EP1155753B1 - Procédé et installation de laminage à froid. - Google Patents

Procédé et installation de laminage à froid. Download PDF

Info

Publication number
EP1155753B1
EP1155753B1 EP01401020A EP01401020A EP1155753B1 EP 1155753 B1 EP1155753 B1 EP 1155753B1 EP 01401020 A EP01401020 A EP 01401020A EP 01401020 A EP01401020 A EP 01401020A EP 1155753 B1 EP1155753 B1 EP 1155753B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
band
section
rolling
running
speed
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP01401020A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1155753A1 (fr
Inventor
Francois Leroux
Marc Valence
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Clecim SAS
Original Assignee
VAI Clecim SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by VAI Clecim SA filed Critical VAI Clecim SA
Publication of EP1155753A1 publication Critical patent/EP1155753A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP1155753B1 publication Critical patent/EP1155753B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23G—CLEANING OR DE-GREASING OF METALLIC MATERIAL BY CHEMICAL METHODS OTHER THAN ELECTROLYSIS
    • C23G3/00—Apparatus for cleaning or pickling metallic material
    • C23G3/02—Apparatus for cleaning or pickling metallic material for cleaning wires, strips, filaments continuously
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/28—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by cold-rolling, e.g. Steckel cold mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/38—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling sheets of limited length, e.g. folded sheets, superimposed sheets, pack rolling
    • B21B2001/383—Cladded or coated products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2275/00—Mill drive parameters
    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed

Definitions

  • the subject of the invention is a method and a rolling installation cold metal band, specially adapted for production annual average, for example between 300,000 tonnes and a million tons.
  • the invention applies in particular to stripping and rolling steel sheets and strip obtained by hot rolling or casting continues thin.
  • the hot worked product is submitted, successively, to a pickling treatment for the elimination of calamine, at a cold rolling until the thickness desired and, possibly, to finishing treatments that depend on the type of sheet to be produced, for example annealing, galvanizing or other surface treatment.
  • Cold rolling is normally done in several passes in two opposite directions on a reversible train, or on several mill stands operating in tandem.
  • a linked online installation of this type includes, generally speaking, an input section comprising a device for unwinding, one after the other, reels to be treated, a section of stripping for removal of scale, usually by immersion of the strip in a chemical stripping liquid, a section of cold rolling and an outlet section comprising means coil winding of the rolled strip (see for example US-A-3918282).
  • the section input device comprises connection means, by welding or stapling, of the downstream end, in the direction of travel, of a first coil with the upstream end of the next coil.
  • the strip is rolled up again to form a coil and when it reaches its length maximum, the band must be sheared to allow the evacuation of the coiled coil.
  • a shear called "flying" constituted two blades respectively mounted on two rotary drums, but the speed must, however, be diminished.
  • a winder called to carousel comprising two working winding mandrels alternately.
  • such a coupled line must include at least one least two means of accumulation placed, respectively, at the entrance and at the exit of the treatment section. So, before getting to the end of a coil, we accumulate a certain length of tape that will continue to scroll through the treatment section for the time necessary for connection with the end of the next coil. Of same, in case of stop of the rolling mill, for example for the replacement cylinders, it is possible to continue scrolling the tape in the pickling tanks, accumulating the stripped length at the exit of the treatment section (see for example US-A-3,918,282).
  • control motors of the various equipment must to have a great power.
  • the input accumulator of the treatment must be emptied so that it can compensate for variations in subsequent speeds.
  • the subject of the invention is a method new implementation of a coupled line to reduce sufficient investment and operating costs for average production is profitable.
  • the invention therefore applies to a coupled online installation comprising, as usual, an input section of the tape treatment, a cold rolling section and an outlet section.
  • the composition of the fluid is determined of treatment so that the metal of the strip is not attacked during a residence time in the corresponding processing section at a minimum speed of scrolling of the order of a few meters per minute, and the rolling conditions are determined so that the desired quality of the band can be maintained at a speed minimum rolling down to 1 meter per minute.
  • the coupled lines currently have a very large capacity, exceeding, for example, 150,000 tons per month and therefore operate at a very high speed.
  • the rolling mill must be able to achieve a significant thickness reduction and usually includes four or five cages operating in tandem. This results in variations important speeds of scrolling in the line
  • the average rolling speed of the belt can go from 500 to 1500 m / min at the exit of the rolling section while the scroll speed in the stripping section must necessarily remain lower, for example 100 to 400 m / min.
  • the accumulators must therefore have a very large capacity, of the order of 400 to 600 m and constitute extremely cumbersome and complex installations, including multiple levels of scrolling of the tape between a series of rollers fixed deflectors and a series of moving rollers that can move longitudinally to vary the lengths of different levels.
  • the capacity to give to accumulators is, normally, more or less proportional to the tonnage to be achieved. Therefore, for a installation producing 400,000 tons per year, ie about 20% of the capacity of the current coupled lines, one should, normally, to reduce in the same proportion the capacity of the accumulators, which leads to a dimensioning of 80 m to 120 m. Such accumulators are still very cumbersome and expensive and for this reason In particular, it did not seem possible until now to make a profit a coupled line for annual production of less than 1 million tons.
  • the inventor had the idea of moving away from normal operating conditions by choosing, on the contrary, to conduct operations in a way that is possible while maintaining the desired quality of the tape, to use simple equipment and little expensive to sufficiently reduce costs investment, operation and maintenance for such coupled line is profitable even for medium capacity.
  • relative speeds of scrolling, respectively in the input section, the processing section, the rolling section and the outlet section are adjusted so that the difference in speeds between two successive sections during a phase of operation corresponds to scrolling, in the most fast, with an extra length of tape not exceeding a few dozen meters.
  • the tape accumulators are very important facilities and a complex operation
  • the invention makes it possible to use accumulators reduced capacity, for example a few tens of meters, and constitution much simpler.
  • the scroll speeds can be reduced considerably, even in the rolling section, and so it is possible, at the exit of this one, to use a shear type fixed shear band at a speed not exceeding one meter per minute, as well as winding means comprising a single winder.
  • maximum scrolling speeds respectively in the section inlet and in the rolling section may not exceed more than 10% the maximum scrolling speed in the section of treatment. Under these conditions, acceleration can be reduced and engines of lower power can be used and therefore, less expensive.
  • the planned capacity for installation according to the invention corresponded substantially to the capacity continuous coating or annealing line. Because of this, it will be possible to associate with an installation according to the invention other apparatus placed downstream of the rolling section and allowing subject the tape to various finishing treatments, depending on the quality desired. Indeed, the operation of a coupled capacity line medium according to the invention has sufficient flexibility to allow to incorporate in the same line a coating equipment with annealing, for example, a galvanizing line.
  • Figure 1 is a block diagram of an online installation coupled according to the invention.
  • Figure 2 is a diagram illustrating the manufacturing capability of an installation according to the invention, with a roll stand equipped with working cylinders with a diameter of 320 mm.
  • Figure 3 is a diagram showing the capacity of manufacture of an installation according to the invention with a roll stand equipped with working cylinders with a diameter of 140 mm.
  • Figure 4 is an overall diagram of an installation according to the invention associated with equipment for certain treatments of finish.
  • FIG. 1 diagrammatically shows the whole of a coupled line according to the invention comprising successively, along of a longitudinal direction of travel of the metal strips, a entry section 1 of the tape, a processing section 2, a section cold rolling mill 3 and an outlet section 4.
  • section 1 entry and preparation of the band M comprises a reel unwinder 10, a device 11 of strip stripping and unclamping, a trimming shear 12 and a 13.
  • a reel unwinder 10 a device 11 of strip stripping and unclamping
  • a trimming shear 12 a 13
  • the ends are first trimmed by the shears 12 so as to make two parallel edges which are welded in the welder 13. This welding can be achieved by any adequate means, the shears 12 and the welder 13 can be grouped together in the same machine.
  • the tape then scrolls into a processing section 2 which is consisting, usually, of several bins 21, 22, 23 whose number and the length are determined according to the desired hour tonnage and the expected frame rate.
  • a processing section 2 which is consisting, usually, of several bins 21, 22, 23 whose number and the length are determined according to the desired hour tonnage and the expected frame rate.
  • the band is immersed in a chemical pickling fluid, for example hydrochloric acid, the composition of which is determined for ensure the complete elimination of calamine given the time of the stay of the band in the acid, which depends on the speed of scrolling.
  • calamine can be fractionated mechanically, for example by shot blasting.
  • the stripping section ends with a shear shearing equipment 26 for products requiring set width in this production line.
  • a tape guiding device 25 Upstream of the shears shoreline is installed a tape guiding device 25 allowing to ensure a good centering of the band and a width setting with a minimal loss of metal.
  • the cold rolling section 3 comprises a rolling mill 30 in front of which is placed a traction device 31 making it possible to submit the during rolling, at a controlled tensile stress.
  • the rolling mill 30 consists normally of several rolling stands 33, 34 operating in tandem but it should be noted that, in the invention, the rolling mill may have only two stands 33, 34.
  • a band guiding device 32 At the entrance of the rolling mill 30 a band guiding device 32 to ensure the centering of the band and its correct scrolling between the cylinders of job.
  • the laminated belt finally goes into an exit section 4 comprising a winder 42 in front of which is placed a roll deflector 41.
  • the winder 42 consists of a mandrel driven by rotation about its axis and on which engages the end of the band to wind up.
  • a shear 43 is disposed on the path of the strip upstream of the deflector roll 41 and the winder 42 is associated with means not shown discharge of the coils and means for engaging the end the next spool on the mandrel of the winder.
  • the rolling is stopped at least during the time necessary to replace the cylinders in the cages 33, 34 then that the movement of the strip in the bins 21, 22 must continue to avoid an excessive attack of acid. It is possible to continue the scrolling of the band between the working cylinders which are then spaced out but so produced a certain length out of tolerance which must be eliminated, which increases the rate of installation. It is therefore necessary to place, after the exit of the section of processing 2, a second tape accumulator 7 which, during stopping or slowing down of the strip in the rolling section 3, to continue scrolling through the processing section 2 by putting in reserve the strip length thus stripped which can then be laminated to the desired thickness.
  • this includes several tensioning devices, respectively, 14 at the entrance of the first accumulator 6, 24 at the exit of the section of stripping 2 and 31 at the inlet of the rolling section 3.
  • a device for guide 15 is placed at the inlet of the first pickling tank 21 for compensate for the geometrical defects of the band by ensuring the keeping it on the scroll axis, along the entire length of the bins 21, 22 and 23.
  • the stripping section 2 ends, as usually by shear shearing equipment 26 for products requiring wide weaving in this production line and a web guiding device 25 is installed upstream of this shearing equipment 26 to ensure a good centering of the band and a width setting with minimal loss of metal.
  • a tensioning device 31 is placed at the entrance of the section of rolling 3 so as to isolate the traction level of the second band accumulator 7, which is relatively low, that of the section of rolling that must be high enough at the entrance of the rolling mill 30 to allow the necessary reduction rate in the first cage.
  • a band guide device 32 is also placed at the entrance of the rolling mill 30 to ensure a good scroll of the band until the winding section 4.
  • An installation according to the invention therefore comprises, in its different sections, the equipment that is usually found in the linked lines but, as we will see now, the operations are conducted in such a way as to simplify the whole of the installation.
  • the inhibiting product or products added in the treatment bath are used under normal conditions of operation and during each winding cycle a coil, to allow to reduce the speed of scrolling in the processing section up to a speed of a few meters per minute, the minimum speed may even be 1 to 2 meters per minute, whenever the band has to be stopped or slowed down, upstream or downstream of the treatment section.
  • the presence of the product inhibitors in the treatment bath allows, in fact, to admit a fairly long residence time of the strip in the pickling tanks without risk of metal loss, only the calamine being attacked.
  • a storage capacity of 10 m in the second accumulator 7 placed downstream of the treatment section 2 allows a stop of the rolling mill for 5 to 10 minutes, for example for the evacuation of a coil of the winder 42.
  • the speed of scrolling in the mill 30 can also be reduced.
  • the rolling mill stands, for example of the quarto type, may be equipped with means of control of the flatness by cambering of the work rolls and / or using rolls of support with rotating envelope and with controlled deformation of the realized type by the applicant company and known as "DSR" (registered trademark).
  • working rolls having a diameter adapted to the type of production, the rolling mill 30 being equipped with means of change and replacement of the cylinders.
  • the scrolling speed can be reduced to a few meters per minute, not only in the stripping section 2 but also in the rolling section 3, without stopping the rolling.
  • the scrolling of the tape in the processing section can be stopped or, at least, slowed down at a very low speed.
  • the engines of control of the different equipment must have a very high power high to allow very large speed variations with high acceleration rates so as to go through the stages of transition as quickly as possible. Indeed, we must avoid losing some quality parameters of the produced tape and we want to minimize the time during which the tape length is out of tolerance.
  • the different sections operate continuously in a range of speeds from 0 to 100 meters minute and these speeds remain the same in all the different sections and in all phases of operation. From this done, after a slowdown stage, it is not necessary to return very quickly to the normal scrolling speed because speeds in all sections can be increased gradually, with an average acceleration rate. So we can use engines of lower power than in installations and thus significantly reduce the cost of investment and energy expenditure.
  • a speed increase of 10%, up to 55 m / min will allow to fill the accumulator 6 in about two minutes, which is all about makes consistent with the unwinding time of a reel that is about 10 minutes for a processing speed of 50 m / min and for a roll to be rolled having a rolled length of about 500 m.
  • the possibility of making the cut in slow scrolling avoids a stop of the rolling mill which would be a cause of marking the rolled product, and finish the coil winding which can be evacuated before the new tape head formed at the cut does not reach the engagement device on the winder 42, for the formation of a new coil.
  • This ability to use a single winding machine is also a very important economy by compared to conventional lines in which it is necessary to use two winders with turnouts or a carousel winder, such equipment being much more expensive.
  • a coupled line according to the invention can still be simplified using a rolling mill 30 normally comprising only two cages 33, 34.
  • the invention has thus made it possible to reduce the investment costs and of operation of the coupled line in virtually all sections of it and, thus, to make such a facility profitable for average production capacity.
  • Each diagram indicates, on the ordinate, the thicknesses that it is possible to get to the output of the facility for different widths of band indicated on the abscissa.
  • the rolling mill 30 is equipped with working cylinder having a diameter of about 320 mm.
  • the shaded area indicates the production area of a such installation by thickness and width of product, considering that the incoming product, which is delivered by a conventional equipment of hot rolling or a thin continuous casting plant, has a thickness of the order of 1.5 mm. With a reduction rate from 50 to 64%, it is possible to produce all thicknesses between 0.5 and 1.5 mm to a belt width of about 1100 mm.
  • the thickness range is narrower for widths greater than 1100 mm, the output thickness being between 0.7 and 1.1 mm for a maximum width of 1500 mm.
  • the continuous lower line corresponds to the use of shotblasted work rolls that wear out fast enough.
  • Figure 3 illustrates the domain of possible production with such an installation and for an incoming product having a minimum thickness of 1.5 mm.
  • the rolling mill comprising at most three cages, these can be equipped with flatness as support cylinders with controlled deformation, or well being type Z-High.
  • Such equipment is, in fact, profitable even for average production, because of the benefits brought by the coupling.
  • a coupled line according to the invention could, so particularly advantageous, to be completed before winding up. coil, by one or more additional sections allowing perform finishing treatments, according to the desired quality.
  • FIG. 4 therefore schematically shows a thus improved installation including, as before, a input section 1, a processing section 2 and a section of rolling 3 and completed, downstream thereof by equipment of finishing 5 such as, for example, a degreasing section 50, a coating section 51 possibly associated with an annealing furnace, a skin-pass rolling stand 52, planing equipment 53 and a winder 44.
  • equipment of finishing 5 such as, for example, a degreasing section 50, a coating section 51 possibly associated with an annealing furnace, a skin-pass rolling stand 52, planing equipment 53 and a winder 44.
  • the assembly is placed downstream of the shear 43, in parallel with the first winder 42.
  • the coating section 51 can realize, for example, a conventional dip galvanization, electro-galvanizing or any other coating. It is also possible to use only an annealing furnace continuous production of annealed and planed or skin-worked bare sheets.
  • the rolling speed can be adapted to the speed of the galvanizing equipment that is related to the sheet metal format to coat and the weight of the desired coating. It is not then necessary to provide an accumulator between the rolling section 3 and the finishing section 5.
  • the cylinder change can be programmed by providing a batch of coils to be coated that do not require of rolling, so as to effect the change of the cylinders during This time.
  • a switch makes it possible to direct the band, either towards the coating line, up to the winder 44, either directly to the winder 42.

Description

L'invention a pour objet un procédé et une installation de laminage à froid d'une bande métallique, spécialement adaptés à une production annuelle de niveau moyen, par exemple comprise entre 300.000 tonnes et un million de tonnes.
L'invention s'applique en particulier au décapage et au laminage de tôles et feuillards d'acier obtenus par laminage à chaud ou par coulée continue mince.
On sait que, d'une façon générale, la fabrication de produits métalliques nécessite tout d'abord l'élaboration d'un produit brut par coulée en lingotière ou coulée continue, une transformation à chaud par forgeage et/ou laminage à chaud et une transformation à froid comprenant diverses étapes qui dépendent de la nature du métal, par exemple acier ferritique ou austénitique, et du produit à fabriquer, par exemple acier ordinaire, acier inoxydable, acier allié.
Habituellement, le produit élaboré à chaud est soumis, successivement, à un traitement de décapage pour l'élimination de la calamine, à un laminage à froid jusqu'à obtention de l'épaisseur souhaitée et, éventuellement, à des traitements de finition qui dépendent du type de tôle à produire, par exemple recuit, galvanisation ou autre traitement de surface.
Le laminage à froid s'effectue, normalement, en plusieurs passes successives, soit dans deux sens opposés sur un train réversible, soit sur plusieurs cages de laminoir fonctionnant en tandem.
Jusqu'à une date récente, les divers traitements à froid étaient toujours réalisés de façon discontinue dans des installations différentes, le produit étant enroulé en bobine à la fin de chaque phase pour être transféré vers la phase suivante. Ces procédés non continus nécessitent donc plusieurs opérations de déroulement et d'enroulement de bobines ainsi que des stockages intermédiaires qui engendrent des coûts importants, compte tenu des appareils de manutention indispensables et du personnel nécessaire.
De plus, en laminage réversible, une longueur minimale de bande doit rester enroulée sur chaque bobine et n'est donc pas laminée. Ces parties hors tolérance ne sont pas commercialisables et doivent être éliminées.
Pour éviter ces inconvénients, on a développé, depuis quelques années, des procédés de fabrication en ligne continue permettant de supprimer l'enroulement en bobine au moins pour certaines étapes intermédiaires. On connaít, en particulier, des procédés dans lesquels certaines opérations de transformation à froid sont réalisées en continu sur une seule ligne. Par exemple, le couplage du décapage avec le laminage à froid permet de réduire, en grande partie, les inconvénients indiqués ci-dessus.
Une installation en ligne couplée de ce type comprend, d'une façon générale, une section d'entrée comportant un dispositif de déroulement, l'une après l'autre, de bobines à traiter, une section de décapage pour l'élimination de la calamine, généralement par immersion de la bande dans un liquide de décapage chimique, une section de laminage à froid et une section de sortie comportant des moyens d'enroulement en bobine de la bande laminée (voir par exemple US-A-3 918 282).
Pour réaliser un défilement continu de la bande, la section d'entrée comprend des moyens de liaison, par soudage ou agrafage, de l'extrémité aval, dans le sens de défilement, d'une première bobine avec l'extrémité amont de la bobine suivante. On réalise ainsi une bande continue qui défile successivement dans les différentes sections de la ligne.
En fonctionnement normal, une même vitesse de défilement, par exemple 400 m/min ou même plus, est maintenue jusqu'à l'entrée du laminoir et augmente ensuite en fonction de la réduction d'épaisseur.
Cependant, pour diverses raisons on est amené à faire varier considérablement la vitesse d'une section par rapport aux sections adjacentes, respectivement en amont et en aval.
Par exemple, pendant le temps nécessaire au raccordement des extrémités de deux bobines successives, la section d'entrée est arrêtée, alors que le défilement doit se poursuivre dans la section de décapage dont l'arrêt risquerait de provoquer des défauts sur le métal en raison d'un temps de séjour excessif dans l'acide utilisé.
De même, il est nécessaire, dans certains cas, d'arrêter ou, au moins, de ralentir le défilement dans les cages de laminage, par exemple pour des opérations de maintenance. En effet, les cylindres de travail s'usent assez rapidement et doivent être périodiquement remplacés par des cylindres neufs. Pendant le temps nécessaire au remplacement, les cylindres sont maintenus écartés de la bande et, même si le défilement n'est pas complètement arrêté, il faut, au moins, le ralentir pour diminuer la longueur de bande non laminée qui devra, ensuite, être éliminée.
D'autre part, après le laminage, la bande est de nouveau enroulée pour former une bobine et, lorsque celle-ci arrive à sa longueur maximale, la bande doit être cisaillée pour permettre l'évacuation de la bobine enroulée. Pour éviter l'arrêt complet de la bande pendant le cisaillage, il est avantageux d'utiliser une cisaille dite "volante" constituée de deux lames montées respectivement sur deux tambours rotatifs, mais la vitesse doit, cependant, être diminuée.
Après le cisaillage, on termine l'enroulement et il faut alors évacuer la bobine terminée et fixer sur l'enrouleuse l'extrémité cisaillée de la bande suivante pour constituer une nouvelle bobine.
Pour cela, on peut utiliser deux bobineuses fonctionnant alternativement, avec un système d'aiguillage qui permet, après le cisaillement et de diriger immédiatement l'extrémité amont de la bande suivante vers la seconde bobineuse pour l'enroulement de la nouvelle bobine, le retrait de la bobine enroulée sur la première bobineuse étant réalisé en temps masqué. On peut aussi utiliser une bobineuse dite à carrousel comprenant deux mandrins d'enroulement fonctionnant alternativement.
Ces dispositions permettent de diminuer le temps nécessaire au changement de bobine mais il faut cependant que la bande cisaillée avance à une vitesse assez faible pour permettre l'engagement de son extrémité sur le mandrin et le début de l'enroulement.
Il apparaít donc que même si des dispositions perfectionnées permettent de réduire le temps nécessaire à certaines phases d'exploitation pendant lesquelles les vitesses de défilement dans les différentes sections de la ligne doivent varier indépendamment les unes des autres, il est nécessaire de placer des moyens d'accumulation de la bande entre certaines sections. De la sorte, on peut accumuler la bande à la sortie d'une section lorsque le défilement est arrêté ou ralenti en aval et, inversement, lorsque le défilement est arrêté ou ralenti dans une section, il est possible de poursuivre le défilement en aval d'une longueur de bande accumulée à l'avance.
D'une façon générale, une telle ligne couplée doit comprendre au moins deux moyens d'accumulation placés, respectivement, à l'entrée et à la sortie de la section de traitement. Ainsi, avant d'arriver à l'extrémité d'une bobine, on accumule une certaine longueur de bande qui continuera à défiler dans la section de traitement pendant le temps nécessaire au raccordement avec l'extrémité de la bobine suivante. De même, en cas d'arrêt du laminoir, par exemple pour le remplacement des cylindres, il est possible de continuer le défilement de la bande dans les bacs de décapage, en accumulant la longueur décapée à la sortie de la section de traitement (voir par exemple US-A-3 918 282).
Bien entendu, d'autres organes sont nécessaires tels que des tensionneurs pour les réglages des efforts de traction dans les différentes sections ou une cisaille de rive.
Tous ces organes sont évidemment très onéreux et entraínent des dépenses en énergie et des frais de maintenance élevés.
En effet pour assurer les grandes vitesses de défilement nécessaires, les moteurs de commande des divers équipements doivent avoir une grande puissance.
De plus, après utilisation, l'accumulateur d'entrée de la section de traitement soit être vidé de façon à pouvoir compenser des variations de vitesses ultérieures.
Or, ces opérations doivent s'effectuer très rapidement de façon à réduire les périodes de transition et demandent donc des moteurs capables de fournir les accélérations nécessaires.
Par ailleurs, pour optimiser le fonctionnement du laminoir, celui-ci doit être adapté à certains types de produits et les autres sections de la ligne, en particulier de décapage et de finissage, doivent être prévues en conséquence.
On dispose donc, paradoxalement, d'installations extrêmement couteuses dont les conditions de fonctionnement doivent être assez rigides pour assurer de façon rentable une production ayant la qualité souhaitée.
En raison des coûts d'investissement, des dépenses d'énergie et des frais de maintenance, de telles installations couplées n'étaient prévues jusqu'à présent, que pour des niveaux élevés de production allant par exemple de 1 million à 2 millions de tonnes par an, voire davantage. De telles capacités ne sont, évidemment, justifiées que pour certains types de produits et, dans les autres cas, il semble plus économique d'utiliser des installations classiques dans lesquelles les opérations sont réalisées séparément et de façon discontinue. En particulier, pour des productions moyennes, le laminage à froid est, normalement, effectué dans un laminoir réversible, par passes successives dans un sens et dans l'autre.
Cependant, comme il n'est pas possible d'obtenir les mêmes avantages que dans une ligne couplée, tels que la suppression des stocks intermédiaires, la diminution des besoins en personnel, la réduction de la surface couverte ou la diminution des longueurs de bande hors tolérance, de telles installations discontinues ne sont véritablement rentables que pour des produits spéciaux comme les aciers inoxydables, qui justifient une production annuelle limitée, allant jusqu'à 300.000 ou 400.000 tonnes, ou bien dans le cas de mini-usines produisant des qualités variées de tôles mais en quantités limitées.
En revanche, on ne disposait pas jusqu'à présent, d'installations de capacité moyenne, par exemple comprise entre 300.000 et un million de tonnes et permettant de produire de façon économique des tôles d'acier de tous types.
Pour résoudre un tel problème, l'invention a pour objet un procédé nouveau de mise en oeuvre d'une ligne couplée permettant de diminuer suffisamment les coûts d'investissement et de fonctionnement pour qu'une production moyenne soit rentable.
L'invention s'applique donc à une installation en ligne couplée comprenant, comme habituellement, une section d'entrée de la bande de traitement, une section de laminage à froid et une section de sortie.
Conformément à l'invention, on détermine la composition du fluide de traitement de façon que le métal de la bande ne soit pas attaqué pendant un temps de séjour dans la section de traitement correspondant à une vitesse minimale de défilement de l'ordre de quelques mètres par minute, et l'on détermine les conditions de laminage de façon que la qualité souhaitée de la bande puisse être maintenue à une vitesse minimale de laminage pouvant descendre jusqu'à 1 mètre par minute.
Ainsi, les vitesses de défilement, respectivement dans la section de traitement et dans la section de laminage restent sensiblement du même ordre dans toutes les phases d'exploitation, et il en résulte une réduction considérable de la capacité des accumulateurs et, par conséquent, des coûts d'investissement et de fonctionnement.
En effet, comme on l'a indiqué plus haut, les lignes couplées actuelles ont une très grande capacité, dépassant, par exemple, 150.000 tonnes par mois et fonctionnent donc à une vitesse très élevée.
En outre, le laminoir doit être capable de réaliser un taux de réduction d'épaisseur important et comprend, habituellement, quatre ou cinq cages fonctionnant en tandem. Il en résulte des variations importantes de vitesses de défilement dans la ligne
Par exemple, la vitesse moyenne de laminage de la bande peut aller de 500 à 1500 m/mn à la sortie de la section de laminage alors que la vitesse de défilement dans la section de décapage doit nécessairement rester plus faible, par exemple de 100 à 400 m/mn.
Pour compenser les variations de vitesses nécessaires entre les différentes sections, les accumulateurs doivent donc avoir une très grande capacité, de l'ordre de 400 à 600 m et constituent des installations extrêmement encombrantes et complexes, comportant plusieurs niveaux de défilement de la bande entre une série de rouleaux déflecteurs fixes et une série de rouleaux mobiles qui peuvent se déplacer longitudinalement pour faire varier les longueurs des différents niveaux.
La capacité de production d'une installation étant, à largeur et épaisseur égales, proportionnelle à la vitesse de défilement, et les temps d'arrêt nécessaires de la bande, à l'entrée et à la sortie de la ligne, étant les mêmes, la capacité à donner aux accumulateurs est, normalement, plus ou moins proportionnelle au tonnage à réaliser. De ce fait, pour une installation produisant 400.000 tonnes par an, c'est à dire environ 20% de la capacité des lignes couplées actuelles, on devrait, normalement, réduire dans la même proportion la capacité des accumulateurs, ce qui conduit à un dimensionnement de 80 m à 120 m. De tels accumulateurs sont encore très encombrants et onéreux et, pour cette raison notamment, il ne semblait pas possible, jusqu'à présent, de rentabiliser une ligne couplée pour une production annuelle inférieure à 1 million de tonnes.
Pour résoudre ce problème, l'inventeur a eu l'idée de s'écarter des conditions de fonctionnement habituelles en choisissant, au contraire, de conduire les opérations de façon qu'il soit possible, tout en maintenant la qualité souhaitée de la bande, d'utiliser des équipements simples et peu onéreux permettant de diminuer suffisamment les coûts d'investissement, de fonctionnement et de maintenance pour qu'une telle ligne couplée soit rentable même pour des capacités moyennes.
A cet effet, de façon particulièrement avantageuse, dans toutes les phases d'exploitation, les vitesses relatives de défilement, respectivement dans la section d'entrée, la section de traitement, la section de laminage et la section de sortie sont réglées de telle sorte que la différence des vitesses entre deux sections successives pendant une phase d'exploitation corresponde au défilement, dans la section la plus rapide, d'une longueur supplémentaire de bande ne dépassant pas quelques dizaines de mètres.
Ainsi, alors que, dans les lignes couplées classiques, les accumulateurs de bande sont des installations très importantes et d'un fonctionnement complexe, l'invention permet d'utiliser des accumulateurs de capacité réduite, par exemple quelques dizaines de mètres, et de constitution beaucoup plus simple.
D'autre part, comme on le verra dans la description détaillée qui va suivre, les autres organes de l'installation peuvent être également simplifiés tout en maintenant les qualités de la bande produite.
En particulier, les vitesses de défilement peuvent être réduites considérablement, même dans la section de laminage, et il est donc possible, à la sortie de celle-ci, d'utiliser une cisaille de type fixe coupant la bande à une vitesse ne dépassant pas un mètre par minute, ainsi que des moyens d'enroulement comprenant une seule enrouleuse.
Par ailleurs, grâce à la possibilité de maintenir la qualité de la bande, même à faible vitesse, il n'est pas nécessaire de réduire au maximum le temps de remplissage des accumulateur. De ce fait, les vitesses maximales de défilement, respectivement dans la section d'entrée et dans la section de laminage peuvent ne pas dépasser de plus de 10% la vitesse maximale de défilement dans la section de traitement. Dans ces conditions, les accélérations peuvent être réduites et l'on peut utiliser des moteurs de plus faible puissance et, par conséquent, moins onéreux.
Il en résulte que les coûts d'investissement et de maintenance d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé sont considérablement réduits par rapport à ceux d'une ligne couplée classique, de très grande capacité. D'autre part, comme le laminage peut être poursuivi jusqu'à une très faible vitesse, le taux de mise au mille reste acceptable. Il est alors possible de produire de façon économique des bobines laminées à froid avec une capacité moyenne comprise entre 300.000 et un million de tonnes.
Grâce aux avantages apportés par le couplage, une installation pour la mise en oeuvre du procédé reste rentable même pour la production de tôles ou feuillards de qualité ordinaire, par exemple en acier faiblement allié et aura donc une gamme de production très variée alors que, jusqu'à présent, les lignes couplées n'étaient utilisées pour certaines qualités justifiant une capacité de production élevée.
On s'est avisé, d'autre part, que la capacité prévue pour une installation selon l'invention correspondait sensiblement à la capacité d'une ligne de revêtement ou de recuit continu. De ce fait, il sera possible d'associer à une installation selon l'invention d'autres appareillages placés en aval de la section de laminage et permettant de soumettre la bande à divers traitements de finition, selon la qualité souhaitée. En effet, le fonctionnement d'une ligne couplée de capacité moyenne selon l'invention présente une souplesse suffisante pour permettre d'incorporer à la même ligne un équipement de revêtement avec recuit, par exemple, une ligne de galvanisation.
D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention font l'objet des sous-revendications. Mais l'invention sera mieux comprise par la description suivante de certains modes de réalisation d'une ligne couplée, donnés à titre d'exemple et illustrés par les dessins annexés.
La figure 1 est un schéma d'ensemble d'une installation en ligne couplée selon l'invention.
La figure 2 est un diagramme illustrant la capacité de fabrication d'une installation selon l'invention, avec une cage de laminoir équipée de cylindres de travail de diamètre 320 mm.
La figure 3 est un diagramme représentant la capacité de fabrication d'une installation selon l'invention avec une cage de laminoir équipée de cylindres de travail de diamètre 140 mm.
La figure 4 est un schéma d'ensemble d'une installation selon l'invention associée à des équipements pour certains traitements de finition.
Sur la figure 1, on représenté schématiquement l'ensemble d'une ligne couplée selon l'invention comprenant successivement, le long d'une direction longitudinale de défilement des bandes métalliques, une section 1 d'entrée de la bande, une section de traitement 2, une section de laminage à froid 3 et une section de sortie 4.
Comme habituellement, la section 1 d'entrée et de préparation de la bande M comprend une dérouleuse de bobine 10, un dispositif 11 de décintrage-décambrage de la bande, une cisaille d'éboutage 12 et un dispositif de soudage 13. En effet, à la fin du déroulement d'une bobine, il faut placer une nouvelle bobine sur la dérouleuse 10 et raccorder la tête de cette nouvelle bobine à la queue de la bobine précédente pour assurer un traitement en continu sur toute la ligne. Pour permettre le raccordement des deux bobines, les extrémités sont d'abord éboutées par la cisaille 12 de façon à réaliser deux bords parallèles qui sont soudés dans la soudeuse 13. Ce soudage peut être réalisé par tout moyen adéquat, la cisaille 12 et la soudeuse 13 pouvant être regroupées dans une même machine.
La bande défile ensuite dans une section de traitement 2 qui est constituée, habituellement, de plusieurs bacs 21, 22, 23 dont le nombre et la longueur sont déterminés en fonction du tonnage horaire souhaité et de la vitesse de défilement prévue. A l'intérieur de chaque bac, la bande est immergée dans un fluide de décapage chimique, par exemple de l'acide chlorhydrique, dont la composition est déterminée pour assurer l'élimination complète de la calamine compte tenu du temps du séjour de la bande dans l'acide, qui dépend de la vitesse de défilement. Pour favoriser l'action de l'acide, la calamine peut être fractionnée mécaniquement, par exemple par grenaillage.
De manière connue, la section de décapage se termine par un équipement de cisaillage de rives 26 pour les produits nécessitant une mise à largeur dans cette ligne de production. En amont de la cisaille de rives est installé un dispositif de guidage de bande 25 permettant d'assurer un bon centrage de la bande et une mise à largeur avec une perte minimale de métal.
La section de laminage à froid 3 comprend un laminoir 30 devant lequel est placé un dispositif de traction 31 permettant de soumettre la bande, pendant le laminage, à un effort de traction contrôlé. Le laminoir 30 est constitué, normalement, de plusieurs cages de laminage 33, 34 fonctionnant en tandem mais il est à noter que, dans l'invention, le laminoir peut ne comporter que deux cages 33, 34. A l'entrée du laminoir 30 un dispositif de guidage de bande 32 permettant d'assurer le centrage de la bande et son défilement correct entre les cylindres de travail.
La bande laminée passe enfin dans une section de sortie 4 comprenant une enrouleuse 42 devant laquelle est placé un rouleau déflecteur 41. L'enrouleuse 42 est constituée d'un mandrin entraíné en rotation autour de son axe et sur lequel s'engage l'extrémité de la bande à enrouler.
Lorsque la bobine enroulée en sortie atteint un poids déterminé, il faut cisailler la bande et évacuer la bobine terminée pour commencer l'enroulement d'une nouvelle bobine. A cet effet, une cisaille 43 est disposée sur le trajet de la bande en amont du rouleau déflecteur 41 et l'enrouleuse 42 est associée à des moyens non représentés d'évacuation des bobines et à des moyens d'engagement de l'extrémité de la bobine suivante sur le mandrin de l'enrouleuse.
Comme on l'a indiqué plus haut, pour relier entre elles les extrémités de deux bobines successives dans la soudeuse 13, il faut que les deux bandes à souder soient à l'arrêt dans la section d'entrée 1, mais normalement, le défilement doit se poursuivre dans la section de traitement 2 pour éviter que le temps de séjour de la bande dans l'acide soit trop long. Pour cela, il est nécessaire de placer, à l'entrée de la section de traitement 2 un accumulateur de bande 6 qui est chargé à l'avance d'une certaine longueur de bande et permet de continuer le défilement dans les bacs 21, 22 pendant le temps nécessaire au soudage des extrémités des deux bobines, dans la section d'entrée 1.
De même, le laminage est arrêté au moins pendant le temps nécessaire au remplacement des cylindres dans les cages 33, 34 alors que le défilement de la bande dans les bacs 21, 22 doit se poursuivre pour éviter une attaque excessive de l'acide. Il est possible de poursuivre le défilement de la bande entre les cylindres de travail qui sont alors écartés mais on produit ainsi une certaine longueur hors tolérance qui doit être éliminée, ce qui augmente le taux de mise au mille de l'installation. Il faut donc placer, après la sortie de la section de traitement 2, un second accumulateur de bande 7 qui permet, pendant l'arrêt ou le ralentissement de la bande dans la section de laminage 3, de continuer le défilement dans la section de traitement 2 en mettant en réserve la longueur de bande ainsi décapée qui pourra ensuite, être laminée jusqu'à l'épaisseur souhaitée.
Bien entendu, d'autres organes peuvent, en fonction des besoins, être placés sur le trajet de la bande. Par exemple, pour maintenir les efforts de traction nécessaires dans les différentes sections de la ligne, celle-ci comprend plusieurs dispositifs tensionneurs, respectivement, 14 à l'entrée du premier accumulateur 6, 24 à la sortie de la section de décapage 2 et 31 à l'entrée de la section de laminage 3. Un dispositif de guidage 15 est placé à l'entrée du premier bac de décapage 21 pour compenser les défauts géométriques de la bande en assurant le maintien de celle-ci sur l'axe de défilement, sur toute la longueur des bacs 21, 22 et 23.
D'autre part, la section de décapage 2 se termine, comme habituellement, par un équipement de cisaillage de rives 26 pour les produits nécessitant une mise à largeur dans cette ligne de production et un dispositif de guidage de bande 25 est installé en amont de cet équipement de cisaillage 26 pour assurer un bon centrage de la bande et une mise à largeur avec une perte minimale de métal.
Un dispositif tensionneur 31 est placé à l'entrée de la section de laminage 3 de façon à isoler le niveau de traction du second accumulateur de bande 7, qui est relativement bas, de celui de la section de laminage qui doit être assez élevé à l'entrée du laminoir 30 pour permettre le taux de réduction nécessaire dans la première cage. Un dispositif de guidage de bande 32 est également placé à l'entrée du laminoir 30 pour assurer un bon défilement de la bande jusqu'à la section d'enroulement 4.
Une installation selon l'invention comporte donc, dans ses différentes sections, les équipements que l'on trouve habituellement dans les lignes couplées mais, comme on va le voir maintenant, les opérations sont conduites de façon à permettre de simplifier l'ensemble de l'installation.
Pour cela, on a observé, tout d'abord, que les conditions de fonctionnement des installations de décapage avaient évolué. En effet, on connaít, maintenant, des produits d'addition qui ont un effet inhibiteur sur l'acide contenu dans les bacs de telle sorte que celui-ci attaque uniquement la calamine et reste sans action sur le métal de la bande. De tels produits ont été mis au point récemment pour permettre, en cas d'urgence, un arrêt assez prolongé de la bande dans les bacs, par exemple, dans le cas d'une avarie du laminoir nécessitant l'arrêt de celui-ci pendant un temps supérieur à la capacité de l'accumulateur placé à la sortie de la section de traitement. Dans ce cas, il était nécessaire, auparavant, de vider l'acide pour éviter l'attaque du métal et il en résultait une grande perte de temps et de production ainsi que des risques de pollution. Pour éviter cette vidange, on préfère donc maintenant ajouter à l'avance au bain de traitement un inhibiteur qui permet de maintenir la bande dans l'acide pendant un certain temps sans risque de perte de métal.
De tels inhibiteurs sont donc connus mais, jusqu'à présent, ils n'avaient d'utilité qu'en cas d'urgence.
Dans l'invention, au contraire, le ou les produits inhibiteurs ajoutés au bain de traitement, sont utilisés dans les conditions normales de fonctionnement et au cours de chaque cycle d'enroulement d'une bobine, pour permettre de réduire la vitesse de défilement dans la section de traitement jusqu'à une vitesse de quelques mètres par minute, la vitesse minimale pouvant même être de 1 à 2 mètres par minute, chaque fois que la bande doit être arrêtée ou ralentie, en amont ou en aval de la section de traitement. La présence du ou des produits inhibiteurs dans le bain de traitement permet, en effet, d'admettre un temps de séjour assez long de la bande dans les bacs de décapage sans risque de perte de métal, seule la calaminé étant attaquée.
Ainsi, lorsque la bande est arrêtée dans la section d'entrée pendant la phase de raccordement des deux bandes à la soudeuse 13, il n'est plus nécessaire de disposer d'une grande longueur de bande accumulée dans le premier accumulateur 6 pour continuer le défilement dans la section de traitement 2. Au contraire, grâce aux inhibiteurs, il est possible de réduire la vitesse de défilement dans les bacs, par exemple à 5 m/mn. Si le temps de soudage est, par exemple de 2 mn, une capacité d'accumulation de l'ordre de 10 m de bande est alors suffisante. De même, si la vitesse de défilement dans la section de décapage est réduite, selon l'invention, jusqu'à une vitesse de l'ordre de 1 à 2 m/mn, une capacité d'accumulation de 10 m dans le second accumulateur 7 placé en aval de la section de traitement 2 permet un arrêt du laminoir pendant 5 à 10 mn, par exemple pour l'évacuation d'une bobine de l'enrouleuse 42.
Mais, selon une autre caractéristique de l'invention, la vitesse de défilement dans le laminoir 30 peut également être réduite.
On s'est avisé, en effet, que les divers perfectionnements apportés récemment à la conception des laminoirs dans le but d'améliorer la qualité de la tôle laminée, pouvaient permettre le maintien de la qualité de la bande jusqu'à une vitesse de laminage très faible.
En effet, les cages de laminoir par exemple du type quarto, peuvent être équipées de moyens de contrôle de la planéité par cambrage des cylindres de travail et/ou par utilisation de cylindres de soutien à enveloppe tournante et à déformation contrôlée du type réalisé par la société déposante et connu sous le non "DSR" (marque déposée).
On connaít également des laminoirs de type sexto dits "Z-high", dans lesquels des appuis latéraux permettent l'utilisation de cylindres de travail de très faible diamètre.
De plus en plus, en raison de l'augmentation des exigences de qualité de la clientèle, les laminoirs modernes sont équipés de tels moyens de contrôle de planéité et on a donc eu l'idée que l'utilisation de ces moyens et l'adaptation du diamètre des cylindres aux caractéristiques du produit à laminer permettraient de réduire la vitesse de laminage tout en conservant la qualité du produit. Certes, pour de très faibles vitesses de laminage, l'effort de laminage à taux de réduction égal augmente, mais cet effet peut être compensé par une diminution du diamètre des cylindres de travail. De plus, un choix judicieux du lubrifiant permet d'assurer une lubrification suffisante tout en évitant l'effet de patinage que l'on pourrait craindre en raison du faible diamètre des cylindres.
Ainsi, alors que, jusqu'à présent, il semblait nécessaire de maintenir une vitesse minimale de laminage de l'ordre de 100 m/mn pendant la coupe, il sera possible dans l'installation selon l'invention, de réduire la vitesse de laminage jusqu'à quelques mètres par minutes, sans perdre la qualité de la bande et les tolérances d'épaisseur.
Pour cela, on utilise des cylindres de travail ayant un diamètre adapté au type de production, le laminoir 30 étant équipé de moyen de changement et de remplacement des cylindres.
En pratique, on peut concevoir des installations disposant de deux gammes de diamètre pour les cylindres de travail, selon les caractéristiques des produits à laminer :
  • une gamme de l'ordre de 350 mm de diamètre pour produire des tôles réalisées en acier à faible limite élastique et dont l'épaisseur minimale serait de 0,5 mm.
  • une gamme de l'ordre de 150 mm de diamètre pour produire des tôles en aciers à plus forte limite élastique, jusqu'à une épaisseur minimale de l'ordre de 0, 35 mm.
Grâce à ces dispositions, il sera possible d'assurer la qualité de la bande dans une gamme de très basses vitesses, sans augmenter la production de longueurs "hors tolérance"
. Ainsi, dans le procédé selon l'invention, il est possible dans toutes les phases d'exploitation, de maintenir une faible différence des vitesses de défilement entre les différentes sections de la ligne.
Pendant l'arrêt, pour soudage, dans la section d'entrée 1, la vitesse de défilement peut être réduite à quelques mètres par minute, non seulement dans la section de décapage 2 mais également dans la section de laminage 3, sans arrêter le laminage.
De même, pendant le temps d'arrêt du laminoir 30 pour cisaillement de la bande en fin de bobine et évacuation de celle-ci, le défilement de la bande dans la section de traitement peut être arrêté ou, du moins, ralenti à une vitesse très faible.
Des accumulateurs de faible capacité, de l'ordre de quelques dizaines de mètre, sont donc suffisants dans toutes les phases d'exploitation. De tels accumulateurs peuvent être réalisés de façon très économique et sont peu encombrants. Par exemple, comme représenté sur la figure 1, les accumulateurs 6 et 7 peuvant, être de type vertical à deux brins avec un rouleau déflecteur mobile verticalement.
Un tel accumulateur 7 permet également d'arrêter, pendant quelques minutes, le défilement de la bande dans la section de décapage 2, par exemple pour une intervention de réglage sur la cisaille de rive 26, en poursuivant le laminage à très faible vitesse.
Par ailleurs, dans les lignes couplées classiques, les moteurs de commande des différents équipements doivent avoir une puissance très élevée pour permettre des variations de vitesse très importantes avec des taux d'accélération élevés de façon à franchir les étapes de transition le plus vite possible. En effet, il faut éviter de perdre certains paramètres qualités de la bande produite et l'on souhaite minimiser le temps pendant lequel la longueur de bande est hors tolérance.
En revanche, dans le procédé selon l'invention, les différentes sections fonctionnent en permanence dans une plage de vitesses de 0 à 100 mètres minute et ces vitesses restent du même ordre dans toutes les différentes sections et dans toutes les phases d'exploitation. De ce fait, après une étape de ralentissement, il n'est pas nécessaire de revenir très rapidement à la vitesse normale de défilement car les vitesses dans toutes les sections peuvent être augmentées progressivement, avec un taux d'accélération moyen. On peut donc utiliser des moteurs de plus faible puissance que dans des installations classiques et, ainsi, réduire considérablement le coût d'investissement et les dépenses en énergie.
Par exemple, dans une installation classique, après un temps d'arrêt de la section d'entrée pour le raccordement de deux bobines, on augmente habituellement la vitesse de défilement d'entrée jusqu'à deux ou trois fois la vitesse dans la section de décapage de façon à remplir rapidement le premier accumulateur. Dans une installation selon l'invention, au contraire, étant donné que pendant l'arrêt, la vitesse de défilement dans la section de décapage et dans la section de laminage n'était que de quelques mètres par minute, on revient progressivement, dans toutes les sections, à la vitesse normale de défilement. Pour remplir l'accumulateur qui a, de toutes façons, une faible capacité, il suffit de faire défiler la bande dans la section d'entrée à une vitesse ne dépassant pas de plus de 10% la vitesse dans la section de décapage 2.
Ainsi, pour une vitesse de décapage, par exemple de 50 m/mn, une augmentation de vitesse de 10%, soit jusqu'à 55 m/mn, permettra de remplir l'accumulateur 6 en deux minutes environ, ce qui est tout à fait compatible avec le temps de déroulement d'une bobine qui est d'environ 10 minutes pour une vitesse de traitement de 50 m/mn et pour une bobine à laminer ayant une longueur enroulée d'environ 500 m.
La possibilité, selon l'invention, de maintenir le laminage jusqu'à une vitesse très basse mais non nulle, par exemple de l'ordre de 1 m/mn, permet, en sortie du laminoir 30, de couper la bande en défilement lent, au moyen d'une cisaille de type "fixe". Une telle cisaille est, évidemment, beaucoup moins onéreuse qu'une cisaille volante du type utilisé habituellement, dans les lignes couplées de grande production, pour cisailler la bande sans arrêt du laminage.
Inversement, la possibilité de réaliser la coupe en défilement lent permet d'éviter un arrêt du laminoir qui serait une cause de marquage du produit laminé, et de terminer l'enroulement de la bobine qui peut être évacuée avant que la nouvelle tête de bande formée à la coupe n'atteigne le dispositif d'engagement sur la bobineuse 42, pour la formation d'une nouvelle bobine. Cette possibilité d'utiliser une seule bobineuse constitue également une économie très importante par rapport aux lignes classiques dans lesquelles il faut utiliser deux bobineuses avec des aiguillages ou bien un bobineuse à carrousel, de tels équipements étant beaucoup plus onéreux.
Bien entendu, en raison de la réduction de vitesse de laminage et de la limitation de la puissance des moteurs de commande il n'est pas prévu, dans une ligne couplée selon l'invention, de réaliser les mêmes réduction d'épaisseur que dans les lignes de grande puissance où l'on utilise un laminoir tandem à quatre ou cing cages avec une vitesse minimale de 500 m/mn. Mais, précisément, certains types de produits, qui correspondent à des capacités de production moyennes, ne nécessitent que des réductions d'épaisseur de 50 à 75% qui peuvent être réalisée en deux passes, si l'on utilise des cylindres de travail de diamètre adapté.
De ce fait une ligne couplée selon l'invention pourra encore être simplifiée en utilisant un laminoir 30 ne comprenant, normalement, que deux cages 33, 34.
L'invention a donc permis de réduire les coûts d'investissement et de fonctionnement de la ligne couplée pratiquement dans toutes les sections de celle-ci et, ainsi, de rentabiliser une telle installation pour des capacités de production moyenne.
Certes, les possibilités de production d'une telle ligne simplifiée ne donne pas les mêmes que celles des lignes couplées connues jusqu'à présent mais elles restent, cependant, suffisantes pour justifier la rentabilité d'une installation selon l'invention.
En particulier, grâce aux évolutions récentes de la technique, il existe maintenant des équipements de laminage à chaud perfectionnés ou bien des installations de coulée continue mince qui permettent de disposer de bandes à chaud ayant une épaisseur minimale de 1,5 mm par exemple. A partir de produits entrants aussi minces, un taux de réduction moyen, par exemple de 50 à 60%, que l'on peut obtenir en deux passes de laminage, permet de fabriquer des produits commercialisables par exemple jusqu'à une épaisseur minimale de 0,5 mm.
A titre d'exemple, sur les diagrammes des figures 2 et 3, on a indiqué les domaines de production d'une ligne couplée selon l'invention comprenant un laminoir à deux cages pouvant être équipées de deux types de cylindres de travail.
Chaque diagramme indique, en ordonnée, les épaisseurs qu'il est possible d'obtenir à la sortie de l'installation pour différentes largeurs de bande indiquées en abscisse.
Pour une production d'acier laminé de faible limite élastique et jusqu'à une épaisseur minimale de 0,5 à 0,6 mm, le laminoir 30 est équipé de cylindre de travail ayant un diamètre de l'ordre de 320 mm. Sur la figure 2, la zone hachurée indique le domaine de production d'une telle installation par épaisseur et par largeur de produit, en considérant que le produit entrant, qui est délivré par un équipement classique de laminage à chaud ou bien une installation de coulée continue mince, présente une épaisseur de l'ordre de 1,5 mm. Avec un taux de réduction de 50 à 64%, il est possible de produire toutes les épaisseurs entre 0,5 et 1,5 mm jusqu'à une largeur de bande d'environ 1100 mm. Cependant, comme on a limité la puissance des moteurs dans l'exemple de la figure 2, la gamme d'épaisseurs est plus étroite pour les largeurs supérieures à 1100 mm, l'épaisseur de sortie étant comprise entre 0,7 et 1, 1 mm pour une largeur maximale de 1500 mm.
Pour les épaisseurs minimales, le trait continu inférieur correspond à l'utilisation de cylindres de travail grenaillés qui s'usent assez rapidement.
Avec des cylindres lisses, on peut arriver à un taux de réduction de 68%, au moins pour les largeurs inférieures à 1200 mm, comme l'indique le trait pointillé inférieur.
Pour une production d'acier laminé à limite élastique plus élevée ou dans une gamme d'épaisseur plus faible et pouvant descendre jusqu'à 0,35 mm, on préfère utiliser des cylindres de travail ayant un diamètre de l'ordre de 140 mm. La figure 3 illustre le domaine de production possible avec une telle installation et pour un produit entrant ayant une épaisseur minimale de 1,5 mm.
On voit que le domaine de production reste encore relativement étendu, une réduction d'épaisseur de 56 à 73% étant possible jusqu'à une largeur d'environ 1100 mm. Avec des cylindres lisses, on peut même atteindre un taux de réduction d'épaisseur de 77%.
Bien entendu, c'est seulement à titre d'exemple que l'on a décrit une installation selon l'invention, celle-ci pouvant faire l'objet de variantes sans s'écarter du cadre de protection défini par les revendications.
Par exemple, il est possible d'utiliser des équipements de traitement ou de laminage de tout type connu permettant d'obtenir la qualité souhaitée aux basses vitesses de défilement et avec un coût d'investissement réduit. Il est à noter que, le laminoir comprenant au plus trois cages, celles-ci peuvent être munies d'équipements de contrôle de planéité comme des cylindres de soutien à déformation contrôlée, ou bien être de type Z-High. De tels équipements sont, en effet, rentables même pour une production moyenne, en raison des avantages apportés par le couplage.
De même, il sera possible d'augmenter la production d'une installation selon l'invention déjà réalisée par adjonction d'un dispositif brise-oxyde 16 permettant d'augmenter la capacité de décapage, ou bien une troisième cage 36 dans la section de laminage. On pourrait ainsi augmenter de l'ordre de 50% la production annuelle d'une telle installation et faire passer la capacité de 400.000 à 600.000 tonnes annuelles tout en gardant les avantages d'une telle ligne en coût d'investissement et de fonctionnement.
D'autre part, une ligne couplée selon l'invention pourrait, de façon particulièrement avantageuse, être complétée, avant l'enroulement en bobine, par une ou plusieurs sections supplémentaires permettant de réaliser des traitements de finition, selon la qualité souhaitée.
On a observé, en effet, que la capacité moyenne de 300.000 à 700.000 tonnes qui est prévue pour une installation selon l'invention ainsi que la possibilité de faire varier, de façon très souple, la vitesse de défilement dans les différentes sections sont particulièrement compatibles avec les conditions de fonctionnement des lignes de revêtement et/ou de recuit continu.
Sur la figure 4, on a donc représenté schématiquement une installation ainsi perfectionnée comprenant, comme précédemment, une section d'entrée 1, une section de traitement 2 et une section de laminage 3 et complétée, en aval de celle-ci par des équipements de finition 5 comme, par exemple, une section de dégraissage 50, une section de revêtement 51 associée éventuellement à un four de recuit, une cage de laminage skin-pass 52, un équipement de planage 53 et une enrouleuse 44. L'ensemble est placé en aval de la cisaille 43, en parallèle avec la première enrouleuse 42.
La section de revêtement 51 peut réaliser, par exemple, une galvanisation au trempé classique, une électro-galvanisation ou tout autre revêtement. On peut aussi utiliser uniquement un four de recuit continu pour la production de tôles nues recuites et planées ou skin-passées.
Grâce à la souplesse de fonctionnement de la ligne couplée selon l'invention et, en particulier, de la possibilité de ralentir la bande jusqu'à une très basse vitesse, il est possible, en aval de la section de laminage 3, de soumettre la bande laminée, de façon continue, à ces différents traitements. En particulier, la vitesse de laminage peut être adaptée à la vitesse de l'équipement de galvanisation qui est liée au format de la tôle à revêtir et au grammage du revêtement souhaité. Il n'est alors pas nécessaire de prévoir un accumulateur entre la section de laminage 3 et la section de finition 5.
Dans une telle installation, le changement de cylindre peut être programmé en prévoyant un lot de bobines à revêtir ne nécessitant pas de laminage, de façon à effectuer le changement des cylindres pendant ce temps.
A cet effet, un aiguillage permet de diriger la bande, soit vers la ligne de revêtement, jusqu'à l'enrouleuse 44, soit, directement, vers l'enrouleuse 42.
Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.

Claims (20)

  1. Procédé de laminage continu à froid d'un produit en bande métallique enroulé en bobines par défilement de la bande (M) dans une installation en ligne continue comprenant successivement, dans le sens de défilement de la bande :
    une section d'entrée (1) comportant au moins des moyens (10) de déroulement de bobines l'une après l'autre et un dispositif (13) de soudage de l'extrémité aval, dans le sens de défilement, d'une première bobine avec l'extrémité amont d'une bobine suivante pour la formation d'une bande continue,
    une section de traitement (2) par défilement de la bande (M) au contact d'un fluide de traitement ayant une composition déterminée pour le décapage de la bande (M),
    une section de laminage à froid (3) avec réglage des conditions de laminage pour l'obtention d'une qualité souhaitée de la bande,
    une section de sortie (4) comportant au moins un moyen (43) de cisaillage de la bande laminée et des moyens (42) d'enroulement de celle-ci en bobine,
    au moins deux moyens d'accumulation d'une longueur variable de bande étant interposés, respectivement, l'un (6) entre la section d'entrée (1) et la section de traitement (2) et l'autre (7) entre la section de traitement (2) et la section de laminage (3), pour permettre des variations relatives des vitesses de défilement dans chacune desdites sections,
       caractérisé par le fait que l'on détermine la composition du fluide de traitement de façon que le métal de la bande (M) ne soit pas attaqué pendant un temps de séjour dans la section de traitement (2) correspondant à une vitesse minimale de défilement de l'ordre de quelques mètres par minute, que l'on détermine les conditions de laminage de façon à maintenir la qualité souhaitée de la bande (M) à une vitesse minimale de laminage pouvant descendre jusqu'à 1 mètre par minute et que, pendant toutes les phases d'exploitation, la vitesse de défilement dans la section de traitement (2) et la vitesse de défilement dans la section de laminage (3) restent du même ordre.
  2. Procédé de laminage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les vitesses de défilement, respectivement dans la section de traitement (2) et dans la section de laminage (3) peuvent être réduites jusqu'à une vitesse minimale de 1 à 2 m/min en maintenant la qualité souhaité de la bande (M).
  3. Procédé de laminage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que les vitesses maximales de défilement, respectivement dans la section d'entrée (1) et dans la section de laminage (3) ne dépassent pas de plus de 10% la vitesse maximale de défilement dans la section de traitement (2).
  4. Procédé de laminage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que, pendant le temps nécessaire au soudage des extrémités, respectivement aval et amont de deux bobines successives, le défilement de la bande est arrêté dans la section d'entrée (1) et la vitesse de défilement dans la section de traitement (2) est abaissée à une valeur minimale assez faible pour que la longueur de bande défilant dans la section de traitement (2) pendant le temps de soudage ne dépasse pas quelques dizaines de mètres.
  5. Procédé de laminage selon la revendication 4, caractérisé par le fait que, pendant le temps nécessaire au cisaillage de la bande, la vitesse de défilement dans la section de sortie (4) ne dépasse pas 1 m/min et la vitesse de défilement dans la section de laminage (3) est abaissée à une valeur minimale assez faible pour que la longueur de bande correspondante ne dépasse pas quelques dizaines de mètres.
  6. Procédé de laminage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, pendant toutes les phases d'exploitation, les vitesses relatives de défilement, respectivement dans la section d'entrée (1), la section de traitement (2), la section de laminage (3) et la section de sortie (4) sont réglées de telle sorte que la différence des vitesses entre deux sections successives pendant une phase d'exploitation corresponde au défilement, dans la section la plus rapide, d'une longueur supplémentaire de bande ne dépassant pas quelques dizaines de mètres.
  7. Procédé de laminage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, pour le remplissage d'un moyen d'accumulation (6) (7), la vitesse de défilement dans la section (2) (3) placée en aval dudit moyen est réglée à une valeur inférieure d'environ 10% à la vitesse dans la section (1) (2) placée en amont.
  8. Procédé de laminage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on réalise une production annuelle comprise entre 300.000 tonnes et un million de tonnes.
  9. Procéde de laminage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que, après le laminage à froid, on soumet la bande laminée (M) à au moins un traitement de finition tel qu'un revêtement avec recuit continu.
  10. Installation de fabrication d'une bande métallique pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant successivement, le long d'une direction de défilement de la bande :
    une section d'entrée (1) comportant au moins des moyens (10) de déroulement de bobines l'une après l'autre et un dispositif (13) de soudage de l'extrémité aval, dans le sens de défilement, d'une première bobine avec l'extrémité amont d'une bobine suivante pour la formation d'une bande continue,
    une section de traitement (2) par défilement de la bande au contact d'un fluide de traitement ayant une composition déterminée pour le décapage de la bande,
    une section de laminage à froid (3) avec réglage des conditions de laminage pour l'obtention d'une qualité souhaitée de la bande,
    - une section de sortie (4) comportant un moyen (43) de cisaillage de la bande laminée (M) et des moyens (42) d'enroulement de celle-ci en bobine,
    au moins deux moyens d'accumulation d'une longueur variable de bande étant interposés, respectivement, l'un (6) entre la section d'entrée (1) et la section de traitement (2) et l'autre (7) entre la section de traitement (2) et la section de laminage (3), pour permettre des variations relatives des vitesses de défilement dans chacune desdites sections,
       caractérisée par le fait que les moyens d'accumulation (6) (7) ont une capacité limitée à quelques dizaines de mètres, que la section de laminage (3) comporte au plus trois cages (30), que le dispositif de cisaillage (43) comprend une cisaille de type fixe coupant la bande à une vitesse ne dépassant pas 1 m/min et que les moyens d'enroulement comprennent une seule enrouleuse (42).
  11. Installation selon la revendication 10, caractérisé par le fait que des moyens (14, 24) de mise en tension de la bande sont interposés, respectivement à l'entrée et à la sortie de la section de traitement.
  12. Installation selon la revendication 10, caractérisée par le fait que les moyens d'accumulation (6) (7) ont une capacité limitée à deux fois le trentième de la valeur maximale de la vitesse de défilement dans la section de traitement.
  13. Installation selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé par le fait que, pour une production de bandes d'acier ayant une épaisseur minimale de 0,4 à 0,5 mm, les cages de laminoir (30) sont équipées de cylindres de travail ayant un diamètre compris entre 300 et 350 mm.
  14. Installation selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisée par le fait que, pour une production de bandes ayant une épaisseur minimale de l'ordre de 0,2 à 0,25 mm, les cages de laminoir (30) sont équipées de cylindres de travail dont le diamètre ne dépasse pas 150 mm.
  15. Installation selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisée par le fait qu'au moins une cage de laminoir (30) est équipée de cylindres de soutien à déformation contrôlée.
  16. Installation selon l'une des revendications 10 à 15, caractérisée par le fait qu'au moins une cage de laminoir (30) est du type sexto avec des moyens d'appui latéraux des cylindres de travail.
  17. Installation selon l'une des revendications 10 à 16, caractérisée par le fait qu'elle comprend au moins un équipement de revêtement continu (51) placé sur le trajet de la bande (M), en aval de la section de laminage (3) et suivi de moyens (44) d'enroulement de la bande (M).
  18. Installation selon la revendication 17, caractérisée par le fait que l'équipement (51) de revêtement en continu fonctionne à une vitesse de défilement du même ordre que la vitesse de la bande à la sortie de la section de laminage (3).
  19. Installation selon la revendication 18, caractérisée par le fait que l'équipement de revêtement (51) est un équipement de galvanisation.
  20. Installation selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisée par le fait qu'elle comprend un équipement de recuit continu.
EP01401020A 2000-04-21 2001-04-20 Procédé et installation de laminage à froid. Expired - Lifetime EP1155753B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0005186A FR2807957B1 (fr) 2000-04-21 2000-04-21 Procede et installation de laminage a froid
FR0005186 2000-04-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP1155753A1 EP1155753A1 (fr) 2001-11-21
EP1155753B1 true EP1155753B1 (fr) 2005-04-06

Family

ID=8849516

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP01401020A Expired - Lifetime EP1155753B1 (fr) 2000-04-21 2001-04-20 Procédé et installation de laminage à froid.

Country Status (7)

Country Link
US (1) US6453709B2 (fr)
EP (1) EP1155753B1 (fr)
CN (1) CN1226107C (fr)
AT (1) ATE292527T1 (fr)
DE (1) DE60109846T2 (fr)
ES (1) ES2238401T3 (fr)
FR (1) FR2807957B1 (fr)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2003094107A (ja) * 2001-09-21 2003-04-02 Hitachi Ltd 連続式酸洗冷間圧延設備とその操業方法
DE10234109A1 (de) * 2002-07-26 2004-02-05 Sms Demag Ag Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung metallischer Bänder
WO2008062506A1 (fr) 2006-11-20 2008-05-29 Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery, Inc. Matériel de production de matériau laminé à froid et procédé de laminage à froid
CN101311853B (zh) * 2007-05-21 2010-07-21 上海宝信软件股份有限公司 带钢连续生产机组减少前后带钢焊接时间的方法
DE102008019768A1 (de) * 2008-04-18 2009-10-22 Hydro Aluminium Deutschland Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Bandes für Verpackungszwecke
US9195309B2 (en) * 2011-05-27 2015-11-24 Qualcomm Incorporated Method and apparatus for classifying multiple device states
CN102513806B (zh) * 2011-12-30 2014-01-01 北方工业大学 一种纵向变厚度冷弯型材连轧连辊成形方法及其装置
CN102989769B (zh) * 2012-12-19 2015-04-22 肇庆宏旺金属实业有限公司 酸洗和冷轧一体化设备
DE102013104296B4 (de) * 2013-04-26 2016-02-25 Thyssenkrupp Steel Europe Ag Verfahren zur Herstellung eines Fahrwerkbauteils und Fahrwerkbauteil
ITGE20130070A1 (it) * 2013-07-24 2015-01-25 Sandro Brizielli Linea multiuso per la produzione di lamiere
WO2016055972A1 (fr) * 2014-10-10 2016-04-14 Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. Installation combinée de décapage et de laminage permettant de décaper et de laminer des bandes métalliques
EP3346017B1 (fr) * 2017-01-10 2021-09-15 Heraeus Deutschland GmbH & Co. KG Procédé de coupe de métaux réfractaires
CN108118354A (zh) * 2017-12-20 2018-06-05 攀钢集团西昌钢钒有限公司 一种改善带钢首尾品质的酸洗系统
CN110586662B (zh) * 2019-09-03 2024-02-06 石横特钢集团有限公司 一种棒材全流程控轧控冷生产线

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3536601A (en) * 1968-03-07 1970-10-27 Inland Steel Co Process for acid pickling
US3918282A (en) * 1974-09-04 1975-11-11 Blaw Knox Foundry Mill Machine Combination pickling-rolling mill
US4188812A (en) * 1979-01-03 1980-02-19 Ishikawajima-Harima Jukogyo Kabushiki Kaisha Installation for production of continuously cold rolled sheet metal or strip
KR900007072B1 (ko) * 1985-03-15 1990-09-28 신닛뽄 세이데쓰 가부시끼가이샤 냉간압연 강스트립의 제조방법 및 장치
JPH02163321A (ja) * 1988-03-10 1990-06-22 Nkk Corp 電磁鋼板の酸洗方法
US5279141A (en) * 1988-12-23 1994-01-18 Kawasaki Steel Corporation Apparatus for pre-processing stainless steel strip intended to be cold-rolled
US5197179A (en) * 1991-04-18 1993-03-30 T. Sendzimir, Inc. Means and a method of improving the quality of cold rolled stainless steel strip
JP2799275B2 (ja) * 1993-02-26 1998-09-17 株式会社日立製作所 メッキ設備及びその運転方法
DE4445716C2 (de) * 1994-12-22 1997-10-02 Sundwiger Eisen Maschinen Verfahren und Fertigungslinie zum Herstellen von kaltgewaltzem, nicht rostendem Stahlband
AT404030B (de) * 1995-02-15 1998-07-27 Andritz Patentverwaltung Verfahren zur beize von materialien aus stahl, insbesondere edelstahl
IT1276955B1 (it) * 1995-10-18 1997-11-03 Novamax Itb S R L Processo di decapaggio e passivazione di acciaio inossidabile senza impiego di acido nitrico
FR2740061B1 (fr) * 1995-10-19 1997-11-28 Ugine Sa Procede d'elaboration, sur une ligne, en continu, d'une bande de tole laminee d'acier inoxydable presentant un etat de surface amelioree
FR2745301B1 (fr) * 1996-02-27 1998-04-03 Usinor Sacilor Procede de decapage d'une piece en acier et notamment d'une bande de tole en acier inoxydable
US5826818A (en) * 1997-06-30 1998-10-27 Kvaerner U.S. Inc. Compact strip processing facility

Also Published As

Publication number Publication date
DE60109846T2 (de) 2006-01-19
FR2807957A1 (fr) 2001-10-26
CN1226107C (zh) 2005-11-09
ES2238401T3 (es) 2005-09-01
EP1155753A1 (fr) 2001-11-21
US6453709B2 (en) 2002-09-24
US20010037667A1 (en) 2001-11-08
CN1320492A (zh) 2001-11-07
DE60109846D1 (de) 2005-05-12
ATE292527T1 (de) 2005-04-15
FR2807957B1 (fr) 2002-08-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1155753B1 (fr) Procédé et installation de laminage à froid.
EP1560667B1 (fr) PROCEDE POUR ELARGIR LA GAMME DE PRODUCTION D UNE INSTALLATI ON DE LAMINAGE DE PRODUITS METALLIQUES ET INSTALLATION POUR LA MISE EN ŒUVRE DU PROCEDE
FR2535990A1 (fr) Procede pour realiser, par des operations se succedant sans intermediaire, une bande d'acier laminee a chaud a partir d'un precedent materiau obtenu par coulee continue
EP1917113B1 (fr) Procede d'inspection
EP2205369A1 (fr) Dispositif d'inspection d'une bande métallique
EP1100632B1 (fr) Procede de fabricaton, en continu, d'une bande metallique
JP2001510091A (ja) 連続ストリップ処置におけるストリップの高速度転移
FR2498490A1 (fr) Procede de laminage a chaud de brames en feuillards
EP2958687B1 (fr) Méthode de laminage d'une bande métallique
EP2176438A1 (fr) Ligne combinée de recuit et de galvanisation et procédé de transformation d'une ligne de recuit continu en une telle ligne combinée
EP1638708B1 (fr) Procede de gestion d'une installation de traitement de bande metallique en ligne continue et installation pour la mise en oeuvre du procede
EP1357205B1 (fr) Procédé et installation de traitement d'un produit en bande
EP1343920B1 (fr) Installation de production d'une bande metallique avec revetement de protection
FR2942978A1 (fr) Procede d'elaboration, en discontinu, d'une bande d'acier inoxydable a partir d'une bande d'acier prealablement laminee a chaud
FR2664510A1 (fr) Procede de laminage reversible.
FR2566686A1 (fr) Procede et dispositif pour le dressage de bobines de bandes laminees a chaud, notamment de bobines simplement degrossies
RU2264876C1 (ru) Способ смотки в рулон холоднокатаной полосовой стали
FR2591130A1 (fr) Procede et dispositif de formation et de correction de la tuile d'une bande mince de toles d'acier.
RU2285569C2 (ru) Способ и устройство для временного прерывания прохождения удлиненных продуктов между расположенными вверх по потоку и вниз по потоку проходами в прокатном стане
FR2746680A1 (fr) Procede pour laminer un feuillard d'acier special
JPH0751745A (ja) 自動間紙連続供給方法

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

AX Request for extension of the european patent

Free format text: AL;LT;LV;MK;RO;SI

17P Request for examination filed

Effective date: 20020521

AKX Designation fees paid

Free format text: AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050406

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050406

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050406

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050406

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050420

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050420

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20050429

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050430

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050430

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050430

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: FRENCH

REF Corresponds to:

Ref document number: 60109846

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20050512

Kind code of ref document: P

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20050513

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050706

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050706

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050706

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 20050726

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2238401

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20050908

NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20060110

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060420

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20060430

BERE Be: lapsed

Owner name: *VAI CLECIM

Effective date: 20060430

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20100521

Year of fee payment: 10

Ref country code: FR

Payment date: 20100423

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20100621

Year of fee payment: 10

Ref country code: IT

Payment date: 20100427

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20100412

Year of fee payment: 10

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 60109846

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R119

Ref document number: 60109846

Country of ref document: DE

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20110420

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20111230

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110502

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110420

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110420

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20130605

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20111031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110421