WO1997012782A2 - Gassackfaltung sowie verfahren und vorrichtung zur durchführung der faltung - Google Patents

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WO1997012782A2
WO1997012782A2 PCT/DE1996/001822 DE9601822W WO9712782A2 WO 1997012782 A2 WO1997012782 A2 WO 1997012782A2 DE 9601822 W DE9601822 W DE 9601822W WO 9712782 A2 WO9712782 A2 WO 9712782A2
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stamp
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folding
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Petri Ag
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R21/00—Arrangements or fittings on vehicles for protecting or preventing injuries to occupants or pedestrians in case of accidents or other traffic risks
    • B60R21/02—Occupant safety arrangements or fittings, e.g. crash pads
    • B60R21/16—Inflatable occupant restraints or confinements designed to inflate upon impact or impending impact, e.g. air bags
    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/237—Inflatable members characterised by the way they are folded
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    • B60R21/23—Inflatable members
    • B60R21/237—Inflatable members characterised by the way they are folded
    • B60R2021/2375—Folding devices

Definitions

  • the invention relates to an airbag folding according to the preamble of claim 1 and to a method and a device for carrying out the folding.
  • the folding up to the required packing density which is necessary for stowing the gas bag in the steering wheel or on the dashboard, takes place in such a way that in a first step the folding takes place along the above-mentioned main folding lines and that this pre-folded gas bag then over at least partially the secondary fold lines crossing the main fold lines are folded or pressed, ie gathered, to the desired final shape.
  • a device for achieving this folding and gathering according to the aforementioned method preferably has a pot-like, cylindrical part which can be inserted into the inflation opening of an airbag, the axial length of the cylindrical part approximately corresponding to the height of the airbag package folded after the first step . Furthermore, a hold-down device is provided which presses and holds the area of the gas bag opposite the inflation opening on the bottom of the cylindrical receiving part. Furthermore, on the opposite sides of the gas bag axially movable, shell-like elements are provided which are arranged concentrically to one another with different radii, the radii of the opposite elements being different in each case.
  • radial gathering elements are provided which can be inserted into a packing device together with the folded gas bag.
  • a generator carrier with a gas generator arranged therein can also be introduced into this.
  • the packing device also has a device for pressing the folded gas bag into the generator carrier.
  • the invention has for its object to provide a type of folding, a method and a device for rational folding, gathering and compression of an airbag.
  • the airbag folding for an airbag module used in an airbag module is characterized according to the invention in that the airbag is folded in a ring shape in the direction of an imaginary longitudinal axis, with separate folds on the inside and on the outside of the ring.
  • the imaginary longitudinal axis preferably runs through the blow-in mouth of the gas bag.
  • the fold according to the invention represents a double fold, in which the gas bag is additionally folded directly next to the gas generator.
  • This folding has the advantage that there is an undercut-free folding, which is important for the unfolding of the gas bag, and that only a few process steps are required, which can be carried out with a device that has few parts.
  • the further advantage is that the folding has an unfolding characteristic that is advantageous for the vehicle occupant.
  • only the inner or outer folds are initially stretched when unfolding, so that the gas bag does not suddenly open completely in the direction of the occupant, but rather the full opening occurs with a slight time delay. This is such that on the one hand the occupant is not injured when the gas bag is opened, but on the other hand the gas bag is opened in time to protect the occupant in the event of a crash.
  • a method for folding the airbag is designed according to the invention in such a way that the empty airbag is stretched in the direction of an imaginary longitudinal axis and gathered together in the direction of the longitudinal axis within a boundary, preferably in a space with an annular cross section. Due to the stretching, the airbag is preformed in such a way that it broadly receives the circumference that it must have in the folded state in order to be stowed in a housing. By the subsequent gathering, which e.g. can take place by the action of pressure, the gas bag then receives the height dimension that is required for stowing the folded gas bag. An undercut-free folding is achieved with this method without additional folding elements, this folding being a chaotic folding, i.e. the wrinkles form arbitrarily.
  • the spread-out gas bag is held in the region of its blow-in mouth and is drawn into a sleeve-shaped molded body, so that an inner stamp is simultaneously introduced into the gas bag and that the gas bag is then compressed by means of an outer stamp in the sleeve-shaped molded body.
  • the first essential method step is a pulling process and the second essential method step is a pressing process.
  • the spread out airbag is pressed into a sleeve-shaped shaped body by means of a stamp and is then pressed in the direction of one end of the sleeve. In this embodiment, two pushing operations are carried out. In contrast to the previous embodiment of the method, the airbag which is spread out does not require a holder in this embodiment.
  • the gas bag which is spread out is preferably both drawn into the molded body and pressed together from bottom to top.
  • the gas bag is picked up without a pre-assembled gas generator in the spread-out empty state on the blowing mouth. If the gas generator is already installed, the gas bag is picked up on the gas generator when the gas bag is open.
  • the spread out airbag is held in the area of its blow-in mouth on an inner stamp, that a sleeve-shaped molded body is placed over the airbag hanging down on the side of the stamp and that the airbag is then by means of an outer stamp is pressed together in the sleeve-shaped molded body.
  • a device for folding an airbag is characterized in that a molded body is provided, that at least one device that can insert the gas bag into the molded body and at least one device for compressing the gas bag is provided in the molded body.
  • the shaped body is assigned a displaceable stamp with a smaller cross section than the inner cross section of the shaped body.
  • a sleeve is preferably provided as the shaped body.
  • a molded body that is open on one or two sides can also be used.
  • a receptacle that can be inserted into the gas bag is provided above the vertically arranged sleeve, and two coaxial stamps that can be inserted into it are provided below the sleeve.
  • the inner of the coaxial stamps represents the core for the formation of an annular cavity, while the outer stamp is provided as a tool for compressing the gas bag.
  • the inner contour of the molded body corresponds to the outer contour of the folded gas bag
  • an inner stamp is provided with an outer contour that corresponds to the outer contour of a gas bag to be connected to the gas bag. generator corresponds
  • an outer stamp is provided with an outer contour that corresponds to the inner contour of the molded body.
  • a collet or a rod with foldable arms can be provided as the receptacle for the gas bag or for the gas generator attached to the gas bag.
  • the shaped body designed as a sleeve is assigned on one opening side two stamps which can be inserted coaxially into the sleeve, an inner stamp having the outer contour of a gas generator to be attached to the gas bag and an outer stamp having an outer contour which the Corresponds to the inner contour of the shaped body, and that on the other side of the opening there is provided a stamp which can be inserted into the shaped body and whose outer contour corresponds to the inner contour of the sleeve.
  • This sleeve is also preferably arranged in the vertical direction, so that the openings are above and below. Then the two coaxial stamps are preferably arranged above the sleeve and the other stamp below the sleeve.
  • the molded body is elastically deformable.
  • the molded body is elastically deformable.
  • an inner stationary stamp is provided, at one end of which the gas bag can be attached in the region of its blowing mouth.
  • a sleeve-shaped molded body is provided which is movable over the inner stamp and the gas bag held thereon, and a suitable outer stamp which can be introduced into the space between the inner stamp and the molded body is provided.
  • the shaped body can preferably be moved from above via the inner punch and the outer punch can be moved into the shaped body from below.
  • a holding stamp is provided opposite the receiving end of the inner stamp for the gas bag, which is movable in the axial direction with respect to the inner stamp.
  • FIG. 1 shows the basic structure of a device according to the invention
  • FIG. 2 shows a plan view of the sleeve-shaped molded body according to FIG. 1;
  • Fig. 3a, b The recording of the spread gas bag without and with a pre-assembled gas generator
  • 16 shows an embodiment of the device with a stationary stamp
  • FIG. 17 shows a cross section along the line II-II of FIG. 16.
  • the device has a sleeve 1 as a molded body. Above the sleeve 1, a collet 2 which can be inserted into the sleeve is provided as a receptacle for the gas bag 6 which is spread out, and a stop 3 in the region of the collet 2. Two coaxial punches 4, 5 which can be inserted into the sleeve are arranged below the sleeve.
  • the outer contour of the outer stamp 4 corresponds to the inner contour of the sleeve 1, while the outer contour of the inner stamp corresponds to the outer contour of the blow-in mouth of the gas bag or of the gas generator to be connected to it.
  • the gas bag 6 to be folded is placed on the stamps 4, 5 before the folding process begins.
  • the stop 3 is moved towards the sleeve 1 and the collet 2 is guided through it.
  • the collet is designed for receiving the gas bag without a gas generator. It is inserted into the blowing mouth 7 of the gas bag 6 and then spread.
  • the gas bag 6 is already provided with a gas generator 8.
  • the gas bag is picked up by means of a collet 9 on the gas generator 8 which is modified compared to FIG. 3a.
  • the further description of the method is carried out using the collet 2.
  • the gas bag 6 is pulled into the sleeve 1 by means of the collet 2, the inner punch 5 being pressed upwards at the same time, so that the gas bag 6 is preformed within a ring space, as can be seen from FIG. 4.
  • the outer punch 4 is then pushed upwards, the gas bag being pressed upward within the annular space between the inner punch 5 and the sleeve 1.
  • An intermediate stage of folding achieved in this way is shown in FIG. 5a. It can be seen that a double folding takes place, since the gas bag lies in folds 10 on the sleeve 1 as well as in folds 11 on the stamp 5.
  • 5b shows the final stage of folding. It can be seen that the folding takes place without an undercut, which is essential for a complete unfolding.
  • both punches 4, 5 are in an upper position (FIG. 6), in which they are still below the upper edge of the sleeve 1.
  • the collet 2 is now relaxed and pulled out of the blow-in mouth of the gas bag.
  • the stop 3 is raised and then the gas generator 8 is connected to the gas bag and a housing 12 is placed on the upper edge of the sleeve 1 (FIG. 7). The housing is held by means of the stop 3 and the airbag is pressed into the housing by means of the punches 4, 5 (FIG. 8).
  • FIGS. 9 to 14 A further embodiment of the device and a modified process sequence associated therewith are shown in FIGS. 9 to 14.
  • This device also has a sleeve 1.
  • An outer punch 13 and an inner punch 14 are arranged above the sleeve.
  • the contour of the outer stamp 13 corresponds to the inner contour of the sleeve 1 and the contour of the inner stamp 14 corresponds to the contour of the blowing mouth or the gas generator 8.
  • a stamp 15 is provided, the contour of which Corresponds to the inner contour of the sleeve 1.
  • the gas bag 6 lying on the sleeve 1 is first pressed into the sleeve 1 by means of the inner punch 14, the sleeve 1 being closed off at the bottom by the punch 15.
  • the airbag is preformed in a space with an annular cross section in the direction of the longitudinal axis of the sleeve, as in the previous exemplary embodiment.
  • the gas bag can now be folded in two different variants. According to FIG. 11, the airbag is pressed upwards against the stamp 13 by means of the stamp 15, the stamp 14 simultaneously being moved upward.
  • the stamps 14 and 15 remain in their lower position and the gas bag is compressed and folded by means of the outer stamp 13.
  • the housing After completion of the folding, the housing is placed in a manner similar to the previous exemplary embodiment and the gas bag is pressed into the housing by means of the stamp 15 (FIGS. 13 and 14).
  • a fixed inner punch 22 is provided on a work table 21 of the device, on the upper end face of which the gas bag 6 to be folded rests with its blowing mouth.
  • a holding stamp 23 is provided above the end face and the gas bag, which is fastened to a cross member 24, which is connected to the work table via a guide column 25. The holding stamp 23 can be moved up and down slightly, so that the gas bag 6 can be placed on the inner stamp 22 and can then be fixed by moving the holding stamp.
  • Arms 27 and 28 are also provided, which can be moved on the guide column 25 or on a further guide column 26.
  • a sleeve-shaped molded body 31 is fastened to these arms by means of clamps 29, 30, which is positioned concentrically to the holding stamp 23 and is closed at the top by means of a screwed-on cover 32. The molded body can be moved downward from the position shown in FIG. 16.
  • a ring 33 is arranged concentrically with the inner stamp 22 as an outer stamp. This is attached to four rods 34 projecting through the work table 21, which are held in a plate 35. The ring 33 is displaceable upwards from the position shown in FIG. 1.
  • the inner punch 22 and the holding punch 23 are so far apart from one another by upward movement of the latter that a gas bag can be placed on the inner punch 22 in the empty, spread-out state.
  • the holding stamp is moved downward to the gas bag 6 in order to fix it.
  • the airbag hangs down on the inner punch, as shown in FIG. 16.
  • the molded body 31 is moved downward until the cover 32 in the area of the clamping le of the gas bag lies against this.
  • the gas bag 6 is now located between the inner stamp 22 and the molded body 31.
  • the ring 33 is moved upwards, as a result of which the gas bag 6 is folded.
  • the molded body 31 and then the holding stamp 23 are first moved upward until there is sufficient space above the folded gas bag for the placement of a housing (not shown) into which the folded gas bag is pressed from below by means of the ring 33 .

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gassackfaltung für einen in einem Airbagmodul verwendeten Gassack, sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung der Faltung. Der Gassack ist in Richtung einer gedachten Längsachse ringförmig gefaltet, wobei er an der Innenseite und an der Außenseite des Ringes gesonderte Falten (10, 11) aufweist und wobei die gedachte Längsachse vorzugsweise durch den Einblasmund (7) des Gassackes verläuft. Das Verfahren zur Faltung ist dadurch gekennzeichnet, daß der leere Gassack in Richtung einer gedachten Längsachse gestreckt und innerhalb einer Umgrenzung, insbesondere mit ringförmigem Querschnitt in Richtung der Längsachse zusammengerafft wird. Eine Vorrichtung zur Faltung eines Gassackes weist einen Formkörper (1) auf. Weiterhin ist mindestens eine den Gassack (6) in den Formkörper einbringbare Vorrichtung sowie mindestens eine Vorrichtung für das Zusammendrücken des Gassackes im Formkörper vorgesehen. Der Vorteil besteht darin, daß nur wenige Verfahrensschritte und eine einfache Vorrichtung zur Faltung erforderlich sind.

Description

Gassackfaltung sowie Verfahren und Vorrichtung zur Durchführung der Faltung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Gassackfaltung nach dem Oberbe¬ griff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren und eine Vorrich¬ tung zur Durchführung der Faltung.
Um den Gassack eines Airbagmoduls in einem Lenkrad bzw. bei einem Beifahrerairbagmodul bzw. Seitenairbagmodul im Be¬ reich der Armaturentafel bzw. Tür verstauen zu können, ist es erforderlich, diesen zu falten und in einen Behälter zu drücken, der dann verschlossen wird. Neben anderen Faltungs- arten ist eine Faltungsart nach DE 44 22 276 AI bekannt, bei der der Gassack Hauptfaltlinien aufweist, die zumindest zu einem Teil entlang geschlossener Bahnen um ein gedachtes Zentrum auf dem im wesentlichen leeren, ausgebreiteten Gassack verlaufen. Die Faltung bis zur erforderlichen Packungsdichte, die für das Verstauen des Gassackes im Lenkrad oder an der Armaturentafel erforderlich ist, er¬ folgt so, daß in einem ersten Schritt das Falten entlang der genannten Hauptfaltlinien erfolgt und daß dieser vorge¬ faltete Gassack anschließend über mindestens teilweise die Hauptfaltlinien kreuzenden Nebenfaltlinien auf die gewünsch¬ te Endform gefaltet oder gedrückt, d.h. gerafft, wird.
Eine Vorrichtung zur Erzielung dieser Faltung und Raffung nach dem genannten Verfahren weist vorzugsweise ein topfar¬ tiges, zylindrisches Teil auf, das in die Aufblasöffnung eines Gassackes einsetzbar ist, wobei die axiale Länge des zylindrischen Teils näherungsweise der Höhe des nach dem ersten Schritt gefalteten Gassackpaketes entspricht. Weiter¬ hin ist ein Niederhalter vorgesehen, der den der Aufblasöff- nung gegenüberliegenden Bereich des Gassackes auf den Boden des zylindrischen Aufnahmeteiles drückt und festhält. Weiterhin sind auf den gegenüberliegenden Seiten des Gas¬ sackes axial in Richtung auf den Gassack bewegliche, scha¬ lenartige Elemente vorgesehen, die mit unterschiedlichen Radien konzentrisch zueinander angeordnet sind, wobei die Radien der gegenüberliegenden Elemente jeweils unterschied¬ lich sind.
Weiterhin sind radiale Raffelemente vorgesehen, die zusam¬ men mit dem gefalteten Gassack in eine Packvorrichtung einbringbar sind. In diese kann ebenfalls ein Generatorträ¬ ger mit darin angeordnetem Gasgenerator eingebracht werden. Die Packvorrichtung weist weiterhin eine Vorrichtung zum Eindrücken des gefalteten Gassackes in den Generatorträger auf.
Werden diesen Falt- Raff- und Verdichtungselementen bekann¬ te Antriebe, z. B. Druckzylinder, zugeordnet, ist der Aufwand für den Antrieb erheblich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Faltungsart, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur rationellen Faltung, Raffung und Verdichtung eines Gassackes zu schaffen.
Erfindungsgemäß wird das entsprechend den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1, 3 und 11 erreicht.
Die Gassackfaltung für einen in einem Airbagmodul verwende¬ ten Gassack ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack in Richtung einer gedachten Längsachse ringför¬ mig gefaltet ist, wobei er an der Innenseite und an der Außenseite des Ringes gesonderte Falten aufweist. Dabei verläuft die gedachte Längsachse vorzugsweise durch den Einblasmund des Gassackes.
Im Gegensatz zu bisher bekannten Faltungen, bei der die Falten nur am äußeren Umfang des gefalteten Gassackes verlaufen, stellt die erfindungegemäße Faltung eine Doppel¬ faltung dar, bei der der Gassack zusätzlich unmittelbar neben dem Gasgenerator nochmals gefaltet ist. Diese Faltung weist den Vorteil auf, daß eine hinterschnittfreie Faltung vorliegt, was für die Entfaltung des Gassackes wichtig ist, und daß nur wenige Verfahrensschritte erforderlich sind, die mit einer Vorrichtung durchführbar sind, die wenige Teile aufweist. Der weitere Vorteil besteht darin, daß die Faltung eine für den Fahrzeuginsassen vorteilhafte Entfaltungscharakteristik aufweist. So werden beim Entfalten zunächst nur die inneren oder äußeren Falten gestreckt, so daß sich der Gassack in Richtung auf den Insassen nicht schlagartig vollständig öffnet, sondern die volle Öffnung mit einer geringen Zeit¬ verzögerung eintritt. Diese ist so geartet, daß einerseits der Insasse beim Öffnen des Gassackes nicht verletzt wird, andererseits der Gassack aber rechtzeitig geöffnet ist, um den Insassen im Crashfall zu schützen.
Ein Verfahren zur Faltung des Gassackes ist erfindungegemäß so ausgestaltet, daß der leere Gassack in Richtung einer gedachten Längsachse gestreckt und innerhalb einer Umgren¬ zung, vorzugsweise in einem Raum mit ringförmigem Quer¬ schnitt, in Richtung der Längsachse zusammengerafft wird. Durch die Streckung wird der Gassack so vorgeformt, daß er in groben Zügen den Umfang erhält, den er im gefalteten Zustand aufweisen muß, um in einem Gehäuse verstaut werden zu können. Durch das anschließende Zusammenraffen, das z.B. durch Druckeinwirkung erfolgen kann, erhält der Gassack dann die Höhenabmessung, die für das Verstauen des gefalte¬ ten Gassackes erforderlich ist. Eine hinterschnittfreie Faltung wird bei diesem Verfahren ohne zusätzliche Faltele¬ mente erreicht, wobei es sich bei dieser Faltung um eine chaotische Faltung handelt, d.h. die Falten bilden sich willkürlich.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, daß der ausgebrei¬ tete Gassack im Bereich seines Einblasmundes gehalten wird und in einen hülsenförmigen Formkörper gezogen wird, daß gleichzeitig ein innerer Stempel in den Gassack eingebracht wird und daß anschließend der Gassack mittels eines äußeren Stempels im hülsenförmigen Formkörper zusammengedrückt wird. Bei diesem Verfahren ist also der erste wesentliche Verfahrensschritt ein Ziehvorgang und der zweite wesentli¬ che Verfahrenschritt ein Drückvorgang.
In einer anderen Ausführungsform ist vorgesehen, daß der ausgebreitete Gassack über einen Stempel in einen hülsenför¬ migen Formkörper gedrückt wird und dann in Richtung eines Endes der Hülse gedrückt wird. In dieser Ausführungsform werden also zwei Drückvorgänge durchgeführt. Im Unterschied zur vorhergehenden Ausführungsform des Verfahrens benötigt der ausgebreitete Gassack bei dieser Ausführungsform keine Halterung.
Bei der erstgenannten Ausführungsform des Verfahrens wird der ausgebreitete Gassack vorzugsweise von unten nach oben sowohl in den Formkörper gezogen als auch zusammengedrückt. Dabei wird der Gassack ohne vormontierten Gasgenerator im ausgebreiteten leeren Zustand am Einblasmund aufgenommen. Wenn der Gassgenerator bereits montiert ist, erfolgt die Aufnahme im ausgebreiteten leeren Zustand des Gassackes am Gasgenerator.
In einer weiteren Ausführungsform des Verfahrens ist vorge¬ sehen, daß der ausgebreitete Gassack im Bereich seines Ein¬ blasmundes auf einem inneren Stempel gehalten wird, daß ein hülsenförmiger Formkörper über den seitlich des Stempels herabhängenden Gassack gestülpt wird und daß anschließend der Gassack mittels eines äußeren Stempels im hülsenförmi¬ gen Formkörper zusammengedrückt wird. Eine Vorrichtung zur Faltung eines Gassackes ist dadurch gekennzeichnet, daß ein Formkörper vorgesehen ist, daß mindestens eine den Gassack in den Formkörper einbringbare Vorrichtung sowie mindestens eine Vorrichtung für das Zusam¬ mendrücken des Gassackes im Formkörper vorgesehen ist. In einer bevorzugten Ausführungsform ist dem Formkörper ein verschiebbarer Stempel mit kleinerem Querschnitt als der Innenquerschnitt des Formkörpers zugeordnet.
Als Formkörper ist vorzugsweise eine Hülse vorgesehen. Aber auch ein an einer Seite oder zwei Seiten offener Formkörper kann angewendet werden.
Zwischen dem verschiebbaren Stempel und dem Formkörper ist ein Hohlraum vorhanden, der bei Verwendung einer Hülse als Formkörper einen ringförmigem Querschnitt aufweist, in den der zu faltende Gassack eingebracht und zusammengedrückt wird.
In einer ersten Ausführungsform ist oberhalb der senkrecht angeordneten Hülse eine in diese einführbare Aufnahme für den Gassack vorgesehen und unterhalb der Hülse sind zwei in diese einführbare koaxiale Stempel vorgesehen. Dabei stellt der innere der koaxialen Stempel den Kern zur Erzie¬ lung eines ringförmigen Hohlraumes dar, während der äußere Stempel als Werkzeug für das Zusammendrücken des Gassackes vorgesehen ist.
Es ist zweckmäßig, daß die Innenkontur des Formkörpers der Außenkontur des gefalteten Gassackes entspricht, daß ein innerer Stempel mit einer Außenkontur vorgesehen ist, die der Außenkontur eines mit dem Gassack zu verbindenden Gasge- nerators entspricht, und daß ein äußerer Stempel mit einer Außenkontur vorgesehen ist, die der Innenkontur des Formkör¬ pers entspricht.
Als Aufnahme für den Gassack bzw. für den am Gassack befe¬ stigten Gasgenerator kann eine Spannzange oder ein Stab mit klappbaren Auslegern vorgesehen sein.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, daß dem als Hülse ausgebildeten Formkörper an einer Öffnungsseite zwei koaxial in die Hülse einführbare Stempel zugeordnet sind, wobei ein innerer Stempel die Außenkontur eines an den Gassack anzubringenden Gasgenerators aufweist und wobei ein äußerer Stempel eine Außenkontur aufweist, die der Innenkontur des Formkörpers entspricht, und daß an der anderen Öffnungsseite ein in den Formkörper einführbarer Stempel vorgesehen ist, dessen Außenkontur der Innenkontur der Hülse entspricht.
Auch diese Hülse ist vorzugsweise in senkrechter Richtung angeordnet, so daß die Öffnungen oben bzw. unten liegen. Dann sind die beiden koaxialen Stempel vorzugsweise ober¬ halb der Hülse und der andere Stempel unterhalb der Hülse angeordnet.
In einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgese¬ hen, daß der Formkörper elastisch verformbar ist. Bei dieser Ausführung besteht der zusätzliche Vorteil, daß für unterschiedliche Querschnittsformen des gefalteten Gas¬ sacks, die durch unterschiedliche Gehäuseformen für ver¬ schiedenartige Airbags erforderlich sind, nur ein Formkör¬ per erforderlich ist, der durch äußere Elemente in die erforderlich Form gedrückt werden kann. In einer weiteren Ausführungsform der Vorrichtung ist ein innerer feststehender Stempel vorgesehen, an dessen einem Ende der Gassack im Bereich seines Einblasmundes aufbring¬ bar ist. Weiterhin ist ein hülsenförmiger Formkörper vorge¬ sehen, der über den inneren Stempel und den daran gehalte¬ nen Gassack bewegbar ist, und es ist ein in den Raum zwi¬ schen dem inneren Stempel und dem Formkörper einbringba¬ rer passender äußerer Stempel vorgesehen.
Der Formkörper ist bei dieser Ausführungsform vorzugsweise von oben über den inneren Stempel bewegbar und der äußere Stempel ist von unten in den Formkörper hineinbewegbar. Weiterhin ist gegenüber dem Aufnahmeende des inneren Stem¬ pels für den Gassack ein Haltestempel vorgesehen, der bezüglich des inneren Stempels in axialer Richtung bewegbar ist.
Die Erfindung soll in Ausführungsbeispielen anhand von Zeichnungen erläutert werden. Es zeigen:
Fig. 1 den prinzipiellen Aufbau einer erfindungsgemä¬ ßen Vorrichtung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf den hülsenförmigen Formkör¬ per nach Fig. 1;
Fig. 3a, b Die Aufnahme des ausgebreiteten Gassackes ohne und mit vormontiertem Gasgenerator;
Fig. 4 die Vorformung des Gassackes im Formkörper; Fig. 5a, 5b das Faltschema des Gassackes während des Zusammnendrückens und nach dem Zusammendrük- ken;
Fig. 6 - 8 das Einbringen des gefalteten Gassackes in ein Gehäuse;
Fig. 9 - 14 den Faltvorgang mittels einer zweiten Ausfüh¬ rungsform einer Vorrichtung;
Fig. 15 das Faltschema des Gassackes nach dem Zusammen¬ drücken mittels der zweiten Ausführung der Vorrichtung;
Fig. 16 eine Ausführungsform der Vorrichtung mit feststehendem Stempel;
Fig. 17 einen Querschnitt gemäß der Linie II - II der Fig. 16.
In einer ersten Ausführungsform, die in Fig. 1 dargestellt ist, weist die Vorrichtung eine Hülse 1 als Formköper auf. Oberhalb der Hülse 1 ist eine in die Hülse einführbare Spannzange 2 als Aufnahme für den ausgebreiteten Gassack 6 sowie ein Anschlag 3 im Bereich der Spannzange 2 vorgese¬ hen. Unterhalb der Hülse sind zwei in diese einführbare koaxiale Stempel 4, 5 angeordnet. Die Außenkontur des äußeren Stempels 4 entspricht der Innenkontur der Hülse 1, während die Außenkontur des inneren Stempels der Außenkon¬ tur des Einblasmundes des Gassackes bzw. des mit diesem zu verbindenden Gasgenerators entspricht. Der zu faltende Gassack 6 wird vor Beginn des Faltvorganges auf den Stem¬ peln 4, 5 abgelegt. In einem ersten Verfahrensschritt wird der Anschlag 3 an die Hülse 1 herangefahren und die Spannzange 2 durch diese hindurchgeführt. In der Fig. 3a ist die Spannzange für die Aufnahme des Gassackes ohne Gasgenerator ausgebildet. Sie wird in den Einblasmund 7 des Gassackes 6 eingeführt und anschließend gespreizt. In der Fig. 3b ist der Gassack 6 bereits mit einem Gasgenerator 8 versehen. Die Aufnahme des Gasackes erfolgt in diesem Fall mittels einer gegenüber der Fig. 3a modifizierten Spannzange 9 am Gasgenerator 8. Die weitere Beschreibung des Verfahrens erfolgt unter Verwen¬ dung der Spannzange 2.
Mittels der Spannzange 2 wird der Gassack 6 in die Hülse 1 gezogen, wobei gleichzeitig der innere Stempel 5 nach oben gedrückt wird, so daß der Gassack 6 innerhalb eines Ringrau¬ mes vorgeformt wird, wie es aus Fig. 4 ersichtlich ist. Anschließend wird der äußere Stempel 4 nach oben gedrückt, wobei der Gassack innerhalb des Ringraumes zwichen dem inneren Stempel 5 und der Hülse 1 nach oben gedrückt wird. In der Fig. 5a ist ein dabei erreichtes Zwischenstadium der Faltung dargestellt. Es ist erkennbar, daß eine Doppelfal¬ tung erfolgt, da sich der Gassack sowohl an der Hülse 1 in Falten 10 als auch am Stempel 5 in Falten 11 legt. In der Fig. 5b ist das Endstadium der Faltung dargestellt. Es ist erkennbar, daß die Faltung hinterschnittfrei erfolgt, was für eine vollständige Entfaltung wesentlich ist. Anderer¬ seits erfolgt aber auch keine schlagartige Entfaltung des Gassackes nach vorn in Richtung des Insassen, da sich nach der Zündung des Gasgenerators zunächst die inneren Falten 11 nach vorn entfalten und anschließend erst die äußeren Falten 10. Nach Abschluß der Faltvorganges befinden sich beide Stempel 4, 5 in einer oberen Stellung (Fig. 6), in der sie noch unterhalb der Oberkante der Hülse 1 liegen. Nunmehr wird die Spannzange 2 entspannt und aus dem Einblasmund des Gas¬ sackes gezogen. Weiterhin wird der Anschlag 3 angehoben und anschließend der Gasgenerator 8 mit dem Gassack verbunden sowie ein Gehäuse 12 auf die Oberkante der Hülse 1 aufge¬ legt (Fig. 7) . Das Gehäuse wird mittels des Anschlages 3 gehalten und mittels der Stempel 4, 5 wird der Gassack in das Gehäuse gedrückt (Fig. 8) .
Eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung und ein damit verbundener modifizierter Verfahrensablauf sind in den Figuren 9 bis 14 dargestellt. Diese Vorrichtung weist ebenfalls eine Hülse 1 auf. Oberhalb der Hülse sind ein äußerer Stempel 13 und ein innerer Stempel 14 angeordnet. Die Kontur des äußeren Stempels 13 entspricht der Innenkon¬ tur der Hülse 1 und die Kontur des inneren Stempels 14 entspricht der Kontur des Einblasmundes bzw. des Gasgenera¬ tors 8. An der unteren Öffnung der Hülse l ist ein Stempel 15 vorgesehen, dessen Kontur der Innenkontur der Hülse 1 entspricht.
Der auf der Hülse 1 liegende Gassack 6 wird zunächst mit¬ tels des inneren Stempels 14 in die Hülse 1 gedrückt, wobei die Hülse 1 unten durch den Stempel 15 abgeschlossen ist. Dadurch wird der Gassack wie im vorhergehenden Ausführungs- beispiel in einem Raum mit ringförmigem Querschnitt in Richtung der Längsachse der Hülse vorgeformt. Die Faltung des Gassackes kann nun in zwei unterschiedli¬ chen Varianten erfolgen. Gemäß der Fig. 11 wird der Gassack mittels des Stempels 15 nach oben gegen den Stempel 13 gedrückt, wobei gleichzeitig der Stempel 14 mit nach oben verschoben wird.
Bei der Variante der Fig. 12 bleiben die Stempel 14 und 15 in ihrer unteren Lage und der Gassack wird mittels des äußeren Stempels 13 zusammengedrückt und dabei gefaltet.
In beiden Fällen wird wie im vorigen Ausführungsbeispiel ein Doppelfaltung erzielt, wobei lediglich die glatte Lage 16, die auf dem Gasgenerator aufliegt, in die äußeren Falten 10 übergeht, während sie beim vorigen Ausführungsbei¬ spiel, wie aus Fig. 5b ersichtlich ist, in die inneren Falten 11 übergeht. Somit werden bei dem Faltschema der Fig. 15 zunächst die äußeren Falten 10 entfaltet, wobei die gleichen Vorteile bestehen wie bei dem Faltschema der Fig. 5b.
Nach Abschluß der Faltung wird ähnlich wie im vorigen Ausführungsbeispiel das Gehäuse aufgelegt und der Gassack mittels des Stempels 15 in das Gehäuse gedrückt (Figuren 13 und 14) .
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 16 ist auf einem Arbeits¬ tisch 21 der Vorrichtung ein feststehender innerer Stempel 22 vorgesehen, auf dessen oberer Stirnfläche der zu falten¬ de Gassack 6 mit seinem Einblasmund aufliegt. Über der Stirnfläche und dem Gassack ist ein Haltestempel 23 vorgese¬ hen, der an einer Traverse 24 befestigt ist, die über eine Führungssäule 25 mit dem Arbeitstisch verbunden ist. Der Haltestempel 23 ist geringfügig auf- und abbewegbar, so daß der Gassack 6 auf den inneren Stempel 22 gelegt werden kann und anschließend durch Heranbringen des Haltestempels fixiert werden kann.
Weiterhin sind Arme 27 und 28 vorgesehen, die auf der Füh¬ rungssäule 25 bzw. auf einer weiteren Führungssäule 26 ver¬ schiebbar sind. An diesen Armen ist mittels Schellen 29, 30 ein hülsenförmiger Formkörper 31 befestigt, der konzen¬ trisch zum Haltestempel 23 positioniert ist und oben mit¬ tels eines aufgeschraubten Deckels 32 verschlossen ist. Der Formkörper ist aus der in der Fig. 16 dargestellten Positi¬ on nach unten bewegbar.
Konzentrisch zum inneren Stempel 22 ist ein Ring 33 als äußerer Stempel angeordnet. Dieser ist an vier durch den Arbeitstisch 21 ragenden Stäben 34 befestigt, die in einer Platte 35 gehalten sind. Der Ring 33 ist aus der in Fig. 1 dargestellten Position nach oben verschiebbar.
Vor dem Einbringen eines Gassackes in die Vorrichtung sind der innere Stempel 22 und der Haltestempel 23 durch Auf¬ wärtsbewegung des letzteren soweit voneinander entfernt, daß ein Gassack im leeren, ausgebreiteten Zustand auf den inneren Stempel 22 aufgelegt werden kann. Nach dem Auflegen des Gassackes wird der Haltestempel nach unten an den Gassack 6 bewegt, um diesen zu fixieren.
Der Gassack hängt mangels einer seitlichen Unterstützung am inneren Stempel herunter, wie es in Fig. 16 dargestellt ist. In einem nächsten Schritt wird der Formkörper 31 nach unten bewegt, bis der Deckel 32 im Bereich der Einspannstel- le des Gassackes an diesem anliegt. Nunmehr befindet sich der Gassack 6 zwischen dem inneren Stempel 22 und dem Formkörper 31.
Im nächsten Schritt wird der Ring 33 nach oben bewegt, wodurch der Gassack 6 gefaltet wird. Nach Beendigung des Faltvorganges werden zunächst der Formkörper 31 und an¬ schließend der Haltestempel 23 nach oben bewegt, bis über dem gefalteten Gassack ausreichend Platz für das Aufsetzen eines nicht dargestellten Gehäuses vorhanden ist, in das der gefaltete Gassack von unten mittels des Ringes 33 eingedrückt wird.

Claims

Ansprüche
Gassackfaltung für einen in einem Airbagmodul verwendeten Gassack,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gassack in Richtung einer gedachten Längs¬ achse (A) ringförmig gefaltet ist, wobei er an der Innenseite und an der Außenseite des Ringes geson¬ derte Falten (10, 11) aufweist.
Gassackfaltung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß die gedachte Längsachse durch den Einblas¬ mund (7) des Gassackes verläuft.
3. Verfahren zur Faltung eines Gassackes für ein Airbagmodul, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der leere Gassack in Richtung einer gedachten Längsachse gestreckt und innerhalb einer Umgrenzung in Richtung der Längsach¬ se zusammengerafft wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack innerhalb eines Raumes mit ringför¬ migem Querschnitt zusammengerafft wird. 5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der ausgebreitete Gassack im Bereich seines Einblasmundes gehalten wird und in einen hül¬ senförmigen Formkörper gezogen wird, daß gleichzei¬ tig ein innerer Stempel in den Gassack eingebracht wird und daß anschließend der Gassack mittels eines äußeren Stempels im hülsenförmigen Formkörper zusam¬ mengedrückt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4 , dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der ausgebreitete Gassack über einen Stempel in einen hülsenförmigen Formkörper gedrückt wird und in Richtung eines Endes der Hülse zusammen¬ gedrückt wird.
7. Verfahren nach mindestens einem der Amspruche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgebreitete Gassack von unten nach oben sowohl in den Formkör¬ per eingezogen als auch zusammengedrückt wird.
8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der ausgebreitete Gassack im Bereich seines Einblasmundes auf einem inneren Stempel gehalten wird, daß ein hülsenförmi¬ ger Formkörper über den seitlich des Stempels herabhängenden Gassack gestülpt wird und daß an- schließend der Gassack mittels eines äußeren Stem¬ pels im hülsenförmigen Formkörper zusammengedrückt wird.
9. Verfahren nach mindestens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gassack ohne vormontierten Gasgenerator im ausgebreiteten leeren Zustand am Einblasmund aufgenommen wird.
10. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei einem Gassack mit vormontiertem Gasgenerator die Aufnahme im ausgebreiteten Zustand des Gassackes am Gasgenera¬ tor erfolgt.
11. Vorrichtung zur Faltung eines Gassackes, insbesonde¬ re zur Durchführung des Verfahrens nach mindestens einem der Ansprüche 3 bis 10, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein Formkörper (1) vorgesehen ist, daß min¬ destens eine den Gassack (6) in den Formkörper ein¬ bringbare Vorrichtung sowie mindestens eine Vorrich¬ tung für das Zusammendrücken des Gassackes im Formkörper vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich¬ net, daß dem Formkörper (1) ein verschiebbarer Stempel (5, 14) mit kleinerem Querschnitt als der Innenquerschnitt des Formkörpers zugeordnet ist. 13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß als Formkörper eine Hülse (1) vor¬ gesehen ist.
14. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der senkrecht angeordneten Hülse (1) eine in diese ein¬ führbare Aufnahme (2) für den Gassack (6) vorgese¬ hen ist und daß unterhalb der Hülse (1) zwei in diese einführbare koaxiale Stempel (4, 5) vorgese¬ hen sind.
15. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenkon¬ tur des Formkörpers (1) der Außenkontur des gefalte¬ ten Gassackes (6) entspricht und daß ein innerer Stempel (5) mit einer Außenkontur vorgesehen ist, die der Außenkontur eines mit dem Gassack zu verbin¬ dendenden Gasgenerators (8) entspricht, und daß ein äußerer Stempel (4) mit einer Außenkontur vorgese¬ hen ist, die der Innenkontur des Formkörpers (1) entspricht.
16. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehen¬ den Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Aufnahme für den Gassack (6) bzw. für den am Gassack befestigten Gasgenerators (8) eine Spann¬ zange (2, 9) oder ein Stab mit klappbaren Auslegern vorgesehen ist.
17. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehen¬ den Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem als Hülse (1) ausgebildeten Formkörper an einer Öffnungsseite zwei koaxial in diesen einführ¬ bare Stempel (14, 15) zugeordnet sind, wobei ein innerer Stempel (14) die Außenkontur eines an den Gassack anzubringenden Gasgenerators (8)aufweist und wobei ein äußerer Stempel (13) eine Außenkontur aufweist, die der Innenkontur der Hülse (1) ent¬ spricht, und daß an der anderen Öffnungsseite ein in die Hülse einführbarer Stempel (15) vorgesehen ist, dessen Außenkontur der Innenkontur der Hülse entspricht.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich¬ net, daß die Hülse (1) in senkrechter Richtung ange¬ ordnet ist und daß die beiden koaxialen Stempel (13, 14) oberhalb der Hülse (1) angeordnet sind und der andere Stempel (15) unterhalb der Hülse angeord¬ net ist.
19. Vorrichtung nach mindestens einem der vorhergehen¬ den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper elastisch verformbar ist. 20. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich¬ net, daß ein innerer feststehender Stempel (22) vor¬ gesehen ist, an dessen einem Ende der Gassack (6) im Bereich seines Einblasmundes aufbringbar ist, daß ein hülsenförmiger Formkörper (31) vorgesehen ist, der über den inneren Stempel und den daran ge¬ haltenen Gassack bewegbar ist, und daß ein in den Raum zwischen dem inneren Stempel (22) und dem Formkörper (31) einbringbarer passender äußerer Stempel (33) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Formkörper (31) von oben über den inneren Stempel (22) bewegbar ist und daß der äußere Stempel (33) von unten in den Formkörper (31) hineinbewegbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch ge¬ kennzeichnet, daß gegenüber dem Aufnahmeende des in¬ neren Stempels (22) für den Gassack (6) ein Halte¬ stempel (23) vorgesehen ist, der bezüglich des inneren Stempels (22) in axialer Richtung bewegbar ist.
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