WO2002066878A1 - Conduite flexible a film anti-retassure - Google Patents

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WO2002066878A1
WO2002066878A1 PCT/FR2002/000613 FR0200613W WO02066878A1 WO 2002066878 A1 WO2002066878 A1 WO 2002066878A1 FR 0200613 W FR0200613 W FR 0200613W WO 02066878 A1 WO02066878 A1 WO 02066878A1
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WO
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sheath
ribbons
carcass
pipe according
plastic
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PCT/FR2002/000613
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English (en)
Inventor
Philippe François ESPINASSE
Original Assignee
Technip France
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/04—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics
    • F16L11/08—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall
    • F16L11/081—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire
    • F16L11/083—Hoses, i.e. flexible pipes made of rubber or flexible plastics with reinforcements embedded in the wall comprising one or more layers of a helically wound cord or wire three or more layers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/14—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics
    • F16L11/16—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics wound from profiled strips or bands

Definitions

  • the present invention relates to a flexible pipe capable of being used for the transport of fluids such as hydrocarbons for example.
  • Some flexible pipes include, from the inside to the outside, an internal sealing sheath made of plastic, elastomer or other relatively flexible suitable material; an unsealed flexible metal tube which must resist the forces developed by the pressure of the fluid flowing in the pipe; one or more layers of armor and at least one external sealing sheath made of polymeric material.
  • This type of flexible pipe is often called “smooth-bore" by specialists in the field.
  • ⁇ -bore from non-smooth passage
  • a non-waterproof flexible metal tube called a carcass, constituted by a profile wound in turns stapled to each other.
  • others such as for example a stapled strip or a stapled form wire such as a T, U, S or Zeta wire, an internal sealing sheath of polymeric material, one or more layers of armor capable of resist the forces developed by the pressure of the fluid flowing in the pipe and the external forces to which the flexible pipe is subjected, and at least one external protective sheath of the polymeric type.
  • the internal sealing sheath is directly extruded, continuously, onto said carcass which has interstices or gaps between the wound turns.
  • the internal diameter of the internal sealing sheath be as close as possible and even equal to the external diameter of the flexible metal carcass.
  • the internal sealing sheath which is extruded on the metal carcass, becomes contracts on the latter during cooling.
  • shrinkage deformations which appear on the internal face of said internal sealing sheath and in particular on either side of the joints between the turns of the metal frame.
  • shrinkage is due, it seems, to the differential shrinkage of the material used for the internal sealing sheath, due to the variation of the cooling gradient in the thickness of the internal sealing sheath, cumulated at l effect of the junctions of the turns of the metal carcass.
  • the extruded plastic sealing sheath being in contact by its internal face on the metal carcass which is at room temperature, it follows that the cooling of said internal face is very rapid, which causes surface irregularities or shrinkage; this phenomenon is amplified at the junctions of the turns of the metal carcass, the differential constriction in these places causing variations in local thickness of the internal sealing sheath.
  • the sealing sheath is made of semi-crystalline polymer, sensitive to the presence of surface defects causing the sheath to lapse, possibly going as far as breaking, as in. for example PNDF (polyvinylidene fluoride), this very often leads, in operation, to degradation of said sealing sheath (rupture) which then no longer ensures its sealing function.
  • PNDF polyvinylidene fluoride
  • a first solution consisted in having, between the metal carcass and the internal sealing sheath, a thin sacrificial sublayer (about 2 3 mm), in a suitable material such as PVDF, which then serves as a thermal shield.
  • the internal sealing sheath is extruded on said sacrificial sublayer but ensuring that there is no "weld” or intimate connection between the sealing sheath and the sacrificial sublayer, so that the cracks that can spread from the inside of the underlay to the outside are blocked at the interface of the sealing sheath and the sacrificial underlay.
  • the object of the invention is to propose, within the framework of a flexible pipe, a system for covering the carcass which serves as a heat shield for the extruded plastic sheath so as to avoid the formation of shrinkage, but which does not have the disadvantages of the above solutions and allows simple installation.
  • the invention achieves its object by means of a flexible pipe of the type comprising from the inside to the outside a carcass produced by a metallic helical winding with a short pitch, providing overlaps, a covering layer serving as a thermal screen made up of ribbons.
  • a taping machine for placing around the carcass several thin plastic ribbons with long pitch, preferably between 10 ° and 35 °. These ribbons are preferably wound with overlap, which ensures that the entire carcass is covered by this layer.
  • This overlapping of the tapes can create a defect on the internal surface of the extruded sheath, but this possible defect is helical with a short pitch, and therefore without much influence on the sealing sheath.
  • the overlap of the ribbons is typically of the order of 10% of the ribbon width.
  • the ribbon is thick enough to act as a heat shield for the sealing sheath during extraction (until the internal surface of the sheath freezes) to avoid the formation of shrinkage, and yet quite thin to allow the indentation of the sealing sheath in the carcass gaps to allow hooking.
  • the indentations form approximately 20% to 75% of the volume of the gap.
  • the thickness of the tape is also depending on the material of which it is made but it is generally less than 1/5 th of the thickness of the pressure sheath and preferably of the order of 1 mm or even less.
  • the tape Since the tape has no function in the behavior of the flexible pipe, it may very well degrade on contact with the extruded plastic sheath, as long as it nevertheless serves as a thermal shield until the surface internal of the plastic sheath freezes. It should therefore have a lifespan of about one minute.
  • the tape In order to be able to lay this tape in great length and to avoid the risks of breakage during its installation (which would make it necessary to repeat the extrusion) or of uncontrolled elongation of the tape, the tape preferably has a tensile strength greater than 20 daN (tensile force imposed by the taping machine).
  • This resistance can be ensured by the basic constituent material of the ribbon or by reinforcements, in particular metallic or textile reinforcements (of fibers or "rovings" in Kevlar® or carbon type), for example in the form of longitudinal reinforcements or of mesh.
  • the width of the ribbons is preferably close to the external diameter of the carcass so as to ensure covering with 3 to 5 ribbons.
  • the material of the covering tapes is chosen to have a relatively low flexural strength (modulus of elasticity) so as to deform at the joints to allow the desired creep when the sheath contracts.
  • the material of the ribbons can be of the heat-shrinkable type, reinforced or not, which can improve the formation of the indentations.
  • the ribbon may have longitudinal notches (which do not reduce the tensile strength of the ribbon), the indentation of the pressure sheath in the carcass being effected through these notches.
  • the ribbons must be made of a material compatible with the pressure sheath, that is to say polyolefins, polyamides (preferably of polyamide 11 RILSAN® type), fluoropolymers (homo- or copolymers) modified or not (polyfluoride vinylidene "PVDF” or polyfluoralkoxyl) or hydrogen carbonated, fluorinated or silico-fluorinated elastomer (thermoplastic elastomer or thermoplastic urethane).
  • the tape must have a lower flexural strength than the contraction force of the pressure sheath when it cools. The flexural strength of the tape depends on the hot module, the thickness of the tape.
  • the force generated by the contraction of the pressure sheath depends on the thickness of the pressure sheath and the modulus of elasticity of this sheath and on the size of the back-up.
  • a person skilled in the art knows how to determine the behavior of the pressure sheath during its cooling by using, for example, the ABAQUS software and therefore the maximum thickness of the tape to allow the indentation of the pressure sheath in the carcass.
  • an example of a material suitable for the tape is a polyurethane polyester (TPU) known under the name ESTANE® 58271, the viscosity of which decreases rapidly under temperature. high (the layer can be removed in 30 days at 120 ° C).
  • the tape In thin thickness in contact with the extradate (at an extrusion temperature above 230 ° C for a PVDF), the tape will have a duration of a few minutes, sufficient to allow the internal surface of the pressure sheath to freeze (solidification temperature close to 160-170 ° C for a PVDF).
  • FIG. 1 is a partial perspective view of a flexible pipe of the "rough-bore" type comprising the covering tapes according to the invention
  • FIG. 2 is a partial longitudinal section view of part of the flexible pipe of FIG. 1 showing the covering tapes and the sheath which covers them
  • a flexible pipe 1 of the "rough-bore" type comprises from the inside to the outside:
  • a flexible metal tube or carcass 2 produced by helical winding with short pitch (that is to say with a winding angle close to 90 °) of strip or metal wire of predetermined section, an internal sealing or pressure sheath 3 of polymer disposed around the carcass 2,
  • a pressure vault 4 resistant mainly to the pressure developed by the fluid in the sealing sheath and constituted by the helical winding with short pitch (that is to say with a winding angle close to 90 ° ) around the internal sheath, one or more stapled metal wires (self-stapling or not); shaped wires have a Z or T section or their derivatives (teta or zeta), U or I,
  • one or more plies of armor 5 wound in a long pitch for example two crossed plies of tensile armor whose armouring angle measured on the longitudinal axis of the pipe is less than 60 °,
  • the tape 10a or 10b is pressed after extrusion of the sheath 3 in the gap forming a helical groove filled in by the extruded sheath 3, thus forming a helical indentation 13.
  • the ribbons forming the covering layer are wound in a long pitch with a winding angle of less than 35 °.
  • the covering layer can be produced by one or more ribbons arranged longitudinally along the axis of the pipe (the angle
  • FIG. 3 shows various examples of covering tapes usable in the invention.
  • the ribbon 10a of FIG. 3 comprises longitudinal reinforcements 14, for example made of Kevlar® or carbon, arranged within a plastic matrix.
  • the reinforcements integrated into the material of the ribbon 10a are in the form of a trellis 15, for example metallic.
  • the tape 10a has longitudinal incisions or notches 16 which allow the material constituting the sheath to pass through when it is extruded and facilitate the formation of larger indentations.

Abstract

Cette conduite flexible (1) du type comportant de l'intérieur vers l'extérieur une carcasse (2) réalisée par un enroulement hélicoïdal métallique à pas court formant des déjoints (12), une couche de recouvrement (10) servant d'écran thermique constituée de rubans de plastique (10a, 10b) enroulés hélicoïdalement, une gaine interne de pression (3), étanche, extrudée en plastique sur ladite couche de recouvrement (10), au moins une nappe d'armures (5) et au moins une gaine d'étanchéité externe (7), est caractérisée en ce que les rubans de recouvrement (10a, 10b) sont enroulés avec un angle d'enroulement inférieur à 35°.

Description

Conduite flexible à film anti-retassure
La présente invention concerne une conduite flexible susceptible d'être utilisée pour le transport de fluides tels que des hydrocarbures par exemple.
Plusieurs types de conduite flexibles sont utilisés. Certaines conduites flexibles comprennent de l'intérieur vers l'extérieur, une gaine interne d'étanchéité en matière plastique, élastomère ou autre matériau approprié relativement souple ; un tube métallique flexible non étanche qui doit résister aux efforts développés par la pression du fluide circulant dans la conduite ; une ou plusieurs nappes d'armures et au moins une gaine d'étanchéité externe en matériau polymérique. Ce type de conduite flexible est souvent dénommé "smooth-bore" (à passage lisse) par les spécialistes en la matière.
D'autres conduites flexibles dénommées "rough-bore" (à passage non lisse) comprennent, de l'intérieur vers l'extérieur, un tube métallique flexible non étanche, appelé carcasse, constitué par un profilé enroulé en spires agrafées les unes sur les autres, comme par exemple un feuillard agrafé ou un fil de forme agrafé tel qu'un fil en T, en U, en S ou en Zêta, une gaine d'étanchéité interne en matériau polymérique, une ou plusieurs nappes d'armures capables de résister aux efforts développés par la pression du fluide circulant dans la conduite et aux efforts extérieurs auxquels est soumise la conduite flexible, et au moins une gaine de protection externe du type polymérique.
Dans ce dernier type de conduites flexibles, la gaine d'étanchéité interne est directement extrudée, en continu, sur ladite carcasse qui présente entre les spires enroulées des interstices ou déjoints. Pour assurer un bon contact entre la gaine d'étanchéité interne et la carcasse métallique, il est nécessaire que le diamètre interne de la gaine d'étanchéité interne soit le plus proche possible et même égale au diamètre externe de la carcasse métallique flexible.
Lors de la fabrication d'une conduite flexible du type "rough-bore", la gaine d'étanchéité interne qui est extrudée sur la carcasse métallique, se contracte sur cette dernière au cours du refroidissement. Suivant les matériaux utilisés pour la réalisation de la gaine d'étanchéité interne, on observe, après refroidissement, des déformations appelées "retassures" qui apparaissent sur la face interne de ladite gaine d'étanchéité interne et notamment de part et d'autre des déjoints entre les spires de la carcasse métallique. De telles retassures sont dues, semble-t-il, au rétreint différentiel du matériau utilisé pour la gaine d'étanchéité interne, en raison de la variation du gradient de refroidissement dans l'épaisseur de la gaine d'étanchéité interne, cumulé à l'effet des déjoints des spires de la carcasse métallique. En effet, la gaine plastique d'étanchéité extrudée étant en contact par sa face interne sur la carcasse métallique qui est à la température ambiante, il en résulte que le refroidissement de ladite face interne est très rapide, ce qui provoque des irrégularités de surface ou retassures ; ce phénomène est amplifié au niveau des déjoints des spires de la carcasse métallique, le rétreint différentiel en ces endroits provoquant des variations d'épaisseur locales de la gaine d'étanchéité interne. Lorsque la gaine d'étanchéité est en polymère semi-cristallin, sensible à la présence de défauts de surface entraînant une déchéance de la gaine pouvant aller jusqu'à la rupture, comme par . exemple le PNDF (polyfluorure de vinylidène), cela entraîne très souvent, en fonctionnement, une dégradation de ladite gaine d'étanchéité (rupture) qui n'assure plus alors sa fonction d'étanchéité.
Pour remédier à un tel inconvénient et pour résoudre le problème posé par l'apparition des retassures, une première solution a consisté à disposer, entre la carcasse métallique et la gaine d'étanchéité interne, une sous- couche sacrificielle de faible épaisseur (environ 2 à 3 mm), en un matériau approprié tel que du PVDF, qui sert alors d'écran thermique. La gaine d'étanchéité interne est extrudée sur ladite sous-couche sacrificielle mais en s'assurant qu'il n'y ait pas de "soudure" ou liaison intime entre la gaine d'étanchéité et la sous-couche sacrificielle, afin que les fissures qui peuvent se propager depuis la face interne de la sous-couche vers l'extérieur soient bloquées à l'interface de la gaine d'étanchéité et de la sous-couche sacrificielle.
L'inconvénient majeur de cette solution est le glissement susceptible de se produire entre la gaine d'étanchéité interne et la sous-couche sacrificielle au niveau des extrémités de la conduite flexible, ainsi que les surcoûts de matière première et de transformation occasionnés par la présence de ladite sous-couche sacrificielle. On pourrait prévoir d'extruder une gaine sacrificielle de plus faible épaisseur (inférieure ou égale à 1 mm), mais en raison du diamètre du tube extrudé (supérieur à 10 cm), il est impossible d'extruder industriellement un tube de si faible épaisseur. On est donc limité à une gaine de 2 à 3 mm. De plus, l'opération impose un enroulement sur bobine intermédiaire ; la gaine intermédiaire étant de faible épaisseur, elle flambera lors de l'enroulement.
Pour éviter ces inconvénients, il a été proposé dans le document FR 2752904 (COFLEXIP) un procédé de fabrication de conduites flexibles, qui- consiste à chauffer le tube flexible métallique ou carcasse métallique à une température inférieure à 100°C, en amont des moyens d'extrusion, de manière à éviter ainsi un refroidissement brutal de la face interne lors de l'extrusion sur la carcasse métallique.
Pour les matériaux plastiques à viscosité très faible, on est obligé de chauffer le produit à une température très élevée et par conséquent la carcasse à une température élevée. Cette température élevée entraîne un thermo-fluage très important dans les déjoints de la carcasse imposant d'insérer dans ces déjoints un jonc limitant le volume de fluage pour éviter le blocage de la carcasse. Un tel jonc est décrit dans le document FR 2 779 797 (COFLEXIP), mais le spiralage du jonc dans les déjoints de la carcasse n'est pas simple à mettre en œuvre. Les documents EP 0749546 (COFLEXIP- ELF ATOCHEM) et FR 2732441 (COPLEXIP) décrivent l'enroulement hélicoïdal à pas court d'une bande intermédiaire pour suivre et partiellement combler les déjoints et s'apparentent donc à la solution précédente.
Une autre solution proposée dans le document EP 166385 (FURUKAWA) consiste à enrouler autour de la carcasse plusieurs couches de rubans plastiques (par exemple polyester) de faible épaisseur (environ 0,5 mm pour un tube d'environ 2 à 8 cm de diamètre interne). Cette couche intermédiaire masque les déjoints et évite le fluage de la gaine d'étanchéité dans les déjoints de la carcasse. Le détail de l'enroulement n'est pas expliqué dans le document. La couche intermédiaire, en empêchant le fluage de la gaine d'étanchéité dans la carcasse, empêche aussi de ce fait l'accrochage de la gaine sur la carcasse et crée donc des problèmes de glissements entre les deux couches. Pour des applications aux "risers" (colonnes montantes), cela peut entraîner la détérioration de la conduite flexible : le jeu entre les spires n'étant pas contrôlé par les indentations de fluage, la carcasse peut glisser sous son propre poids, les jeux entre spires s'annulant et s'accumulant en pied de colonne entraînant la destruction de la carcasse dans la partie supérieure.
Le but de l'invention est de proposer dans le cadre d'une conduite flexible un système de recouvrement de la carcasse qui sert d'écran thermique à la gaine plastique extrudée de manière à éviter la formation de retassures, mais qui ne présente pas les inconvénients des solutions précitées et permette une pose simple.
L'invention atteint son but grâce à une conduite flexible du type comportant de l'intérieur vers l'extérieur une carcasse réalisée par un enroulement hélicoïdal métallique à pas court foπnant des déjoints, une couche de recouvrement servant d'écran thermique constituée de rubans de plastique enroulés hélicoïdalement, une gaine interne de pression, étanche, extrudée en plastique sur ladite couche de recouvrement, au moins une nappe d'armures enroulée autour de ladite gaine d'étanchéité et au moins une gaine d'étanchéité externe, caractérisée en ce que les rubans de recouvrement sont enroulés à pas long, c'est-à-dire avec un angle d'enroulement inférieur à 35°.
Pour ce faire, on dispose en amont de l'extrudeuse de gaine une rubaneuse pour disposer autour de la carcasse plusieurs rubans plastiques de faible épaisseur à pas long, de préférence entre 10° et 35°. Ces rubans sont enroulés de préférence avec chevauchement, ce qui permet d'assurer que toute la carcasse est recouverte par cette couche. Ce chevauchement des rubans peut créer un défaut sur la surface interne de la gaine extrudée, mais ce défaut éventuel est hélicoïdal à pas long, et donc sans grande influence sur la gaine d'étanchéité. Le chevauchement des rubans est typiquement de l'ordre de 10% de la largeur de ruban.
En enroulant les rubans à pas long, on évite que les racleurs de l'extrudeuse ne soulèvent ces rubans et on limite aussi la longueur de rubans nécessaire pour le recouvrement de toute la longueur de la conduite flexible, ce qui évite des rechargements en cours de production. Le ruban est assez épais pour servir d'écran thermique pour la gaine d'étanchéité lors de l'extrasion (jusqu'à ce que la surface interne de la gaine se fige) afin d'éviter la formation de retassures, et cependant assez fin pour permettre l'indentation de la gaine d'étanchéité dans les déjoints de la carcasse pour en permettre l'accrochage. Avantageusement, les indentations forment environ de 20% à 75% du volume du déjoint. L'épaisseur du ruban est aussi fonction de la matière dont il est constitué mais elle est généralement inférieure à l/5eme de l'épaisseur de la gaine de pression et de préférence de l'ordre de 1 mm voire inférieure.
Le ruban n'ayant pas de fonction dans le comportement' de la conduite flexible, il peut très bien se dégrader au contact de la gaine plastique extrudée, du moment qu'il sert quand même d'écran thermique jusqu'à ce que la surface interne de la gaine plastique se fige. Il convient qu'il ait donc une durée de vie d'environ une minute.
De manière à pouvoir poser en grande longueur ce ruban et à éviter les risques de rupture pendant sa pose (ce qui obligerait à recommencer l'extrusion) ou d'allongement incontrôlé du ruban, le ruban a de préférence une résistance à la traction supérieure à 20 daN (effort de traction imposé par la rubaneuse). Cette résistance peut être assurée par la matière constitutive de base du ruban ou par des renforts, notamment des renforts métalliques ou textiles (de fibres ou de "rovings" en type Kevlar® ou en carbone), par exemple sous forme de renforts longitudinaux ou de treillis.
La largeur des rubans est de préférence proche du diamètre externe de la carcasse de manière à assurer le recouvrement avec 3 à 5 rubans.
La matière constitutive des rubans de recouvrement est choisie pour avoir une résistance à la flexion (module d'élasticité) relativement faible de manière à se déformer au niveau des déjoints pour permettre le fluage souhaité lorsque la gaine se contracte.
La matière constitutive des rubans peut être de type thermorétractable, renforcé ou non, ce qui peut améliorer la formation des indentations.
Le ruban peut présenter des encoches longitudinales (qui ne diminuent pas la résistance à la traction du ruban), l'indentation de la gaine de pression dans la carcasse s'effectuant au travers de ces encoches.
Les rubans doivent être réalisés dans une matière compatible avec la gaine de pression, c'est-à-dire des polyoléfînes, polyamides (de préférence de type polyamide 11 RILSAN ®), polymères fluorés (homo- ou copolymères) modifiés ou non (polyfluorure de vinylidène "PVDF" ou polyfluoralkoxyl) ou élastomère hydrogéno-carbonés, fluorés ou silico-fluorés (thermoplastique élastomère ou thermoplastique uréthanne). Le ruban doit avoir une résistance à la flexion inférieure à l'effort de contraction de la gaine de pression lors de son refroidissement. La résistance à la flexion du ruban dépend du module à chaud, de l'épaisseur du ruban. L'effort généré par la contraction de la gaine de pression dépend de l'épaisseur de la gaine de pression et du module d'élasticité à chaud de cette gaine et de la taille du déjoint. L'homme du métier sait déterminer le comportement de la gaine de pression lors de son refroidissement en utilisant par exemple le logiciel ABAQUS et par conséquent l'épaisseur maximale du ruban pour permettre l'indentation de la gaine de pression dans la carcasse. Pour le cas où le ruban s'élimine au contact de l'extradât (gaine de pression), un exemple de matière convenant pour le ruban est un polyester polyuréthanne (TPU) connu sous le nom ESTANE ® 58271 dont la viscosité diminue rapidement sous température élevée (la couche peut s'éliminer en 30 jours à 120°C). En faible épaisseur au contact de l'extradât (à une température d'extrusion supérieure à 230°C pour un PVDF), le ruban aura une durée de quelques minutes, suffisante pour permettre à la surface interne de la gaine de pression de se figer (température de solidification proche de 160-170°C pour un PVDF).
D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, ainsi que des dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective partielle d'une conduite flexible du type "rough-bore" comportant les rubans de recouvrement conformes à l'invention, ; - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale partielle d'une partie de la conduite flexible de la figure 1 montrant les rubans de recouvrement et la gaine qui les recouvre,
- les figures 3 à 5 sont des représentations schématiques de rubans convenant à l'invention. Une conduite flexible 1 du type "rough-bore" comprend de l'intérieur vers l'extérieur :
- un tube métallique flexible ou carcasse 2, réalisé par enroulement hélicoïdal à pas court (c'est-à-dire avec un angle d'enroulement voisin de 90°) de feuillard ou de fil métallique de section prédéterminée, - une gaine d'étanchéité interne ou de pression 3 en polymère disposée autour de la carcasse 2,
- une voûte de pression 4 résistant principalement à la pression développée par le fluide dans la gaine d'étanchéité et constituée par l'enroulement en hélice à pas court (c'est-à-dire avec un angle d'enroulement voisin de 90°) autour de la gaine interne, d'un ou plusieurs fils métalliques de forme agrafés (auto-agrafables ou non) ; les fils de formes ont une section en Z ou en T ou leurs dérivés (teta ou zêta), en U ou en I,
- une ou plusieurs nappes d'armures 5 enroulées à pas long, par exemple deux nappes croisées d'armures de traction dont l'angle d'armage mesuré sur l'axe longitudinal de la conduite est inférieur à 60°,
- éventuellement une ou plusieurs bandes intermédiaires 6, et
- une gaine d'étanchéité externe 7 en polymère.
Selon l'invention, entre la carcasse 2 et la gaine de pression 3 a été disposée une couche de recouvrement 10 formée par des rubans de recouvrement 10a, 10b, etc., enroulés à pas long et avec un léger recouvrement marginal 11. Comme le montre la figure 2, au niveau d'un déjoint 12 entre deux spires adjacentes de carcasse 2 (réalisée ici par un feuillard auto-agrafé en S), le ruban 10a ou 10b est enfoncé après extrasion de la gaine 3 dans le déjoint en formant une rainure hélicoïdale comblée par la gaine extrudée 3, formant ainsi une indentation hélicoïdale 13.
L'enroulement des rubans formant la couche de recouvrement s'effectue à pas long avec un angle d'enroulement inférieur à 35°. Selon un cas extrême non représenté, la couche de recouvrement peut être réalisée par un ou plusieurs rubans disposés longitudinalement selon l'axe de la conduite (l'angle
« d'enroulement » étant alors de 0°).
Les figures 3 à 5 montrent divers exemples de rubans de recouvrement utilisables dans l'invention. Le ruban 10a de la figure 3 comporte des renforts longitudinaux 14, par exemple en Kevlar® ou en carbone, disposés au sein d'une matrice en matière plastique. Selon la figure 4, les renforts intégrés à la matière du ruban 10a sont sous forme d'un treillis 15, par exemple métallique. Selon la figure 5, le ruban 10a comporte des incisions ou encoches longitudinales 16 qui permettent le passage de la matière constituant la gaine lors de l'extrusion de celle-ci et facilitent la formation d'indentations de plus grande taille.

Claims

REVENDICATIONS
1. Conduite flexible (1) du type comportant de l'intérieur vers l'extérieur une carcasse (2) réalisée par un enroulement hélicoïdal métallique à pas court formant des déjoints (12), une couche de recouvrement (10) servant d'écran thermique constituée de rubans de plastique (10a, 10b) enroulés hélicoïdalement, une gaine interne de pression (3), étanche, extrudée en plastique sur ladite couche de recouvrement (10), au moins une nappe d'armures (5) et au moins une gaine d'étanchéité externe (7), caractérisée en ce que les rubans de recouvrement (10a, 10b) sont enroulés avec un angle d'enroulement inférieur à 35°.
2. Conduite selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'angle d'enroulement des rabans (10a, 10b) est compris entre 10° et 35°.
3. Conduite selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les rubans (10a, 10b) sont enroulés avec chevauchement.
4. Conduite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les rubans (10a, 10b) ont une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm.
5. Conduite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les rubans (10a, 10b) ont une largeur de l'ordre du diamètre externe de la carcasse (2).
6. Conduite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de recouvrement (10) est formée de 3 à 5 rubans (lOa-lOb).
7. Conduite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les rubans (10a, 10b) sont en matière plastique renforcée.
8. Conduite selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les rubans (10a, 10b) ont une résistance à la traction supérieure à 20daN.
9. Conduite selon l'une quelconque dès revendications précédentes, caractérisée en ce que les rabans (10a, 10b) présentent des encoches longitudinales.
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