WO1998002354A1 - Procede et machine de realisation de sachets d'emballage utilisant un film souple - Google Patents

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WO1998002354A1
WO1998002354A1 PCT/FR1997/001307 FR9701307W WO9802354A1 WO 1998002354 A1 WO1998002354 A1 WO 1998002354A1 FR 9701307 W FR9701307 W FR 9701307W WO 9802354 A1 WO9802354 A1 WO 9802354A1
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film
strip
profiles
welding
sections
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PCT/FR1997/001307
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Henri Georges Bois
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Flexico-France
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B61/00—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages
    • B65B61/18—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements
    • B65B61/188—Auxiliary devices, not otherwise provided for, for operating on sheets, blanks, webs, binding material, containers or packages for making package-opening or unpacking elements by applying or incorporating profile-strips, e.g. for reclosable bags
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/20—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the webs being formed into tubes in situ around the filling nozzles

Definitions

  • the present invention relates to the field of machines for automatically forming, filling and closing resealable packaging bags based on flexible films, for example made of thermoplastic material, equipped with added profiles, in particular with complementary male and female slide fastening profiles.
  • automatic machines are known in particular for the formation, filling and closing of packaging bags based on films of thermoplastic materials equipped with added profiles which include: - a neck forming 10 which receives the film 1 at the planar state from an unwinder and provides the film shaped tube 2 output,
  • closure profiles is very often very delicate and requires regular interventions delaying the manufacturing process.
  • this implementation requires major changes when you want transform conventional automatic machines for the formation, filling and closing of film-based packaging sachets in thermoplastic materials.
  • the present invention therefore aims to improve the known machines for forming, filling and automatic closure of reclosable packaging bags based on film of flexible material.
  • the profile supply means are adapted to provide a strip of flexible material carrying the complementary profiles
  • the fixing means are adapted to weld this strip on the film, before introduction of this assembly on a tubular forming neck.
  • the strip carrying the complementary sections is folded in a U and said complementary sections are engaged when the strip is fixed to the film.
  • the machine comprises:
  • the strip carrying the closure profiles can be in the planar state during welding on the flexible film.
  • the present invention also relates to a method of formation, filling and automatic closing of resealable packaging sachets as well as the sachets obtained by the implementation of this process.
  • FIG. 1 previously described shows a schematic perspective view of a machine according to the state of the art
  • FIG. 2a, 2b, 2c and 2d schematically represent four successive stages of implementation of a process according to a first alternative embodiment of the present invention
  • FIG. 3a, 3b, 3c and 3d show four successive steps of a second variant of a process according to the invention
  • FIG. 4a, 4b and 4c show three successive steps of a process according to a third variant a process in accordance with the present invention
  • FIG. 5a, 5b and 5c represent three successive stages of a fourth variant of a method according to the present invention
  • - Figures 6, 7 and 8 schematically represent three variants of connection of a strip of flexible material carrying the complementary profiles, on a film, in accordance with the present invention
  • FIGS. 9 and 10 respectively represent a side view and in cross section of means making it possible to ensure the connection between the flexible strip and the film, and
  • FIG. 1 1 and 12 show similarly respectively in side view and in cross section an alternative embodiment of such means for ensuring the connection between the flexible strip carrying the profiles and the film.
  • the general structure of the automatic bag filling and closing forming machine in accordance with the present invention can be compared to the known prior machines of the type illustrated in FIG. 1.
  • the invention differs essentially from the state of the art illustrated in this figure by the fact that the closure profiles are not routed on the forming neck and fixed on the film at this forming neck, but fixed on the film upstream of this forming neck.
  • a flexible film 1 in the planar state for example from an unwinder, and a strip 100 of flexible material which carries complementary closure profiles 1 10, 1 12. More precisely, according to the variant of implementation of FIGS. 2, the strip
  • this weld zone 150 is confined in a region located beyond the sections 1 10, 1 12, that is to say between these sections 1 10, 1 12 and the free ends 103 , 105 of the wings 102, 104 of the strip 100.
  • the cutout 160 is made on the side of the weld zone 150 opposite the opening of the strip 100 folded in a U shape.
  • the film 1 is in the form of two sections: a first section l a on which the strip 100 is fixed by the weld zone 150, and a second separate section l b.
  • the first section 1a of the film is folded over 180 ° on itself so that the wing 102 of the strip 100 is found adjacent to the surface of the section l opposite to the adjacent one.
  • the second section l b is brought closer to the end 105 of the second wing 104 of the strip 100 and welded to this wing 104 at the level of a weld zone referenced 152.
  • the strip 100 folded in U forms in combination with the 180 ° fold, referenced 170, a Z.
  • the film 1 plus strip 100 assembly illustrated in FIG. 2d can then be routed to a forming neck comparable to that illustrated in FIG. 1 in order to conform the film to the tubular state and to form and close sachets from this.
  • tubular film by means of longitudinal and transverse welding such as the means illustrated under the reference 30 and 40 in FIG. 1.
  • the strip 100 is welded by its external surface on the sections la and lb of the film 20.
  • the free end of the wing 102 of the strip 100 is welded at 150 to the film 1, in a manner comparable to FIG. 2b.
  • the film 1 is folded back on itself in the form of a fold 170 at 180 ° adjacent to the end 103 of the wing 102 and around the strip 100 in U under form of a second fold 172 also at 180 °.
  • the second wing 104 of the strip 100 is welded near its free end 105 on the second section 1b now adjacent to the film 1, at a weld zone 152.
  • the assembly comprising the film 1 and the strip 100 thus obtained is then conveyed to the forming neck of a conventional filling and closing machine for forming sachets.
  • a thermally insulating interlayer is placed between the free ends of the wings 102, 104 when the welds 150, 152 are produced to avoid direct welding of the ends 103, 105 of these wings together; or else care is taken to use a strip 100 having on its internal surface a melting point greater than that of its external surface.
  • FIGS. 4 and 5 are essentially distinguished from those represented in FIGS. 2 and 3 by the fact that the strip 100 carrying the profiles 110, 112 is in the planar state during welding.
  • FIG. 4a a flat strip 100 fitted with complementary closure profiles 1 10, 1 12 attached to a flat film 1, and in FIG. 4b the same flat strip 100 welded on the flat film 1 in the vicinity of its ends, at the level of two zones 150, 152.
  • the strip 100 could be welded over the entire width of its surface adjacent to the film 1 on the latter.
  • the film 1, strip 100 assembly can be routed flat to the forming neck, the profiles
  • the film 1 / strip 100 assembly shown in FIG. 4b can be deformed in Z before transfer to the forming neck of a conventional filling and closing forming machine. sachets.
  • the sections 110, 112 are brought into engagement by folding of the strip 100 in U on itself. More precisely still, the film 1 is folded into Z thanks to a first fold 170 at 180 ° adjacent to one of the ends of the wings of the strip 100 and a second fold 172 at 180 ° on the outside of the strip 100 and at mid length thereof.
  • This fourth variant is related to the third illustrated in FIGS. 4a to 4c in the sense that the strip 100 is brought together and welded in the planar state to the film 1 as illustrated in FIGS. 5 a and 5 b.
  • the ends 103, 105 of the strip 100 are fixed respectively on separate sections 1a and 1b of the film 1.
  • the assembly comprising the two sections 1a and 1b of film 1 connected by the flat strip 100 provided with closure profiles 110, 112 can be routed in the planar state to the forming neck of a filling and automatic closing forming machine of sachets then progressive approximation of the profiles 110, 1 12 and engagement thereof by means illustrated in Figures 3 to 6 of document FR-A- 2508013 or also Z-folded as illustrated in Figure 5c thanks to making a fold 170 of one of the sections 1a or 1b of the film 1, at 180 ° on itself near the end 103, 105 of one of the wings 102, 104 of the strip 100.
  • the film assembly 1, strip 100 arranged in Z can be routed in a conventional manner to the forming neck of a machine for forming, filling and automatically closing sachets.
  • the film 1 used in the context of the invention may be in accordance with the arrangements known to those skilled in the art.
  • these sections 1 10, 1 12 can be associated with one or more cords integrated into the strip 100 to facilitate the opening of the packaging bags.
  • the invention is not limited to the formation of film-based sachets made of thermoplastic materials.
  • any type of profiles 1 10, 1 12 capable of equipping a packaging film, such as for example cords integrated into the film to facilitate the opening of the latter, decorative borders for example colored borders or graduated borders to identify the volume of the product contained in the packaging.
  • FIG. 7 a variant has been illustrated according to which the film 1 is not composed of two separate sheets 1a, 1b but of a single film folded in a U and the free ends of which are fixed respectively to the ends of the strip 100.
  • the ends of the film 1 are placed on the outside of the ends of the strip 100 (alternatively, they could be placed on the inside).
  • FIG. 8 Another variant according to which the film is folded in a U and the core of the U thus formed on the film 1 is placed between the two wings of the strip 100 itself shaped into a U.
  • the film 1 also defines two sheets 1a, 1b adjacent and parallel joined by the aforementioned U-shaped core.
  • the film 1 is provided at the level of the core l e with a zone of weakness ld, for example in the form of a pre-tear or dotted line, preferably central.
  • the connecting zones 150, 152 can be obtained by welding or by gluing.
  • the sheets 1a, 1b illustrated in FIGS. 6, 7 and 8 can be opened, that is to say separated, by any suitable means, so that the film 1 reaches the entry of the forming neck in a substantially state plan.
  • the ends of the strip 100 in a U are bent at 90 °, towards the outside so that the strip 100 has the general shape of a U.
  • the core of the strip 1 00 is arranged in a groove complementary longitudinal 222 formed in the counter blade 220.
  • the ends of the strip 100 define coplanar sections 100a, 100b, disposed between the adjacent faces opposite the blade 210 and the counter blade 220.
  • the film 1 is also routed between the blade 210 and the counter blade 220, thus the latter ensure the connection between the film 1 and the sections 100a, 100b of the strip 100, by pressure and thermal input.
  • the roller 200 is placed under the strip 100 folded in a T shape.
  • the roller 200 consequently has an annular groove opening out on its periphery for the passage of the web of the strip 100.
  • the film 1 is routed between the blade 210 and the counter blade 220 in the form of two separate sections 1a, 1b.
  • the roller 200 is placed above the strip 100.
  • the film 1 can in this case be continuous by being, if necessary, provided with a tearable dotted line or equivalent l d as indicated above.

Abstract

La présente invention concerne un procédé de formation remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermables à base de film (1) en matériau souple, par exemple thermoplastique, muni de profilés (110, 112) rapportés, notamment de profilés de fermeture à glissière male et femelle complémentaire, comprenant les étapes qui consistent à: assurer une alimentation en film souple (1), assurer une alimentation en profilés (110, 112), et fixer par soudure les profilés (110, 112) sur le film (1), caractérisé par le fait que: l'étape d'alimentation en profilés consiste à fournir une bande (100) en matériau souple portant les profilés complémentaires (110, 112) et que l'étape de fixation consiste à souder la bande (100) sur le film (1), avant introduction de cet ensemble (1, 100) sur un col de formage tubulaire d'une machine de formation remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage. L'invention concerne également des machines pour la mise en oeuvre de ce prodédé et les sachets obtenus.

Description

PROCEDE ET MACHINE DE REALISATION DE SACHETS D'EMBALLAGE UTILISANT UN FILM SOUPLE
La présente invention concerne le domaine des machines de formation, remplissage et fermeture automatiques de sachets d'emballage refermables à base de films souples, par exemple en matériau thermoplastique , équipés de profilés rapportés, notamment de profilés de fermeture à glissières mâle et femelle complémentaires .
On a déjà proposé de nombreuses machines à cet effet.
On pourra trouver des exemples de celles-ci dans les documents U.S.-A-4894975 et U.S.-A-4709533.
Comme on l'a représenté sur la figure 1 annexée, on connaît notamment des machines automatiques, pour la formation, le remplissage et la fermeture de sachets d'emballage à base de films en matériaux thermoplastiques équipés de profilés rapportés qui comprennent : - un col de formage 10 qui reçoit en entrée le film 1 à l'état plan en provenance d'un dérouleur et fournit en sortie le film conformé en tube 2,
- une goulotte de remplissage 20 qui débouche dans ce col de formage 10 et par conséquent dans ledit tube 2, - des moyens 50 d'approvisionnement en profilés 3,
- des moyens 30 de soudure longitudinale 31 pour fixer les profilés 3 sur les bords longitudinaux du film 1 et souder ces bords longitudinaux de films entre eux afin de fermer le tube 2 longitudinalement,
- des moyens 40 aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale 42 avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube 2 par la goulotte de remplissage 20, puis une seconde soudure transversale 44, quand le produit a été introduit dans le tube 2, pour fermer un emballage autour de ce produit.
Les machines conformes à l'état de la technique illustrées sur la figure 1 annexée ont déjà rendu de grands services.
Cependant, elles ne donnent pas totalement satisfaction.
En particulier, la mise en place des profilés de fermeture s'avèrent très souvent fort délicate et nécessite régulièrement des interventions retardant le processus de fabrication. Par ailleurs, cette mise en place demande des modifications majeures lorsque l'on veut transformer des machines classiques automatiques pour la formation, le remplissage et la fermeture de sachets d'emballage à base de films en matériaux thermoplastiques.
La présente invention a par conséquent pour but de perfectionner les machines connues de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermables à base de film en matériau souple.
Ce but est atteint selon la présente invention, grâce à une machine de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermables à base de film en matériau souple, par exemple termoplastique, muni de profilés rapportés, notamment de profilés de fermeture à glissière maie et femelle complémentaire, comprenant :
- des moyens d'alimentation en film souple,
- des moyens d'alimentation en profilés, - des moyens de fixation par soudure des profilés sur le film souple, caractérisée par le fait que :
- les moyens d'alimentation en profilés sont adaptés pour fournir une bande en matériau souple portant les profilés complémentaires, et
- les moyens de fixation sont adaptés pour souder cette bande sur le film, avant introduction de cet ensemble sur un col de formage tubulaire.
Selon une variante de mise en oeuvre préférentielle, la bande portant les profilés complémentaires est pliée en U et lesdits profilés complémentaires sont en prise lors de la fixation de la bande sur le film.
Dans ce contexte, selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la machine comprend :
- des moyens aptes à souder une aile de la bande munie des profilés de fermeture sur un premier tronçon de film,
- des moyens aptes à replier le film sur lui-même, et
- des moyens aptes à souder la seconde aile de la bande sur un second tronçon du film, pour former un Z au niveau de la fermeture, avant de transférer cet ensemble film plus bande sur le col de formage tubulaire.
Néanmoins, selon une autre variante de l'invention, la bande portant les profilés de fermeture peut être à l'état plan lors de la soudure sur le film souple. La présente invention concerne également un procédé de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermable ainsi que les sachets obtenus par la mise en oeuvre de ce procédé.
D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels :
- la figure 1 précédemment décrite représente une vue schématique en perspective d'une machine conforme à l'état de la technique, - les figures 2a, 2b, 2c et 2d représentent schématiquement quatre étapes successives de mise en oeuvre d'un procédé conforme à une première variante de réalisation de la présente invention,
- les figures 3a, 3b, 3c et 3d représentent quatre étapes successives d'une seconde variante d'un procédé conforme à l'invention, - les figures 4a, 4b et 4c représentent trois étapes successives d'un procédé conforme à une troisième variante d'un procédé conforme à la présente invention,
- les figues 5a, 5b et 5c représentent trois étapes successives d'une quatrième variante d'un procédé conforme à la présente invention, - les figures 6, 7 et 8 représentent schématiquement trois variantes de liaison d'une bande en matériau souple portant les profilés complémentaires, sur un film, conformes à la présente invention,
- les figures 9 et 10 représentent respectivement une vue latérale et en coupe transversale de moyens permettant d'assurer la liaison entre la bande souple et le film, et
- les figures 1 1 et 12 représentent de façon similaire respectivement en vue latérale et en coupe transversale une variante de réalisation de tels moyens permettant d'assurer la liaison entre la bande souple portant les profilés et le film. La structure générale de la machine de formation remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage conforme à la présente invention peut être comparable aux machines antérieures connues du type illustré sur la figure 1.
L'invention se distingue essentiellement de l'état de la technique illustré sur cette figure par le fait que les profilés de fermeture ne sont pas acheminés sur le col de formage et fixés sur le film au niveau de ce col de formage, mais fixés sur le film en amont de ce col formage.
Pour cette raison, on ne décrira pas par la suite la structure générale de la machine conforme à la présente invention. On se contentera de décrire la structure innovante de moyens assurant la fixation des profilés de fermeture sur le film.
On va tout d'abord décrire la première variante de mise en oeuvre conforme à la présente invention illustrée sur les figures 2a à 2d.
On aperçoit sur la figure 2a, un film souple 1 à l'état plan issu par exemple d'un dérouleur, et une bande 100 en matériau souple qui porte des profilés de fermeture complémentaires 1 10, 1 12. Plus précisément, selon la variante de mise en oeuvre des figures 2, la bande
100 est repliée sur elle-même en U et les profilés complémentaires 110, 112 sont en prise lorsque la bande 100 est accolée au film 1 comme illustré sur la figure 2a.
Comme on l'a représenté sur la figure 2b, des moyens assurent alors la soudure de l'aile 102 de la bande 100 adjacente au film 1. Sur la figure 2b, la zone de soudure entre l'aile 102 et le film 1 est référencée 150. On notera que de préférence cette zone de soudure 150 est confinée dans une région située au-delà des profilés 1 10, 1 12, c'est-à-dire entre ces profilés 1 10, 1 12 et les extrémités libres 103, 105 des ailes 102, 104 de la bande 100.
Quasi-simultanément à cette soudure 1 50 une découpe longitudinale 160 est réalisée dans le film 1, à proximité de ladite soudure 150.
De préférence, comme on le voit sur la figure 2b, la découpe 160 est réalisée sur le côté de la zone de soudure 150 opposé à l'ouverture de la bande 100 pliée en U.
Après réalisation de cette ligne de découpe 160, le film 1 se présente sous forme de deux tronçons : un premier tronçon l a sur lequel la bande 100 est fixée par la zone de soudure 150, et un second tronçon l b séparé.
A la troisième étape illustrée sur la figure 2c, le premier tronçon la du film est replié à 180° sur lui-même de sorte que l'aile 102 de la bande 100 se retrouve adjacente à la surface du tronçon l opposée à celle adjacente antérieurement.
A la quatrième étape illustrée sur la figure 2d, le second tronçon l b est rapproché de l'extrémité 105 de la seconde aile 104 de la bande 100 et soudé sur cette aile 104 au niveau d'une zone de soudure référencée 152.
On notera que dans cet état, la bande 100 pliée en U forme en combinaison avec le pli à 180°, référencé 170, un Z.
L'ensemble film 1 plus bande 100 illustré sur la figure 2d, peut ensuite être acheminé vers un col de formage comparable à celui illustré sur la figure 1 pour conformer le film à l'état tubulaire et former et fermer des sachets à partir de ce film tubulaire grâce à des moyens de soudure longitudinale et transversale tels que les moyens illustrés sous la référence 30 et 40 sur la figure 1.
Selon la variante illustrée sur les figures 2a à 2d, la bande 100 est soudée par sa surface externe sur les tronçons la et l b du film 20. Néanmoins, on peut envisager de souder les ailes 102, 104 de la bande 100 sur les tronçons la et lb du film par leur surface interne.
Selon encore une autre mise en oeuvre, on peut utiliser deux tronçons de film la et lb séparés initialement avant rapprochement de la bande 100 et non point séparés seulement au cours de la seconde étape grâce à la ligne de découpe longitudinale 160.
On va maintenant décrire la seconde variante de mise en oeuvre conforme à la présente invention illustrée sur les figures 3a à 3d.
On retrouve sur la figure 3a, une bande 100 pliée en U portant des profilés complémentaires 110, 1 12 en prise et adjacente à un film 1 par l'une 102 de ses ailes.
Au cours de l'étape illustrée sur la figure 3b, l'extrémité libre de l'aile 102 de la bande 100 est soudée en 150 sur le film 1, de façon comparable à la figure 2b. Au cours de l'étape illustrée sur la figure 3c le film 1 est replié sur lui-même sous forme d'un pli 170 à 180° adjacent à l'extrémité 103 de l'aile 102 et autour de la bande 100 en U sous forme d'un second pli 172 également à 180°.
A l'étape illustrée sur la figure 3d, la seconde aile 104 de la bande 100 est soudée à proximité de son extrémité libre 105 sur le second tronçon lb maintenant adjacent du film 1, au niveau d'une zone de soudure 152.
Là encore, l'ensemble comprenant le film 1 et la bande 100 ainsi obtenu est acheminé ensuite vers le col de formage d'une machine de formation remplissage et fermeture classique de sachets.
On notera que de préférence, un intercalaire thermiquement isolant est placé entre les extrémités libres des ailes 102, 104 lors de la réalisation des soudures 150, 152 pour éviter une soudure directe des extrémités 103, 105 de ces ailes entre elles ; ou encore on veille à utiliser une bande 100 ayant sur sa surface interne un point de fusion supérieur à celui de sa surface externe.
Les variantes illustrées sur les figures 4 et 5 se distinguent essentiellement de celles représentées sur les figures 2 et 3 par le fait que la bande 100 portant les profilés 110, 112 est à l'état plan lors de la soudure
On va maintenant décrire la troisième variante de réalisation illustrée sur la figure 4a.
On a ainsi représenté sur la figure 4a, une bande 100 plane équipée de profilés de fermeture complémentaires 1 10, 1 12 accolés à un film plan 1, et sur la figure 4b la même bande 100 plane soudée sur le film plan 1 au voisinage de ses extrémités, au niveau de deux zones 150, 152.
On notera que le cas échéant, la bande 100 pourrait être soudée sur la totalité de la largeur de sa surface adjacente au film 1 sur ce dernier.
A partir de l'état illustré sur la figure 4b, l'ensemble film 1 , bande 100 peut être acheminé à plat vers le col de formage, les profilés
1 10, 1 12 étant progressivement rapprochés et mis en prise dans le col de formage grâce aux moyens illustrés sur les figures 1 à 6 du document FR-
A-258301 8.
Cependant, selon une autre variante, comme illustré sur la figure 4c, l'ensemble film 1/bande 100 représenté sur la figure 4b, peut être déformé en Z avant transfert vers le col de formage d'une machine de formation remplissage et fermeture classique de sachets. Au cours de ce retournement du film 1, on notera que les profilés 110, 112 sont portés en prise par repli de la bande 100 en U sur elle-même. Plus précisément encore le pliage du film 1 en Z est réalisé grâce à un premier pli 170 à 180° adjacent à l'une des extrémités des ailes de la bande 100 et un second pli 172 à 180° sur l'extérieur de la bande 100 et à mi longueur de celle-ci.
On va maintenant décrire la quatrième variante de réalisation illustrée sur les figures 5a-5c.
Cette quatrième variante de réalisation est apparentée à la troisième illustrée sur les figures 4a à 4c en ce sens que la bande 100 est rapprochée et soudée à l'état plan sur le film 1 comme illustré sur les figures 5 a et 5 b. Cependant, à la différence de la troisième variante représentée sur les figures 4, selon la quatrième variante de réalisation, les extrémités 103, 105 de la bande 100 sont fixées respectivement sur des tronçons la et lb distincts du film 1.
L'ensemble comprenant les deux tronçons la et lb de film 1 reliés par la bande 100 plane munie des profilés de fermeture 110, 112 peut être acheminé à l'état plan vers le col de formage d'une machine de formation remplissage et fermeture automatique de sachets puis rapprochement progressif des profilés 110, 1 12 et mise en prise de ceux-ci grâce à des moyens illustrés sur les figures 3 à 6 du document FR-A- 2508013 ou encore plies en Z comme illustré sur la figure 5c grâce à la réalisation d'un pli 170 de l'un des tronçons la ou lb du film 1 , à 180° sur lui-même à proximité de l'extrémité 103, 105 de l'une des ailes 102, 104 de la bande 100.
A partir de cet état, là encore, l'ensemble film 1 , bande 100 agencé en Z peut être acheminé de façon classique vers le col de formage d'une machine de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets. Le film 1 utilisé dans le cadre de l'invention peut être conforme aux dispositions connues de l'homme de l'art.
Il en est de même pour les profilés de fermeture 1 10, 112.
Le cas échéant et de façon connue en soi, ces profilés 1 10, 1 12 peuvent être associés à un ou plusieurs cordons intégrés à la bande 100 pour faciliter l'ouverture des sachets d'emballage.
De tels cordons destinés à permettre par traction les découpes de la bande 100 et du film 1 sur l'extérieur des profilés 1 10, 1 12 sont bien connues de l'homme de l'art.
Ils sont appelés généralement "easy open" en langage anglo- saxon.
Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits, mais s'étend à toute variante conforme à son esprit.
En particulier, l'invention n'est pas limitée à la formation de sachets à base de film en matériaux thermoplastiques.
Elle peut également trouver application dans la formation de sachets à base de film souple de nature différente, par exemple à base d'aluminium ou de papier.
En outre, si l'invention s'applique aux films en matériaux thermoplastiques munis de profilés de fermetures à glissière maie et femelle complémentaires, comme indiqué précédemment, l'invention n'est pas limitée à l'utilisation de ce type particulier de profilés.
Elle s'étend à tout type de profilés 1 10, 1 12 susceptibles d'équiper un film d'emballage, tel que par exemple des cordons intégrés au film pour faciliter l'ouverture de celui-ci, des liserés de décoration par exemple des liserés colorés ou encore des liserés gradués pour le repérage du volume du produit contenu dans l'emballage.
Par ailleurs, l'invention n'est bien entendu pas limitée à la forme particulière de profilés complémentaires 1 10, 1 12 illustrés sur les figures annexées.
On a illustré sur la figure 6, une variante de réalisation selon laquelle lors de l'étape de liaison entre la bande 100 portant les profilés complémentaires 1 10, 1 12 et le film 1, la bande 100 est pliée en U, tandis que le film 1 est scindé en deux feuillets l a, l b, sensiblement adjacents et parallèles entre eux. Selon la figure 6, les deux feuillets la, l b sont de largeur identique. Cependant, cette condition n'est pas impérative. Selon la figure 6, les extrémités libres de la bande 100 sont disposées entre les extrémités libres des feuillets la, l b. Les zones de soudure définies entre les feuillets la, lb et les extrémités de la bande 100 sont illustrées en 150, 152.
En variante, on peut cependant prévoir de disposer les extrémités de la bande 100 sur l'extérieur des feuillets la, l b, et non point à l'intérieur de ceux-ci.
Sur la figure 7, on a illustré une variante selon laquelle le film 1 n'est pas composé de deux feuillets séparés la, l b mais d'un film unique replié en U et dont les extrémités libres sont fixées respectivement sur les extrémités de la bande 100. Selon la figure 7, les extrémités du film 1 sont placées sur l'extérieur des extrémités de la bande 100 (en variante, elles pourraient être placées sur l'intérieur).
La variante de la figure 7 requiert une découpe longitudinale du film 1 , en un lieu quelconque, pour permettre l'insertion ultérieure dans le col de la machine.
On a représenté sur la figure 8, une autre variante selon laquelle le film est plié en U et l'âme du U ainsi formée sur le film 1 est placée entre les deux ailes de la bande 100 elle-même conformée en U. Dans cette position, le film 1 définit également deux feuillets l a, l b adjacents et parallèles réunis par l'âme en U précitée. De préférence, dans ce cas, le film 1 est muni au niveau de l'âme l e d'une zone de faiblesse ld, par exemple sous forme d'une ligne de pré-déchirure ou pointillés, de préférence centrale.
La variante de la figure 8 permet d'améliorer l'étanchéité. Le cas échéant, la ligne de pointillés l d peut être revêtue d'une bande étanche.
Les zones de liaison 150, 152 peuvent être obtenues par soudure ou par collage.
Les feuillets la, lb illustrés sur les figures 6, 7 et 8 peuvent être ouverts, c'est-à-dire séparés, par tout moyen approprié, de sorte que le film 1 atteint l'entrée du col de formage dans un état sensiblement plan.
On a illustré sur les figures 9 à 12, des moyens conçus pour assurer la liaison entre la bande 100 et le film 1. Sur ces figures 9 à 12, on a illustré sous la référence 200 un rouleau assurant l'acheminement du film 1 avec renvoi à 90°, en 210 une lame de soudure et en 220 une contre- lame.
Selon les mises en oeuvre illustrées sur les figures 9 à 12, les extrémités de la bande 100 en U sont pliées à 90°, vers l'extérieur de sorte que la bande 100 a la forme générale d'un U. L'âme de la bande 1 00 est disposée dans une rainure longitudinale complémentaire 222 formée dans la contre-lame 220. Les extrémités de la bande 100 définissent des tronçons coplanaires 100a, 100b, disposés entre les faces adjacentes en regard de la lame 210 et de la contre- lame 220. Le film 1 est également acheminé entre la lame 210 et la contre- lame 220, ainsi ces dernières assurent la liaison entre le film 1 et les tronçons 100a, 100b de la bande 100, par pression et apport thermique.
Plus précisément encore, selon les figures 9 et 10, le rouleau 200 est disposé sous la bande 100 pliée en T. Le rouleau 200 comporte par conséquent une gorge annulaire débouchant sur sa périphérie pour le passage de l'âme de la bande 100. En outre, selon les figures 9 et 10, le film 1 est acheminé entre la lame 210 et le contre-lame 220 sous forme de deux tronçons séparés la, lb.
Selon les figures 11 et 12, le rouleau 200 est placé au-dessus de la bande 100. Le film 1 peut dans ce cas être continu en étant, le cas échéant, muni d'un pointillé déchirable ou équivalent l d comme indiqué précédemment.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermables à base de film (1) en matériau souple, par exemple thermoplastique, muni de profilés (110, 112) rapportés, notamment de profilés de fermeture à glissière maie et femelle complémentaire, comprenant les étapes qui consistent à :
- assurer une alimentation en film souple (1),
- assurer une alimentation en profilés (110, 112), et - fixer par soudure les profilés (110, 112) sur le film (1), caractérisé par le fait que :
- l'étape d'alimentation en profilés consiste à fournir une bande (100) en matériau souple portant les profilés complémentaires (110, 112) et
- que l'étape de fixation consiste à souder la bande (100) sur le film (1), avant introduction de cet ensemble (1, 100) sur un col de formage tubulaire d'une machine de formation remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la bande (100) est pliée en U sur elle-même et que les profilés (110, 112) qu'elle porte sont en prise lors de la fixation de la bande (100) sur le film d).
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes qui consistent à :
- souder une aile (102) de la bande (100) munie de profilés de fermeture (110, 112) sur un premier tronçon (la) du film (1),
- replier le film (1) sur lui-même, et
- souder la seconde aile (104) de la bande (100) sur le second tronçon (lb) du film (1) pour former un Z au niveau de la fermeture avant d'acheminer l'ensemble film (1), bande (100) vers le col de formage d'une machine de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la bande (100) portant les profilés (110, 112) est à l'état plan lors de l'étape de soudure sur le film (1).
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'ensemble film (l)/bande (100) est acheminé à plat vers le col de formage, les profilés (110, 112) étant progressivement rapprochés et mis en prise dans le col de formage.
6. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que l'ensemble film (l)/bande (100) est déformé en Z pour mettre les profilés (110, 112) en prise, avant transfert vers le col de formage.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que deux ailes (102, 104) de la bande (100) sont soudées respectivement sur deux tronçons (la, lb) du film (1) qui sont solidaires entre eux.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que deux ailes (102, 104) de la bande (100) sont soudées respectivement sur deux tronçons (la, lb) du film (1) qui sont séparés.
9. Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 7 ou 8, caractérisé par le fait que le film (1) est formé de deux tronçons (la, lb) adjacents parallèles lors de l'étape de fixation de la bande (100).
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les deux tronçons (la, lb) de film sont séparés lors de l'étape de fixation.
11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé par le fait que les deux tronçons (la, lb) sont formés par un pliage en U du film (1) lors de l'étape de fixation.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que l'âme en U du film (1) est placée dans la bande ( 100) en U portant les profilés de fermeture.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par le fait que le film (1) est muni d'une zone de faiblesse, par exemple sous forme de pointillés déchirables dans sa zone placée dans la bande (100).
14. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que les extrémités libres du film (1) plié en U sont fixées respectivement sur les extrémités de la bande (100) et que le procédé comprend en outre l'étape consistant à couper longitudinalemcnt le film (1) avant de l'introduire sur le col de formage.
15. Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 4, 5 et 7 à 14, caractérisé par le fait que la bande (100) portant les profilés de fermeture (110, 112) est pliée au niveau de ses extrémités libres, à 90° d'une âme en U, pour définir une forme générale en T lors de l'étape de fixation sur le film ( 1 ).
16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé par le fait qu'il est mis en oeuvre sur une machine de formation remplissage et fermeture automatique de sachets comprenant : - un col de formage ( 10) qui reçoit en entrée le film ( 1 ) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube (2),
- une goulotte de remplissage (20) qui débouche dans ce col de formage ( 10) et par conséquent dans ledit tube (2),
- des moyens (30) de soudure longitudinale pour fixer les bords longitudinaux du film entre eux afin de fermer le tube ( 2 ) longitudinalement,
- des moyens (40) aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale (42) avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube par la goulotte de remplissage (20), puis une seconde soudure transversale (44) quand le produit est introduit dans le tube (2) pour fermer l'emballage autour de ce produit.
17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé par le fait qu'il comprend l'étape additionnel consistant à introduire un intercalaire thermiquement isolant entre les ailes ( 102, 104) de la bande ( 100) pliée en U avant de réaliser les opérations de soudure sur le film ( 1 ).
18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que la bande ( 100) est soudée sur le film ( 1 ) au niveau de la surface interne de ses ailes ( 102, 104).
19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé par le fait que la bande ( 100) est soudée sur le film ( 1 ) au niveau de la surface externe de ses ailes ( 102, 104).
20. Machine de formation, remplissage et fermeture automatique de sachets d'emballage refermables à base de film en matériau souple ( 1 ), par exemple thermoplastique, muni de profilés rapportés ( 1 10, 1 12), notamment de profilés de fermeture à glissière maie et femelle complémentaires, comprenant :
- des moyens d'alimentation en film souple ( 1 ),
- des moyens d'alimentation en profilés ( 1 10, 1 12), et
- des moyens de fixation par soudure des profilés ( 1 10, 1 12) sur le film souple ( 1 ), caractérisée par le fait que :
- les moyens d'alimentation en profilés (110, 112) sont adaptés pour fournir une bande (100) en matériau souple portant les profilés complémentaires (110, 112), et - les moyens de fixation sont adaptés pour souder cette bande
(100) sur le film (1), avant introduction de cet ensemble (1, 100) sur un col de formage tubulaire.
21. Machine selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la bande (100) est pliée en U sur elle-même et que les profilés (110, 112) sont en prise lors de la fixation sur le film (1).
22. Machine selon l'une des revendications 20 ou 21, caractérisée par le fait qu'elle comprend :
- des moyens aptes à souder une aile (102) de la bande (100) munie de profilés de fermeture (110, 112) sur un premier tronçon (la) du film (1),
- des moyens aptes à replier le film (1) sur lui-même,
- des moyens aptes à douder la seconde aile (104) de la bande (100) sur le second tronçon (lb) du film (1) pour former un Z au niveau de la fermeture avant de diriger l'ensemble film (1), bande (100) vers le col de formage.
23. Machine selon la revendication 20, carctérisée par le fait que la bande souple (100) est à l'état plan lors de la soudure sur le film (1).
24. Machine selon la revendication 23, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à acheminer l'ensemble film (1)/ bande (100) à plat vers le col de formage, et des moyens aptes à rapprocher progressivement les profilés (110, 112) et mettre ceux-ci en prise dans le col de formage.
25. Machine selon la revendication 23, caractérisée par le fait qu'elle comprend des moyens aptes à déformer l'ensemble film (l)/bande (100) en Z pour mettre les profilés (110, 112) en prise, avant transfert vers le col de formage.
26. Machine selon l'une des revendications 20 à 25, caractérisée par le fait que deux ailes (102, 104) de la bande (100) sont soudées respectivement sur deux tronçons (la, lb) du film (1) qui sont solidaires entre eux.
27. Machine selon l'une des revendications 20 à 25, caractérisée par le fait que deux ailes ( 102, 104) de la bande ( 100) sont soudés respectivement sur deux tronçons (la, lb) du film qui sont séparés.
28. Machine selon l'une des revendications 20 à 27, caractérisée par le fait qu'elle comprend :
- un col de formage (10) qui reçoit en entrée le film ( 1 ) à l'état plan et fournit en sortie le film conformé en tube (2),
- une goulotte de remplissage (20) qui débouche dans ce col de formage ( 10) et par conséquent dans ledit tube (2), - des moyens (30) de soudure longitudinale pour fixer les bords longitudinaux du film entre eux afin de fermer le tube ( 2) longitudinalement,
- des moyens (40) aptes à générer séquentiellement une première soudure transversale (42) avant qu'un produit ne soit introduit dans le tube par la goulotte de remplissage (20), puis une seconde soudure transversale (44) quand le produit est introduit dans le tube (2) pour fermer l'emballage autour de ce produit.
29. Machine selon l'une des revendications 20 à 28, caractérisée par le fait qu'elle comprend en outre un intercalaire thermiquement isolant adapté pour être inséré entre les deux ailes de la bande ( 100) lors des opérations de soudure.
30. Machine selon la revendication 20, caractérisée par le fait que les moyens de fixation de la bande ( 100) sur le film ( 1 ) comprennent une lame de soudure (210) et une contre-lame (220) équipée d'une rainure longitudinale (222) pour recevoir l'âme de la bande ( 100) pliée en T.
3 1. Sachet d'emballage refermable obtenu par la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 19.
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