehen sind, die bestimmte Qualitäts­merkmale in bestimmten Grenzen halten. Es handelt sich hier beispielsweise um die produzierte Bandnummer, den CV-Wert, den Stapel und die Farbe, auch kann das Spektrogramm gemessen und geregelt werden. Alle die gemessenen Werte werden an den zustandigen Prozeßrechner 26 übergeben.
  • Auch die Kämmereivorbereitungseinheit ist an den Prozeß­rechner 26 angeschlossen, damit der Rechner stets den Betriebszustand dieser Einheit kennt.
  • Weiterhin werden bei der Kämmaschine 84 des Vorwerksberei­ ches Qualitätsmerkmale in Form der Bandnummer, des CV-Wer­tes, des Stapels und des Micronaire-Wertes gemessen und zur internen Regelung der Kämmaschine verwendet. Auch werden diese Werte an den zuständigen Prozeßrechner 26 übertragen.
  • Gelingt es nicht, die vorgegebenen Bereiche der entsprechen­den Qualitätsmerkmale einzuhalten, so müssen evtl. Korrek­turen für den Stapel und den Micronaire-Wert vorgenommen werden. Diese Korrektur wird durch eine Neueinstellung der Ballenabtragungsmaschine vorgenommen, d.h. die Mischungs­verhältnisse der einzelnen Provenienzen werden geändert. Obwohl der entsprechende Pfeil direkt von der Kämmaschine 84 zu der Ballenabtragungsmaschine 54 führt, wird in der Tat die Notwendigkeit der Korrektur vom Prozeßrechner 26 erkannt und über das lokale Netz 42 dem Prozeßrechner 24 des Putzereibereiches mitgeteilt und die entsprechende Änderung der Mischverhältnisse wird von diesem Rechner vorgenommen, entsprechend dem Vorgehen bei einer Korrektur aufgrund von Unstimmigkeiten bei den Qualitätsmerkmalen am Ausgang der Karde 62.
  • Am Ausgang der Offenendspinnmaschine wird der sogenannte 4K-Wert (Angaben zu der Häufigkeit von Dickstellen/Dünnstel­len, Moire-Werte und lange Dickstellen) sowie das Spektro­gramm gemessen und durch einen internen Regelungskreis geregelt. Gelingt es nicht, diese Werte durch den internen Regelungskreis in die erwunschten Bereiche hineinzuregeln, so muß einer Korrektur bei der Karde und evtl. auch bei der Strecke vorgenommen werden, was mit den entsprechenden Pfeilen in den Fig. 2, 3 und 4 angedeutet ist. Auch hier werden aber in der Praxis die gemessenen Werte für die Qualitätsmerkmale in den Prozeßrechner 28 des Spinnereibereiches eingegeben und dieser entscheidet über die Notwendigkeit eines Regeleingriffes bei der Karde oder evtl. bei der Strecke. Wenn eine solche Korrektur beschlossen ist, so wird dies dem zuständigen Prozeßrechner 24 bzw. 26 mitgeteilt und die entsprechende Neueinstellung bzw. der entsprechende Regeleingriff wird vom zuständigen Rechner durchgeführt.
  • Sollte es sich statt um eine Offenendspinnmaschine um ein neues Spinnverfahren handeln, so werden genau die gleichen Werte gemessen und geregelt, was durch die entsprechenden Hinweise in Fig. 4 ersichtlich ist. Auch hier werden die entsprechenden Werte für die Qualitätsmerkmale dem Prozeß­rechner 28 des Spinnereibereiches mitgeteilt, der die entsprechenden Änderungen dann über den angeschlossenen Prozeßrechner 24 bzw. 26 vornimmt.
  • Bei dem Beispiel des Flyers 92 der Fig. 4 werden als Qualitätsmerkmale Luntenbruchzustände, Luntenspannungswerte und die Vorgarnnummer gemessen und intern geregelt. Die gemessenen Werte werden auch dem zustandigen Prozeßrechner 28 des Spinnereibereiches mitgeteilt.
  • Bei der Ringspinnmaschine werden Qualitätsmerkmale wie die Fadenspannung, evtl. der 4K-Wert und auch evtl. die Haarig­keit gemessen. Gelingt es nicht, diese Werte über einen internen Regelungskreis in Griff zu bekommen, so muß eine Korrektur bei der Karde, bei der Kämmaschine und evtl. bei der Strecke vorgenommen werden, was durch den entsprechenden Pfeil in Fig. 4 bzw. in den Fig. 2 und 3 angedeutet ist. Auch hier erfolgt die Korrektur mit Hilfe des zuständigen Prozeßrechners 28.
  • Beim Spuler 96 wird wiederum der 4K-Wert gemessen und zur internen Regelung der Arbeitsweise des Spulers herangezogen. Nach dem Spuler kann man auch evtl. die Fasermischung und evtl. auch die Haarigkeit des Garnes kontrollieren. Man kann auch das Arbeitsvermögen, die Garnnummer, den CV-Wert und evtl. den Classimat-Wert nach dem Spuler messen und dazu ausnützen, um eine Korrektur bei der Ringspinnmaschine 94 vorzunehmen. Alle diese gemessenen Werte werden, wie mit der Bezeichnung PS angedeutet, dem Prozeßrechner 28 mitgeteilt und evtl. Korrekturmaßnahmen an der Ringspinnmaschine werden vom Prozeßrechner 28 aus befohlen.
  • Sollte es sich herausstellen, daß die Haarigkeit außerhalb der zulässigen Grenzen liegt, so wird dies vorwiegend da­durch berücksichtigt, daß ein Alarm ausgelöst wird, so daß man genau untersuchen kann, wo diese Haarigkeit ihre Ursache hat.
  • Schließlich werden alle verpackten und etikettierten Spulen in der Ausgangserfassungsstation 106 erfaßt und die entspre­chenden Werte werden im zuständigen Prozeßrechner gespei­chert und stehen dort dem Betriebsleitrechner zur Verfügung. Es kann sich hier um reine Mengenangaben, klassifiziert nach Garnnummer und Garneigenschaften, oder auch um Angaben zu den jeweiligen Lagerplätzen handeln, im letzten Fall, sofern das Spulenlager computerisiert ist, beispielsweise so, daß die Transportsysteme und Lagerplätze vom Rechner aus gere­gelt bzw. vorgegeben werden.
  • Schließlich soll betont werden, daß die Einteilung der Maschinen in die angegebenen Bereiche zwar als vorteilhaft angesehen wird, jedoch nicht zwingend ist. D.h. die Grenzen zwischen den einzelnen Bereichen können anders gewählt werden als hier beschrieben.
  • Dies bedeutet, daß die "Dreiteilung" der Spinnereilinie, nämlich in die drei Bereiche "Putzerei", "Vorwerk" und "Spinnerei" (in einem Spinnsaal) als besonders wichtig angesehen wird.
  • Die Putzerei kennzeichnet sich durch einen kontinuierlichen Materialfluß (pneumatisches Transportsystem) und endet mit der Karde.
  • Der "Spinnsaal" kennzeichnet sich durch eine Vielzahl von einzelnen Bearbeitungsstationen (Spinnstellen) und es entstehen hier besondere Probleme, die spezieller Lösungen bedürfen.
  • Der "Vorwerk-"Bereich kennzeichnet sich durch einen diskontinuierlichen Materialfluß (in Behältern) und hängt stark von dem Endprodukt ab (z.B. gekämmtes Material / nur kardiertes Material).
  • Die Indentifizierung des Vorwerkbereiches als eines eigenen Bereiches und seine Integration in die Gesamtbearbeitungslinie wird als besonders wichtig für die vorliegende Anmeldung angesehen.
  • Es muß betont werden, daß die vorliegende Erfindung immer auf der gewünschten Beziehung zwischen Qualität und Produktionsgeschwindigkeit beruht. Es bestehen die folgenden strategischen Möglichkeiten:
    • 1. konstante Qualität zu erreichen (unter Zulassung von Produktionsschwankungen),
    • 2. eine Idealqualität bei einer bestimmten Produktionsrate zu erreichen, und
    • 3. die maximale Produktion bei einer gegebenen Minimalqualität zu erreichen.
  • Diese Möglichkeiten werden einfach ausgedrückt, um die Tatsache klarzustellen, daß die vorliegende Erfindung nicht nur auf das Erreichen einer vorbestimmten Qualität gerichtet ist.
  • Die vorliegende Erfindung umfaßt, wie im einzelnen vorstehend erklärt wurde, das Messen von Qualitätseigenschaften und Produktionsgeschwindigkeiten an einzelnen Maschinen mit dem Ziel, grundsätzlich zunächst eine Korrektur an der bestimmten Maschine zu versuchen und auszuführen, an der die Qualitäts- oder Produktionsmerkmale gemessen wurden, falls die gemessenen Werte nicht den angestrebten Werten entsprechen. Falls dies nicht möglich ist, wird ein Versuch unternommen, die gemessenen Werte durch Korrektur an einer vorhergehenden Maschine im gleichen Bereich zu korrigieren. Falls dies nicht möglich ist, wird die Korrektur an einer früheren Stufe, d.h. an einer Maschine in einem vorhergehenden Bereich der Produktionslinie vorgenommen.
  • Diese Änderungen an einer vorhergehenden Maschine des gleichen Bereiches oder an einer vorhergehenden Maschine in einem vorhergehenden Bereich können erfindungsgemäß vollautomatisch ausgeführt werden. Das trifft besonders für die Regulierung und Korrektur von Maschinen im "Putzerei-"Bereich zu.
  • Für praktische Zwecke reicht es jedoch vollständig aus, und ist zur Erhöhung des Kundenvertrauens anzustreben, wenn jede Änderung, die über die interne Regelung einer Einzelmaschine hinausgeht, zuerst durch das Computersystem der Bedienungsperson vorgeschlagen wird, die dann unter Benutzung ihrer eigenen Erfahrung und ihres Urteilsvermögens eine Auswahl treffen kann, ob sie den Vorschlag annimmt oder nicht. Damit werden alle Korrekturen, die dem Computer bei einer vorhergehenden Maschine des gleichen Bereiches oder einer Maschine in einem vorhergehenden Bereich notwendig erscheinen, zuerst der Bedienungsperson oder der Leitung vorgeschlagen, bevor sie ausgeführt werden. Falls die Bedienungsperson oder der Leiter den Vorschlag annimmt, kann er dies dem Computersystem durch einen einfachen Annahmebefehl anweisen, und das Computersystem führt dann je nach dem die Korrektur entweder an der vorhergehenden Maschine des gleichen Bereiches oder der betreffenden Maschine in einem fruheren Bereich aus. Damit erhält die Bedienungsperson die Chance, an der Entscheidungsfindung teilzunehmen, wobei der Vorschlag und die Ausführung des Vorschlages automatisch durch den Computer behandelt werden.

Claims (28)

1. Verfahren zum Betrieb einer Spinnereilinie, die aus verschiedenen Bereichen, beispielsweise wenigstens aus den Bereichen Putzerei, Vorwerk und Spinnerei besteht, wobei jeder Bereich aus mehreren in Reihe und/oder parallel arbeitenden, eine Maschinenebene bildenden Textilmaschinen zusammengesetzt ist und die einzelnen in Reihe geschalteten Textilmaschinen unterschiedliche Fasergebilde produzieren, wobei in die Putzerei eingehender Faserrohrstoff am Ausgang der Spinnerei als gesponnenes Garn erhalten wird, dadurch gekennzeichnet, daß man bei wenigstens einigen Textilmaschinen in jedem der genannten Bereiche enigstens ein Qualitätsmerkmal des jeweils produzierten Fasergebildes mißt und zur Regelung der jeweiligen Textilmaschine oder einer vorgeschalteten Textilmaschine des gleichen Bereiches benützt, und daß aus zumindest einigen der in den Bereichen Vorwerk und Spinnerei gemessenen Qualitäts­merkmale, Korrekturwerte gebildet und zur Beeinflussung des Betriebs einer Textilmaschine eines vorgeschalteten Bereiches benützt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßabläufe in den einzelnen Bereichen von den jeweiligen Bereichen zugeordneten Prozeßrechnern bestimmt werden, die auch für die Bildung der genannten Korrekturwerte zuständig sind, wobei die einzelnen eine Prozeßleitebene bildenden Prozeßrechner aneinander ange­schlossen sind, und daß die Übertragung der jeweiligen Korrekturwerte von einem Bereich zu einem anderen über die jeweils zustandigen Prozeßrechner erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßrechner in der Prozeßleitebene Daten, insbe­sondere Produktions- und Qualitätsdaten, mit einem an ihnen angeschlossenen Betriebsleitrechner austauschen.
4. Verfahren nach einem der bisherigen Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßleitebene zusätz­lich einen Prozeßrechner für einen Rohstofflagerbereich und/oder einen Prozeßrechner für einen Spulenlagerbe­reich aufweist, wobei die Bewegungsabläufe des Faserroh­stoffes im Rohstofflager und/oder der fertigen Spulen im Spulenlager von den jeweiligen Prozeßrechnern bestimmt werden.
5. Verfahren nach einem der bisherigen Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die in jedem Bereich gemes­senen Qualitätsmerkmale dem jeweils zuständigen Prozeß­rechner zugeführt werden und daß dieser einen Vergleich dieser Qualitätsmerkmale mit festgelegten, beispielswei­ se vom Betriebsleitrechner festgelegten Werten vornimmt und im Falle eines ungünstigen Vergleiches in die Regelung des jeweiligen Bereiches eingreift, sofern im Rahmen der Regelung unter Berücksichtigung der vorgesehenen Produk­tion eine Veränderung der gemessenen Qualitätsmerkmale im Sinne eines günstigeren Vergleiches möglich ist, und, wenn dies nicht bzw. nur durch eine unerwunschte Ände­rund der Regelung bzw. der Produktion erreichbar ist, aus den gemessenen Qualitätsmerkmalen einen Korrektur­wert errechnet, der zu einer Parameterveründerung in dem vorherigen Bereich herangezogen wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung der einzel­nen Textilmaschinen aufgrund der am Ausgung dieser Maschine gemessenen Qualitätsmerkmale durch eine dieser Maschine zugeordnete, autonom funktionierende Regelung vorgenormen wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Regelung der einzelnen Textil­maschinen, aufgrund der am Ausgang dieser Maschinen gemessenen Qualitätsmerkmale von dem jeweils zugeordne­ten Prozeßrechner vorgenommen wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auch die Steuerung bzw. Regelung der Produktionsgeschwindigkeit der einzelnen Textilmaschinen vom jeweiligen Prozeßrechner vorgenommen wird unter Berücksichtigung der vom Betriebsleitrechner vorgegebenen Produktionsvorgaben und der von den anderen Prozeßrechnern mitgeteilten Angaben zu der jeweiligen Produktionsgeschwindigkeit.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß weitere Qualitätsmerkmale im Labor gemessen werden und die Ergebnisse dieser Labormes­sungen ebenfalls bei der Ermittlung von eventuell notwen­digen Korrekturwerten berücksichtigt werden, wobei die Ergebnisse der Labormessungen dem jeweils zuständigen Prozeßrechner mitgeteilt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß für die einzelnen Fasern der Rohstoffballen, die der Ballenabtragung am Eingang der Putzerei zugeführt werden, folgende Qualitätsmerkmale gemessen werden: Stapel, Micronaire-Wert, Faserfestig­keit, Schmutzinhalt, Farbe, Reifegrad.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß am Ausgang einer zum Putze­reibereich gehörenden Grobreinigungsmaschine folgende Qualitätsmerkmale gemessen werden: Schmutzinhalt, Abgang, wobei beide Messungen der Qualitätsmerkmale vorzugsweise intermittierend vorgenommen werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man im Spinnereibereich am Ende des Spulers wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Garnfeinheit Ringspinnverzug Arbeitsvermögen Ringspinndrehzahl Mischung Alarm CV Ringspinnstreckwerk Classimat Ringspinnstreckwerk Haarigkeit Alarm
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einer Spinnmaschine, beispielsweise Ringspinnmaschine oder Rotorspinnmaschi­ne, wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt, wobei die Meßwerte vorzugsweise nur von einigen Leitspindeln gewonnen werden. Qualitätsmerkmal Regeleingriff Fadenspannung Drehzahl Garnnummer Verzug CV Streckwerk IPI Kämmaschine Karde Festigkeit Drehzahl Dehnung Drehzahl Fadenbrüche Drehzahl Haarigkeit Alarm
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einem Flyer wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Luntenspannung Spindel/Flügeldrehzahl CV Vorgarn Spindel/Flügeldrehzahl Luntenbrüche Spindeldrehzahl Vorgarnnummer Verzug
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Kämmaschine wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungunstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Stapel (Abgang) Mischung Bandnummer Streckwerk Verzug CV Band Streckwerk
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Strecke wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-wert bzw. mit einem Soll-­Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmale Regeleingriff Stapel Streckwerk Bandnummer Streckwerk Verzug CV Band Streckwerk Farbe Stop
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Karde wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-wert bzw. mit einem Soll-Wert­bereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Stapel Kardeneinstellung Mischung Schmutzgehalt Kardeneinstellung Putzereieinstellung Bandnummer Verzug CV Band Stop? Mic. Farbe, Nissen Mischung
18. Verfahren und Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Feinrei­nigungsmaschine wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Schmutzinhalt Einstellung der Position der Kardierplatte Einstellung der Lage des Messers Abgang Einstellung der Betriebsdrehzahl
19. Verfahren und Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Grob­reinigungsmaschine wenigstens einige der Qualitätsmerk­male gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungünstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Schmutz Einstellung der Rostposition Einstellung der Betriebsdrehzahl Abgang Einstellung der Rostposition Einstellung der Betriebsdrehzahl
20. Verfahren und Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man bei einem Mischer wenigstens einige der Qualitätsmerkmale gemäß der nachfolgenden Tabelle mißt, mit einem Soll-Wert bzw. mit einem Soll-Wertbereich vergleicht und im Falle eines ungunstigen Vergleiches den jeweils zugeordneten Regeleingriff vornimmt: Qualitätsmerkmal Regeleingriff Stapel Mischung ändern Micronaire Mischung ändern Faserfestigkeit Mischung ändern Schmutzgehalt Mischung ändern Putzereieinstellung ändern Farbe Mischung ändern, Reifegrad Mischung ändern,
wobei die Veränderung der Mischverhältnisse im Mischer auch bei der Ballenabtragung bzw. im Ballenlager berücksichtigt wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Qualitätsmerkmal IPI am Ausgang einer Ringspinnmaschine ermittelt wird, und, falls der ermittelte Wert außerhalb des zulässigen Bereiches liegt, eine Korrektur der Karde und/oder der Kämmaschine und/oder der Strecke vorgenommen wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Qualitätsmerkmale IPI am Ausgang einer Offenendspinnmaschine ermittelt wird, und, falls der ermittelte Wert außerhalb des zulässigen Bereiches liegt, eine Korrektur der Karde oder der Strecke oder bei gekämmten Rotorgarnen eine Korrektur der Kämmerei vorgenommen wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Qualitätsmerkmal IPI am Ausgang einer Spinnmaschine ermittelt wird, die nach einem neuartigen Spinnverfahren arbeitet, und, falls der ermittelte Wert außerhalb des zulässigen Bereiches liegt, eine Korrektur der Karde oder der Strecke vorgenommen wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Qualitätsmerkmale, Stapel- und Micronaire-Wert am Ausgang einer Kämmaschine ermittelt werden, und, falls der ermittelte Wert außerhalb des zulässigen Bereiches liegt, eine Korrektur der Stapel- und Micronaire-Werte durch eine Änderung der Rohstoffmischung vorgenommen wird, wobei diese bei der Ballenabtragung und beim Mischer sowie evtl. im Ballenlager berücksichtigt wird.
25. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einigen der einzelnen Textilmaschinen der Bereiche Putzerei, Vorwerk und Spinnerei Meßsensoren für Qualitätsmerkmale und für die Produktionsgeschwindigkeit vorhanden sind, daß diese Sensoren an jeweiligen den Bereichen zugeordneten Prozeßrechnern angeschlossen sind, daß die Prozeßrechner zur Durchführung von Regelverfahren mit den Sollwerteingängen von den den jeweils zugeordneten Maschinen zugeordneten Reglern bzw. mit Stellgliedern der jeweils zugeordneten Maschinen verbunden sind; und daß die Prozeßrechner über ein lokales Netz miteinander verbunden sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Prozeßrechner über einen Bus bzw. ein lokales Netz mit einem Betriebsrechner verbunden sind.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 und/oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß weitere Prozeßrechner für das Ballenlager bzw. das Spulenlager vorgesehen sind.
28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 25 und/oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß Aufgaben im Bereich des Ballenlagers und des Spulenlagers bzw. Daten aus diesen Bereichen von dem am Putzereibereich bzw. dem Spinnerei­bereich zugeordneten Prozeßrechner durchgeführt bzw. gespeichert sind.
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