EP0432413B1 - Verbundgewebe für Papiermaschinensiebe - Google Patents

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EP0432413B1
EP0432413B1 EP90119904A EP90119904A EP0432413B1 EP 0432413 B1 EP0432413 B1 EP 0432413B1 EP 90119904 A EP90119904 A EP 90119904A EP 90119904 A EP90119904 A EP 90119904A EP 0432413 B1 EP0432413 B1 EP 0432413B1
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EP
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thread
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wire according
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Fritz Vöhringer
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F. OBERDORFER SIEBTECHNIK GMBH
Original Assignee
F Oberdorfer Siebtechnik GmbH
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0036—Multi-layer screen-cloths
    • D21F1/0045—Triple layer fabrics

Definitions

  • the invention relates to a composite fabric for use as a paper machine screen according to the preamble of claim 1.
  • Such paper machine screens are used in the wet end of paper machines and serve to dewater the fiber suspension which is passed onto the screen via the headbox.
  • the paper web created by the formation of fibers and fillers is transported through the continuously rotating screen to the press section of the paper machine.
  • the screen not only has to fulfill the essential tasks of dewatering, shaping and transporting the paper webs, subject to the corresponding requirements, but the nature of the screen, in particular with regard to its surface structure, also has to be determined by the surface properties of the Paper regarding its printability, smoothness and freedom from marking are required.
  • such paper machine screens are subjected to considerable mechanical loads during the paper manufacturing process, firstly due to high longitudinal tensions, which in extreme cases can be over 200 N / cm, and secondly due to large frictional forces, which lead to more or less rapid wear on the running side of the screen.
  • the object of the invention is therefore to develop the composite fabric of the type mentioned for use as a paper machine screen so that the two desired properties, namely freedom from marking and a connection of the fabric layers, which largely excludes relative movements between them, are achieved at the same time.
  • this object is achieved in that the binding threads are threads inherent in the fabric, a first thread being interwoven with the threads of the first tissue which are transverse to it in the weave pattern of this tissue over at least one repeat length, and a second thread having the threads of the second which are transverse to it Fabric is woven in the weave pattern of this fabric over at least one repeat length, and the first thread and the second thread cross in the fabric body several times, furthermore the first thread interweaves with the threads of the second fabric transverse to it in the weave pattern of this second fabric over at least one repeat length is, while the second thread with the threads of the first fabric oriented transversely to it in the Weave pattern of this first fabric is woven over at least one repeat length.
  • the essential idea of the invention is therefore to be seen in using two tissue-specific threads as binding threads and weaving them in a special way into the other tissue layer, so that the disadvantages described in the prior art are avoided.
  • these configurations relate to the adaptation of the paper machine screen to the respective application, it having proven particularly advantageous that the connecting threads are so positively integrated into the first or upper fabric and the second or lower fabric that the form fit is at least equal to the form fit of the longitudinal threads to the transverse threads of the thread systems of the first and second fabric layers.
  • FIG. 1 A comparison of the fabric known from FIG. 1 with the fabrics shown in FIGS. 2 to 4 reveals the differences between the known connection technology with separate or tissue-specific binding threads and the connection technology according to the invention with specially running tissue-specific binding threads.
  • the binding thread 6 shown in black in FIG. 1 does not produce a pronounced positive connection between the upper fabric and lower fabric, as a result of which, as is known, this type of connection permits considerable relative movements between the two fabric layers, which lead to the destruction of the fabric soon.
  • the composite fabrics shown in FIGS. 2 to 4 are woven according to a connection principle, in which the binding threads are so positively integrated in the upper and lower fabrics that the form fit is not less than the form fit of the thread systems, ie the longitudinal threads the transverse threads of the individual fabrics themselves.
  • the form closure of the binding thread 6 in the known fabric is smaller both with the transverse threads of the upper fabric and with the transverse threads of the lower fabric than the form closure of the two thread systems of the lower fabric and the positive connection of the two thread systems of the upper fabric.
  • form-fit means the degree of integration of a binding thread in the fabric layer or layers, the form-fit being the greater the greater the degree of integration, and thus the tighter the binding thread is woven or the tighter it is the tissue structures holds together in which he is involved.
  • the composite fabric according to the invention shown in FIGS. 2a to 2c has an upper fabric 3, which is woven in a linen weave (FIGS. 2a, 2b), and a lower fabric 4, which is formed in a four-way cross twill weave (Fig. 2a , 2c).
  • Every fourth longitudinal thread of the lower fabric 4 and every fourth longitudinal thread of the upper fabric 3 is a connecting or binding thread 1, 1 ', 2, 2', with a first thread 1, 1 'with the threads of the upper fabric 3 oriented transversely to it in the weave pattern of this fabric at least one repeat length is interwoven, and a second thread 2, 2 'is interwoven with the transverse threads of the lower fabric 4 in the weave pattern of this fabric over at least one repeat length.
  • the first thread 1, 1 'and the second thread 2, 2' cross in the tissue body.
  • the first thread 1, 1 ' is also interwoven with the transverse threads of the lower fabric 4 in the weave pattern of this lower fabric over at least one repeat length, while the second thread 2, 2' with the transverse fibers of the upper fabric 3 in the weave pattern of the upper fabric at least one repeat length is interwoven, the crossing of the first thread 1, 1 'and the second thread 2, 2' being repeated continuously.
  • the binding threads 1, 2; separated by three intermediate longitudinal threads of the upper fabric or lower fabric; 1 ′, 2 ′, are offset from one another by four transverse threads of the upper or lower fabric in order to achieve the most favorable possible distribution of the crossing points 7 (FIG. 2a) in the fabric body.
  • the crossing points 7 along the binding threads can also be used further apart.
  • a larger number of binding threads can also be incorporated into the fabric.
  • all threads in one thread direction could then be binding threads in the sense of the invention.
  • it is sufficient if the number of binding threads is at least 10% of the threads running in the same direction.
  • binding threads 1.1 '; 2.2 ' can either run parallel to the running direction of the paper machine screen or transversely thereto, and that a combination of transverse and longitudinal binding threads is possible, although this is not apparent in the illustrated embodiments.
  • FIGS. 2a to 2c and 3 While the embodiment of the composite fabric according to the invention shown in FIGS. 2a to 2c and 3 is characterized in that both the upper fabric 3 and the lower fabric 4 are single-ply, the Realize invention theory also in composite fabrics, in which at least one of the two individual fabrics is multi-layered.
  • FIG. 4 shows such a case using a double-layer eight-shaft fabric, in which the successive warp threads with the pitch number (offset number) 3 or 5 are offset from one another. This number defines the weave pattern of the lower tissue 5.
  • the repeat of the warp threads can be read from FIG. 4.
  • the upper fabric 3 of Figure 4 is woven in a linen weave in accordance with the above-described embodiments.
  • the paper machine screen has the following composition: Upper fabric (forming fabric) Weave pattern: Linen weave Number of longitudinal threads: 30 cm Longitudinal thread ⁇ : 0.17 mm Longitudinal thread material: polyester Number of cross threads: 26 / cm Cross thread ⁇ : 0.17 mm Cross thread material: polyester Lower fabric (wear and stabilizing fabric) Weave pattern: Four-shaft cross twill. Number of longitudinal threads: 30 cm Longitudinal thread ⁇ : 0.17 mm Longitudinal thread material: polyester Number of cross threads: 26 / cm Cross thread ⁇ : 0.25 / 0.25 mm Cross thread material: Polyester polyamide
  • the composite fabrics according to the invention can be woven flat or round.
  • the warp threads are the longitudinal threads and the screen fabric must be made endless by a seam.
  • the weft threads form the longitudinal threads or circumferential threads of the fabric tube.
  • inventive proposal is not limited to simple upper fabrics or the lower fabrics shown in FIGS. 2a, 2c, 3 and 4, but can be realized with the most varied types of fabric, which are assembled into composite fabrics.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verbundgewebe für die Verwendung als Papiermaschinensieb gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Derartige Papiermaschinensiebe werden in der Naßpartie von Papiermaschinen eingesetzt und dienen dazu, die Fasersuspension, die über den Stoffauflauf auf das Sieb geleitet wird, zu entwässern. Die dabei durch Formierung von Fasern und Füllstoffen entstehende Papierbahn wird durch das ständig umlaufende Sieb zur Pressenpartie der Papiermaschine transportiert.
  • Bei diesem Prozeß muß das Sieb nicht nur die wesentlichen Aufgaben erfüllen, die Papierbahnen zu entwässern, zu formieren und zu transportieren, wobei es entsprechenden Anforderungen ausgesetzt ist, sondern die Beschaffenheit des Siebes insbesondere bezüglich seiner Oberflächenstruktur hat sich auch danach zu richten, welche Oberflächeneigenschaften des Papieres hinsichtlich seiner Bedruckbarkeit, Glätte und Markierungsfreiheit verlangt werden. Grundsätzlich sind derartige Papiermaschinensiebe während des Papierherstellungsvorgangs erheblichen mechanischen Belastungen ausgesetzt, einmal verursacht durch hohe Längsspannungen, die im Extremfall über 200 N/cm betragen können, und zum anderen durch große Reibungskräfte, die zu einer mehr oder weniger schnellen Abnutzung der Laufseite des Siebes führen.
  • Es ist ein bekannter prinzipieller Nachteil von einlagigen oder doppellagigen Sieben, daß die Eigenschaften, die die Oberflächenqualität des Papiers bestimmen und jene Eigenschaften, die für die Stabilität des Siebgewebes maßgeblich sind, nicht oder nur teilweise miteinander harmonieren. So eignen sich beispielsweise zur Herstellung von Papieren mit erstklassiger Oberflächenqualität am besten sehr feine, aus dünnen Fäden hergestellte Siebe. Je feiner aber die Siebe sind, desto geringer ist ihre Stabilität.
  • Um aus diesem Dilemma herauszukommen, beschäftigen sich die Siebhersteller seit Jahren mit der Entwicklung von mehrlagigen Sieben und Verbundgeweben, bei denen die einzelnen Sieblagen bzw. Gewebelagen durch eine Bindekette oder einen Bindeschuß miteinander verbunden sind. Beispiele für solche Verbundsiebe zeigen die DE-OS 24 55 184 und die DE-OS 23 17 694.
  • Es sind nun zwar auch bereits Verbundgewebe bekannt geworden, bei denen die Verbundung der beiden Gewebelagen mit gewebeeigenen Fäden des Obergewebes erfolgt, wie dies beispielsweise die EP 69 101 zeigt. Diese Verbundgewebe haben jedoch erhebliche Nachteile. So stört bei ihnen einmal das nicht zu beiden Geweben gleichzeitig passende Bindungsmuster der Bindefäden die Struktur des Gesamtgewebes und führt zu Markierungen im Papier. Zum anderen werden die Bindefäden aufgrund der durch Relativbewegung der beiden Gewebe während der Benutzung auf der Papiermaschine verursachten Reibung zerstört, so daß sich die Gewebelagen trennen. Versucht nun der Fachmann, durch geeignete Maßnahmen, beispielsweise durch Verwendung von dicken, stabilen Bindefäden, die Relativbewegung in den Griff zu bekommen, so wird zwangsläufig das erstgenannte Markierungsproblem verschärft, denn je dicker die Bindefäden sind, desto nachhaltiger wird die Struktur des Siebes gestört.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht deshalb darin, das Verbundgewebe der genannten Art für den Einsatz als Papiermaschinensieb so weiterzubilden, daß die beiden erwünschten Eigenschaften, nämlich möglichst Markierungsfreiheit und eine Verbindung der Gewebelagen, die Relativbewegungen zwischen ihnen weitgehend ausschließt, gleichzeitig erreicht werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Bindefäden gewebeeigene Fäden sind, wobei ein erster Faden mit den zu ihm quergerichteten Fäden des ersten Gewebes im Bindungsmuster dieses Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, und ein zweiter Faden mit den zu ihm quergerichteten Fäden des zweiten Gewebes im Bindungsmuster dieses Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, und sich der erste Faden und der zweite Faden im Gewebekörper mehrfach kreuzen, wobei ferner der erste Faden mit den zu ihm quergerichteten Fäden des zweiten Gewebes im Bindungsmuster dieses zweiten Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, während der zweite Faden mit den zu ihm quergerichteten Fäden des ersten Gewebes im Bindungsmuster dieses ersten Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist.
  • Der wesentliche Gedanke der Erfindung ist somit darin zu sehen, als Bindefäden zwei gewebeeigene Fäden zu verwenden und diese in einer besonderen Weise in die jeweils andere Gewebelage einzuweben, so daß die beschriebenen Nachteile beim Stand der Technik vermieden werden.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsvorschlags sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Dazu gehört insbesondere der Vorschlag, in der erfindungsgemäßen Weise auch Gewebe miteinander zu verbinden, die mehrlagig sind und die gewebeeigenen Verbindungsfäden in besonderer Weise zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs anzuordnen.
  • Darüberhinaus betreffen diese Ausgestaltungen die Anpassung des Papiermaschinensiebs an den jeweiligen Anwendungsfall, wobei sich als besonders vorteilhaft erwiesen hat, daß die Verbindungsfäden so formschlüssig in das erste oder Obergewebe und das zweite oder Untergewebe eingebunden sind, daß der Formschluß mindestens gleich ist dem Formschluß der längsgerichteten Fäden zu den quergerichteten Fäden der Fadensysteme der ersten und zweiten Gewebelage.
  • Daraus ergibt sich, daß bei den erfindungsgemäßen Verbundgeweben die Relativbewegung zwischen den miteinander verbundenen Einzelgeweben nicht größer sein kann als die Relativbewegung zwischen den miteinander verwobenen Längs- und Querfäden der beiden Einzelgewebe. Da letztere Relativbewegung in der Praxis bedeutungslos war, ist auch die bislang störende Relativbewegung zwischen den Einzelgeweben auf ein in der Praxis bedeutungsloses Minimum beschränkt worden.
  • Überraschend ist, daß sich diese vorteilhafte Wirkung sogar mit gewebeeigenen Fäden verwirklichen läßt und sogar ohne negative Beeinflussung der Oberflächenstruktur des Verbundgewebes. Erreicht wird dies mit einem Webaufwand und Nahtungsaufwand, die nicht größer als bei doppellagigen Geweben sind, die zwar zwei Querfadenlagen, aber nur eine Längsfadenlage haben.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Längsschnittansicht eines aus der DE-OS 23 17 694 bekannten Verbundgewebes,
    Fig. 2a
    eine Längsschnittansicht des erfindungsgemäßen Verbundgewebes entlang zweier Bindefäden im Obergewebe,
    Fig. 2b
    eine Draufsicht der dem Papier zugewandten Seite des Obergewebes des Siebs von Fig. 2a, aus der die Anordnung der Bindefäden 1,1′,2,2′ im Obergewebe ersichtlich ist,
    Fig. 2c
    eine Draufsicht der der Papiermaschine zugewandten Unterseite des Untergewebes des Verbundgewebes von Fig. 2a, aus der die Anordnung der Bindefäden 1,1′,2,2′ im Untergewebe ersichtlich ist,
    Fig. 3
    eine Längsschnittansicht längs zweier Bindefäden 1, 2, die zwei vollständige Rapporte lang im Bindungsmuster eines der Fig. 2c entsprechenden Untergewebes mit dem Untergewebe verwebt sind, und
    Fig. 4
    eine Längsschnittansicht eines aus einem einlagigen Obergewebe und einem doppellagigen Untergewebe bestehenden erfindungsgemäßen Gewebes entlang zweier Bindefäden 1, 2.
  • Ein Vergleich des aus Fig. 1 bekannten Gewebes mit den in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Geweben läßt die Unterschiede zwischen der bekannten Verbindungstechnik mit separaten oder gewebeeigenen Bindefäden und der erfindungsgemäßen Verbindungstechnik mit speziell verlaufenden gewebeeigenen Bindefäden erkennen. Der in Fig. 1 schwarz eingezeichnete Bindefaden 6 stellt zwischen dem Obergewebe und Untergewebe keine ausgeprägte formschlüssige Verbindung her, wodurch diese Art der Verbindung bekanntlich erhebliche Relativbewegungen zwischen den beiden Gewebelagen zuläßt, die zur baldigen Zerstörung des Gewebes führen.
  • Die in den Fig. 2 bis 4 dargestellten Verbundgewebe sind dagegen nach einem Verbindungsprinzip gewoben, bei dem die Bindefäden so formschlüssig in das Ober- und Untergewebe eingebunden sind, daß der Formschluß nicht kleiner ist als der Formschluß der Fadensysteme, d.h., der längsgerichteten Fäden zu den quergerichteten Fäden der Einzelgewebe selbst. Der Formschluß des Bindefadens 6 beim bekannten Gewebe ist sowohl mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Obergewebes als auch mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Untergewebes kleiner als der Formschluß der beiden Fadensysteme des Untergewebes und der Formschluß der beiden Fadensysteme des Obergewebes.
  • Unter Formschlüssigkeit wird somit im vorliegenden Fall der Grad der Einbindung eines Bindefadens in die Gewebelage oder -lagen bezeichnet, wobei die Formschlüssigkeit um so größer ist, je größer dieser Einbindungsgrad ist, und damit je fester der Bindefaden verwebt ist bzw. je fester er die Gewebestrukturen zusammenhält, in denen er eingebunden ist.
  • Das in den Fig. 2a bis 2c dargestellte erfindungsgemäße Verbundgewebe weist ein Obergewebe 3 auf, das in Leinenbindung gewebt ist (Fig. 2a, 2b), und ein Untergewebe 4, das in einer vier-schäftigen Kreuzköperbindung als Schußläufer ausgebildet ist (Fig. 2a, 2c). Jeder vierte Längsfaden des Untergewebes 4 und jeder vierte Längsfaden des Obergewebes 3 ist ein verbindender oder Bindefaden 1, 1′, 2, 2′, wobei ein erster Faden 1, 1′ mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Obergewebes 3 im Bindungsmuster dieses Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, und ein zweiter Faden 2, 2′ mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Untergewebes 4 im Bindungsmuster dieses Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist. Wie insbesondere aus Fig. 2a ersichtlich, kreuzen sich der erste Faden 1, 1′ und der zweite Faden 2, 2′ im Gewebekörper. Der erste Faden 1, 1′ ist ferner mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Untergewebes 4 im Bindungsmuster dieses Untergewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt, während der zweite Faden 2, 2′ mit den zu ihm quergerichteten Fäden des Obergewebes 3 im Bindungsmuster des Obergewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, wobei das Kreuzen des ersten Fadens 1, 1′ und des zweiten Fadens 2, 2′ sich ständig wiederholt.
  • Die durch drei dazwischenliegende Längsfäden des Obergewebes bzw. Untergewebes getrennten Bindefäden 1, 2; 1′, 2′, sind um vier Querfäden des Ober- bzw. Untergewebes gegeneinander versetzt, um eine möglichst günstige Verteilung der Kreuzungspunkte 7 (Fig. 2a) im Gewebekörper zu erreichen.
  • Wie aus der Schnittansicht des erfindungsgemäßen Verbundgewebes in Fig. 3 ersichtlich, wo dargestellt ist, wie die beiden Bindefäden 1, 2 über zwei vollständige Rapporte im Bindungsmuster des in Fig. 2c dargestellten Untergewebes mit letzterem verwebt sind, können die Kreuzungspunkte 7 entlang der Bindefäden auch weiter auseinanderliegen. In diesem Fall kann auch, falls erforderlich, eine größere Anzahl von Bindefäden in das Gewebe eingearbeitet sein. Im Grenzfall könnten dann alle Fäden einer Fadenrichtung Bindefäden im Sinne der Erfindung sein. Für viele Anwendungsfälle ist es jedoch ausreichend, wenn die Anzahl der Bindefäden wenigstens 10% der in der gleichen Richtung verlaufenden Fäden beträgt. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, daß die Bindefäden 1,1′; 2,2′ entweder parallel zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs verlaufen können oder quer dazu, und daß auch eine Kombination aus quer- und längsverlaufenden Bindefäden möglich ist, obgleich diese in den dargestellten Ausführungsbeispielen nicht ersichtlich ist.
  • Des weiteren hat sich bewährt, von den Fäden, die parallel zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs verlaufen, wenigstens 25% als Bindefäden der mit 1,1′ bzw. 2,2′ in den Zeichnungsfiguren bezeichneten Art auszubilden.
  • Während die in den Fig. 2a bis 2c und 3 dargestellte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verbundgewebes dadurch gekennzeichnet ist, daß sowohl das Obergewebe 3 als auch das Untergewebe 4 einlagig sind, läßt sich die Erfindungslehre auch bei Verbundgeweben verwirklichen, bei denen wenigstens eines der beiden Einzelgewebe mehrlagig ausgebildet ist. Einen solchen Fall zeigt Fig. 4 anhand eines doppellagigen Acht-Schaftgewebes, bei dem die aufeinanderfolgenden Kettfäden mit der Steigungszahl (Versatzzahl) 3 oder 5 gegeneinander versetzt sind. Mit dieser Zahl ist das Bindungsmuster des Untergewebes 5 definiert. Der Rapport der Kettfäden ist aus Fig. 4 ablesbar. Das Obergewebe 3 von Fig.4 ist in Übereinstimmung mit den oben beschriebenen Ausführungsformen in Leinenbindung gewebt.
  • Gemäß einer speziellen Ausführungsform des in den Fig. 2a bis 2c dargestellten Verbundgewebes weist das Papiermaschinensieb die folgende Zusammensetzung auf:
    Obergewebe (Formiergewebe)
    Bindungsmuster: Leinenbindung
    Längsfadenanzahl: 30 / cm
    Längsfaden ⌀: 0,17 mm
    Längsfadenmaterial: Polyester
    Querfadenanzahl: 26 / cm
    Querfaden ⌀: 0,17 mm
    Querfadenmaterial: Polyester
    Untergewebe (Verschleiß- und Stabilisierungsgewebe)
    Bindungsmuster: Vierschaft-Kreuzköper.
    Längsfadenanzahl: 30 / cm
    Längsfaden ⌀: 0,17 mm
    Längsfadenmaterial: Polyester
    Querfadenanzahl: 26 / cm
    Querfaden ⌀: 0,25 / 0,25 mm
    Querfadenmaterial: Polyester Polyamid
  • Die erfindungsgemäßen Verbundgewebe können sowohl flach gewebt als auch rund gewebt sein. Im ersten Fall sind die Kettfäden die Längsfäden und das Siebgewebe muß durch eine Naht endlos gemacht werden. Im zweiten Fall bilden die Schußfäden die Längsfäden bzw. Umfangsfäden des Gewebeschlauches.
  • Es versteht sich im Hinblick auf die obigen Ausführungen, daß der Erfindungsvorschlag nicht auf einfache Obergewebe oder die in den Fig. 2a, 2c, 3 und 4 dargestellten Untergewebe beschränkt ist, sondern sich bei den vielfältigsten Gewebearten verwirklichen läßt, die zu Verbundgeweben zusammengebaut sind.

Claims (10)

  1. Verbundgewebe für die Verwendung als Papiermaschinensieb, bestehend aus einem ersten oder Obergewebe und einem zweiten oder Untergewebe, die übereinander angeordnet und durch Bindefäden miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindefäden (1, 2, 1′, 2′) gewebeeigene Fäden sind, wobei ein erster Faden (1, 1′) mit den zu ihm quergerichteten Fäden des ersten Gewebes (3) im Bindungsmuster dieses Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, und ein zweiter Faden (2, 2′) mit den zu ihm quergerichteten Fäden des zweiten Gewebes (4, 5) im Bindungsmuster dieses Gewebes (4, 5) über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, und sich der erste Faden (1, 1′) und der zweite Faden (2, 2′) im Gewebekörper mehrfach kreuzen, wobei ferner der erste Faden (1, 1′) mit den zu ihm quergerichteten Fäden des zweiten Gewebes (4, 5) im Bindungsmuster dieses zweiten Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist, während der zweite Faden (2, 2′) mit den zu ihm quergerichteten Fäden des ersten Gewebes (3) im Bindungsmuster dieses ersten Gewebes über mindestens eine Rapportlänge verwebt ist.
  2. Verbundgewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sowohl das erste Gewebe (3) als auch das zweite Gewebe (4) einlagig ist.
  3. Verbundgewebe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der beiden Gewebe mehrlagig ist.
  4. Verbundgewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jene gewebeeigenen Fäden (1, 1′, 2, 2′), die die Verbindung des ersten mit dem zweiten Gewebe bewirken, parallel zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs verlaufen.
  5. Verbundgewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß jene gewebeeigenen Fäden (1, 1′, 2, 2′), die die Verbindung des ersten mit dem zweiten Gewebe bewirken, quer zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs verlaufen.
  6. Verbundgewebe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß von den Fäden, die parallel zur Laufrichtung des Papiermaschinensiebs verlaufen, ein Anteil von wenigstens 25% Bindefäden (1, 1′, 2, 2′) für das erste und zweite Gewebe sind.
  7. Verbundgewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsfäden (1, 1′, 2, 2′) so formschlüssig in das erste oder Obergewebe und das zweite oder Untergewebe eingebunden sind, daß der Formschluß mindestens gleich ist dem Formschluß der längsgerichteten Fäden zu den quergerichteten Fäden der Fadensysteme des ersten und des zweiten Gewebes.
  8. Verbundgewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das erste oder Obergewebe in Leinenbindung gewebt ist, und das zweite oder Untergewebe in einer vier-schäftigen Kreuzköperbindung als Schußläufer ausgebildet ist, wobei jeder vierte Längsfaden des zweiten oder Untergewebes und jeder vierte Längsfaden des ersten oder Obergewebes ein Bindefaden (1, 1′, 2, 2′) ist.
  9. Verbundgewebe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die durch drei dazwischenliegende Längsfäden des ersten oder Obergewebes bzw. zweiten oder Untergewebes getrennten Bindefäden (1, 2; 1′, 2′) um vier Querfäden des Ober- bzw. Untergewebes gegeneinander versetzt sind.
  10. Verbundgewebe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Bindefäden (1, 1′, 2, 2′) wenigstens 10% der in der gleichen Richtung verlaufenden Fäden beträgt.
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