WO2002036357A1 - Mehrschichtenkörper, insbesondere mehrschichtenfolie sowie verfahren zur erhöhung der fälschungssicherheit eines mehrschichtenkörpers - Google Patents

Mehrschichtenkörper, insbesondere mehrschichtenfolie sowie verfahren zur erhöhung der fälschungssicherheit eines mehrschichtenkörpers Download PDF

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Norbert Lutz
Gerhard Zinner
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Leonard Kurz Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • Multi-layer body in particular multi-layer film and method for increasing the security against forgery of a multi-layer body
  • the invention relates to a multilayer body, in particular a multilayer film with the features of the preamble of claim 1 and a method for increasing the security against forgery of a multilayer body with the feature of the preamble of claim 21.
  • DE 37 38 330 A1 discloses a laser inscription method for use on surfaces with a pigment coating, pigments of the pigment coating changing their internal molecular structure at different temperatures and providing different colors.
  • the specific surface temperatures are achieved locally with the laser radiation, whereby colored laser markings are obtained
  • DE 44 10 431 A1 describes a method with which personal data are introduced onto an identification card by laser inscription, the identification card having a copy protection element applied in the transfer method.
  • an identifier is introduced in the form of a row of digits, in that part of the row of digits in the copy protection element and another part of the row of digits in a subsequent area of the identification card is introduced.
  • the laser inscription takes place via local demetallization in the metal layer of the copy protection element or by blackening the treated area of the identity card.
  • EP 0 219 011 B1 describes a special method for laser identification of identity cards. In this process, black markings are made in various transparent layers of the card using the laser. In this way, paralax images are obtained in the interacting transparent layers
  • GB 2 240 948 A also describes the laser marking of identity cards. Laser marking is done here by removing different layers of color. The laser marking obtained appears as a colored marking
  • DE 41 31 964 A1 describes laser marking of a multilayer film with a metal layer and hologram structure. The labeling is done by area blackening and removal of layers.
  • the pigment mixture is composed of three pigment components, namely a yellow pigment, a magenta pigment and a cyan pigment.
  • Color marking on the plastic body is achieved by laser treatment.
  • the color marking is created by bleaching the pigments using laser treatment.
  • the laser conditions are set specifically by varying the wavelength in order to obtain certain colors.
  • the specific wavelength used in each case is previously determined by light absorption measurements on the pigments, specifically the absorption wavelength in the absorption maximum of the pigment is determined. In each case pigments are used that have only a single absorption maximum.
  • EP 0 327 508 discloses a method in which a laser-sensitive dye A and a laser-insensitive dye B are contained in two separate layers one above the other or in a common layer and the dye A is bleached by laser treatment while the laser-insensitive dye B is not or only a little is bleached.
  • a color marking is obtained during laser treatment, but only a single color marking, i.e. a maximum two-color image. The method does not provide for any variation in the laser conditions to produce different colors.
  • a method is known from EP 0 190 997 B1, in which in a plastic layer designed as a coating of a metal plate or in a
  • Plastic plate an additive is included, which can be discolored under laser treatment by changing colors from one color to another or converting to black. Color markings with different colors are not possible.
  • the object of the invention is to improve the security against forgery of a multilayer body, e.g. Increase data carriers, such as ID card or the like.
  • the multilayer body can be a multilayer film, for example a transfer film, for example hot stamping film or a laminating film, or else a coated body, preferably a plastic body coated with film.
  • the surface of the substrate can represent a layer. Due to the registration, i.e.
  • the register-accurate positioning of the laser-induced marking can be carried out by appropriately controlling the mass-free laser beam.
  • the control can preferably be carried out electronically, depending on the detection of the actual position of the marking element already present in the layer structure, to which the assignment is made in each case.
  • the laser can be controlled by capturing design parameters of a background layer, preferably capturing the print or diffraction image and / or by capturing design parameters of the laser-sensitive layer or the iaser-induced image constituent, in particular by means of image processing.
  • the position, the direction of incidence of the laser beam, the laser wavelength, the duration of action, the number of pulses and / or the laser intensity can preferably be controlled.
  • the color markings can have different colors.
  • the color markings can also each have a more or less continuous color transition.
  • each color marking has a specific color tone that is constant in a specific section or over the entire area of the marking.
  • Particularly high security against counterfeiting is obtained if the laser-induced marking is designed as a color marking, in particular if the marking is designed as a multi-colored marking.
  • it is particularly advantageous if the laser-induced marking is carried out by laser-induced bleaching of the colorants present in the laser-sensitive layer.
  • the laser-sensitive material is formed as a mixture of different laser-sensitive components, preferably from at least three different colorant components.
  • Each of these components preferably each component of the mixture, can be bleached by means of a laser under laser conditions specific to the component, in this case a cyan colorant is preferably used, which is designed as a colorant bleachable with red laser light, a magenta colorant which is bleachable with green laser light Colorant is formed and a yellow colorant, which is designed as a colorant bleachable with blue laser light.
  • a cyan colorant is preferably used, which is designed as a colorant bleachable with red laser light
  • a magenta colorant which is bleachable with green laser light
  • Colorant is formed
  • a yellow colorant which is designed as a colorant bleachable with blue laser light.
  • colorants which are color-changeable by means of the laser under laser conditions specific to the component in each case, preferably with a color change.
  • the identification element already present in the layer structure is designed as a diffraction and / or hologram structure, preferably as a diffraction and / or hologram structure that is characteristically limited in its outer contour.
  • the structure in question can advantageously be designed as a line, for example a wavy line, in particular as a group of a plurality of lines arranged next to one another.
  • the structure in question is designed in the manner of a guilloche or that a guilloche is contained in the diffraction or hologram structure.
  • too Designs are provided in which the marking element already present in the layer structure is designed as an alternative or in addition to the diffraction and / or hologram structure as printing or the like.
  • the authenticity is particularly easy to check in versions in which the laser-induced marking and that in the layer structure even before the
  • Laser treatment of the associated identification element in a top view of the layer plane are arranged in register with one another, preferably directly adjacent to one another.
  • the assignment can also be designed in such a way that the laser-induced marking and the other marking element are arranged overlapping, preferably in alignment, one above the other, completely or in sections.
  • the laser-induced marking and the other marking element are each linear and are optically recognizable in the top view of the layer plane as a precisely fitting, preferably continuously running line, that is, the two line sections continue visually to one another.
  • versions are provided in which the laser-induced marking and the other identification element are arranged relative to a fictitious or specifically existing common escape line, in particular if the laser-induced marking with the other identification element as a common sequence of letters and numbers in the manner of an identification word or a multi-digit number Marking number is formed.
  • the laser-induced marking in particular can additionally be designed as micro-writing.
  • Such designs are difficult to counterfeit because micro-writing can only be realized with high technical expenditure in terms of printing technology and document-specific information (e.g. name of the card holder etc.) can be repeated during personalization.
  • the laser-induced micro-writing can be multicolored, preferably with a corresponding color gradient.
  • Particularly high security against counterfeiting also results in designs in which the laser-induced marking and the associated other identification element are formed in guilloches.
  • these guilloches also adjoin one another with a precise fit, so that a precisely fitting, assembled guilloche structure is optically recognizable in a plan view of the layer plane.
  • the laser-induced marking and the marking element already present in the layer structure are each designed as an area field.
  • Both the laser-induced markings and the other identification element can each be designed as alternately adjoining surface fields.
  • the adjoining fields are preferably designed to be visually different, e.g. B. by different color or different structure, for example as a preferably flat reflection area or as a diffractive and / or as a holographic structure.
  • the surface fields already present in the layer structure before the laser treatment can be in a reflection layer, e.g. alternately as a flat reflection layer and as a diffraction structure. When viewed from the outside, they are preferably arranged above the laser-induced area fields. Reverse arrangement is also possible with versions.
  • the laser-induced area fields are preferably formed with alternating different colors. Different optical effects result at different viewing angles, which cannot be generated by the sole use of the marking elements or the laser-induced markings.
  • Versions are provided in which a laser-induced image component is in register with an assigned image component, which, for. B. is formed in or by a background layer or covering layer. It can preferably be provided that a large number of laser-induced image components are arranged next to one another in register, and thus one Multilayer image is composed of these many image components which are arranged with a perfect fit to one another.
  • the laser-induced image component is colorless transparent or tinted transparent and an image component assigned in a layer below or above it is aligned with this in the direction perpendicular to the layer plane or offset laterally.
  • the layer below or above it can be the background layer or covering layer, which, for. B. is formed as a reflection layer with a diffraction structure preferably arranged in a limited area.
  • the multilayer body in particular when the multilayer body is formed in a transfer film, for example hot stamping film or in a laminating film or in a coating consisting of such a film, it is preferably provided that only the laser-sensitive layer is changed during the laser treatment, and preferably only by selective Bleaching or selective color change.
  • any further layers such as protective layers, for example one or more upper protective layers, remain unchanged, ie there is no damage to these layers when exposed to the laser.
  • the reflection layer is preferably designed such that, if the laser beam is guided appropriately, it can pass through and act on the laser-sensitive layer which may be arranged below it.
  • a reflection layer or reflection field is understood to mean a layer or a region which has increased light reflection and / or increased refractive index. It is a layer or an area that can be formed from metal or a metallic compound, for. As aluminum, chrome, silver, zinc sulfide, titanium oxide, etc., a composition of other materials is also possible, for. B. Germanium compounds, silicon compounds, etc. It can be a flat, preferably vapor-deposited layer or areas. This layer or regions can be formed contiguously or in regions that are separate from one another. It is possible from versions in which the
  • Reflection property is obtained by appropriate particles or the like.
  • FIGS. 1 to 5 sectional views of different hot stamping foils, each with a laser-sensitive layer
  • FIGS. 6 to 10 sectional representations of different laminating foils, each with a laser-sensitive layer
  • Figures 1 1 a to d perspective views (a and c) and sectional views (b and d) of a first embodiment of multi-layer images generated by laser treatment, with the figures a and b each the configuration in the area of the laser-sensitive layer and the second layer before the laser treatment and Figures c and d each after the
  • FIGS. 12 and 13 are perspective representations and sectional representations corresponding to FIG. 11 of a second and third exemplary embodiment
  • FIGS. 14a to d are perspective representations and sectional representations corresponding to FIG. 11 of a fourth exemplary embodiment
  • FIGS. 15 a to b top view of the exemplary embodiment in FIG. 14
  • Figures 17 and 18 are plan views of a sixth and seventh
  • Figure 19 is a top view of an eighth embodiment.
  • hot stamping foils and laminating foils are first described with reference to FIGS. 1 to 10, in the layer structure of which a laser-induced individualization can be generated for the purpose of security against forgery and creation of combinatorial visual effects.
  • the basic process steps of laser treatment with which the foils, i.e. the laser-sensitive layer is treated in order to generate the relevant individualization i.e. the laser-sensitive layer is treated in order to generate the relevant individualization.
  • other transfer foils can also be used.
  • the foils shown in FIGS. 1 to 5 are hot stamping foils.
  • the hot stamping foil in FIG. 1 comprises a carrier film 1, a release layer 2, a protective layer 3, a laser-sensitive layer 4, a background layer 5 and an adhesive layer 6.
  • the carrier film 1 is preferably a polyester film with a thickness of 6 to 100 ⁇ m, preferably with a thickness of 19 to 38 ⁇ m.
  • the layers 2 to 6 are arranged one above the other on this carrier film 1. They are applied in the manufacture of the hot stamping foil by methods known per se.
  • the release layer 2 is a separation layer. It is preferably designed as a layer softening when heat is generated, which allows the further layers to be detached from the carrier film 1 when the hot stamping film is applied to the substrate.
  • the release layer 2 generally has a thickness of at most 1 ⁇ m.
  • the protective layer 3 is designed as a protective lacquer layer. It is a transparent lacquer layer with the task of largely protecting the free surface of the object decorated with the hot stamping foil against mechanical damage and chemical effects.
  • the layer thickness is preferably between 1 and 2 ⁇ m.
  • the laser-sensitive layer 4 is designed as a so-called first colored lacquer layer.
  • This is a lacquer layer colored by pigments and / or provided with other coloring systems or coloring agents, preferably with a thickness of 3 to 10 ⁇ m.
  • the pigments or the other coloring systems or colorants of this colored lacquer layer can be selectively bleached and / or changed to another color with the aid of a laser beam, the wavelength of which is preferably in the visible range.
  • the pigment concentration of this lacquer layer 4 is preferably between 3 and 15% based on solids.
  • Binder system of this lacquer layer 4 may by the action of the laser not be changed optically, so that only a colored contrast marking is created at the irradiated areas without damaging the film.
  • the film is not visibly damaged on the surface or inside.
  • the backing layer 5 is designed as a so-called second colored lacquer layer. This layer is colored differently than the laser-sensitive layer 4. Layer 5 is e.g. white or ivory if the laser-sensitive layer 4 is black or gray. The layer 5 serves primarily as a bright backup layer for the colors generated in the laser-sensitive layer 4 by laser radiation. The layer thickness of layer 5 is preferably 15 to 20 ⁇ m.
  • the background layer 5 - like the laser-sensitive layer 4 - can rather be composed individually - and therefore also differently - from different colored areas.
  • the adhesive layer 6 is an adhesive layer which is customary and known per se in the case of transfer foils or hot stamping foils and has a thickness of approximately 1 to 10 ⁇ m, the adhesive layer for a hot stamping foil being composed in such a way that it only becomes tacky when exposed to the appropriate heat.
  • Layers 2 to 6 can be produced according to the following recipes:
  • Protective layer 3 (protective lacquer layer): methyl ethyl ketone 61, 0 parts
  • Extender (aluminum silicate) 4.0 parts
  • Laser-sensitive layer 4 (first colored lacquer layer):
  • High molecular weight dispersing additive (50%, amine number 20) 2.0 parts e.g. Pigment Blue 15: 4 0.5 parts
  • Dispersing additive (50%, acid number 51) 1.0 part
  • Titanium dioxide (d 3.8-4.2 g / cm 3 ) 26.0 parts
  • Adhesive layer 6 is Adhesive layer 6
  • Methacrylate copolymers (Tg: 80 ° C) 5.0 parts unsaturated polyester resin (softening point 103 ° C) 3.5 parts
  • the transfer foils - in the specific case here hot stamping foils - are each preferably applied to a substrate in a conventional manner, in such a way that the adhesive layer 6 faces the substrate surface.
  • the adhesive layer 6 then forms an adhesive connection with the hot stamping Substrate surface.
  • the carrier film 1 is then removed after the release layer 2 has softened under the action of heat during hot stamping.
  • the protective layer 3 then forms the upper surface of the stamping film facing away from the substrate.
  • the hot stamping foils shown in FIGS. 2 to 4 have a background layer which is different from the foil in FIG. 1.
  • the background layer is designed as a reflection layer 5r.
  • the reflective layer is designed as a metallic reflective layer.
  • the reflection layer can be transparent or partially transparent for certain spectral ranges. It can have a higher refractive index than the other layers and therefore has increased light reflection.
  • a layer 5c is provided as an additional lacquer layer, which is preferably transparent.
  • a reflection layer 5r is provided, which has a diffraction or hologram structure 5b in some areas.
  • FIG. 1 the background layer which is different from the foil in FIG. 1.
  • the background layer is designed as a reflection layer 5r.
  • the reflective layer is designed as a metallic reflective layer.
  • the reflection layer can be transparent or partially transparent for certain spectral ranges. It can have a higher refractive index than the other layers and therefore has increased light reflection.
  • a layer 5c is provided as an additional lacquer layer
  • this structure 5b is formed as a component of the lacquer layer 5c and the adhesive layer 6 and of the layer in between.
  • a diffraction structure can also be formed as a component of the lacquer layer 5c and / or the laser-sensitive color lacquer layer 4 and / or the adhesive layer 6. In these cases, the diffraction structure can be formed in regions, as shown, but also as a continuous layer.
  • a printed image 5d is arranged in the background layer 5c in a limited area and a limited laser-sensitive area 4a is laterally offset in the laser-sensitive layer.
  • FIG. 5 shows a hot stamping foil with a modified layer structure.
  • the layer structure is similar to that in FIG. 3, but the order of the layers has been modified in such a way that the laser-sensitive layer 4 is arranged on the side of the reflection layer 5 facing the substrate.
  • the layers are on top of each other in the following order: A carrier film 1, a release layer 2, a protective layer 3, an intermediate layer 5c, a reflection layer 5, a laser-sensitive layer 4, a background layer 7 and an adhesive layer 6.
  • reflection layer 5 and intermediate layer 5c there is one Diffraction structure 5b formed. It can be designed as a diffraction grating. Alternatively, structure 5b can also be designed as a hologram structure.
  • the diffraction structure 5b is formed during the production of the film by first embossing the diffraction structure into the intermediate layer 5c, then the reflection layer 5r, e.g. B. is applied by vapor deposition.
  • the reflection layer 5r e.g. B.
  • the reflection layer 5 is formed in the sections outside the diffraction structure as a smooth reflection layer 5r. It preferably has a layer thickness of ⁇ 1 ⁇ m. In certain viewing angles, it is transparent or partially transparent, at least for certain spectral ranges.
  • the laser-sensitive layer 4 is applied.
  • the diffraction structure 5b produced in this way is formed in the regions of the layers 5c and 4 which are immediately adjacent to one another. When viewing the diffraction structure, there are varying optical effects depending on the illumination and viewing angle.
  • the layers are in the following order: backing layer 1, release layer 2, protective layer 3, laser-sensitive layer 4, reflection layer 5r, laser-sensitive layer 4, additional lacquer layer 7 and adhesive layer 6.
  • the laser-sensitive layers 4 formed on both sides of the reflection layer 5r can be identical, ie the
  • the reflection layer is then arranged in this laser-sensitive overall layer.
  • the laser-sensitive layers can also be designed differently.
  • a diffraction structure 5b is formed in mutually adjacent regions of the laser-sensitive layers 4 and the reflection layer 5r.
  • structure 5b can also be designed as a hologram structure.
  • increased security against forgery results from the fact that Adjoin two laser-sensitive layers on the diffraction or hologram structure, which can be of the same or different design.
  • the lacquer layer 7, which is optional, is designed here as a transparent layer or as a light backup layer.
  • the lacquer layer 7 and the adhesive layer 6 can also be omitted and the second laser-sensitive layer 4 shown in FIG. 5a under the reflection layer 5r can be designed as a laser-sensitive adhesive layer.
  • the layers are in the following order: carrier film 1, release layer 2, laser-sensitive layer 4, additional lacquer layer 5c, reflection layer 5r, adhesive layer 6.
  • the layers 5c and 6 can be formed from identical material or different material.
  • the laser-sensitive layer 4 is a protective lacquer layer which is laser-sensitive in that it contains the relevant comparable pigments.
  • a diffraction structure is formed in the adjoining areas of additional lacquer layer 5c, reflection layer 5r and adhesive layer 6. It can be designed as a diffraction grating. Alternatively, structure 5b can also be designed as a hologram structure.
  • the laser treatment is carried out in order to produce transparent and / or colored markings in the laser-sensitive layer 4.
  • a specific marking preferably a color marking
  • this location is irradiated with laser radiation.
  • the laser irradiation takes place through the reflection layer including the diffractive structure 5b.
  • the laser beam is preferably directed vertically onto the film plane from above.
  • the reflection layer 5r is transparent to the laser radiation, in particular with perpendicular radiation.
  • the lattice or hologram structure 5b and the reflection layer 5r in the remaining area forming layer is transparent to the laser radiation, but the radiation can also be more or less reflected in part on the diffraction structure.
  • the laser-sensitive layer 4 arranged below the layer forming the reflection layer 5r in the rest of the region, within the diffraction structure 5b and below, is changed by the action of the laser by changing the color at a specific point by bleaching or selective color change.
  • a blue or green or red color marking is produced by irradiating this area with a specific laser wavelength with which a specific pigment component is bleached.
  • the yellow pigment component In order to produce the color blue, the yellow pigment component must be bleached. Blue laser light is used for this. A certain minimum intensity is required for bleaching. Furthermore, a certain pulse duration must not be exceeded.
  • the magenta pigment component In order to obtain a green color marking in the first step, the magenta pigment component must be bleached. Green laser light is used for this.
  • the cyan pigment component In order to obtain a red color marking in the first step, the cyan pigment component must be bleached. Red laser is not used for this.
  • this point is laser-treated in a second step, with a laser wavelength with which one of the pigment components not yet bleached at this point is bleached. If a blue color marking has been produced in the first step, the cyan pigment component and the magenta pigment component are unbleached at this point. In order to produce the color cyan at this point, the magenta pigment component must be bleached in this second step. This is done with green laser light. It This results in a cyan marking at this point.
  • magenta marking a magenta marking is to be obtained in the second step
  • the blue color marking generated in the first step must be treated with red laser light. This bleaches the cyan pigment at this point so that the magenta pigment remains unbleached at this point. This results in the magenta marking at this point.
  • a cyan-colored marking or a yellow-colored marking can be produced from a green color marking generated in the first step, which is formed from the unbleached cyan pigment and yellow pigment remaining there, by treatment with blue laser light or red laser light.
  • a red color marking generated in the first step can be converted into a yellow or magenta colored marking in the second step, specifically by laser treatment in the second step with green laser light or blue laser light.
  • this spot In order to obtain a transparent area at the point treated in the first and second step, i.e. In order to obtain a white spot when the background layer 5 is white, in a third step this spot must be treated with a laser beam whose wavelength is set in such a way that the pigment component remaining unbleached at this point after the second step is bleached, i.e. the yellow color marking must be bleached with blue laser light, the magenta colored marking with green light and the cyan colored marking with red laser light.
  • Laser treatment can also be used to generate color markings or a full-color image in the colorant or the colorants in the laser-sensitive layer by color change.
  • the laser treatment can be carried out in a corresponding manner with successive process steps.
  • Pigments can be used as colorants, ie coloring substances. These are mostly insoluble and are usually inorganic substances. However, soluble, organic colorants are also usually suitable as colorants. The color change occurs in each case under specific laser conditions, which are then used in the laser treatment in the individual steps.
  • the laser treatment of the transfer or embossing film to produce the color markings can alternatively also be carried out before the film is applied, in particular when the protective layer 3 and / or the intermediate layer 5c is defined as a layer which is not transparent to laser radiation or in particular for laser radiation Wavelength range non-transparent layer is formed or an additional UV-absorbing protective layer is provided.
  • the laser treatment then takes place before the film is applied by placing the laser beam on the back of the film, i.e. is directed onto the background layer 5 or the adhesive layer 6 and thus the laser-sensitive layer 4 is thus treated from the other side in order to produce the color markings in the same way.
  • the background layer 5 and the adhesive layer 6 are transparent or at least partially transparent for the laser radiation in question.
  • laminating films are shown in Figures 6 to 10.
  • the laminating film in FIG. 6 comprises an overlay film 30, an optional intermediate layer 31, a laser-sensitive layer 40, an intermediate layer 50 forming a background layer, which is also optional, and an adhesive layer 60, which is also optional.
  • the lamination film is applied to the substrate with the adhesive layer 60 facing the substrate surface.
  • An adhesive bond to the substrate surface is formed via the adhesive layer 60.
  • the overlay film 30 then forms the upper protective layer, the surface of which faces away from the substrate forms the outer surface of the film.
  • the overlay film 30 thus remains applied there after the laminating film has been applied. It corresponds to the protective layer 3 of the stamping film in FIG. 1.
  • the laser-sensitive layer 40 corresponds to the laser-sensitive layer 4, ie the first lacquer layer 4 of the stamping film in FIG. 1.
  • the intermediate layer 50 corresponds to the background layer 5, ie the second lacquer layer 5 of the stamping film in FIG. 1
  • the adhesive layer 60 corresponds to the adhesive layer 6 of the embossing film in FIG. 1.
  • the laminating films in FIGS. 7 and 8 represent modifications of the laminating film in FIG. 6 in which the background layer corresponds to the background layer in the hot stamping films in FIGS. 2 and 3 is modified.
  • the laminating film in FIG. 9 has a layer structure with the order of the layers lying one on top of the other, as compared to FIGS. 6 to 8.
  • the order of the layers corresponds to the structure of the hot stamping foil in FIG. 5.
  • layer 70 is an optional background layer.
  • FIG. 9a shows an exemplary embodiment modified from the exemplary embodiment in FIG. 9 with a sequence of the layers corresponding to the structure of the hot stamping foil in FIG. 5a.
  • the laminating film in FIG. 10 represents a modification of the laminating film in FIG. 9.
  • the overlay film 30 is provided with a hot stamping film applied thereon.
  • This hot stamping film applied there replaces the layers 31, 50 or 50r, 40, 70 and 60 provided for the laminating film in FIG. 9 by the corresponding layers of the hot stamping film.
  • the reflective layer 5r and the laser-sensitive layer 4 are arranged in the reverse order, so that the laminating film in FIG. 10 now corresponds to the laminating film in FIG Reflective layer 5r on the side of the laser-sensitive layer 4 facing away from the substrate is arranged.
  • the diffraction structure 5b in the laminating film in FIG. 10 is likewise formed in the regions of the layers 4 and 5 which are adjacent to one another, as in the other exemplary embodiments shown.
  • the lacquer layer 5 is designed as a transparent layer.
  • the laminating film in FIG. 10a is constructed similarly to the laminating film in FIG. 10.
  • the overlay film 30 is provided with a hot stamping film applied thereon, which is constructed similarly to the hot stamping film of the exemplary embodiment in FIG. 5a.
  • This hot stamping film applied to the overlay film 30 replaces the layers 31, 40, 50, 50r, 40, 70 and 60 provided for the laminating film in FIG. 9a by the corresponding layers of the hot stamping film.
  • the laminating film in FIG. 10a has a layer sequence in the following order: overlay film 30, adhesive layer 6, optional lacquer layer 5, laser-sensitive layer 4, reflection layer 5r, laser-sensitive layer 4, additional lacquer layer 5c and protective layer 3.
  • the laser-sensitive layers 4 formed on both sides of the reflection layer 5r can be identical, ie the reflection layer 5r is then arranged in this laser-sensitive overall layer. However, the laser-sensitive layers 4 can also be designed differently.
  • the lacquer layer 5 is designed as a transparent layer or as a light backup layer.
  • the laminating film in FIG. 10 b represents an exemplary embodiment in which a hot stamping film is likewise applied to the overlay film 30.
  • This applied hot stamping foil is similar to the foil in FIG. 5. It replaces the layers 31, 40, 50 or 50r, 40, 70 and 60 provided for the laminating foil in FIG. 9a by the layers of the hot stamping foil.
  • the laminating film in FIG. 10b has a layer sequence with the following sequence: overlay film 30, adhesive layer 6, optional lacquer layer 7, laser-sensitive layer 4, reflection layer 5r, additional lacquer layer 5c and protective layer 3.
  • the lacquer layer 7 is in this case as a transparent layer or as a light backup layer educated.
  • the laser treatment of the laminating film is carried out in a manner corresponding to that described for the embossing film, that is to say by corresponding successive bleaching or laser-sensitive color change of the colorants contained in the laser-sensitive layer 4, ie pigment components or other laser-sensitive colorants.
  • transfer foils with a structure corresponding to FIGS. 1 to 5 or laminating foils with a structure corresponding to FIGS. 6 to 10 are preferably used.
  • 11 and 12 show the layer structure only in a highly schematic manner, only an upper one in each case
  • a laser-sensitive layer 4 and a further layer arranged parallel thereto are shown, which is designed as a reflection layer 5r and has a diffraction structure in some areas.
  • the diffraction structure 5b is formed in the layers adjacent to the lattice structure.
  • the background layer 5 has a reflection layer with a diffraction structure 5b in the region below.
  • the background layer 5 can be formed as a metal layer which can be formed directly under the laser-sensitive layer, preferably vapor-deposited thereon.
  • the area around the fields 10x, 10y is not laser-treated and remains in the original color, eg green.
  • the fields 10x, 10y are more or less transparent, so that due to the diffraction of light at the diffractive structures 5b, a play of colors arises, depending on the possibly overlapping colors and the wavelength-dependent reflection of the incident light.
  • the background layer 5 has alternating, precisely arranged to match the laser-induced fields 10x, 10y - diffractive fields 5b and metallic-reflecting areas results in connection with the areas colored by the laser radiation, depending on the illumination and viewing angle, varying image impressions ,
  • the metal layer is formed as a reflection layer only in separate individual regions 5r and the entire remaining region is formed as a lattice structure.
  • the laser-sensitive layer 4 can be irradiated by laser action in such a way that alternating fields 10x, 10y are bleached differently, i.e. different color can be obtained.
  • These fields 10x, 10y which form the laser-induced color markings, can be arranged such that, viewed in the direction perpendicular to the layer plane, they are arranged in alignment above the reflection fields 5a. Depending on the lighting and viewing angle, there are varying optical effects.
  • circular fields 10x, 10y are formed in the laser-sensitive layer 4 by laser-sensitive bleaching in an alternating sequence in different colors. When viewed in a position perpendicular to the layer plane, they are arranged in alignment over diffraction fields 5b, which likewise have a round outline in plan view.
  • the diffraction fields are formed in a reflection layer 5r, which is preferably arranged directly below it under the laser-sensitive layer 4.
  • FIG. 13 shows an exemplary embodiment which has been modified compared to FIG. 12 in that round flat reflection fields 5r are formed in the diffraction structure 5b and the likewise round laser-induced fields 10x, 10y are arranged precisely over the round flat reflection fields 5r.
  • a film is assumed in which the partially transparent reflection layer 5 is arranged above the laser-sensitive layer 4.
  • the laser-sensitive layer 4 is more or less opaque, e.g. green or in another color in the area 4a.
  • the reflection layer 5 has a diffraction structure 5b in some areas, the reflection layer 5 being formed as a flat layer without a diffraction structure in individual fields 5r separated from one another.
  • the reflection layer 5 is applied directly to the laser-sensitive layer 4 by vapor deposition.
  • the diffraction structure 5b is formed in the reflection layer and the laser-sensitive layer 4 and extends into the laser-sensitive layer 4.
  • Laser treatment under different conditions ensures that the fields 10x and 10y are designed in different colors, for example the fields 10x cyan and the fields 10y yellow.
  • the area around the fields 10x, 10y is not laser-treated and remains in the original color, eg green. Due to the diffraction of light at the diffractive structure 5b in connection with the different colors of the fields 10x, 10y, a play of colors arises which is dependent on the type of illumination and the angle of illumination and viewing depending on the light source L. Varying image impressions result in each case.
  • the diffraction image or the laser-induced color image is alternately visible, e.g. B. with tilting movement of the film, whereby the illumination angle and / or the viewing angle is changed, as shown schematically in FIGS. 15a and 15b. In the position in FIG. 15b, the surfaces 5r appear colored and the diffraction structure is not effective. In contrast, in the position in FIG. 15a, the diffraction image is visible and at least partially overlays the colored
  • FIG. 16 shows an exemplary embodiment modified compared to FIGS. 14 and 15 in that rectangular diffraction fields 5b are arranged in the reflection layer 5r in plan, to which the laser-induced fields 10x, 10y are positioned in register.
  • the laser-sensitive material in the layer 4 is arranged in a limited area which is rectangular in outline.
  • the layer 4 is transparent outside the area 4a, so that the printed image 5d formed in this area in the background layer is visible.
  • the printed image 5d can be formed in a separate background layer of the multilayer film or else directly on the substrate surface.
  • the printed image 5d is the word image "Bank of Iceland” and the word image "Pass-Nr.”, The latter between two parallel, also printed or only fictitious, i.e. only imaginary escape lines 5df arranged precisely.
  • a marker is therefore created, which the Continue the two alignment lines 5df of the printed image, which are arranged on both sides of the laser-sensitive field 4a or only exist fictitiously as imaginary alignment lines, in the field 4a as laser-induced alignment lines 10f.
  • a corresponding laser-induced lettering 10x, 10y is generated between the lines 10f in the illustrated exemplary embodiment, the number sequence “5764937”.
  • the individual numbers 10x, 10y can be designed in different colors or each have a color gradient, for example, due to differences in different areas of the numbers Bleaching or different color changes or due to the corresponding design of the possibly translucent print image underneath.
  • the individual digits 10x, 10y can also be designed in micro-writing.
  • the embodiment in FIG. 18 is a modification to the embodiment in FIG. 17, a diffraction structure 5b being arranged above the laser-sensitive layer 4a in order to increase the security against forgery.
  • This can be formed directly on the laser-sensitive layer, for. B. in a reflection layer which is evaporated there in this limited area or in a reflection layer which covers the entire surface of the exemplary embodiment shown in FIG. 18.
  • this reflection layer is formed only in the region spanning the laser-sensitive field 4a as a diffraction structure, which is also transparent.
  • the laser treatment takes place by laser irradiation through the reflection layer or the diffraction structure 5b. In the same way as in the exemplary embodiment in FIG. 17, the laser-induced markings are produced in register.
  • a register-accurate assignment of diffractive fields to laser-induced color areas is likewise implemented, this exemplary embodiment having a full-color portrait image generated by laser as a laser-induced image 10y.
  • the laser-induced image is formed in a laser-sensitive layer 4.
  • Diffraction elements 5b are provided, which are designed as guilloches and are complemented by precise laser-induced colored guilloches that follow each other.
  • Such a structure consisting of adjoining arcuate regions, which are alternately formed as diffraction guilloches 5b and laser-induced colored guilloches 10x, is arranged in the manner of a closed circle around the laser-induced portrait image 10y.
  • serpentine-shaped diffraction guilloches 5b are additionally formed which overlap sections of the laser-induced image 10y.
  • the layer structure of the exemplary embodiment in FIGS. 19a and b is similar to the exemplary embodiment in FIG. 18.
  • the diffraction structure elements 5b are arranged above the laser-sensitive layer in which the laser-induced image 10y and the laser-induced guilloches 10x are arranged. These are preferably arranged in a layer forming the reflection layer 5r in the remaining area, but can also be formed exclusively and directly in the laser-sensitive layer 4a.
  • the laser treatment for generating the laser-induced full-color image 10y and the colored guilloches 10x takes place in a manner corresponding to that in the exemplary embodiments described above.

Abstract

Es wird ein Mehrschichtenkörper, insbesondere eine Mehrschichtenfolie, mit einer lasersensitiven Schicht (4, 40) und einem Kennzeichnungselement, y. Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur (5b. 5c, 50b), Reflexionsschicht (5r, 50r), Druckbild (5d) oder dergleichen, das in einer zweiten Schicht (5, 50) und/oder in der lasersensitiven Schicht (4, 40) ausgebildet ist, beschrieben, wobei die lasersensitive Schicht (4, 40) eine durch Lasereinwirkung erzeugte Markierung (10, 10x, 10y) aufweist, die passergenau relativ zu dem Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5d) positioniert ist. Weiterhin ist Gegenstand der Erfindung ein Verfahren zur Erhöhung der Fälschungssicherheit eines derartigen Mehrschichtenkörpers, bei dem der Mehrschichten-Körper mittels eines Lasers bestrahlt wird, so dass in der lasersensitiven Schicht (4, 40) eine passergenau zur Position des Kennzeichenelements positionierte, laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) erzeugt wird.

Description

Mehrschichtenkörper, insbesondere Mehrschichtenfolie sowie Verfahren zur Erhöhung der Fälschunqssicherheit eines Mehrschichtenkörpers
Die Erfindung betrifft einen Mehrschichtenkörper, insbesondere eine Mehrschichtenfolie mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Erhöhung der Fälschungssicherheit eines Mehrschichtenkörpers mit dem Merkmal des Oberbegriffs des Anspruchs 21.
Aus der DE 37 38 330 A1 ist ein Laserbeschriftungsverfahren zur Anwendung bei Oberflächen mit Pigmentüberzug bekannt, wobei Pigmente des Pigmentüberzugs bei unterschiedlichen Temperaturen ihren inneren Molekularaufbau ändern und unterschiedliche Farben liefern. Mit der Lasereinstrahlung werden lokal die spezifischen Oberflächentemperaturen erzielt, wodurch farbige Lasermarkierungen erhalten werden
Die DE 44 10 431 A1 beschreibt ein Verfahren, mit dem auf einer Ausweiskarte personenbezogene Daten durch Laserbeschriftung eingebracht werden, wobei die Ausweiskarte ein im Transferverfahren aufgebrachtes Kopierschutzelement aufweist. Beim Laserbeschriften wird ein Kennzeichen in Form einer Ziffemreihe eingebracht, indem ein Teil der Ziffernreihe in dem Kopierschutzelement und ein weiterer Teil der Ziffernreihe in einem anschließenden Bereich der Ausweiskarte eingebracht wird. Die Laserbeschriftung erfolgt über lokale Demetallisierung in der Metallschicht des Kopierschutzelements bzw. durch Schwärzung des behandelten Bereichs der Ausweiskarte.
Die EP 0 219 011 B1 beschreibt ein spezielles Verfahren zur Laserbeschriftung von Ausweiskarten. Bei diesem Verfahren werden in verschiedenen transparenten Schichten der Karte mittels des Lasers schwarze Markierungen eingebracht. In den miteinander zusammenwirkenden transparenten Schichten werden auf diese Weise paralaxe Bilder erhalten
Die GB 2 240 948 A beschreibt ebenfalls das Laserbeschriften von Ausweiskarten. Die Laserbeschriftung erfolgt hier durch Abtragen unterschiedlicher Farbschichten. Die dabei erhaltene Lasermarkierung erscheint als farbige Markierung
Die DE 41 31 964 A1 beschreibt Laserbeschriften einer Mehrschichtenfolie mit Metallschicht und Hologrammstruktur. Das Beschriften erfolgt durch bereichsweise Schwärzen und Abtragen von Schichten.
Aus der EP 0 420 261 A2 sind verschiedene Maßnahmen zur Erhöhung der Fälschungssicherheit für Systeme mit Heißprägefolien mit Hologrammstruktur bekannt. Unter anderem ist dort beschrieben, daß in die Hologrammstruktur oder in andere Lackschichten der Folie durch Laserbehandlung laserinduzierte Markierungen eingebracht werden. Eine andere Methode zum individualisieren von Folien mit Hologrammstruktur, die zusätzlich oder alternativ angewandt werden kann, wird dahingehend beschrieben, daß ein individualisierender Prägestempel verwendet wird, der der Hologrammstruktur eine individualisierte Außenkontur verleiht. Nachteilig bei den beschriebenen Individualisierungsmaßnahmen ist, daß anhand der auf dem Substrat aufgebrachten Folie ohne Heranziehung eines Vergleichsmusters nicht ohne weiteres erkennbar ist, ob eine Fälschung vorliegt. Die Erzeugung von Mehrfarben-Markierungen in Beschichtungen ist aus WO
96/35585 und WO 94/12352 bekannt, die Erzeugung von Einfarben- Markierungen ist aus EP 0 327 508, EP 0 190 997 und DE 37 38 330 bekannt. Diesbezüglich gilt folgendes:
Aus der WO 96/35585 sind verschiedene Ausführungen von Kunststoffkörpern, und zwar massive Körper oder Beschichtungen, bekannt, die jeweils ein Gemisch aus verschiedenen Pigmenten enthalten. Bei den verschiedenen Ausführungsbeispielen setzt sich das Pigmentgemisch aus drei Pigment- Komponenten zusammen, und zwar einem Gelbpigment, einem Magentapigment und einem Cyanpigment. Durch Laserbehandlung erfolgt Farbmarkierung auf dem Kunststoffkörper. Die Farbmarkierung entsteht durch eine Bleichung der Pigmente mittels der Laserbehandlung. Die Laserbedingungen werden jeweils spezifisch unter Variation der Wellenlänge eingestellt, um bestimmte Farben zu erhalten. Die jeweils zur Anwendung kommende spezifische Wellenlänge wird zuvor durch Lichtabsorptionsmessungen an den Pigmenten ermittelt, und zwar wird jeweils die Absorptionswellenlänge im Absorptionsmaximum des Pigments ermittelt. Es werden jeweils Pigmente eingesetzt, die nur ein einziges Absorptionsmaximum aufweisen. Damit soll gewährleistet werden, daß bei der Laserbehandlung eine Farbe erhalten wird, die der Farbe des Laserlichts entspricht und die Dauer der Laserbehandlung und die Intensität des Laserlichts für jede Farbe den gleichen Wert haben kann. Bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel mit Pigmentgemisch aus Geibpigment, Magentapigment und Cyanpigment wird zur Laserbehandlung violettes Laserlicht bei Wellenlänge 430 nm, blaues Laserlicht bei Wellenlänge 470 nm, gelbes Laserlicht bei Wellenlänge 575 nm und als orange bezeichnetes Laserlicht bei Wellenlänge 650 nm verwendet. Auf diese Weise sollen durch die Laserbehandlung durch entsprechende Einstellung der Laserwellenlänge bei sonst gleichen Laserbedingungen verschiedene Farbmarkierungen auf dem Kunststoffkörper zu erzeugen sein. Die Farben entstehen durch komplexe Mischung der bei der jeweiligen Laserwellenlänge gleichzeitig gebleichten Pigmente. Eine Methodik, um mit einer begrenzten Anzahl von Pigmenten möglichst sämtliche Farben zu erzeugen, wird nicht gegeben. Aus der WO 94/12352 ist ebenfalls bekannt, auf einem Kunststoffkörper, der eine Pigmentmischung enthält und als massiver Körper oder als Beschichtung ausgebildet sein kann, durch Laserbehandlung mit unterschiedlichen Wellenlängen bunte Farbmarkierungen zu erzeugen. Die Farbbildung erfolgt dadurch, daß die Pigmente bei der Laserbehandlung ihre Farbe durch
Farbumschlag ändern. Die Laserbedingungen werden jeweils zufällig gewählt. Ein Verfahren, um beliebige Farben gezielt zu erzeugen, wird nicht gegeben. Ferner ist die Anzahl der so erzeugten Farben sehr begrenzt.
Aus der EP 0 327 508 ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein laserempfindlicher Farbstoff A und ein laserunempfindlicher Farbstoff B in zwei separaten übereinanderliegenden Schichten oder in einer gemeinsamen Schicht enthalten sind und durch Laserbehandlung der Farbstoff A gebleicht wird, während der laserunempfindliche Farbstoff B nicht oder nur wenig gebleicht wird. Bei der Laserbehandlung wird eine Farbmarkierung erhalten, jedoch nur eine einfarbige Markierung, d.h. ein maximal Zweifarben-Bild. Das Verfahren sieht keine Variation der Laserbedingungen zur Erzeugung unterschiedlicher Farben vor.
Aus der EP 0 190 997 B1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem in einer als Überzug eines Metallplättchens ausgebildeten Kunststoffschicht oder in einer
Kunststoffplatte ein Zusatz enthalten ist, der unter Laserbehandlung verfärbbar ist und zwar durch Farbumschiag von einer Farbe in eine andere oder Umwandlung in Schwarz. Farbmarkierungen mit unterschiedlichen Farben sind dabei nicht möglich.
Aus der EP 0 416 664 B1 ist bekannt, durch Lasermarkierung in Kunststoffkörpern oder Folienschichten schwarze Markierungen zu erzeugen. Die Markierungen entstehen durch laserbedingte Schwärzung der in dem Kunststoff enthaltenden laserempfindlichen Komponente Molybdänsulfit. Aus der DE 195 22 397 A1 ist es bekannt, durch Laserbehandlung von Pigmenten enthaltenden Kunststoffschichten helle Beschriftung zu erzeugen. Dies erfolgt durch Laserbleichen der erhaltenen Pigmente.
Aus der EP 0 537 668 und DE 81 30 861 IM ist es bekannt, im Schichtenaufbau von Transferfolien Schichten durch Laserbehandlung bereichsweise abzutragen, um so Beschriftungen zu erhalten.
Außerdem ist es z.B. aus EP 0 741 370 B1 , DE 43 33 546 A1 oder US 4 911 302 bekannt, durch Laserbehandlung von Schichtenkörpern Markierungen durch laserinduziertes Aufschmelzen des Materials zu erzeugen, um diese
Beschriftungen sodann noch im Schmelzzustand auf einen anderen Körper zu übertragen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Fälschungssicherheit eines Mehrschichtenkörpers, z.B. Datenträger, wie Ausweiskarte oder dergleichen zu erhöhen.
Diese Aufgabe löst die Erfindung mit einem Mehrschichtenkörper gemäß Anspruch 1 sowie mit dem Verfahren zur Erhöhung der Fälschungssicherheit eines Mehrschichtenkörpers gemäß Anspruch 22.
Bei dem Mehrschichtenkörper kann es sich um eine Mehrschichtenfolie, beispielsweise eine Transferfolie z.B. Heißprägefolie oder eine Laminierfolie handeln, oder aber auch um einen beschichteten Körper, vorzugsweise mit Folie beschichtetem Kunststoffkörper. Hierbei kann die Oberfläche des Substrats eine Schicht darstellen. Durch die passergenaue, also paßgenaue und/oder zuordnungsgenaue Positionierung der mit der Laserbestrahlung in der lasersensitiven Schicht erzeugten Markierung, der sogenannten laserinduzierten Markierung, relativ zu dem im Schichtenaufbau bereits vor der Laserbehandlung vorhandenen Kennzeichnungselement, welches z.B. als Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur gegebenenfalls mit Bewegungseffekt, oder als Druckbild oder als Reflexionsfeld, d. h. Bereich mit erhöhter Lichtreflexion und/oder erhöhtem Brechungsindex ausgebildet sein kann, wird ein paßgenau zusammengesetztes Individualisierungskennzeichen erhalten, welches zusammengesetzt ist aus dem bereits vorhandenen Kennzeichnungselement und der laserinduzierten Markierung. Diese ist bevorzugt als Vollfarbenbild ausgebildet. Die passergenaue Zusammensetzung kann ohne weiteres, vorzugsweise durch einfache Betrachtung von außen ohne aufwendige Gerätschaft kontrolliert werden, um die Echtheit festzustellen. Dies bedeutet, daß durch dieses spezielle Zusammenwirken der laserinduzierten Markierung mit dem jeweiligen Kennzeichnungselement ein kombinatorischer Effekt gebildet wird, welcher einen quasi synergetischen Effekt darstellt. Spezielle kombinatorische visuelle Effekte können dabei durch Überlagerung von Diffraktions- und laserinduzierten Farbbildern entstehen.
Die passergenaue Positionierung der laserinduzierten Markierung kann durch entsprechende Steuerung des masselosen Laserstrahls ausgeführt werden. Vorzugsweise kann die Steuerung elektronisch erfolgen und zwar abhängig von einer Erfassung der Ist-Position des im Schichtenaufbau bereits vorhandenen Kennzeichnungselements, zu dem jeweils die Zuordnung erfolgt.
Der Laser kann durch Erfassung von Ausgestaltungsparametern einer Hintergrundschicht, vorzugsweise Erfassung des Druck- bzw. Diffraktionsbildes und/oder durch Erfassung von Ausgestaltungsparametern der lasersensitiven Schicht bzw. des iaserinduzierten Bildbestandteiies insbesondere mitteis Bildverarbeitung gesteuert werden. Vorzugsweise kann die Position, die Einfallsrichtung des Laserstrahls, die Laserwellenlänge, die Einwirkdauer, die Pulszahl und/oder die Laserintensität gesteuert werden.
Die Farbmarkierungen können unterschiedliche Farben aufweisen. Die Farbmarkierungen können auch jeweils mehr oder weniger kontinuierlichen Farbübergang aufweisen. Bei besonderen Ausführungen weist jede Farbmarkierung einen bestimmten Farbton auf, der in einem bestimmten Abschnitt oder über den gesamten Bereich der Markierung konstant ist. Besonders hohe Fälschungssicherheit wird erhalten, wenn die laserinduzierte Markierung als Farbmarkierung ausgebildet wird und zwar insbesondere dann, wenn die Markierung als mehrfarbige Markierung ausgebildet wird. Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang, wenn die laserinduzierte Markierung durch laserinduziertes Bleichen der in der lasersensitiven Schicht vorhandenen Farbmittel erfolgt.
Um ein Vollfarbenbild zu erhalten, ist bei besonderen Ausführungen vorgesehen, daß das lasersensitive Material als Gemisch von verschiedenen lasersensitiven Komponenten ausgebildet ist, vorzugsweise aus mindestens drei verschiedenen Farbmittelkomponenten. Jede dieser Komponenten, vorzugsweise jede Komponente des Gemischs, ist mittels Laser unter jeweils für die Komponente spezifischen Laserbedingungen bleichbar, vorzugsweise wird hierbei ein Cyanfarbmittel eingesetzt, welches als ein mit rotem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist, ein Magentafarbmittel, welches als ein mit grünem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist und ein Gelbfarbmittel, welches als ein mit blauem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist. Alternativ können anstelle solcher bleichbaren Farbmittel auch Farbmittel eingesetzt werden, die mittels des Lasers unter jeweils für die Komponente spezifischen Laserbedingungen farbveränderbar, vorzugsweise mit Farbumschlag farbveränderbar sind.
Bei besonders bevorzugten Ausführungen ist das im Schichtenaufbau bereits vorhandene Kennzeichnungselement als Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur ausgebildet, vorzugsweise als eine in ihrer Außenkontur charakteristisch begrenzte Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur. Vorteilhafterweise kann die betreffende Struktur als Linie, z.B. Wellenlinie, insbesondere als Gruppe mehrerer nebeneinander angeordneter Linien ausgebildet sein. Bei besonderen Ausführungen ist vorgesehen, daß die betreffende Struktur in Art einer Guilloche ausgebildet bzw. eine Guilloche in der Diffraktions- oder der Hologrammstruktur enthalten ist. Ferner sind auch Ausführungen vorgesehen, bei denen das im Schichtenaufbau bereits vorhandene Kennzeichnungselement alternativ oder zusätzlich zu der Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur als Bedruckung oder dergleichen ausgebildet ist.
Besonders leichte Kontrolle der Echtheit ergibt sich bei Ausführungen, bei denen die laserinduzierte Markierung und das im Schichtenaufbau bereits vor der
Laserbehandlung vorhandene zugeordnete Kennzeichnungselement in Draufsicht auf die Schichtenebene passergenau aneinander, vorzugsweise unmittelbar aneinander angrenzend nebeneinander angeordnet sind. Alternativ oder in bestimmten anderen Bereichen kann die Zuordnung auch so ausgebildet sein, daß die laserinduzierte Markierung und das andere Kennzeichnungselement vollständig oder abschnittsweise passergenau überlappend, vorzugsweise fluchtend übereinander angeordnet sind.
Besonders vorteilhaft sind Ausführungen, bei denen die laserinduzierte Markierung und das andere Kennzeichnungselement jeweils linienförmig ausgebildet sind und in der Draufsicht auf die Schichtenebene als eine paßgenau zusammengesetzte, vorzugsweise kontinuierlich verlaufende Linie optisch erkennbar sind, die beiden Linienabschnitte also optisch erkennbar einander fortsetzen. Ferner sind Ausführungen vorgesehen, bei denen die laserinduzierte Markierung und das andere Kennzeichnungselement relativ zu einer fiktiven oder konkret vorhandenen gemeinsamen Fluchtlinie angeordnet sind, insbesondere wenn die laserinduzierte Markierung mit dem anderen Kennzeichnungselement als eine gemeinsame Buchstaben- und Zahlenfolge in Art eines Kennzeichnungswortes bzw. einer mehrstelligen Kennzeichnungs-nummer ausgebildet ist. Zur Erhöhung der Fälschungssicherheit kann insbesondere die laserinduzierte Markierung zusätzlich als Mikroschrift ausgebildet sein. Solche Ausführungen sind schwer fälschbar, weil Mikroschrift nur mit hohem technischen Aufwand drucktechnisch realisierbar ist und dokumentspezifische Information (z. B. Name des Ausweisinhabers etc.) bei der Personalisierung wiederholt werden kann. Die laserinduzierte Mikroschrift kann mehrfarbig, vorzugsweise mit entsprechendem Farbverlauf ausgebildet sein. Besonders hohe Fälschungssicherheit ergibt sich auch bei Ausführungen, bei denen die laserinduzierte Markierung und das zugeordnete andere Kennzeichnungselement in Guillochen ausgebildet sind. Vorteilhafterweise schließen auch diese Guillochen paßgenau aneinander an, so daß in Draufsicht auf die Schichtenebene eine paßgenaue zusammengesetzte Guillochenstruktur optisch erkennbar ist.
Bei weiteren Ausführungen ist vorgesehen, daß die laserinduzierte Markierung und das im Schichtenaufbau bereits zuvor vorhandene Kennzeichnungselement jeweils als Flächenfeld ausgebildet ist. Sowohl die laserinduzierten Markierungen als auch das andere Kennzeichnungselement können jeweils als alternierend aneinander angrenzende Flächenfelder ausgebildet sein. Die aneinander angrenzenden Felder sind vorzugsweise optisch erkennbar unterschiedlich ausgebildet, z. B. durch unterschiedliche Farbe oder unterschiedliche Struktur, etwa als vorzugsweise ebener Reflexionsbereich oder als diffraktive und/oder als holographische Struktur. Die im Schichtenaufbau bereits vor der Laserbehandlung vorhandenen Flächenfelder können in einer Reflexionsschicht, z.B. alternierend als ebene Reflexionsschicht und als Diffraktionstruktur ausgebildet sein. Sie sind vorzugsweise von außen her betrachtet über den laserinduzierten Flächenfeldern angeordnet. Umgekehrte Anordnung ist bei Ausführungen jedoch ebenfalls möglich. Die laserinduzierten Flächenfelder werden vorzugsweise mit alternierenden unterschiedlichen Farben ausgebildet. Es ergeben sich bei unterschiedlichen Betrachtungswinkeln unterschiedliche optische Effekte, die durch die alleinige Verwendung der Kennzeichnungselemente bzw. der laserinduzierten Markierungen nicht erzeugt werden können.
Es sind Ausführungen vorgesehen, bei denen ein laserinduzierter Bildbestandteil passergenau zu einem zugeordneten Bildbestandteil, der z. B. in einer oder durch eine Hintergrundschicht oder überdeckenden Schicht gebildet ist, angeordnet ist. Vorzugweise kann vorgesehen sein, daß eine Vielzahl von laserinduzierten Bildbestandteilen passergenau nebeneinander angeordnet ist und also ein Mehrschichtenbild aus diesen vielen paßgenau zueinander angeordneten Bildbestandteilen zusammengesetzt ist.
Besondere optische Effekte werden mit Ausführungen erhalten, bei denen vorgesehen ist, daß der laserinduzierte Bildbestanteil farblos transparent oder farblich getönt transparent ausgebildet ist und ein in einer darunter oder darüber liegenden Schicht zugeordneter Bildbestandteil zu diesem in Richtung senkrecht zur Schichtenebene fluchtend oder seitlich versetzt angeordnet ist. Bei der darunter bzw. darüber liegenden Schicht kann es sich um die Hintergrundschicht bzw. überdeckende Schicht handeln, die z. B. als Reflexionsschicht mit vorzugsweise in einem begrenzten Bereich angeordneter Diffraktionsstruktur ausgebildet ist.
Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen, insbesondere wenn der Mehrschichtenkörper in einer Transferfolie, z.B. Heißprägefolie oder in einer Laminierfolie oder in einer aus einer solchen Folie bestehenden Beschichtung ausgebildet ist, ist vorzugsweise vorgesehen, daß bei der Laserbehandlung ausschließlich die lasersensitive Schicht verändert wird und zwar vorzugsweise nur durch selektives Bleichen oder selektiven Farbumschlag. Vorteilhafterweise verbleiben eventuelle weitere Schichten, wie Schutzschichten, z.B. eine oder mehrere obere Schutzschichten, unverändert, d.h. es tritt keine Beschädigung dieser Schichten bei der Lasereinwirkung auf. Bei Ausführungen, die eine Reflexionsschicht aufweisen, ist die Refiexionsschicht vorzugsweise so ausgebildet, daß bei entsprechender Führung des Laserstrahls dieser hindurch treten kann und auf die ggf. darunter angeordnete lasersensitive Schicht einwirken kann. Besonders hohe Fälschungssicherheit wird erhalten, wenn die lasersensitive Schicht bzw. die laserinduzierte Markierung in Richtung auf den Mehrschichtenkörper bzw. auf das mit der Folie beschichtete Substrat gesehen unterhalb der Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur und/oder der Reflexionsschicht angeordnet ist, wobei von besonderem Vorteil ist, wenn die laserinduzierte Markierung unmittelbar angrenzend an diese darüberliegende Struktur bzw. Schicht angeordnet ist. Unter Reflexionsschicht oder Reflexionsfeld wird eine Schicht bzw. ein Bereich verstanden, der erhöhte Lichtreflexion und/oder erhöhten Brechungsindex aufweist. Es handelt sich dabei um eine Schicht bzw. einen Bereich, der aus Metall oder einer metallischen Verbindung ausgebildet sein kann, z. B. Aluminium, Chrom, Silber, Zinksulfid, Titanoxid usw., ferner ist auch eine Zusammensetzung aus anderen Materialien möglich, z. B. Germaniumverbindungen, Siliziumverbindungen usw. Es kann sich um eine flächige, vorzugsweise aufgedampfte Schicht bzw. Bereiche handeln. Diese Schicht bzw. Bereiche können zusammenhängend oder in von einander getrennten Bereichen ausgebildet sein. Es sind aus Ausführungen möglich, bei denen die
Reflexionseigenschaft durch entsprechende Partikel oder dgl. erhalten wird, z. B. metallische Pigmente.
Im Nachfolgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es zeigen:
Figuren 1 bis 5 Schnittdarstellungen von verschiedenen Heißprägefolien jeweils mit lasersensitiver Schicht,
Figuren 6 bis 10 Schnittdarsteliungen verschiedener Laminierfolien jeweils mit lasersensitiver Schicht,
Figuren 1 1 a bis d perspektivische Darstellungen (a und c) und Schnittdarstellungen (b und d) eines ersten Ausführungsbeispieles von durch Laserbehandlung erzeugten Mehrschichtenbildern, wobei die Figuren a und b jeweils die Ausgestaltung im Bereich der lasersensitiven Schicht und der zweiten Schicht vor der Laserbehandlung und die Figuren c und d diese jeweils nach der
Laserbehandlung zeigen,
Figuren 12 und 13 perspektivische Darstellungen und Schnittdarstellungen entsprechend Figur 11 eines zweiten und dritten Ausführungsbeispiels,
Figuren 14a bis d perspektivische Darstellungen und Schnittdarsteliungen entsprechend Figur 11 eines vierten Ausführungsbeispiels,
Figuren 15a bis b Draufsichtdarstellung des Ausführungsbeispiels in Figur 14
Figuren 16a bis b perspektivische Darstellungen entsprechend Figur 11 eines fünften Ausführungsbeispiels
Figuren 17 und 18 Draufsichtdarstellungen eines sechsten und siebten
Ausführungsbeispiels eines Mehrschichtenbildes,
Figur 19 Draufsichtdarstellungen eines achten Ausführungsbeispiels.
Im Folgenden werden zunächst unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 10 Heißprägefolien und Laminierfolien beschrieben, in deren Schichtenaufbau eine iaserinduzierte Individualisierung zwecks Fälschungssicherheit und Schaffung kombinatorischer visueller Effekte erzeugbar sind. In Verbindung mit diesen Figuren werden auch die grundsätzlichen Verfahrensschritte der Laserbehandlung beschrieben, mit denen die Folien, d.h. die lasersensitive Schicht behandelt wird, um die betreffende Individualisierung zu erzeugen. Anstelle von Heißprägefolien können auch andere Transferfolien eingesetzt werden.
Zunächst werden nun die diversen in den Figuren dargestellten Folien hinsichtlich ihres Schichtenaufbaus und der Materialzusammensetzung der einzelnen Schichten beschrieben. Bei den in den Figuren 1 bis 5 dargestellten Folien handelt es sich um Heißprägefolien. Die Heißprägefolie in Figur 1 umfaßt einen Trägerfilm 1 , eine Ablöseschicht 2, eine Schutzschicht 3, eine lasersensitive Schicht 4, eine Hintergrundschicht 5 und eine Klebeschicht 6.
Bei dem Trägerfilm 1 handelt es sich vorzugsweise um einen Polyesterfilm einer Dicke von 6 bis 100 μm, bevorzugt einer Dicke von 19 bis 38 μm. Auf diesem Trägerfilm 1 sind übereinander die Schichten 2 bis 6 angeordnet. Sie sind bei der Herstellung der Heißprägefolie nach an sich bekannten Verfahren aufgebracht.
Die Ablöseschicht 2 ist eine Trennschicht. Sie ist vorzugsweise als eine bei Wärmeentwicklung weich werdende Schicht ausgebildet, die beim Aufbringen der Heißprägefolie auf das Substrat die Ablösung der weiteren Schichten von dem Trägerfilm 1 gestattet. Die Ablöseschicht 2 hat im allgemeinen eine Dicke von höchstens 1 μm.
Die Schutzschicht 3 ist als Schutzlackschicht ausgebildet. Es handelt sich dabei um eine transparente Lackschicht mit der Aufgabe, die freie Oberfläche des mit der Heißprägefolie dekorierten Gegenstandes gegen mechanische Beschädigungen und chemische Einwirkungen weitgehend zu schützen. Die Schichtdicke liegt vorzugsweise zwischen 1 bis 2 μm.
Die lasersensitive Schicht 4 ist als sog. erste Farblackschicht ausgebildet. Es handelt sich hierbei um eine durch Pigmente eingefärbte und/oder mit anderen farbgebenden Systemen oder Farbmitteln versehene Lackschicht einer Dicke von vorzugsweise 3 bis 10 μm. Die Pigmente bzw. die anderen farbgebenden Systeme bzw. Farbmittel dieser Farblackschicht sind mit Hilfe eines Laserstrahls, dessen Wellenlänge vorzugsweise im sichtbaren Bereich liegt, selektiv bleichbar und/oder in eine andere Farbe veränderbar. Vorzugsweise liegt die Pigmentkonzentration dieser Lackschicht 4 zwischen 3 und 15% bezogen auf Festkörper. Das
Bindemittelsystem dieser Lackschicht 4 darf durch die Einwirkung des Lasers optisch nicht verändert werden, so daß an den bestrahlten Stellen lediglich eine farbige Kontrastmarkierung ohne Schädigung der Folie entsteht. Die Folie wird weder an der Oberfläche noch im Inneren erkennbar geschädigt.
Die Hinterqrundschicht 5 ist als sog. zweite Farblackschicht ausgebildet. Diese Schicht ist anders gefärbt als die lasersensitive Schicht 4. Die Schicht 5 ist z.B. weiß oder elfenbeinfarbig, wenn die lasersensitive Schicht 4 schwarz oder grau ist. Die Schicht 5 dient in erster Linie als helle Backupschicht für die in der lasersensitiven Schicht 4 durch Laserstrahlung erzeugten Farben. Die Schichtdicke der Schicht 5 liegt vorzugsweise bei 15 bis 20 μm.
Es besteht die Möglichkeit, die Hintergrundschicht 5 - ebenso wie die lasersensitive Schicht 4 - nicht über die gesamte Fläche der Heißprägefolie und damit nicht über die gesamte zu dekorierende Oberfläche in der gleichen Farbstellung vorzusehen. Die Schichten 4 und 5 können vielmehr einzeln - und damit auch unterschiedlich - aus verschiedenfarbigen Bereichen zusammengesetzt sein.
Bei der Kleberschicht 6 handelt es sich um eine bei Transferfolien bzw. Heißprägefolien an sich übliche und bekannte Kleberschicht einer Dicke von etwa 1 bis 10 μm, wobei die Kleberschicht für eine Heißprägefolie so zusammengesetzt ist, daß sie erst bei entsprechender Wärmeeinwirkung klebrig wird.
Die Schichten 2 bis 6 können nach folgenden Rezepturen hergestellt sein:
Ablöseschicht 2 (Trennschicht):
Toluol 99,5 Teile
Esterwachs (Tropfpunkt 90°C) 0,5 Teile
Schutzschicht 3 (Schutzlackschicht): Methylethylketon 61 ,0 Teile
Diaketonalkohol 9,0 Teile
Methylmethanacrylat (Tg = 122°C) 18,0 Teile Polyethylendispersion (23% in Xylol) (Erweichungspunkt 140°C) 7,5 Teile
Hochmolekulares Dispergieradditiv (40%, Aminzahl 20) 0,5 Teile
Extender (Aluminiumsilikat) 4,0 Teile
Lasersensitive Schicht 4 (Erste Farblackschicht):
Methylethylketon 34,0 Teile
Toluol 26,0 Teile
Ethylacetat 13,0 Teile
Cellulosenitrat (niedrigviskos, 65% in Alkohol) 20,0 Teile Lineares Polyurethan (Fp.>200°C) 3,5 Teile
Hochmolekulares Dispergieradditiv (50%, Aminzahl 20) 2,0 Teile z.B.: Pigment Blue 15:4 0,5 Teile
Pigment Red 57:1 0,5 Teile
Pigment Yellow 155 0,5 Teile
Hintergrundschicht 5 (Zweite Farblackschicht):
Methylethylketon 40,0 Teile
Toluol 22,0 Teile. Ethylen-Vinylacetat-Terpolymer (Fp.=60°C) 2,5 Teile
Polyvinylchlorid (Tg: 89°C) 5,5 Teile
Polyvinylchlorid (Tg: 40°C) 3,0 Teile
Dispergieradditiv (50%, Säurezahl 51 ) 1 ,0 Teile
Titandioxid (d=3,8-4,2 g/cm3 ) 26,0 Teile
Kleberschicht 6:
Methylethylketon 55,0 Teile
Toluol 12,5 Teile Ethanol 3,5 Teile
Polyvinyiacetat (Erweichungspkt. 80°C) 6,0 Teile
Butyl-/Methylmethacrylat (Tg:80°C) 8,0 Teile
Ethylmethacrylatharz (Tg:63°C) 3,0 Teile
Methacrylatcopolymere (Tg: 80°C) 5,0 Teile Ungesättigtes Polyesterharz (Erweichungspkt. 103°C) 3,5 Teile
Siliciumdioxid 3,5 Teile
Die Transferfolien - im konkreten Fall hier Heißprägefolien - werden jeweils vorzugsweise in herkömmlicher Weise auf ein Substrat aufgebracht, und zwar derart, daß die Kleberschicht 6 der Substratoberfläche zugewandt ist. Die Kleberschicht 6 bildet beim Heißprägen sodann eine Klebeverbindung mit der Substratoberfläche. Der Trägerfilm 1 wird sodann - nach dem unter Wärmeeinwirkung beim Heißprägen Erweichen der Ablöseschicht 2 - abgezogen. Bei der derart auf der Substratoberfläche aufgebrachten Heißprägefolie bildet sodann die Schutzschicht 3 die obere vom Substrat abgewandte Oberfläche der Prägefolie.
Die in den Figuren 2 bis 4 dargestellten Heißprägefolien weisen eine gegenüber der Folie in Figur 1 anders ausgebildete Hintergrundschicht auf. Bei dem Beispiel in Figur 2 ist die Hintergrundschicht als Reflexionsschicht 5r ausgebildet. In einem Sonderfall ist die Reflexionsschicht als metallische Reflexionsschicht ausgebildet. Die Reflexionsschicht kann für bestimmte Spektralbereiche transparent bzw. teiltransparent sein. Sie kann einen höheren Brechungsindex als die anderen Schichten aufweisen und weist deshalb erhöhte Lichtreflexion auf. Bei dem Beispiel in Figur 3 ist eine Schicht 5c vorgesehen als eine zusätzliche Lackschicht, die vorzugsweise transparent ist. Ferner ist eine Reflexionsschicht 5r vorgesehen, die bereichsweise eine Diffraktions- oder Hologrammstruktur 5b aufweist. Bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 3 ist diese Struktur 5b als Bestandteil der Lackschicht 5c und der Kleberschicht 6 sowie der dazwischenliegenden Schicht ausgebildet. Alternativ oder zusätzlich kann eine Diffraktionsstruktur auch als Bestandteil der Lackschicht 5c und/oder der lasersensitiven Farblackschicht 4 und/oder der Kleberschicht 6 ausgebildet sein. Die Diffraktionsstruktur kann in diesen Fällen wie dargestellt bereichsweise, aber auch als durchgehende Schicht ausgebildet sein.
Bei dem Beispiel in Figur 4 ist in der Hintergrundschicht 5c in einem begrenzten Bereich ein Druckbild 5d und in der lasersensitiven Schicht seitlich versetzt zu diesem ein begrenzter lasersensitiver Bereich 4a angeordnet.
In Fig. 5 ist eine Heißprägefolie mit einem abgewandelten Schichtenaufbau gezeigt. Der Schichtenaufbau ist ähnlich dem in Fig. 3, wobei jedoch die Reihenfolge der Schichten abgewandelt ist und zwar derart, daß die lasersensitive Schicht 4 auf der zum Substrat gewandten Seite der Reflexionsschicht 5 angeordnet ist. Die Schichten liegen in folgender Reihenfolge aufeinander: Ein Trägerfilm 1 , eine Ablöseschicht 2, eine Schutzschicht 3, eine Zwischenschicht 5c, eine Reflexionsschicht 5, eine lasersensitive Schicht 4, eine Hintergrundschicht 7 und eine Kleberschicht 6. In den aneinander angrenzenden Bereichen von lasersensitiver Schicht 4, Reflexionsschicht 5 und Zwischenschicht 5c ist eine Diffraktionsstruktur 5b ausgebildet. Sie kann als Beugungsgitter ausgebildet sein. Alternativ kann die Struktur 5b auch als Hologrammstruktur ausgebildet sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in Fig. 5 wird die Diffraktionsstruktur 5b bei der Herstellung der Folie ausgebildet, indem die Diffraktionsstruktur zunächst in die Zwischenschicht 5c eingeprägt wird, sodann die Reflexionsschicht 5r, z. B. durch Aufdampfen aufgebracht wird. Die
Reflexionsschicht 5 ist in den Abschnitten außerhalb der Diffraktionsstruktur als glatte Reflexionsschicht 5r ausgebildet. Sie hat vorzugsweise eine Schichtdicke von < 1 μm. Sie ist in bestimmten Betrachtungswinkeln zumindest für bestimmte Spektralbereiche transparent oder teiltransparent. Nach dem Aufbringen der Reflexionsschicht 5r wird die lasersensitive Schicht 4 aufgebracht. Die so hergestellte Diffraktionsstruktur 5b ist in den aneinander unmittelbar angrenzenden Bereichen der Schichten 5c und 4 ausgebildet. Bei der Betrachtung der Diffraktionsstruktur ergeben sich in Abhängigkeit vom Beleuchtungs- und Betrachtungswinkel variierende optische Effekte.
Bei der Folie in Figur 5a liegen die Schichten in folgender Reihenfolge: Trägerschicht 1 , Ablöseschicht 2, Schutzschicht 3, lasersensitive Schicht 4, Reflexionsschicht 5r, lasersensitive Schicht 4, zusätzliche Lackschicht 7 und Kleberschicht 6. Die beiderseits der Reflexionsschicht 5r ausgebildeten lasersensitiven Schichten 4 können identisch ausgebildet sein, d.h. die
Reflexionsschicht ist dann in dieser lasersensitiven Gesamtschicht angeordnet. Die lasersensitiven Schichten können jedoch auch unterschiedlich ausgebildet sein. In einander angrenzenden Bereichen der lasersensitiven Schichten 4 und der Reflexionsschicht 5r ist eine Diffraktionsstruktur 5b ausgebildet. Alternativ kann die Struktur 5b auch als Hologrammstruktur ausgebildet sein. Erhöhte Fälschungssicherheit ergibt sich bei diesem Ausführungsbeispiel dadurch, daß zwei lasersensitive Schichten an die Diffraktions- bzw. Hologrammstruktur angrenzen, die gleich oder verschieden ausgebildet sein können. Die Lackschicht 7, die optional ist, ist hierbei als transparente Schicht bzw. als helle Backupschicht ausgebildet. Alternativ können auch die Lackschicht 7 und die Kleberschicht 6 entfallen und die in Fig. 5a unter der Reflexionsschicht 5r dargestellte zweite lasersensitive Schicht 4 als lasersensitive Kleberschicht ausgebildet sein.
Bei der Folie in Figur 5b liegen die Schichten in folgender Reihenfolge: Trägerfilm 1 , Ablöseschicht 2, lasersensitive Schicht 4, zusätzliche Lackschicht 5c, Reflexionsschicht 5r, Kleberschicht 6. Die Schichten 5c und 6 können aus identischem Material oder verschiedenem Material ausgebildet sein. Bei der lasersensitiven Schicht 4 handelt es sich bei diesem Ausführungsbeispiel um eine Schutzlackschicht, die lasersensitiv ausgebildet ist, indem sie die betreffenden vergleichbaren Pigmente enthält. In den aneinander angrenzenden Bereichen von zusätzlicher Lackschicht 5c, Reflexionsschicht 5r und Kleberschicht 6 ist eine Diffraktionsstruktur ausgebildet. Sie kann als Beugungsgitter ausgebildet sein. Alternativ kann die Struktur 5b auch als Hologrammstruktur ausgebildet sein.
Nachdem die Transferfolie, im vorliegenden Falle Prägefolie, auf dem Substrat aufgebracht ist, erfolgt die Laserbehandlung, um transparente und/oder farbige Markierungen in der lasersensitiven Schicht 4 zu erzeugen. Um an einer bestimmten Position in der lasersensitiven Schicht 4 eine bestimmte Markierung, vorzugsweise Farbmarkierung zu erzeugen, wird diese Stelle mit Laserstrahlung bestrahlt.
Im Falle der Laserbehandlung einer Folie mit dem Schichtenaufbau gemäß Fig. 5 erfolgt die Laserbestrahlung durch die Reflexionsschicht inklusive der diffraktiven Struktur 5b hindurch. Der Laserstrahl wird bevorzugt senkrecht auf die Folienebene von oben her gerichtet. Die Reflexionsschicht 5r ist für die Laserstrahlung durchlässig, insbesondere bei Senkrechteinstrahlung. Auch die Gitter- oder Hologrammstruktur 5b der im übrigen Bereich die Reflexionsschicht 5r bildenden Schicht ist für die Laserstrahlung durchlässig, wobei die Strahlung jedoch an der Diffraktionsstruktur mehr oder weniger auch und zum Teil reflektiert werden kann. Die unter der im übrigen Bereich die Reflexionsschicht 5r bildenden Schicht noch innerhalb der Diffraktionsstruktur 5b und darunter angeordnete lasersensitive Schicht 4 wird durch die Lasereinwirkung verändert, indem an der bestimmten Stelle eine Farbveränderung durch Bleichen oder selektiven Farbumschlag erfolgt.
Im Folgenden wird der Bleichvorgang, wie er bei den dargestellten Ausführungsbeispielen in der jeweiligen lasersensitiven Schicht abläuft, beschrieben.
Beim Bleichen wird in einem ersten Schritt eine blaue oder grüne oder rote Farbmarkierung erzeugt, indem diese Stelle mit einer bestimmten Laserwellenlänge bestrahlt wird, mit der eine bestimmte Pigmentkomponente gebleicht wird. Um die Farbe Blau zu erzeugen, muß die Gelb- Pigmentkomponente gebleicht werden. Hierfür wird blaues Laserlicht eingesetzt. Für das Bleichen ist eine bestimmte Mindestintensität erforderlich. Ferner darf eine gewisse Pulsdauer nicht überschritten werden. Um im ersten Schritt eine grüne Farbmarkierung zu erhalten, muß die Magenta-Pigmentkomponente gebleicht werden. Hierfür wird grünes Laserlicht eingesetzt. Um im ersten Schritt eine rote Farbmarkierung zu erhalten, muß die Cyan-Pigmentkomponente gebleicht werden. Hierfür wird rotes Laseriicht eingesetzt.
Um an dieser Stelle eine Farbmarkierung in der Farbe Cyan oder Magenta oder Gelb zu erzeugen, wird diese Stelle in einem zweiten Schritt laserbehandelt, und zwar mit einer Laserwellenlänge, mit der eine der an dieser Stelle noch nicht gebleichte Pigmentkomponente gebleicht wird. Wenn im ersten Schritt eine blaue Farbmarkierung erzeugt worden ist, sind an dieser Stelle die Cyan- Pigmentkomponente und die Magenta-Pigmentkomponente ungebleicht. Um die Farbe Cyan an dieser Stelle zu erzeugen, muß die Magenta-Pigmentkomponente in diesem zweiten Schritt gebleicht werden. Dies erfolgt mit grünem Laserlicht. Es ergibt sich damit an dieser Stelle eine cyanfarbene Markierung.
Falls in dem zweiten Schritt anstelle dieser cyanfarbenen Markierung eine magentafarbene Markierung erhalten werden soll, muß die im ersten Schritt erzeugte blaue Farbmarkierung mit rotem Laserlicht behandelt werden. Dadurch wird das Cyan-Pigment an dieser Stelle gebleicht, so daß also das Magenta- Pigment ungebleicht an dieser Stelle verbleibt. Es ergibt sich damit die magentafarbene Markierung an dieser Stelle.
In entsprechenderweise lassen sich aus einer im ersten Schritt erzeugten grünen Farbmarkierung, die aus dort verbliebenem ungebleichten Cyan-Pigment und Gelb-Pigment gebildet wird, eine cyanfarbene Markierung oder eine gelbfarbene Markierung erzeugen, und zwar durch Behandlung mit blauem Laserlicht bzw. rotem Laserlicht.
In entsprechender weise kann eine im ersten Schritt erzeugte rote Farbmarkierung im zweiten Schritt in eine gelbe oder magentafarbene Markierung umgewandelt werden, und zwar durch Laserbehandlung im zweiten Schritt mit grünem Laserlicht bzw. blauem Laserlicht.
Um an der im ersten und zweiten Schritt behandelten Stelle eine transparente Stelle zu erhalten, d.h. eine weiße Stelle zu erhalten, wenn die Hintergrundschicht 5 weiß ist, muß in einem dritten Schritt diese Stelle mit einem Laserstrahl behandelt werden, dessen Weilenlänge so eingestellt ist, daß die an dieser Stelle nach dem zweiten Schritt ungebleicht verbliebene Pigmentkomponente gebleicht wird, d.h. die gelbe Farbmarkierung muß mit blauem Laserlicht, die magentafarbene Markierung mit grünem Licht und die cyanfarbene Markierung mit rotem Laserlicht gebleicht werden.
In gleicher Weise werden sodann in der lasersensitiven Schicht 4 weitere benachbarte Stellen behandelt, um weitere Farbmarkierungen in der Schicht 4 der Prägefolie zu erzeugen. Auf diese Weise kann ein Vollfarbenbild hergestellt werden. Laserbehandlung kann auch eingesetzt werden, um in dem Farbmittel bzw. den Farbmitteln in der lasersensitiven Schicht durch Farbumschlag Farbmarkierungen bzw. ein Vollfarbenbild zu erzeugen. Die Laserbehandlung kann in entsprechender Weise mit aufeinanderfolgenden Verfahrensschritten erfolgen. Als Farbmittel, d.h. farbgebende Substanzen kommen Pigmente in Frage. Diese sind meist unlöslich und es handelt sich in der Regel um anorganische Substanzen. Als Farbmittel kommen aber auch meist lösliche, organische Farbmittel in Frage. Der Farbumschlag erfolgt jeweils bei spezifischen Laserbedingungen, die bei der Laserbehandlung in den einzelnen Schritten dann angewandt werden.
Die Laserbehandlung der Transfer- bzw. Prägefolie zur Erzeugung der Farbmarkierungen kann alternativ auch vor dem Aufbringen der Folie erfolgen, und zwar insbesondere dann, wenn die Schutzschicht 3 und/oder die Zwischenschicht 5c als eine für Laserstrahlung nicht transparente Schicht oder eine für Laserstrahlung im bestimmten Wellenlängenbereich nicht transparente Schicht ausgebildet ist oder eine zusätzliche UV-absorbierende Schutzschicht vorgesehen ist. Die Laserbehandlung erfolgt dann vor dem Auftragen der Folie, indem der Laserstrahl auf die Rückseite der Folie, d.h. auf die Hintergrundschicht 5 bzw. die Kleberschicht 6 gerichtet wird und somit die lasersensitive Schicht 4 also von der anderen Seite her behandelt wird, um darin die Farbmarkierungen in gleicherweise zu erzeugen. Die Hintergrundschicht 5 und die Kleberschicht 6 sind bei diesen Anwendungen für die betreffende Laserstrahlung transparent oder zumindest teiltransparent.
In entsprechender weise können Farbmarkierungen auch in Laminierfolien erzeugt werden. Solche Laminierfolien sind in den Figuren 6 bis 10 dargestellt. Die Laminierfolie in Figur 6 umfaßt eine sog. Overlay-Folie 30, eine optionale Zwischenschicht 31 , eine lasersensitive Schicht 40, eine eine Hintergrundschicht bildende Zwischenschicht 50, die ebenfalls optional ist, und eine Kleberschicht 60, die ebenfalls optional ist. Beim Laminiervorgang wird die Laminierfolie mit der Kleberschicht 60 der Substratoberfläche zugewandt auf das Substrat aufgebracht. Über die Kleberschicht 60 wird eine Klebeverbindung mit der Substratoberfläche ausgebildet. Die Overlay-Folie 30 bildet sodann die obere Schutzschicht, deren vom Substrat abgewandte Oberfläche die äußere Oberfläche der Folie bildet. Die Overlay-Folie 30 verbleibt also nach dem Aufbringen der Laminierfolie dort aufgebracht. Sie entspricht der Schutzschicht 3 der Prägefolie in Figur 1. Die lasersensitive Schicht 40 entspricht der lasersensitiven Schicht 4, d.h. der ersten Lackschicht 4 der Prägefolie in Figur 1. Die Zwischenschicht 50 entspricht der Hintergrundschicht 5, d.h. der zweiten Lackschicht 5 der Prägefolie in Figur 1. Die Kleberschicht 60 entspricht der Kleberschicht 6 der Prägefolie in Figur 1. Die Laminierfolien in den Figuren 7 und 8 stellen Abwandlungen der Laminierfolie in Figur 6 dar, bei denen die Hintergrundschicht in entsprechender Weise wie die Hintergrundschicht bei den Heißprägefolien in den Figuren 2 und 3 abgewandelt ist.
Die Laminierfolie in Figur 9 weist einen Schichtenaufbau mit gegenüber Figur 6 bis 8 abgewandelter Reihenfolge der aufeinander liegenden Schichten auf. Die Reihenfolge der Schichten entspricht dem Aufbau der Heißprägefolie in Fig. 5. Hierbei ist die Schicht 70 eine optionale Hintergrundschicht.
Figur 9a zeigt ein gegenüber dem Ausführungsbeispiel in Figur 9 abgewandeltes Ausführungsbeispiel mit einer Reihenfolge der Schichten entsprechend dem Aufbau der Heißprägefolie in Figur 5a.
Die Laminierfolie in Figur 10 stellt eine Abwandlung der Laminierfolie in Figur 9 dar. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Overlay-Folie 30 mit einer darauf aufgebrachten Heißprägefolie versehen. Diese dort aufgebrachte Heißprägefolie ersetzt die bei der Laminierfolie in Fig. 9 vorgesehenen Schichten 31 , 50 bzw. 50r, 40, 70 und 60 durch die entsprechenden Schichten der Heißprägefolie. Bei der zur Herstellung dieser Laminierfolie verwendeten Heißprägefolie ist im Unterschied zu der Prägefolie in Fig. 5 die Reflexionsschicht 5r und die lasersensitive Schicht 4 in umgekehrter Reihenfolge angeordnet, so daß bei der Laminierfolie in Fig. 10 nun entsprechend wie bei der Laminierfolie der Figur 9 die Reflexionsschicht 5r auf der vom Substrat abgewandten Seite der lasersensitiven Schicht 4 angeordnet ist. Übereinstimmend wie bei den übrigen dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Diffraktionsstruktur 5b bei der Laminierfolie in Fig. 10 ebenfalls in den aneinander angrenzenden Bereichen der Schichten 4 und 5 ausgebildet. Die Lackschicht 5 ist hierbei als transparente Schicht ausgebildet.
Die Laminierfolie in Figur 10a ist ähnlich aufgebaut wie die Laminierfolie in Figur 10. Bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 10a ist jedoch die Overlayfolie 30 mit einer darauf aufgebrachten Heißprägefolie versehen, die ähnlich aufgebaut ist, wie die Heißprägefolie des Ausführungsbeispiels in Figur 5a. Diese auf die Overlayfolie 30 aufgebrachte Heißprägefolie ersetzt die bei der Laminierfolie in Figur 9a vorgesehenen Schichten 31 , 40, 50, 50r, 40, 70 und 60 durch die entsprechenden Schichten der Heißprägefolie. Die Laminierfolie in Figur 10a weist eine Schichtenfolge mit folgender Reihenfolge auf: Overlayfolie 30, Kleberschicht 6, optionale Lackschicht 5, lasersensitive Schicht 4, Reflexionsschicht 5r, lasersensitive Schicht 4, zusätzliche Lackschicht 5c und Schutzschicht 3. Die beiderseits der Reflexionsschicht 5r ausgebildeten lasersensitiven Schichten 4 können identisch ausgebildet sein, d.h. die Reflexionsschicht 5r ist dann in dieser lasersensitiven Gesamtschicht angeordnet. Die lasersensitive Schichten 4 können jedoch auch unterschiedlich ausgebildet sein. Die Lackschicht 5 ist hierbei als transparente Schicht bzw. als helle Backupschicht ausgebildet.
Die Laminierfolie in Figur 10b stellt ein Ausführungsbeispiel dar, bei dem ebenfalls auf der Overlayfolie 30 eine Heißprägefolie aufgebracht ist. Diese aufgebrachte Heißprägefolie ist ähnlich ausgebildet wie die Folie in Figur 5. Sie ersetzt die bei der Laminierfolie in Figur 9a vorgesehenen Schichten 31 , 40, 50 bzw. 50r, 40, 70 und 60 durch die Schichten der Heißprägefolie. Die Laminierfolie in Figur 10b weist eine Schichtenfolge mit folgender Reihenfolge auf: Overlayfolie 30, Kleberschicht 6, optionale Lackschicht 7, lasersensitive Schicht 4, Reflexionsschicht 5r, zusätzliche Lackschicht 5c und Schutzschicht 3. Die Lackschicht 7 ist hierbei als transparente Schicht bzw. als helle Backupschicht ausgebildet. Die Laserbehandlung der Laminierfolie erfolgt in entsprechender weise wie für die Prägefolie beschrieben, d.h. durch entsprechendes sukzessives Bleichen bzw. lasersensitiven Farbumschlag der in der lasersensitiven Schicht 4 enthaltenen Farbmittel, d.h. Pigmentkomponenten oder anderen lasersensitiven Farbmittel.
Im Folgenden werden anhand der Fig. 11 bis 16 bevorzugte Ausführungsbeispiele beschrieben. Bei den Ausführungsbeispielen sind vorzugsweise Transferfolien mit einem Aufbau entsprechend den Fig. 1 bis 5 oder Laminierfolien mit einem Aufbau entsprechend den Fig. 6 bis 10 eingesetzt. Die Fig. 11 und 12 zeigen den Schichtenaufbau nur stark schematisiert, wobei jeweils lediglich eine obere
Schicht und eine untere Schicht dargestellt ist. Es ist eine lasersensitive Schicht 4 und eine parallel dazu angeordnete weitere Schicht dargestellt, die als Reflexionsschicht 5r ausgebildet ist und bereichsweise eine Diffraktionsstruktur aufweist. In den an die Gitterstruktur angrenzenden Schichten ist die Diffraktionsstruktur 5b ausgebildet.
Bei dem in den Fig. 11a bis d dargestellten Ausführungsbeispiel wird von einer Folie ausgegangen, bei der die lasersensitive Schicht 4 mehr oder weniger deckend grün oder in einer anderen Farbe im Bereich 4a ausgebildet ist. Die Hintergrundschicht 5 weist im darunter liegenden Bereich eine Reflexionsschicht mit Diffraktionsstruktur 5b auf. Die Hintergrundschicht 5 kann als Metallschicht ausgebildet sein, die unmittelbar unter der lasersensitiven Schicht, vorzugsweise auf diese aufgedampft, ausgebildet sein kann. Durch Laserstrahlung werden positionsgenau in der lasersensitiven Schicht 4a separate Markierungen in Form von alternierenden, voneinander beabstandeten quadratischen Feldern 10x und 10y ausgebildet. Durch entsprechende Laserbehandlung bei unterschiedlichen Bedingungen wird erreicht, daß die Felder 10x blau, vorzugsweise cyan und die Felder 10y gelb ausgebildet sind. Der Bereich um die Felder 10x, 10y wird nicht laserbehandelt und verbleibt in der ursprünglichen Farbe, d.h. z.B. grün. Durch positionsgenaue Führung des Laserstrahls ist es möglich, die Felder 10x, 10y positionsgenau relativ zu den diffraktiven Bereichen auszubilden. Die Felder 10x, 10y sind mehr oder weniger transparent, so daß aufgrund der Lichtbeugung an den diffraktiven Strukturen 5b ein Farbenspiel entsteht, abhängig von den ggf. überlagernden Farben und der wellenlängenabhängigen Reflexion des eingestrahlten Lichtes. Dadurch, daß die Untergrundschicht 5 alternierende, - passend genau zu den laserinduzierten Feldern 10x, 10y angeordnete - diffraktive Felder 5b und metallisch spiegelnd erscheinende Bereiche aufweist, ergeben sich in Verbindung mit den durch die Laserbestrahlung gefärbten Flächen in Abhängigkeit vom Beleuchtungs- und Betrachtungswinkel variierende Bildeindrücke.
Bei einer besonderen Ausführung des in Fig. 11 dargestellten
Ausführungsbeispiels kann vorgesehen sein, daß die Metallschicht lediglich in getrennten einzelnen Bereichen 5r als Reflexionsschicht ausgebildet ist und der gesamte übrige Bereich als Gitterstruktur ausgebildet ist. Die lasersensitive Schicht 4 kann durch Lasereinwirkung so bestrahlt werden, daß alternierende Felder 10x, 10y unterschiedlich gebleicht werden, d.h. unterschiedliche Farbe erhalten werden. Diese die laserinduzierten Farbmarkierungen bildenden Felder 10x, 10y können so angeordnet werden, daß sie in Richtung senkrecht zur Schichtenebene betrachtet fluchtend über den Reflexionsfeldern 5a angeordnet sind. Je nach Beleuchtungs- und Betrachtungswinkel ergeben sich dabei variierende optische Effekte.
Bei einem abgewandelten in Figur 12 dargestellten Ausführungsbeispiel sind in der lasersensitiven Schicht 4 durch lasersensitives Bleichen kreisrunde Felder 10x, 10y in alternierender Reihenfolge in unterschiedlicher Farbe ausgestaltet. Sie sind positionsgenau in senkrechter Richtung zur Schichtebene betrachtet fluchtend über Diffraktionsfeldern 5b angeordnet, welche ebenfalls in Draufsicht runden Umriß aufweisen. Die Diffraktionsfelder sind in einer Reflexionsschicht 5r ausgebildet, die unter der lasersensitiven Schicht 4 vorzugsweise unmittelbar darunter angeordnet ist. Fig. 13 zeigt ein gegenüber Fig. 12 dahingehend abgewandeltes Ausführungsbeispiel, daß in der Diffraktionsstruktur 5b runde ebene Reflexionsfelder 5r ausgebildet sind und die ebenfalls runden laserinduzierten Felder 10x, 10y positionsgenau über den runden ebenen Reflexionsfeldern 5r angeordnet sind.
Bei dem in den Fig. 14a bis d dargestellten Ausführungsbeispiel wird von einer Folie ausgegangen, bei der die teiltransparente Reflexionsschicht 5 über der lasersensitiven Schicht 4 angeordnet ist. Die lasersensitive Schicht 4 ist mehr oder weniger deckend z.B. grün oder in einer anderen Farbe im Bereich 4a ausgebildet. Die Reflexionsschicht 5 weist eine bereichsweise Diffraktionsstruktur 5b auf, wobei in voneinander getrennten einzelnen Feldern 5r die Reflexionsschicht 5 als ebene Schicht ohne Diffraktionsstruktur ausgebildet ist. Die Reflexionsschicht 5 ist unmittelbar auf der lasersensitiven Schicht 4 aufgedampft aufgebracht. Die Diffraktionsstruktur 5b ist in der Reflexionsschicht und der lasersensitiven Schicht 4 ausgebildet und erstreckt sich in die lasersensitive Schicht 4 hinein.
Durch Laserbestrahlung durch die Reflexionsschicht 5 hindurch ausschließlich im Bereich der ebenen Reflexionsfelder 5r bei positionsgenauer Führung des Laserkopfes werden positionsgenau in der darunter liegenden lasersensitiven Schicht 4 separate Markierungen in Form von alternierenden voneinander beabstandeten quadratischen Feldern 10x und 10y ausgebildet. Diese laserinduzierten Markierungen in Form der quadratischen Felder 10x und lOy liegen bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 14 jeweils exakt fluchtend und passergenau hinsichtlich ihrer Größe und Position unter den ebenen Reflexionsfeldern 5r der Reflexionsschicht 5. Durch entsprechende
Laserbehandlung bei unterschiedlichen Bedingungen wird erreicht, daß die Felder 10x und 10y in unterschiedlicher Farbe ausgebildet sind, z.B. die Felder 10x cyan und die Felder 10y gelb. Der Bereich um die Felder 10x, 10y herum wird nicht laserbehandelt und verbleibt in der ursprünglichen Farbe, d.h. z.B. grün. Aufgrund der Lichtbeugung an der diffraktiven Struktur 5b in Verbindung mit den unterschiedlichen Farben der Felder 10x, 10y entsteht ein Farbenspiel, das abhängig ist von der Beleuchtungsart und dem Beleuchtungs- und Betrachtungswinkel abhängig von der Lichtquelle L. Es ergeben sich dabei jeweils variierende Bildeindrücke. Das Diffraktionsbild bzw. das laserinduzierte Farbbild wird wechselweise sichtbar, z. B. bei Kippbewegung der Folie, wodurch der Beleuchtungswinkel und/oder der Betrachtungswinkel verändert wird, wie in den Fig. 15a und 15b schematisch dargestellt ist. In der Stellung in Fig. 15b erscheinen die Flächen 5r farbig und die Diffraktionsstruktur ist nicht wirksam. In der Stellung in Fig. 15a ist dagegen das Diffraktionsbild sichtbar und überlagert die farbigen Flächen zumindestens teilweise.
Fig. 16 zeigt ein gegenüber Fig. 14 und 15 dahingehend abgewandeltes Ausführungsbeispiel, daß in der Reflexionsschicht 5r im Grundriß rechteckige Diffraktionsfelder 5b angeordnet sind, zu denen die laserinduzierten Felder 10x, 10y passergenau positioniert sind.
Bei dem in Fig. 17 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das lasersensitive Material in der Schicht 4 in einem begrenzten, im Umriß rechteckigen Bereich angeordnet. Die Schicht 4 ist außerhalb des Bereichs 4a durchsichtig, so daß das in diesem Bereich in der Hintergrundschicht ausgebildete Druckbild 5d sichtbar ist. Das Druckbild 5d kann in einer separaten Hintergrundschicht der Mehrschichtenfolie oder aber auch unmittelbar auf der Substratoberfläche ausgebildet sein. Bei dem Druckbild 5d handelt es sich um das Wortbild „Bank von Island" und um das Wortbild „Pass-Nr.", letzteres ist zwischen zwei parallelen ebenfalls aufgedruckten oder nur fiktiven, d.h. nur gedachten Fluchtlinien 5df paßgenau angeordnet .
Durch positionsgenaue Führung des masselosen Laserstrahls ist es möglich, die Beschriftung mit Genauigkeit im Mikrometerbereich in Bezug auf das Druckbild 5d im lasersensitiven Bereich 4a durch selektives Bleichen oder selektiven
Farbumschlag fortzusetzen. Es wird daher eine Markierung erzeugt, welche die beiden Fluchtlinien 5df des Druckbildes, die beiderseits des lasersensitiven Feldes 4a angeordnet sind oder auch nur fiktiv als gedachte Fluchtlinien existieren, in dem Feld 4a als laserinduzierte Fluchtlinien 10f fortsetzen. Zwischen den Linien 10f wird passergenau eine entsprechende laserinduzierte Beschriftung 10x, 10y im dargestellten Ausführungsbeispiel die Ziffernfolge „5764937" erzeugt. Hierbei können die einzelnen Ziffern 10x, 10y in verschiedener Farbe ausgebildet sein oder jeweils einen Farbverlauf aufweisen, z.B. durch in verschiedenen Bereichen der Ziffern unterschiedliches Bleichen oder unterschiedlichen Farbumschlag oder aufgrund entsprechender Gestaltung des darunter liegenden ggf. durchscheinenden Druckbildes. Die einzelnen Ziffern 10x, 10y können auch in Mikroschrift ausgebildet werden. Auf diese Weise wird eine hohe Fälschungssicherheit erhalten.
Bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 18 handelt es sich um eine Abwandlung gegenüber dem Ausführungsbeispiel in Fig. 17, wobei zur Erhöhung der Fälschungssicherheit über der lasersensitiven Schicht 4a eine Diffraktionsstruktur 5b angeordnet ist. Diese kann auf der lasersensitiven Schicht unmittelbar aufliegend ausgebildet sein, z. B. in einer Reflexionsschicht, die in diesem begrenzten Bereich dort aufgedampft ist oder in einer Reflexionsschicht, die die gesamte in Fig. 18 dargestellte Oberfläche des Ausführungsbeispiels überzieht. Diese Reflexionsschicht ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel lediglich in dem das lasersensitive Feld 4a übergreifenden Bereich als Diffraktionsstruktur ausgebildet, die ebenfalls transparent ist. Die Laserbehandlung erfolgt durch Laserbestrahlung durch die Reflexionsschicht bzw. die Diffraktionsstruktur 5b hindurch. In gleicher weise wie bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 17 werden dabei die laserinduzierten Markierungen passergenau erzeugt. Dadurch, daß über der laserinduzierten Markierung bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 18 die Diffraktionsstruktur angeordnet ist und diese unmittelbar mit der betreffenden Schicht, die die Markierungen aufweist, verbunden ist, ergibt sich eine erhöhte Fälschungssicherheit. Bei dem Ausführungsbeispiel in den Fig. 19a und b ist eine passergenaue Zuordnung von diffraktiven Feldern zu laserinduzierten Farbflächen ebenfalls realisiert, wobei dieses Ausführungsbeispiel als laserinduziertes Bild 10y ein Vollfarbenporträtbild laserinduziert erzeugt aufweist. Das laserinduzierte Bild ist in einer lasersensitiven Schicht 4 ausgebildet. Es sind Diffraktionselemente 5b vorgesehen, die als Guillochen ausgebildet sind und durch jeweils daran anschließende laserinduzierte farbige Guillochen passergenau ergänzt sind. Eine derartige Struktur bestehend aus einander anschließenden bogenförmigen Bereichen, die alternierend als Diffraktions-Guillochen 5b und laserinduzierten farbigen Guillochen 10x ausgebildet sind, ist in Art eines geschlossenen Kreises um das laserinduzierte Porträtbild 10y angeordnet. In den Randbereichen des laserinduzierten Farbbildes 10y sind zusätzlich schlangenlinienförmige Diffraktions-Guillochen 5b ausgebildet, die das laserinduzierte Bild 10y abschnittsweise übergreifen.
Der Schichtenaufbau des Ausführungsbeispiels in den Fig. 19a und b ist ähnlich wie bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 18. Über der lasersensitiven Schicht, in der das laserinduzierte Bild 10y und die laserinduzierten Guillochen 10x angeordnet sind, sind die Diffraktionsstrukturelemente 5b angeordnet. Diese sind vorzugsweise in einer im übrigen Bereich die Reflexionsschicht 5r bildenden Schicht angeordnet, können aber auch ausschließlich und unmittelbar in der lasersensitiven Schicht 4a ausgebildet sein.
Die Laserbehandlung zur Erzeugung des laserinduzierten Vollfarbenbildes 10y und der farbigen Guillochen 10x erfolgt in entsprechender weise wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Claims

Patentansprüche
1. Mehrschichtenkörper, insbesondere Mehrschichtenfolie, mit einer lasersensitiven Schicht (4, 40) und einem Kennzeichnungselement, z.B. Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur (5b, 5c, 50b), Reflexionsschicht (5r, 50r), Druckbild (5d) oder dergleichen, das in einer zweiten Schicht (5, 50) und/oder in der lasersensitiven Schicht (4, 40) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, daß die lasersensitive Schicht (4, 40) eine durch Lasereinwirkung erzeugte Markierung (10, 10x, 10y) - im folgenden laserinduzierte Markierung (10,
10x, 10y) genannt - aufweist, die passergenau relativ zu dem Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5d) positioniert ist.
2. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5d), vorzugsweise optisch von außen her erkennbar, einander passergenau ergänzend ausgebildet und zugeordnet sind.
3. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5d) in Draufsicht auf die Schichtenebene passergenau aneinander, vorzugsweise unmittelbar aneinander angrenzend in direktem Kontakt angeordnet sind.
4. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das
Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5c) vollständig oder abschnittsweise passergenau überlappend ausgebildet sind.
5. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die iaserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) in einer Schichtenebene über oder unter dem Kennzeichnungselement (5r, 5b, 5c, 5d) und/oder in derselben Schichtenebene wie das Kennzeichnungselement angeordnet ist.
6. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Kennzeichnungselement als eine in ihrer Außen kontur charakteristisch begrenzte Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur (5b, 5c) und/oder als ein in seiner Außenkontur charakteristisch begrenztes Reflexionsfeld (5r) und/oder als ein in seiner Außenkontur charakteristisch begrenztes Druckbild (5d) ausgebildet ist.
7. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und/oder das
Kennzeichnungselement (5b, 5c, 5d) linienförmig ausgebildet ist bzw. sind.
8. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die linienförmige laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das linienförmige Kennzeichnungselement (5b, 5c, 5d) in der Draufsicht auf die Schichtenebene als eine passergenau zusammengesetzte, vorzugsweise stetig verlaufende Linie optisch erkennbar sind.
9. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und/oder das
Kennzeichnungselement relativ zu einer fiktiven oder konkret sichtbar vorhandenen Fluchtlinie ausgerichtet ist bzw. sind, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und/oder das Kennzeichnungselement (5d) eine Buchstabenfolge, Ziffernfolge oder dergleichen ist.
10. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die hinsichtlich einer Fluchtlinie ausgerichtete laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10x) und das hinsichtlich einer Fluchtlinie ausgerichtete Kennzeichnungselement (5b, 5c, 5d) in der Draufsicht zu einer gemeinsamen fiktiven oder konkret sichtbaren Fluchtlinie ausgerichtet sind, die sich aus der Fluchtlinie der laserinduzierten Markierung und aus der Fluchtlinie des Kennzeichnungselements abschnittsweise zusammensetzt.
11. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und/oder das Kennzeichnungselement (5b, 5c, 5d) als Guilloche ausgebildet ist bzw. sind.
12. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die als Guilloche ausgebildete laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das als Guilloche ausgebildete Kennzeichnungselement (5b, 5c, 5d) in der Draufsicht auf die Schichtenebene als eine passergenau zusammengesetzte gemeinsame Guilloche optisch erkennbar sind.
13. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadu rch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und/oder das
Kennzeichnungselement (5r, 5b) als Flächenelement, vorzugsweise als Reihe alternierender Flächenfelder ausgebildet ist bzw. sind.
14. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die als vorzugsweise alternierende Flächenfelder ausgebildete laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das als vorzugsweise alternierende Flächenfelder ausgebildete Kennzeichnungselement (5r, 5b) in der Draufsicht auf die Schichtenebene übereinander angeordnet sind, wobei die vorzugsweise alternierenden Flächenfelder der laserinduzierten Markierung (10, lOx, lOy) jeweils fluchtend oder konstant versetzt zu den vorzugsweise alternierenden Flächenfeldern (5r, 5b) des Kennzeichenelements angeordnet sind.
15. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 13 oder 14 dadu rch gekennzeichnet, daß die als vorzugsweise alternierenden Flächenfelder ausgebildete laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) und das als vorzugsweise alternierende Flächenfelder ausgebildete Kennzeichnungselement (5r, eb) beim Betrachten zusammenwirken unter Ausbildung eines kombinatorischen Bildes, vorzugsweise bei unterschiedlichen
Betrachtungswinkeln unter Ausbildung unterschiedlicher Bilder.
16. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung (10, 10x, 10y) als Farbmarkierung ausgebildet ist.
17. Mehrschichtenkörper nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das lasersensitives Material der lasersensitiven Schicht (4, 40) als
Gemisch von verschiedenen lasersensitiven Komponenten ausgebildet ist.
18. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Gemisch aus mindestens drei verschiedenen
Farbmittelkomponenten, vorzugsweise Pigmentkomponenten zusammengesetzt ist, wobei jede dieser Komponenten, vorzugsweise jede Komponente des Gemischs, mittels Laser unter jeweils für die Komponente spezifischen Laserbedingungen bleichbar ist und/ oder daß das Gemisch aus mindestens drei verschiedenen farbbildenden Komponenten, vorzugsweise farbbildenden Farbmitteln zusammengesetzt ist, wobei jede dieser Komponenten, vorzugsweise jede Komponente des Gemischs, mittels Laser unter jeweils für die Komponente spezifischen Laserbedingungen farbveränderbar, vorzugsweise mit Farbumschlag farbveränderbar, ist.
19. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß für jede der drei Komponenten gilt, daß unter den für eine Komponente spezifischen Laserbedingungen die übrigen Komponenten nicht oder im
■ wesentlichen nicht bleichbar bzw. nicht farbveränderbar sind.
20. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß das lasersensitive Material ein Cyan-Farbmittel, vorzugsweise Cyan- Pigment, und/oder ein Magenta-Farbmittel, vorzugsweise Magenta- Pigment, und/oder ein Gelbfarbmittel, vorzugsweise Gelb-Pigment, aufweist.
21. Mehrschichtenkörper nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Cyan-Farbmittel als ein mit rotem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist und/oder daß das Magenta-Farbmittel als ein mit grünem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist und/oder daß das Gelb- Farbmittel als ein mit blauem Laserlicht bleichbares Farbmittel ausgebildet ist.
22. Verfahren zur Erhöhung der Fälschungssicherheit eines Mehrschichtenkörpers, vorzugsweise Mehrschichtenfolie, der eine lasersensitive Schicht und ein Kennzeichnungselement aufweist, das in einer zweiten Schicht und/oder in einer lasersensitiven Schicht angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichten-Körper mittels eines Lasers derart bestrahlt wird, daß in der lasersensitiven Schicht eine passergenau zur Position des Kennzeichenelements positionierte laserinduzierte Markierung erzeugt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß während der Laserbehandlung die Position des Laserstrahls relativ zur Folie abhängig von der Position des Kennzeichnungselements elektronisch gesteuert wird, vorzugsweise indem während oder vor der Laserbehandlung die Ist-Position des Kennzeichnungselements elektronisch, z.B. über Bildverarbeitung erfaßt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerung durch Bewegungsführung des Laserkopfs erfolgt.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserbestrahlung durch mindestens eine Schicht des Schichtenkörpers hindurch erfolgt, vorzugsweise durch eine über der lasersensitiven Schicht angeordnete Diffraktions- und/oder Hologrammstruktur und/oder vorzugsweise Reflexionsschicht hindurch.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung durch laserinduziertes Bleichen und/oder laserinduzierten Farbumschlag eines in der lasersensitiven Schicht angeordneten Farbmittels erfolgt.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26 dadurch gekennzeichnet, daß die laserinduzierte Markierung durch vorzugsweise bereichsweises Abtragen der lasersensitiven Schicht erfolgt.
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