WO1990002979A1 - Nc data generation method for rough machining - Google Patents

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WO1990002979A1
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data
point
distance
rough machining
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PCT/JP1989/000919
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Inventor
Masaki Seki
Hidenori Mehuro
Original Assignee
Fanuc Ltd
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    • GPHYSICS
    • G05CONTROLLING; REGULATING
    • G05BCONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00Programme-control systems
    • G05B19/02Programme-control systems electric
    • G05B19/42Recording and playback systems, i.e. in which the programme is recorded from a cycle of operations, e.g. the cycle of operations being manually controlled, after which this record is played back on the same machine
    • G05B19/4202Recording and playback systems, i.e. in which the programme is recorded from a cycle of operations, e.g. the cycle of operations being manually controlled, after which this record is played back on the same machine preparation of the programme medium using a drawing, a model
    • G05B19/4207Recording and playback systems, i.e. in which the programme is recorded from a cycle of operations, e.g. the cycle of operations being manually controlled, after which this record is played back on the same machine preparation of the programme medium using a drawing, a model in which a model is traced or scanned and corresponding data recorded

Definitions

  • the present invention relates to a method for creating NC data for rough machining, and more particularly to a method for creating NC data for rough machining a workpiece using surface data obtained by digitizing a model surface.
  • Fig. 13 (a) and (b) are explanatory diagrams of digitizing the model MDL surface data by X-Z surface reciprocal scanning
  • Fig. 13 (b) is a partially enlarged view. Is shown.
  • the stylus STL is moved along the model MDL in the Z-axis direction while moving the STL at a predetermined scanning speed in the X-axis direction, and is moved at predetermined time intervals or every time the set value exceeds an allowable value. Capture and store 3D position data (coordinate values) of the glass. Then, when reaching the boundary of the scanning range TRR, a predetermined amount of pick-feed is performed in the Y-axis direction. Digitize the MDL surface and create NC data using the back surface data.
  • NC data for rough machining is created using the position data digitized by such copying, and the diameter I of the stylus STL is larger than the diameter I of the stylus based on the NC data. If the tool TL with the diameter R is applied while offsetting the tool diameter, the tool TL will interfere with the workpiece WK, causing the tool to be damaged or the tool to be cut too much (see Fig. 14). Therefore, a method of correcting an interference check by a roughing tool and a tool path in the case of interference has already been proposed by the present applicant.
  • a model surface is approximated in a stepwise manner using digitized position data, and a predetermined point on each horizontal shape approximation surface is defined as one point constituting a tool path.
  • the tool is either Ji click interfering with other shapes approximate surface, does not interfere with the tool center position P c in the case interferes It moves to the height and corrects it, and creates NC data for rough machining based on the corrected tool position.
  • an object of the present invention is to provide a method for creating NC data for rough machining in which a tool does not interfere with a workpiece when moving from a tool position to a next tool position.
  • the above object is achieved by selecting a tool position of interest and When the distance between the previous current tool positions is equal to or more than a predetermined value, a step of dividing the distance into a plurality of parts, a step of checking whether or not the tool intersects the model approximation surface at each division point, and This is achieved by a process in which the tool position at each division point is corrected in the height direction so as not to intersect.
  • FIG. 1 is a schematic illustration of the general expectoration of the present invention
  • FIG. 2 is a block diagram of an apparatus (digitizer) embodying the present invention
  • Fig. 3 is a flowchart of the NC data creation process for rough machining according to the present invention.
  • Fig. 4 is an explanatory diagram of the scanning range and mesh
  • Fig. 5 is an explanatory diagram of digitizing points and shape approximation surfaces.
  • Fig. 6 is an explanatory diagram of interference check.
  • Fig. 7 is an explanatory diagram of a shape approximation surface to be checked for interference.
  • FIG. 8 and FIG. 9 are explanatory diagrams of the interference checking method.
  • Fig. 10 is a diagram explaining how to correct digitizing points in the case of interference.
  • Fig. 11 is an illustration of points on two adjacent offset paths.
  • Fig. 12 is an explanatory diagram for correcting the roughing passage
  • Fig. 13 is an explanatory diagram for the digitizing method
  • FIG. 14 and FIG. 15 are illustrations of problems of the conventional example.
  • BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION FIG. 1 is a schematic explanatory view of a method for creating NC data for rough machining according to the present invention. The model surface has already been approximated in a stepwise manner, and NC data for rough machining has been created. It is assumed that the processing has progressed to the point Pc (kl) '.
  • the tool position after the correction processing Create NC data for rough machining so as to pass through P nj '(see Fig. 1 (b)).
  • FIG. 2 is a block diagram of an apparatus (digitizer) embodying the method of the present invention.
  • Numeral 1 is a digitizer, which has a function to capture the current position of the tracer head and digitize it while controlling it.It also has an NC data creation function and a tool interference check function.
  • ROM 1b for storing program
  • RAM lc for storing digitized position data
  • working memory Id have.
  • Reference numeral 2 denotes an operation panel, which receives various operation signals, performs various conditions during digitizing, a suitable range TRR (see FIG. 4: FIG. 4), a suitable method, and a mesh M (i, j) described later. It has a function to set the vertical and horizontal dimensions, tool radius R, etc.
  • 10X, 10Y, and 10Z are DA converters that convert velocity data (digital values) in each axis direction specified by the digitizer 1 into analog velocity signals Vx, Vy, and Vz.
  • 1 1 Y, 1 1 Z correspond to X-axis, Y-axis, ⁇ -axis servo circuit
  • 1 2 ⁇ to 1 2 Z correspond to X-axis, ⁇ -axis, ⁇ -axis motor, 13 ⁇ to 13 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ respectively
  • the pulse generator generates one pulse ⁇ , Yf, Zf every time the motor rotates by a predetermined angle, and 14 reversibly counts the pulses Xi, Yf, ⁇ according to the moving direction, This is the current position register that stores the position.
  • indicates a tracer head
  • STL indicates a stylus
  • MDL indicates a model.
  • FIG. 3 is a flowchart of the NC data creation processing for rough machining according to the present invention.
  • the NC data creation processing for rough machining according to the present invention will be described with reference to the flowchart of FIG.
  • the distance L which is a reference when dividing the distance K i described in FIG. 1 (for example, a value of about 14 of the tool diameter, Is the minimum value) is assumed to have already been input from the operation panel 2.
  • the surface reciprocating scanning is performed by using the feed axis as the X axis, the scanning axis as the Z axis, and the pick feed axis as the Y axis.
  • the coordinate values of (black circles in FIGS. 4 and 5) are taken in at predetermined time intervals or every time the set value exceeds an allowable value, and surface data is created and stored in RAM Ic (step 10). 1, step 102).
  • the representative point of each mesh M (i) is obtained by the following method and stored in the working memory 1d. That is, a working area for storing three-dimensional coordinate values is provided in the working memory 1d in correspondence with each mesh M (i, j).
  • the contact position between the model MDL and the stylus STL is determined from the position and the displacement amount, and the mesh position of the contact position is determined. Check if it belongs to. If the mesh M (i, j) to which the contact position belongs is found, the contact position is checked whether it is the first position of the mesh M (i,: 3), and if it is the first position, the contact position is determined.
  • each memory M corresponding to each mesh M, ” is stored in each memory area of one king memory Id.
  • the coordinate value of the point with the largest Z-axis coordinate value among the points belonging to (i, j) is stored.
  • the machining shape in each mesh is the surface having the height of the representative point. It is approximated stepwise by S (referred to as the dotted line in Fig. 5) (step 103).
  • the coordinate value of the digitizing point having the maximum height in the mesh for each mesh is stored in RAM1c, and the coordinates are used as points forming the rough machining tool path.
  • the mesh center point of the shape approximation surface may be used as a digitizing point for rough machining.
  • the shape approximation surface that is the target of the intersection check is the shape corresponding to the mesh (including the one that intersects) inside the; XY plane projection outline (see the dotted line in Fig. 7) of the tool. This is an approximate surface.
  • Nush M (i, corresponding to the diagonal mesh of ⁇ ) For the shape approximation surface, find the point on the shape approximation surface corresponding to the corner point of each mesh closest to the tool tip position, and then determine whether the distance from the tool center to the point is smaller than the tool radius R Check and if it is smaller, judge it to cross The Most judges.
  • the tool center position is stored in RAM I c as a point on the offset path that does not interfere with the tool.
  • the processor 1a receives the latest point P ck '(on the current offset path). 11 1) and the point P c (k-1) 'on the current offset path immediately before are calculated, and the distance K i is determined to be a predetermined distance L (for example, 1 Z of the tool diameter). It is determined whether the distance K i is larger than the predetermined value L (step 4). If the distance K i is not larger than the predetermined value L, the processing from step 109 is performed.
  • a predetermined distance L for example, 1 Z of the tool diameter
  • the distance K i is larger than the predetermined value L, an integer n obtained by rounding up the remainder obtained by dividing the distance K i by the predetermined distance L is obtained, and the distance K i is divided by the integer value II.
  • each point P nj it is checked whether the tool having the radius R intersects the shape approximation surface, and if so, the direction in which the tool TL does not interfere with any shape approximation surface is checked.
  • a movement amount for example, a sphere having a radius R around the point P nj and a movement amount in the Z direction until the sphere comes into contact with the shape approximation surface
  • the points P nj are corrected in the height direction using the amount, and the corrected points (see FIGS. 1 (b) and 12 (b)) are converted to points on the offset passage. And store it in RAMI c.
  • step 107 it is determined whether the correction has been completed for all of the N new tool center positions P nj (step 1). 0 8) If not finished, repeat the processing from step 107.
  • step 109 whether or not the processing has been completed for all of the points corresponding to the mesh next Judgment is made. If not completed, the point of the next mesh is read from RAM Ic (step 110), and the processing after step 104 is repeated.
  • the NC for rough machining is moved linearly between the two tool positions. Data is created, and when the distance is equal to or more than a predetermined value, the distance is divided into a plurality of pieces, and it is checked whether or not the tool intersects the approximate shape surface at each division point. The position is corrected in the vertical direction so that it does not intersect, and NC data for rough machining is created so as to pass through each tool position after the correction process, so the tool interferes with the workpiece when moving Is gone.

Description

明 細 書 _ 荒加工用 N Cデ一タ作成方法
技術分野
本発明は荒加工用 N Cデータ作成方法に係 り、 特にモ デル面をデジタ イ ジングして得られた面データ を用いて ワーク を荒加工する N Cデータ の作成方法に関する。
背景技術
倣い制御によ リデジタ イジングしたモデル面データ (スタ イ ラス中心位置データ) を用いてモデル形状通 り に加工する N Cデータ を作成する方法がある。
第 1 3 図 ( a )、 (b ) は X— Z表面往復倣いによ りモ デル M D Lの面データ をデジタ イジングする説明図であ リ、 第 1 3 図(b )は一部拡大して示している。 スタ イ ラ ス S T L を X軸方向に所定の倣い速度で移動させる と共 に、 Z軸方向にモデル M D L に沿って上下させ、 所定時 間毎に或いは設定値が許容値を越える毎にスタ イ ラ スの 三次元位置データ (座標値) を取り込んで記憶する。 そ して、 倣い範囲 T R Rの境界に到達した時に Y軸方向に 所定量ピッ ク フィード し、 以後同様に表面倣いを行いな がらスタ イ ラス S T Lの位置を監視する と共にその位置 データ を取り込んでモデル M D L面をデジタ イ ジングし、 しかる後面データ を用いて N Cデータ を作成する。
と ころで、 かかる倣いによ りデジタ イジングされた位 置データ を用いて荒加工用の N Cデータ を作成し、 該 N Cデータ に基づいてスタ イ ラス S T Lの径 I· よ リ大きな 径 Rの工具 T L を使用 して工具径オフセッ 卜 しながら加 ェする と、 工具 T Lがワーク WKに干渉して工具の破損、 切 リ過ぎ等を生じる (第 1 4 図参照) 。 そこで、 荒加工 用工具による干渉チヱ ッ ク及び干渉する場合におけるェ 具通路を補正する方法が本願出願人にょ リ既に提案され ている。
この提案によれば、 デジタ イジングした位置データ を 用いてモデル面を階段状に近似し、 水平な各形状近似面 上の所定のポイ ン ト を工具通路を構成する 1つのポイ ン トとする時、 該ポイン トから工具オフセッ ト した位置に 工具の中心 p c が位置する時、 工具が他の形状近似面と 干渉するかチ ック し、 干渉する場合には工具中心位置 P c を干渉しない高さまで移動して補正し、 補正後のェ 具位置に基づいて荒加工用の N Cデータ を作成する。
しかし、 従来の干渉チェ ッ ク方法では工具位置 P ck (第 1 5図) から次の工具位置 P c(k+1)' に移動する間 において工具 T Lが形状近似面 S a と干渉するかのチェ ック を行っていないため、 加工時に工具がワーク に干渉 することがあ リ、 そのまま加工を行う と工具の被損、 切 リ過ぎ等を生じる場合があった。
^上から本発明の目的は、 工具位置から次の工具位置 に移動する際に工具がワーク と干渉することがない荒加 ェ用 N Cデータ作成方法を提供することである。
発明の開示
上記目的は本発明によれば、 着目 している工具位置と 1 つ前の現工具位置間の距離が所定値以上のと きは、 該 距離を複数に分割する工程と、 各分割点において工具が モデル近似面と交差するかチェ ッ クする工程と、 交差す る場合には各分割点の工具位置を交差しないよ う に高さ 方向に補正する工程によ り達成される。
図面の簡単な説明
第 1 図は本発明の概喀説明図、
第 2図は本発明を具現化する装置 (デジタ イザ) のブ ロ ッ ク図、
第 3 図は本発明の荒加工用 N Cデータ作成処理の流れ 図、
第 4図は倣い範囲と メ ッ シュ説明図、
第 5 図はデジタイジングポイ ン ト及び形状近似面説明 図、
第 6 図は干渉チェ ッ ク説明図、
第 7 図は干渉チェ ッ クの対象となる形状近似面の説明 図、
第 8 図及び第 9 図は干渉チヱ ッ ク法の説明図、
第 1 0 図は干渉する場合におけるデジタ イジングポィ ン トの補正方法説明図、
第 1 1 図は隣接する 2つのオフセッ 卜通路上のポイ ン ト説明図、
第 1 2図は荒加工用通路を補正する為の説明図、 第 1 3図はデジタイジング法説明図、
第 1 4図及び第 1 5 図は従来例の問題点説明図である。 発明を実施するための最良の形態 第 1 図は本発明に係おる荒加工用 N Cデータ作成方法 の概略説明図でぁ リ、 既にモデル面が階段状に近似され、 荒加工用の N Cデータ作成処理がポイ ン ト P c(k-l)' 迄 進んできている とする。 水平な形状近似面上の現工具現 在位置 pc(k-i から次の水平形状近似面上の工具位置 P ck^ 迄の荒加工通路の作成に際しては、 まず次工具位 置 P ck' と現工具位置 P cCk-l)' との移動距離 K i を求 め、 該距離 k i と所定値 Lの大小を調べ、 K i ぐ: Lのと きは、 工具位置 P ck' と現工具位置 P c(k-l)' 間を直線 的に移動するよう に荒加工用の N Cデータ を作成する。 一方、 距離 K i が所定値 L以上ある ときは (第 1 図(a ) 参照) 、 該距離を設定距離 £ nずつ複数に分割し、 各分 割点 P n j ( j = 1, 2 , · · ) において工具 T Lが形状 近似面 S mと交差するかチェック し、 交差する場合には 各ポイン ト P nj'の工具位置を交差しないよう に高さ方向 に補正し、 補正処理後の工具位置 P nj' (第 1 図(b )参 照)を通過するよう に荒加工用の N Cデータ を作成する。
第 2図は本発明方法を具現化する装置 (デジタイザ) のブロ ッ ク図である。 1 はデジタ イザでぁ リ、 な らい制 御しながら ト レーサへッ ドの現在位置を取り込んでデジ タイジングする機能と共に、 N Cデータ作成機能並びに 工具干渉チェ ック機能を備え、 プロセッサ 1 a 、 制御プ ログラムを記億する R O M 1 b 、 デジタイジングした位 置データ を記憶する RAM l c 、 ワーキングメモリ I d を有している。
2 は操作盤であ り 、 各種操作信号を入力する と共に、 デジタ イジング時のな らい条件、 な らい範囲 T R R (第 4: 図参照) 、 な らい方法、 後述するメ ッシュ M (i, j) の 縦横寸法、 工具半径 R等を設定する機能を有している。
1 0 X , 1 0 Y , 1 0 Zはデジタ イザ 1 から指令され た各軸方向の速度データ (デジタル値) をアナロ グ速度 信号 Vx , Vy , Vz に変換する D A変換器、 1 1 X, 1 1 Y, 1 1 Zは X軸、 Y軸、 Ζ軸サ一ボ回路、 1 2 Χ〜 1 2 Zはそれぞれ X軸、 Υ軸、 Ζ軸モータ 、 1 3 Χ〜 1 3 Ζはそれぞれ対応するモータ が所定角度回転する毎に 1個のパルス Χί , Y f , Z f を発生するパルス発生器、 1 4 はパルス Xi ,Yf ,Ζί をそれぞれ移動方向に応じ て可逆計数して各軸現在位置を記憶する現在位置レジス タである。 尚、 Τ Ηは ト レーサヘッ ド、 S T Lはスタ イ ラス、 M D Lはモデルである。
第 3 図は本発明の荒加工用 N Cデータ作成処理の流れ 図である。 以下、 第 3図の流れ図に従って、 本発明に係 わる荒加工用 N Cデータ作成処理を説明する。 尚、 倣い 範囲 T R R (第 4図参照) 及び各メ ッシュの縦横寸法等 は既に操作盤 2 (第 2図参照) から入力されてあ り、 該 倣い範囲 T R Rは m X n個のメ ッシュ Mi,j( i = 1〜! , j = l〜! 1 ) に分割されてあるものとする。 更に、 第 1 図で説明した距離 K i を分割する場合の基準となる距離 L (例えば、 工具径の 1 4程度の値であ り、 削 り込み を最少限にと どめる値である) も既に操作盤 2.から入力 されてあるものとする。
さて、 送り軸を X軸、 倣い軸を Z軸、 ピッ クフィ ー ド 軸を Y軸と して表面往復倣いを行い、 該倣いと並行して 周知のデジタイジング処理によ りスタ イ ラス位置 (第 4 図及び第 5図における黒丸位置) の座標値を所定時間毎 に或いは設定値が許容値を越える毎に取り込んで面デ一 タ を作成して R AM I c に記憶する (ステップ 1 0 1、 ステ ップ 1 0 2 ) 。
また、 面データの作成と並行して各メ ッシュ M (i ) の代表点を以下の方法で求めてワーキングメモリ 1 d に 記憶する。 すなおち、 各メ ッシュ M (i,j) に対応させて 三次元座標値記憶用の記憶域をワーキングメモ リ 1 d に 設けておく 。 そして、 デジタ イジング処理によ リ スタイ ラス位置が取リ込まれる毎に該位置と変位量とからモデ ル M D L とスタ イ ラス S T L との接触位置を求める と共 に、 該接触位置がどのメ ッシュに属するかチェ ッ クする。 接触位置が属するメ ッシュ M (i,j) が求まれば該接触位 置がメ ッ シュ M (i,:3) の最初の位置かチヱ ック し、 最初 の位置であれば、 接触位置の Z軸座標値 Z II をメ ッ シュ M (i, j) の記億域に記憶し、 最初の位置でなけれぱメ ッ シュ M (i, に対^する記憶域に記憶されている Z軸座 標値(z Q ) と接触位置の Ζ軸座標値(ζ η )とを比較し、
Ζ 0 ^ Ζ Π
であれば記憶域の内容を更新せず、 z o < z n
であれば z n を 3ii憶域に百 ΰ憶する ( z n→ z。 )。 力、力、る 処理をスタ イ ラス位置データ をデジタ イジングする毎に 実行すれば各メ ッ シュ M ,」) に対応する ヮ一キングメ モ リ I d の各記憶域には、 メ ッシュ M (i,j) に属するポ イ ン トのう ち最も Z軸座標値の大きなポイ ン トの座標値 が記憶されることにな リ、 各メ ッシュにおける加工形状 は代表点の高さ を有する面 (形状近似面という) S (第 5 図の点線参照) で階段状に近似される (ステ ップ 1 0 3 ) 。
ついで、 メ ッシュ毎に該メ ッシュ内の最大高さ を有す るデジタ イジングポイ ン トの座標値を R A M 1 c に記憶 して荒加工用工具通路を構成するポイ ン ト とする。 尚、 形状近似面のメ ッ シュ中心点を荒加工用デジタイジング ポイ ン ト と しても よい。
しかる後、 工具を形状近似面上の前記ポイ ン トからェ 具径オフセッ ト した時に、 工具が形状近似面と交差する か (第 6図参照) チェ ッ クする。 尚、 交差チェ ッ クの対 象となる形状近似面は、 工具の ; X Y平面投影外形線 (第 7 図の点線參照) 内部に存在するメ ッシュ (交差するも のも含む) に応じた形状近似面である。
又、 交差するかどう かのチヱ ッ クは第 8 図を参照する と以下のよう に行う。 即ち、 工具中心が属するメ ッ シュ M (i, j) と同一行、 同一列のメ ッシュ M (i,j-2), M (i, j-1) , M (i, j + , M (i, j+2) , M (i-2, j) ,M (i-1, j) , M (i+1, ) ,M (i+2, j) に対応する形状近似面について は工具中心位置を通る X軸及び Y軸に平行な直線 P X , P Y と各メ ッ シュ線の交点を求め、 該交点を投影点とす る形状近似面 S (i,;j-2), S , S (i, j + 1) , S (i, j+2), S (i-2, j), S (i-1, j), S (i+1, j), S (i+2, j) 上のポイン トを求め、 工具中心 P c から各形状近似面上 のポイン ト迄の距離と工具半径 Rを比較し、 距離が短い 場合には交差すると判定し、 大きい場合には交差しない と判定する σ 又、 ヌ ッシュ M (i, の斜め方向のメ ッ シ ュに対応する ^状近似面については工具先端位置に最も 近い各メ ッシュの角点に対応する形状近似面上のポイン トを求め、 しかる後工具中心から該ポイ ン ト迄の距離が 工具半径 Rよ り小さいかチェ ッ ク し、 小さい場合には交 差する と判定し、 大きい場合には交差しないと判定する。
交差しない場合には工具中心位置を工具干渉しないォ フセッ ト通路上のポイン トと して R AM I c に記憶する。
—方、 交差すれば (第 9 図参照) 、 工具がどの形状近 似面とも干渉しなくなる迄の Z方向の移動量 d (第 1 0 図参照) を求める。
しかる後、 工具中心 P c の座標値を ( xi,y i, Z i)と すれば、 ( xi, y i, z i+ d )を工具干渉しないオフセッ ト通路上のポイン ト P c ' と して RAM I c に記億する (以上ステップ 1 04 ) 。
プロセッサ 1 aはォフセジ 卜通路上のポイン トが求ま る毎に最新の現オフセッ ト通路上のポイ ン ト P ck' (第 1 1 図) と 1 つ前の現オフセッ ト通路上のポイン ト P c (k-1)' との距離 K i を計算し、 該距離 K i が所定距離 L (例えば、 工具径の 1 Z 4程度の値) よ り大きいかど う か判断し(ステ ^プ 1 0 5 )、 距離 K i が所定値 Lよ り 大き く なければ、 ステップ 1 0 9以降の処理を行う 。
一方距離 K i が所定の値 L よ り大きければ、 距離 K i を所定距離 Lで割っ た余り を切 り上げた整数値 n を求め、 距離 K i を整数値 IIで分割し、 得られた N個の分割点を 新たな工具中心位置- P ( j = 1, 2 · · N)とする ( 第 1 図( a )、 第 1 2図 ( a ) 参照、 ステップ 1 0 6 )。
次に、 各ポイン ト P njにおいて半径 Rを有する工具が 形状近似面と交差するかチェ ッ ク し、 交差する場合には 工具 T Lがどの形状近似面とも干渉しな く なる迄の 方 向の移動量 (例えば、 ポイ ン ト P njを中心に半径 Rの球 を求め、 該球が前記形状近似面と接する位置までの Z方 向の移動量) を求め、 しかる後求めた Z方向の移動量を 用いて各ポイ ン ト P njを高さ方向に補正し、 補正後のポ イ ン ト (第 1 図 ( b ) 、 第 1 2図 ( b ) 参照) を オフセッ ト通路上のポイン トと して R A M I c に記憶す る。 一方、 ポイ ン ト P njにおいて工具が形状近似面と干 渉しない場合には (第 1 2図( b )のポイン ト P ηι参照) 、 工具を形状近似面と接する位置まで一 Z方向に移動して P i ' に補正する (ステップ 1 0 7 ) 。
ついで、 分割した N個の新たな工具中心位置 P njの全 てに対して補正が終了したかどう か判断し (ステップ 1 0 8 ) 、 終了していなければ、 ステ ップ 1 0 7以降の処 理を繰 y返す。
一方、 分割した N個の新たな工具中心位置 P njの全て に対して捕正が終了していれば、 次にメ ジシュに応じた ポイ ン トの全てに対して処理が終了したかどう か判断し (ステップ 1 0 9 ) 、 終了していなければ次のメ ッシュ のポイ ン トを R AM I c から読み取り (ステップ 1 1 0 ) 、 ステ ップ 1 04以降の処理を操リ返す。
全荒加工.用デジタイジングポイン 卜について処理が終 了していれば、 荒加工用 N Cデータ の作成処理を終了す る
以上本発明によれば、 着目 している次の工具位置と現 工具位置.間の移動距離が所定値以下のときは、 両工具位 置間を直線的に移動するよう に荒加工用の N Cデータ を 作成し、 前記距離が所定値以上のと き 、 該距離を複数 に分割し、 各分割点において工具が形状近似面と交差す るかチェック し、 交差する場合には各ポイン トの工具位 置を交差しないよう に髙さ方向に補正し、 補正処理後の 各工具位置を通過するよう に荒加工用の N Cデータ を作 成するよう にしたから、 移動時に工具がワーク と干渉す ることがなくなった。

Claims

請求の範囲
1 . デジタ イジング範囲を複数のメ ッシュに分割する と共に、 各メ ッシュ毎にデジタ イジングデータ が示すポ イ ン トのう ち最も高いポイ ン ト を代表点と して求め、 各メ ッシュにおける加工形状を代表点と同一の高さ を 有する形状近似面で近似し、
各メ ッシュに対応する形状近似面上の所定のボイ ン 卜 を工具通路を構成する 1 つのポイ ン ト とする時、 該ポィ ン 卜において工具が他の形状近似面と交差するかチヱ ッ ク し、
交差しない場合には工具位置を補正せず、 交差する場 合には工具位置を交差しないよう に高さ方向に補正し、 補正処理後の工具位置と 1 つ前の工具位置間の距離を 求め、
該距離が所定値以下のときは、 雨工具位置間を直線的 に移動するよう に荒加工用の N Cデータ を作成し、 前記距離が所定値以上のと きは、 該距離を複数に分割 し、
各分割点において工具が前記形状近似面と交差するか チェ ッ ク し、
交差する場合には各分割点の工具位置を交差しないよ う に高さ方向に補正し、 補正処理後の各工具位置を通過 するよう に荒加工用の N Cデータを作成する こ と を特徴 とする荒加工用 N Cデータ作成方法。
2 . 前記分割点において工具が形犹近似面と交差しな い場合には、 該分割点位置が形状近似面と接するよう に その高さ方向を補正し、
該補正処理後の工具位置を通過するよう に荒加工用 N Cデータ を作成する こ と を特徵とする請求の範囲第 1項 記載の荒加工用 N Cデータ作成方法。
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