WO2004103622A1 - Verfahren und vorrichtung zum fräsen von freiformflächen - Google Patents

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WO2004103622A1
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milling
guide curve
path
vector
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PCT/DE2004/000807
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Arndt GLÄSSER
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Mtu Aero Engines Gmbh
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23C3/00—Milling particular work; Special milling operations; Machines therefor
    • B23C3/16—Working surfaces curved in two directions
    • B23C3/18—Working surfaces curved in two directions for shaping screw-propellers, turbine blades, or impellers
    • G—PHYSICS
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    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
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    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
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    • G05B2219/36—Nc in input of data, input key till input tape
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    • Y10T409/00—Gear cutting, milling, or planing
    • Y10T409/30—Milling
    • Y10T409/303752—Process
    • Y10T409/303808—Process including infeeding

Definitions

  • the invention relates to a method for milling free-form surfaces according to the preamble of patent claim 1. Furthermore, the invention relates to a device for milling free-form surfaces according to the preamble of patent claim 11.
  • the present invention relates to the field of milling technology, in particular HSC (high speed cutting) milling, which is also referred to as HPC (high performance cutting) milling.
  • HSC high speed cutting
  • HPC high performance cutting
  • CAD model as the cause:
  • Each CAD model consists of several areas, which in turn are composed of several patches.
  • discontinuities non-tangent or curvature-constant transitions, gaps, paragraphs, overlaps
  • the surfaces may also tend to vibrate within the patches or within the surfaces. The vibrations are manifested by strong periodic changes in the curvature. Discontinuities and vibrations have a direct impact on the tool path. The effect on the course of the tool vectors depends on the way in which the tool vectors are defined.
  • a first method uses constant tool vectors: This method is not suitable for milling free-form surfaces, since free-form surfaces with a constant tool vector cannot be machined without collisions.
  • a second method uses interpolated tool vectors: In this method, support vectors are defined along the milling path between which the tool vector is interpolated. As a rule, the tool vectors are linearly interpolated between the support vectors, which results in discontinuities in the course of the tool vectors at the location of the support vectors.
  • a third method uses a tool vector definition relative to the surface, specifying an angle of attack and a lead angle: With this method, the course of the tool vectors is directly dependent on the quality of the CAD model. Discontinuities or vibrations have a direct effect on the course of the tool vectors.
  • the present invention is based on the problem of creating a novel method for milling free-form surfaces and a corresponding device. This problem is solved in that the above-mentioned method for milling free-form surfaces is further developed by the features of the characterizing part of patent claim 1.
  • At least one guide curve is defined for a tool vector of the tool, the tool vector being aligned as a function of the or each guide curve during milling.
  • the invention shows a method for defining the tool vectors, in which the course of the tool vectors is independent of the quality of the surface to be processed. The invention ensures that the course of the tool vectors is always constant.
  • a single guide curve is defined for the tool vector of the tool, the tool vector being oriented such that the tool vector runs through the guide curve starting from a tool tip, the tool tip being moved along the tool path.
  • two guide curves are defined for the tool vector of the tool, a guide surface being determined by the two guide curves, and a guide curve lying in the guide surface being determined depending on a relationship between a current milling path and the total number of milling paths through which the tool vector of the tool is passed.
  • This embodiment of the method according to the invention is advantageous when the workpiece to be machined has a strong curvature transversely to the milling direction and the position of the tool or milling cutter has to be changed more from the first to the last milling path.
  • synchronization points are preferably defined, the alignment of the tool vector between the or each tool path and the or each guide curve being synchronized with the aid of the synchronization points. This is advantageous if the tool path or milling path has a different shape or different size relationships to the guide curve.
  • the device according to the invention is characterized by the features of claim 1 1.
  • Means are also provided for programming at least one guide curve for a tool vector of the tool, the tool vector being able to be influenced as a function of the or each guide curve during milling.
  • FIG. 2 the workpiece of FIG. 1 for further clarification of the first embodiment of the method according to the invention
  • Fig. 3 the workpiece of Figs. 1 and 2 for further clarification of the first
  • a desired three-dimensional geometry should occur on the surface of the workpiece.
  • This desired three-dimensional geometry on the surface of the workpiece is also referred to as a free-form surface.
  • the milling of the workpiece to be machined is carried out using a tool, a so-called milling cutter.
  • the tool or milling cutter is moved relative to the workpiece.
  • the movement of the tool or milling cutter relative to the workpiece is described by so-called tool coordinates, the tool coordinates defining the position of a tool tip or a tool reference point.
  • the movement of the tool tip or the tool reference point during milling of the workpiece is referred to as the tool path or milling path.
  • a vector extends along a tool axis or a tool shank of the tool or milling cutter. This vector along the tool axis, starting from the tool tip in the direction of the tool shank, is referred to as the tool vector.
  • the milling of a workpiece to form a defined three-dimensional free-form surface is carried out using a so-called five-axis milling.
  • the tool With five-axis milling, the tool can be moved in five axes relative to the workpiece to be machined. Three axes serve the linear relative movement of the tool relative to the workpiece, so that every point in space can be approached.
  • the tool for realizing undercuts can also be swiveled axis and a tilting axis can be moved. Rotational movements of the tool are made possible along the swivel axis and the tilt axis. This makes it possible for all points in space to be approached without a collision.
  • the swivel axis and the tilt axis are often also generally referred to as rotary axes.
  • a method for milling free-form surfaces on a workpiece wherein a tool or a milling cutter is moved relative to the workpiece along at least one defined tool path or milling path in order to carry out the milling of the workpiece.
  • at least one guide curve is defined for a tool vector of the tool. When milling, the tool vector is aligned depending on the or each guide curve.
  • FIGS. 1 to 3 show a workpiece 10 to be machined, which in the exemplary embodiment shown is designed as a blade of a gas turbine or blisk. With the aid of a tool 11, a milling cutter in the exemplary embodiment shown, the workpiece 10 is to be machined in such a way that the desired free-form surface results on a surface of the workpiece 10. 1 to 3 show the tool 11 in two different positions relative to the workpiece 10.
  • FIGS. 1 to 3 relate to an embodiment of the method according to the invention, in which a single guide curve is defined. Milling with a single guide curve is advantageous if the workpiece to be machined or the surface to be machined thereof has no strong curvatures transverse to the milling direction and the position of the tool 11 or milling cutter relative to the workpiece 10 is approximately the same over the entire milling process can be.
  • the definition of the guide curve 12 for the tool vector of the tool 11 is carried out as shown in FIG. 1.
  • the tool 1 1 or the milling cutter is moved along a curve running parallel to the workpiece surface, the tool 11 being moved with the tool tip on this curve from a starting point 13 to an end point 14.
  • the path between the starting point 13 and the end point 14 described by the tool tip defines the guide curve 12 for the tool vector of the tool 1 1.
  • All movements of the tool 1 1 that are programmed between this start point 13 and the end point 14 are interpreted as a guide curve 12
  • the direction of the guide curve 12 corresponds to the direction of the subsequent milling of the workpiece 10.
  • the tool 11 with its tool tip for defining the guide curve is moved in such a way that it ensures freedom from collision with the workpiece 10 or an adjacent workpiece is. Accordingly, the workpiece 10 can be machined without collision along the guide curve 12.
  • the guide curve 12 defined in the sense of FIG. 1 can be activated and deactivated. It is therefore within the meaning of the present invention that the actual milling of the workpiece 10 can be carried out on the one hand with the inclusion of the guide curve 12 and without taking the guide curve 12 into account.
  • the guide curve 12 is activated, the milling of the workpiece 10 is carried out as a function of the guide curve 12. If the guide curve 12 is deactivated, however, the same is not taken into account when milling the workpiece.
  • FIG. 2 shows milling of the workpiece 10 with the guide curve 12 deactivated
  • FIG. 3 shows milling of the workpiece 10 with the guide curve 12 activated.
  • FIG. 2 shows the milling of the workpiece 10 with the guide curve 12 deactivated.
  • the travel path of the tool 11 and the orientation of the tool vector of the tool 11 are determined solely on the basis of the defined tool paths or milling paths, without the guide curve 12 to be taken into account.
  • the tool vector of the tool is aligned in such a way that the tool vector starts out from the tool tip, which is moved along the tool path, through the guide curve 12.
  • FIG. 3 At the start of a tool path 15 or milling path, with the guide curve 12 activated, the tool vector runs through the starting point 13 and at the end of the tool path 15 through the end point 14 of the guide curve 12. Between the starting point 13 and the end point 14, the intersection of the tool vector with the guide curve 12 interpolated depending on a path ratio.
  • This path ratio is the ratio between the path covered by the tool 11 on its current tool path 15 and the total path along the current tool path.
  • FIG. 4 illustrates a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 again shows a workpiece 16 which is to be machined using a tool 17, namely a milling cutter. 4 again shows the tool 17 in two different positions relative to the workpiece 16.
  • two guide curves are defined for the tool vector of the tool 17, namely a first, upper guide curve 18 and a second, lower guide curve 19.
  • the embodiment with two guide curves is particularly suitable when the surface to be machined of the workpiece 10 to be machined has a greater curvature transverse to the milling direction and the orientation of the tool vector must change more from the first to the last tool path or milling path.
  • the definition of the two guide curves 18, 19 is carried out analogously to the exemplary embodiment in FIGS. 1 to 3.
  • the tool tip of the tool 17 is moved from a starting point 20 to an end point 21 of the first guide curve 18.
  • the tool tip of the tool 11 is moved from a starting point thereof to an end point thereof. Due to the representation in FIG. 4, both the starting point and the end point of the second guide curve 19 are not shown because they are used by the tool 17 in each case. are covered.
  • the direction of the two guide curves 18, 19 in turn corresponds to the direction of the actual milling of the workpiece 16.
  • first, upper guide curve 18 is defined in such a way that the workpiece 16 can be machined without collision in the upper region along the first guide curve 18.
  • the second, lower guide curve 19 is selected such that the workpiece 16 to be machined can be machined without collision in a lower region.
  • the first, upper guide curve 18 and the second, lower guide curve 19 span a guide surface 22.
  • the guide curves 18, 19 are activated, the tool vector of the tool 17 is aligned such that a guide curve 24 is determined by interpolation depending on a ratio between a current milling path or tool path 23 and the total number of milling paths or tool paths, the tool vector of the tool 17 is forced by this interpolated guide curve 24. This means that the tool vector is then guided through the interpolated guide curve 24 starting from the tool tip which is moving on the current milling path or tool path.
  • the procedure is such that the tool vectors are aligned such that they cut the guide surface 22 spanned by the two guide curves 18, 19 as follows. Transversely to the milling direction, the tool vector of the tool 17 intersects the guide surface 22 in the first, upper guide curve 18 in the first tool path or milling path and in the second, lower guide curve 19 in the last milling path or tool path. In between, the interpolated guide curve 24 becomes dependent interpolated from the ratio of the number of total tool paths to the current tool path 23.
  • the intersection between the tool vector and the first, second or interpolated guide curve 18, 19 or 24 is determined in analogy to the exemplary embodiment in FIGS. 1 to 3. This means that the tool vector passes through at the beginning of the current tool path 23 or milling path a starting point and the end of the same through an end point of the respective guide curve 18, 19 and 24 respectively. In between, the intersection of the tool vector with the respective guide curve 18, 19 or 24 is interpolated depending on the path conditions.
  • the tool need not be moved as described above to define the or each guide curve. Rather, the or each guide curve can also be defined by directly programming a curve in a CAD / CAM system.
  • synchronization points can be defined in addition to the or each tool path and in addition to the or each guide curve, both in the first embodiment and in the second embodiment of the invention.
  • the alignment of the tool vector between the tool path and the guide curve is synchronized with the aid of the synchronization points.
  • it is ensured that the tool vector runs through the corresponding synchronization point of the corresponding guide curve. This is always advantageous if the tool path has a different shape or different size ratios relative to the guide curve.
  • the synchronization points are defined and defined when the corresponding guide curve is defined and the tool paths are defined.
  • the number of synchronization points of the or each tool path is equal to the number of synchronization points of the or each guide curve.
  • the device according to the invention in the exemplary embodiment shown, includes a first programming device 25 for programming at least one tool path or milling path of a milling tool.
  • the tool or the milling cutter can be moved relative to the workpiece along these tool paths defined in the first programming device 25.
  • the first programming device 25 is a CAD / CAM system.
  • the tool paths or milling paths of the tool can be programmed in a conventional manner.
  • the CAD / CAM system generates a so-called APT (Automatic Programming Tool) file 26, an APT processor 27 generating a machine-independent control file 28 from the APT file 26 for milling the workpiece.
  • APT Automatic Programming Tool
  • the device according to the invention comprises means for programming the or each guide curve for a tool vector of the tool, these means being designed as a second programming device 29 in the exemplary embodiment shown.
  • the second programming device 29 provides additional functions based on the programming language APT, which are used to define at least one guide curve for a tool vector of the tool, the tool vector being able to be influenced as a function of the or each guide curve during milling.
  • the guide curves When the guide curve or guide curves are activated, the guide curves are integrated into the APT calculation run according to FIG. 5 in such a way that tool vectors generated by the CAD / CAM system are replaced by tool vectors generated by the second programming device 29.
  • So-called NC data 31 are generated from the control file 28 with the aid of so-called postprocessors 30, which are machine-dependent and serve to control the individual movement axes of the NC machine 32, that is to say the milling machine.
  • the means for programming the or each guide curve 12 or 18, 19 can also be integrated in the programming device 25 for programming the or each tool path or milling path.
  • the tool vectors are directly influenced in the CAD / CAM system.
  • the milling of free-form surfaces can be considerably improved with the aid of the method according to the invention and the device according to the invention. With the aid of the invention, good milling results can still be achieved even in the event of discontinuities in the CAD model. Since no support vectors have to be constructed for milling, the machining time is reduced again. It is no longer necessary to clean up the CAD models with regard to discontinuities.
  • the number of iteration steps in the programming and testing of the milling process can be reduced, since a collision with the workpiece to be machined or a neighboring workpiece can be reliably avoided by the or each guide curve.
  • the result of the milled surface also improves. Subsequent processing steps to improve the surface can be avoided. Since vibrations of the milling machine can be avoided with the aid of the invention, the wear on the milling machine is reduced on the one hand and the production of rejects is significantly reduced on the other hand.
  • the device according to the invention and the method according to the invention are particularly suitable for milling compressor or turbine blades on so-called blisks. With the aid of the invention, it is possible for the first time to economically carry out series production of blisks on milling machines.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein Werkstück (10) von einem Werkzeug (11) bzw. einem Fräser derart gefräst, dass sich eine gewünschte Freiformfläche ergibt. Das Werkzeug (11) wird zum Fräsen entlang mindestens einer definierten Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn relativ zum Werkstück bewegt. Erfindungsgemäß wird zusätzlich zu der oder jeden Werkzeugbahn mindestens eine Führungskurve (12) für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs definiert, wobei beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve (12) ausgerichtet wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Fräsen von Freiformflächen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Des weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 1.
Die hier vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Frästechnik, insbesondere das HSC (High Speed Cutting)-Fräsen, welches auch als HPC (High Performance Cutting)- Fräsen bezeichnet wird.
Beim HSC-Fräsen eines Werkstücks zur Bereitstellung einer gewünschten dreidimensionalen Geometrie, also zum Bereitstellen einer gewünschten Freiformfläche am Werkstück, treten nach dem Stand der Technik erhebliche Probleme auf. Schon bei geringen Vorschubgeschwindigkeiten des Werkzeugs bzw. des Fräsers läuft die Fräsbewegung nicht mehr harmonisch ab, sondern ruckartig. Hierdurch wird die Mechanik einer Fräsmaschine zu Schwingungen angeregt. Infolge dieser Schwingungen bilden sich auf der Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks tiefe Marken bzw. Schwingungsmuster aus. Diese Unregelmäßigkeiten in der sich einstellenden Freiformfläche des zu bearbeitenden Werkstücks sind dabei so stark, dass eine nachfolgende Glättung der Oberfläche nicht oder nur mit großem Aufwand möglich ist. Dies gilt insbesondere dann, wenn es sich bei dem zu bearbeitenden Werkstück um eine Laufschaufel einer Gasturbine bzw. um eine Bladed Disk - Blisk genannt - handelt. Eine Serienfertigung von Blisks ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Fräsverfahren derzeit nicht möglich.
Die oben beschriebenen Probleme beim HSC-Fräsen von insbesondere Blisks ergeben sich durch Unstetigkeiten bzw. durch starke Änderungen im Verlauf der Fräsbahn bzw. im Verlauf der Werkzeugvektoren. Diese Unstetigkeiten bzw. starken Änderungen können, wie unten in größerem Detail diskutiert wird, einerseits direkt durch das CAD-Model und andererseits durch die Art und Weise der Definition der Werkzeugvektoren verursacht sein: CAD-Modell als Ursache: Jedes CAD-Model besteht aus mehreren Flächen die wiederum aus mehreren Patches zusammengesetzt sind. Bei dem Übergang von einer Fläche zu einer benachbarten Fläche bzw. von einem Patch zu einem benachbarten Patch können Unstetigkeiten (nicht tangenten- bzw. krümmungsstetige Übergänge, Lücken, Absätze, Überlappungen) auftreten. Je nach Art und Weise wie die Flächen definiert wurden, können die Flächen zusätzlich innerhalb der Patches oder innerhalb der Flächen zum Schwingen neigen. Die Schwingungen äußern sich durch starke periodische Änderung der Krümmung. Unstetigkeiten und Schwingungen wirken sich direkt auf die Werkzeugbahn aus. Die Auswirkung auf den Verlauf der Werkzeugvektoren ist von der Art und Weise abhängig, wie die Werkzeugvektoren definiert werden.
Definition der Werkzeugvektoren als Ursache: Zur Definition der Werkzeugvektoren gibt es nach dem Stand der Technik drei Verfahren. Ein erstes Verfahren nutzt konstante Werkzeugvektoren: Diese Methode ist zum Fräsen von Freiformflächen nicht geeignet, da Freiformflächen mit konstantem Werkzeugvektor nicht kollisionsfrei bearbeitet werden können. Ein zweites Verfahren nutzt interpolierte Werkzeugvektoren: Bei dieser Methode werden entlang der Fräsbahn Stützvektoren definiert zwischen denen der Werkzeugvektor interpoliert wird. In der Regel werden die Werkzeugvektoren linear zwischen den Stützvektoren interpoliert, was Unstetigkeiten im Verlauf der Werkzeugvektoren an der Stelle der Stützvektoren zur Folge hat. Ein drittes Verfahren nutzt eine Werkzeugvektordefinition relativ zur Fläche unter Angabe eines Anstellwinkels und eines Vorlaufwinkels: Bei dieser Methode ist der Verlauf der Werkzeugvektoren direkt von der Qualität des CAD-Modells abhängig. Unstetigkeiten bzw. Schwingungen wirken sich direkt auf den Verlauf der Werkzeugvektoren aus.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das Problem zu Grunde, ein neuartiges Verfahren zum Fräsen von Freiformflächen sowie eine entsprechende Vorrichtung zu schaffen. Dieses Problem wird dadurch gelöst, dass das eingangs genannte Verfahren zum Fräsen von Freiformflächen durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 weitergebildet ist.
Erfindungsgemäß wird zusätzlich zu der oder jeden Werkzeugbahn mindestens eine Führungskurve für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs definiert, wobei beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve ausgerichtet wird. Die Erfindung zeigt eine Methode zur Definition der Werkzeugvektoren auf, bei welcher der Verlauf der Werkzeugvektoren unabhängig von der Qualität zu bearbeitenden Fläche ist. Durch die Erfindung wird sichergestellt, dass der Verlauf der Werkzeugvektoren immer stetig ist.
Nach einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird eine einzige Führungskurve für den Werkzeugvektor des Werkzeugs definiert, wobei der Werkzeugvektor derart ausgerichtet wird, dass der Werkzeugvektor ausgehend von einer Werkzeugspitze durch die Führungskurve verläuft, wobei die Werkzeugspitze entlang der Werkzeugbahn bewegt wird. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dann vorteilhaft, wenn das zu bearbeitende Werkstück bzw. die zu fräsende Freiformfläche keine starken Krümmungen quer zur Fräsrichtung aufweist und die Anstellung des Werkzeugs bzw. Fräsers von der ersten bis zur letzten Fräsbahn in etwa gleich sein kann.
Nach einer alternativen zweiten vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden zwei Führungskurven für den Werkzeugvektor des Werkzeugs definiert, wobei durch die beiden Führungskurven eine Führungsfläche bestimmt wird, und wobei abhängig von einem Verhältnis zwischen einer aktuellen Fräsbahn und der Gesamtanzahl der Fräsbahnen eine in der Führungsfläche liegende Führungskurve ermittelt wird, durch die der Werkzeugvektor des Werkzeugs geführt wird. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist dann vorteilhaft, wenn das zu bearbeitende Werkstück eine starke Krümmung quer zur Fräsrichtung aufweist und die Anstellung des Werkzeugs bzw. Fräsers von der ersten bis zur letzten Fräsbahn stärker verändert werden muss. Vorzugsweise werden zusätzlich zu der oder jeden Führungskurve Synchronisationspunkte definiert, wobei mit Hilfe der Synchronisationspunkte die Ausrichtung des Werkzeugsvektors zwischen der oder jeden Werkzeugbahn und der oder jeden Führungskurve synchronisiert wird. Dies ist dann vorteilhaft, wenn die Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn eine abweichende Form bzw. abweichende Größenverhältnisse zur Führungskurve aufweist.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 1 gekennzeichnet. Es ist mindestens eine Programmiereinrichtung zur Programmierung mindestens einer Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn vorhanden, wobei das Werkzeug zum Fräsen entlang der oder jeder Werkzeugbahn relativ zum Werkstück bewegbar ist. Weiterhin sind Mittel zur Programmierung mindestens einer Führungskurve für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs vorhanden, wobei beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve beeinflussbar ist.
Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, an Hand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 : ein zu fräsendes Werkstück zur Verdeutlichung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 2: das Werkstück der Fig. 1 zur weiteren Verdeutlichung der ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 3: das Werkstück der Fig. 1 und 2 zur weiteren Verdeutlichung der ersten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 4: ein zu fräsendes Werkstück zur Verdeutlichung einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens; und Fig. 5: ein stark schematisiertes Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen.
Nachfolgend wird die hier vorliegende Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren in größerem Detail erläutert. Bevor jedoch die Details des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung dargestellt werden, sollen nachfolgend einige Begriffe definiert werden, auf die später Bezug genommen wird.
Bei der Fräsbearbeitung eines zu bearbeitenden Werkstücks soll sich an der Oberfläche des Werkstücks eine gewünschte dreidimensionale Geometrie einstellen. Diese gewünschte dreidimensionale Geometrie an der Oberfläche des Werkstücks wird auch als Freiformfläche bezeichnet.
Die Fräsbearbeitung des zu bearbeitenden Werkstücks erfolgt mithilfe eines Werkzeugs, einem sogenannten Fräser. Zur Bearbeitung des Werkstücks wird das Werkzeug bzw. der Fräser relativ zum Werkstück bewegt. Die Bewegung des Werkzeugs bzw. Fräsers relativ zum Werkstück wird durch sogenannte Werkzeugkoordinaten beschrieben, wobei die Werkzeugkoordinaten die Position einer Werkzeugspitze bzw. eines Werkzeugbezugspunkt definieren. Die Bewegung der Werkzeugspitze bzw. des Werkzeugbezugspunkts bei der Fräsbearbeitung des Werkstücks bezeichnet man als Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn. Ausgehend von der Werkzeugspitze bzw. dem Werkzeugbezugspunkt erstreckt ein Vektor entlang einer Werkzeugachse bzw. eines Werkzeugschaftes des Werkzeugs bzw. Fräsers. Dieser Vektor entlang der Werkzeugachse ausgehend von der Werkzeugspitze in Richtung des Werkzeugschaftes bezeichnet man als Werkzeugvektor.
Die Fräsbearbeitung eines Werkstücks zur Ausbildung einer definierten dreidimensionalen Freiformfläche erfolgt mithilfe eines sogenannten Fünf-Achsfräsens. Beim Fünf-Achsfräsen kann das Werkzeug in fünf Achsen relativ zum zu bearbeitenden Werkstück bewegt werden. Drei Achsen dienen der linearen Relativbewegung des Werkzeugs relativ zum Werkstück, so dass jeder Punkt im Raum angefahren werden kann. Zusätzlich zu dieser linearen Bewegung entlang der sogenannten Linearachsen ist das Werkzeug zur Realisierung von Hinterschneidungen auch um eine Schwenk- achse sowie eine Kippachse bewegbar. Entlang der Schwenkachse sowie der Kippachse werden rotatorische Bewegungen des Werkzeugs ermöglicht. Hierdurch ist es möglich, dass alle Punkte im Raum ohne Kollision angefahren werden können. Die Schwenkachse sowie die Kippachse werden häufig auch allgemein mit Rundachsen bezeichnet.
Im Sinne der Erfindung wird ein Verfahren zum Fräsen von Freiformflächen an einem Werkstück vorgeschlagen, wobei ein Werkzeug bzw. ein Fräser entlang mindestens einer definierten Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn relativ zum Werkstück bewegt wird, um die Fräsbearbeitung des Werkstücks durchzuführen. Zusätzlich zu der oder jeden • Werkzeugbahn wird mindestens eine Führungskurve für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs definiert. Beim Fräsen wird der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve ausgerichtet.
Ein erstes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis 3 im Detail beschrieben. Fig. 1 bis 3 zeigen ein zu bearbeitendes Werkstück 10, welches im gezeigten Ausführungsbeispiel als Laufschaufel einer Gasturbine bzw. Blisk ausgebildet ist. Mithilfe eines Werkzeugs 1 1, im gezeigten Ausführungsbeispiel ein Fräser, soll das Werkstück 10 derart bearbeitet werden, dass sich an einer Oberfläche des Werkstücks 10 die gewünschte Freiformfläche ergibt. Fig. 1 bis 3 zeigen das Werkzeug 1 1 jeweils in zwei unterschiedlichen Positionen relativ zum Werkstück 10.
Das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 betrifft eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchem eine einzige Führungskurve definiert wird. Das Fräsen mit einer einzigen Führungskurve ist dann vorteilhaft, wenn das zu bearbeitende Werkstück bzw. die zu bearbeitende Oberfläche desselben keine starken Krümmungen quer zur Fräsrichtung aufweist und die Anstellung des Werkzeugs 1 1 bzw. Fräsers zum Werkstück 10 über die gesamte Fräsbearbeitung hinweg in etwa gleich sein kann.
Zur Definition der Führungskurve 12 für den Werkzeugvektor des Werkzeugs 1 1 wird wie in Fig. 1 dargestellt vorgegangen. Hierbei wird das Werkzeug 1 1 bzw. der Fräser entlang einer parallel zur Werkstückoberfläche verlaufenden Kurve bewegt, wobei das Werkzeug 1 1 mit der Werkzeugspitze auf dieser Kurve von einem Anfangspunkt 13 zu einem Endpunkt 14 verfahren wird. Der von der Werkzeugspitze beschriebene Weg zwischen dem Anfangspunkt 13 und dem Endpunkt 14 definiert die Führungskurve 12 für den Werkzeugvektor des Werkzeugs 1 1. Alle Bewegungen des Werkzeugs 1 1, die zwischen diesem Anfangspunkt 13 und dem Endpunkt 14 programmiert werden, werden als Führungskurve 12 interpretiert. Der Richtungssinn der Führungskurve 12 entspricht dem Richtungssinn der späteren Fräsbearbeitung des Werkstücks 10. In diesem Zusammenhang ist von Bedeutung, dass das Werkzeug 1 1 mit seiner Werkzeugspitze zur Definition der Führungskurve derart verfahren wird, dass eine Kollisionsfreiheit mit dem Werkstück 10 oder einem benachbarten Werkstück gewährleistet ist. Entlang der Führungskurve 12 kann demnach das Werkstück 10 kollisionsfrei bearbeitet werden.
Die im Sinne der Fig. 1 definierte Führungskurve 12 ist aktivierbar sowie deaktivierbar. Es liegt demnach im Sinne der hier vorliegenden Erfindung, dass die eigentliche Fräsbearbeitung des Werkstücks 10 einerseits unter Einbeziehung der Führungskurve 12 als auch unter Nicht-Beachtung der Führungskurve 12 durchgeführt werden kann. Bei aktivierter Führungskurve 12 wird die Fräsbearbeitung des Werkstücks 10 in Abhängigkeit von der Führungskurve 12 durchgeführt. Bei deaktivierter Führungskurve 12 hingegen bleibt dieselbe bei der Fräsbearbeitung des Werkstücks unberücksichtigt. Fig. 2 zeigt eine Fräsbearbeitung des Werkstücks 10 mit deaktivierter Führungskurve 12, wohingegen Fig. 3 eine Fräsbearbeitung des Werkstücks 10 mit aktivierter Führungskurve 12 zeigt.
Wie bereits erwähnt, zeigt Fig. 2 die Fräsbearbeitung des Werkstücks 10 bei deaktivierter Führungskurve 12. In diesem Fall werden der Verfahrweg des Werkzeugs 1 1 sowie die Ausrichtung des Werkzeugvektors des Werkzeugs 1 1 alleine aufgrund der definierten Werkzeugbahnen bzw. Fräsbahnen bestimmt, ohne die Führungskurve 12 zu berücksichtigen.
Bei aktivierter Führungskurve 12 hingegen wird im Sinne der Erfindung der Werkzeugvektor des Werkzeugs derart ausgerichtet, dass der Werkzeugvektor ausgehend von der Werkzeugspitze, die entlang der Werkzeugbahn bewegt wird, durch die Führungskurve 12 verläuft. Dies kann Fig. 3 entnommen werden. Zu Beginn einer Werkzeugbahn 15 bzw. Fräsbahn verläuft bei aktivierter Führungskurve 12 der Werkzeugvektor durch den Anfangspunkt 13 und zu Ende der Werkzeugbahn 15 durch den Endpunkt 14 der Führungskurve 12. Zwischen dem Anfangspunkt 13 und dem Endpunkt 14 wird der Schnittpunkt des Werkzeugvektors mit der Führungskurve 12 in Abhängigkeit von einem Wegverhältnis interpoliert. Bei diesem Wegverhältnis handelt es sich um das Verhältnis zwischen dem von dem Werkzeug 1 1 auf seiner aktuellen Werkzeugbahn 15 zurückgelegten Weg bezogen auf den Gesamtweg entlang der aktuellen Werkzeugbahn.
Fig. 4 verdeutlicht ein zweites Ausführungsbeispiel der hier vorliegenden Erfindung. Fig. 4 zeigt wiederum ein Werkstück 16, welches mithilfe eines Werkzeugs 17, nämlich eines Fräsers, bearbeitet werden soll. Fig. 4 zeigt das Werkzeug 17 wiederum in zwei unterschiedlichen Positionen relativ zum Werkstück 16.
Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 4 werden zusätzlich zu der oder jeder Werkzeugbahn zwei Führungskurven für den Werkzeugvektor des Werkzeugs 17 definiert, nämlich eine erste, obere Führungskurve 18 und eine zweite, untere Führungskurve 19. Das Ausführungsbeispiel mit zwei Führungskurven eignet sich besonders dann, wenn die zu bearbeitende Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks 10 eine stärkere Krümmung quer zur Fräsrichtung aufweist und sich die Ausrichtung des Werkzeugvektors von der ersten bis zur letzten Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn stärker verändern muss.
Zur Definition der beiden Führungskurven 18, 19 wird in Analogie zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 vorgegangen. Zur Definition der ersten Führungskurve 18 wird die Werkzeugspitze des Werkzeugs 17 von einem Anfangspunkt 20 zu einem Endpunkt 21 der ersten Führungskurve 18 bewegt. Analog wird zur Definition der zweiten Führungskurve 19 die Werkzeugspitze des Werkzeugs 1 1 von einem Anfangspunkt derselben zu einem Endpunkt derselben bewegt. Aufgrund der Darstellung in Fig. 4 sind sowohl der Anfangspunkt als auch der Endpunkt der zweiten Führungskurve 19 nicht dargestellt, weil dieselben von dem Werkzeug 17 jeweils ver- deckt sind. Der Richtungssinn der beiden Führungskurven 18, 19 entspricht wiederum dem Richtungssinn der eigentlichen Fräsbearbeitung des Werkstücks 16.
In diesem Zusammenhang ist von Bedeutung, dass die erste, obere Führungskurve 18 so definiert wird, dass entlang der ersten Führungskurve 18 das Werkstück 16 im oberen Bereich kollisionsfrei bearbeitet werden kann. Die zweite, untere Führungskurve 19 wird so gewählt, dass das zu bearbeitende Werkstück 16 in einem unteren Bereich kollisionsfrei bearbeitet werden kann.
Wie Fig. 4 entnommen werden kann, spannen die erste, obere Führungskurve 18 sowie die zweite, untere Führungskurve 19 eine Führungsfläche 22 auf. Bei aktivierten Führungskurven 18, 19 wird der Werkzeugvektor des Werkzeugs 17 so ausgerichtet, dass abhängig von einem Verhältnis zwischen einer aktuellen Fräsbahn bzw. Werkzeugbahn 23 und der Gesamtzahl der Fräsbahnen bzw. Werkzeugbahnen eine Führungskurve 24 durch Interpolation ermittelt wird, wobei der Werkzeugvektor des Werkzeugs 17 durch diese interpolierte Führungskurve 24 gezwungen wird. Dies bedeutet, dass der Werkzeugvektor dann ausgehend von der Werkzeugspitze, die sich auf der aktuellen Fräsbahn bzw. Werkzeugbahn bewegt, durch die interpolierte Führungskurve 24 geführt wird.
Im Detail wird dabei so vorgegangen, dass die Werkzeugvektoren so ausgerichtet werden, dass sie die von den beiden Führungskurven 18, 19 aufgespannte Führungsfläche 22 wie folgt beschneiden. Quer zur Fräsrichtung schneidet der Werkzeugvektor des Werkzeugs 17 die Führungsfläche 22 bei der ersten Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn in der ersten, oberen Führungskurve 18 und bei der letzten Fräsbahn bzw. Werkzeugbahn in der zweiten, unteren Führungskurve 19. Dazwischen wird die interpolierte Führungskurve 24 in Abhängigkeit vom Verhältnis der Anzahl der gesamten Werkzeugbahnen zu der aktuellen Werkzeugbahn 23 interpoliert.
In Richtung der Fräsbearbeitung wird der Schnittpunkt zwischen dem Werkzeugvektor und der.ersten, zweiten oder interpolierten Führungskurve 18, 19 oder 24 in A- nalogie zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 3 ermittelt. Das bedeutet, dass der Werkzeugvektor zu Beginn der aktuellen Werkzeugbahn 23 bzw. Fräserbahn durch einen Anfangspunkt und zu Ende derselben durch einen Endpunkt der jeweiligen Führungskurve 18, 19 bzw. 24 verläuft. Dazwischen wird der Schnittpunkt des Werkzeugvektors mit der jeweiligen Führungskurve 18, 19 bzw. 24 in Abhängigkeit eines Wegeverhältnisse interpoliert.
An dieser Stelle sei angemerkt, dass sowohl im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 3 als auch im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 zur Definition der oder jeder Führungskurve das Werkzeug nicht wie oben beschrieben verfahren werden muss. Vielmehr kann die Definition der oder jeder Führungskurve auch durch direkte Programmierung einer Kurve in einem CAD/CAM-System erfolgen.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens können sowohl beim ersten Ausführungsbeispiel als auch beim zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung zusätzlich zu der oder jeder Werkzeugbahn und zusätzlich zu der oder jeder Führungskurve 12 bzw. 18, 19 Synchronisationspunkte definiert werden. Mithilfe der Synchronisationspunkte wird die Ausrichtung des Werkzeugvektors zwischen der Werkzeugbahn und der Führungskurve synchronisiert. An jedem Synchronisationspunkt der Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn wird dabei sichergestellt, dass der Werkzeugvektor durch den entsprechenden Synchronisationspunkt der entsprechenden Führungskurve verläuft. Dies ist immer dann vorteilhaft, wenn die Werkzeugbahn eine abweichende Form bzw. abweichende Größenverhältnisse relativ zur Führungskurve besitzt.
Die Festlegung bzw. Definition der Synchronisationspunkte erfolgt bei der Definition der entsprechenden Führungskurve sowie der Definition der Werkzeugbahnen.
Damit sichergestellt ist, dass zu jedem Synchronisationspunkt der Werkzeugbahn ein korrespondierender Synchronisationspunkt der Führungskurve existiert, ist die Anzahl der Synchronisationspunkte der oder jeder Werkzeugbahn gleich der Anzahl der Synchronisationspunkte der oder jeder Führungskurve.
Fig. 5 zeigt ein stark schematisiertes Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung um- fasst im gezeigten Ausführungsbeispiel eine erste Programmiereinrichtung 25 zur Programmierung mindestens einer Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn eines Fräswerkzeugs. Das Werkzeug bzw. der Fräser ist entlang dieser in der ersten Programmiereinrichtung 25 definierten Werkzeugbahnen relativ zum Werkstück bewegbar. Bei der ersten Programmiereinrichtung 25 handelt es sich um ein CAD/CAM-System. In diesem CAD/CAM-System sind die Werkzeugbahnen bzw. Fräsbahnen des Werkzeugs auf herkömmliche Art und Weise programmierbar. Das CAD/CAM-System erzeugt ein sogenanntes APT (Automatic Programming Tool)-File 26, wobei ein APT- Prozessor 27 aus dem APT-File 26 ein maschinenunabhängiges Steuerungsfile 28 für die Fräsbearbeitung des Werkstücks erzeugt.
Zusätzlich zu der ersten Programmiereinrichtung 25 umfasst die erfindungsgemäße Vorrichtung Mittel zur Programmierung der oder jeder Führungskurve für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs, wobei diese Mittel im gezeigten Ausführungsbeispiel als eine zweite Programmiereinrichtung 29 ausgebildet sind. In der zweiten Programmiereinrichtung 29 werden zusätzliche Funktionen auf Basis der Programmiersprache APT zur Verfügung gestellt, die der Definierung mindestens einer Führungskurve für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs dienen, wobei beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve beeinflussbar ist.
Bei aktivierter Führungskurve bzw. aktivierten Führungskurven werden die Führungskurven in den APT-Rechenlauf gemäß Fig. 5 derart eingebunden, dass vom CAD/CAM-System erzeugte Werkzeugvektoren durch von der zweiten Programmiereinrichtung 29 erzeugte Werkzeugvektoren ersetzt werden. Aus dem Steuerungsfile 28 werden mithilfe sogenannter Postprozessoren 30 sogenannten NC-Daten 31 erzeugt, die maschinenabhängig sind und der Steuerung der einzelnen Bewegungsachsen der NC-Maschine 32, also der Fräsmaschine, dienen.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass die Mittel zur Programmierung der oder jeder Führungskurve 12 bzw. 18, 19 auch in die Programmiereinrichtung 25 zur Programmierung der oder jeder Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn integriert sein können. In diesem Fall ist eine einzige Programmiereinrichtung vorhanden und die Werkzeugvektoren werden unmittelbar im CAD/CAM-System beeinflusst. Mithilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung lässt sich das Fräsen von Freiformflächen erheblich verbessern. Mithilfe der Erfindung können auch bei Unstetigkeiten im CAD-Modell noch gute Fräsergebnisse erzielt werden. Da für die Fräsbearbeitung keine Stützvektoren mehr konstruiert werden müssen, reduziert sich nochmals die Bearbeitungszeit. Eine Bereinigung der CAD-Modelle in Bezug auf Unstetigkeiten ist nicht mehr erforderlich. Die Anzahl der Iterationsschritte bei der Programmierung und Erprobung der Fräsbearbeitung kann reduziert werden, da durch die oder jede Führungskurve eine Kollision mit dem zu bearbeitenden Werkstück bzw. einem Nachbarwerkstück sicher vermieden werden kann. Weiterhin verbessert sich das Ergebnis der gefrästen Oberfläche. Nachfolgende Bearbeitungsschritte zur Oberflächenverbesserung können vermieden werden. Da Schwingungen der Fräsmaschine mithilfe der Erfindung vermieden werden können, reduziert sich einerseits der Verschleiß an der Fräsmaschine und andererseits wird die Produktion von Ausschuss deutlich reduziert.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren eigenen sich besonders für die Fräsbearbeitung von Verdichter- oder Turbinenschaufeln an sogenannten Blisks. Mithilfe der Erfindung ist es erstmals möglich, eine Serienfertigung von Blisks auf Fräsmaschinen wirtschaftlich durchzuführen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Fräsen von Freiformflächen an Werkstücken, insbesondere zum 5-Achsfräsen, wobei ein Werkstück (10; 16) von einem Werkzeug (1 1; 17) bzw. einem Fräser derart gefräst wird, dass sich eine gewünschte Freiformfläche ergibt, und wobei das Werkzeug (1 1; 17) zum Fräsen entlang mindestens einer definierten Werkzeugbahn bzw. Fräsbahn relativ zum Werkstück bewegt wird, dadurch gekennzeichnet, dass a) zusätzlich zu der oder jeden Werkzeugbahn mindestens eine Führungskurve (12; 18, 19) für einen Werkzeugvektor des. Werkzeugs definiert wird, b) beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) ausgerichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Führungskurve (12; 18, 19) aktivierbar und deaktivierbar ist, derart, dass ausschließlich bei aktivierter Führungskurve (12; 18, 19) der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) ausgerichtet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Führungskurve (12; 18, 19) derart definiert wird, dass das Werkzeug (1 1; 17) mit einer Werkzeugspitze entlang der oder jeden Führungskurve (12; 18, 19) verfahren wird, derart, dass das Werkstück (10; 16) entlang der oder jeder Führungskurve kollisionsfrei bearbeitet werden kann.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich zu der oder jeden Führungskurve (12; 18, 19) und der oder jeder Werkzeugbahn Synchronisationspunkte definiert werden, wobei mit Hilfe der Synchronisationspunkte die Ausrichtung des Werkzeugsvektors zwischen der oder jeden Werkzeugbahn und der oder jeden Führungskurve (12; 18, 19) synchronisiert wird.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Richtungssinn der oder jeden Führungskurve (12; 18, 19) einem Richtungssinn der Fräsbearbeitung des Werkstücks (10; 16) entspricht.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine einzige Führungskurve (12) für den Werkzeugvektor des Werkzeugs (1 1) definiert wird, und dass der Werkzeugvektor derart ausgerichtet wird, dass der Werkzeugvektor ausgehend von einer Werkzeugspitze durch die Führungskurve (12) verläuft, wobei die Werkzeugspitze entlang der Werkzeugbahn bewegt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass hierbei der Werkzeugvektor zu Beginn der Werkzeugbahn durch einen Anfangspunkt (13) der Führungskurve (12) und zu Ende der Werkzeugbahn durch einen Endpunkt (14) der Führungskurve (12) verläuft.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass dazwischen der Schnittpunkt des. Werkzeugvektors mit der Führungskurve (12) in Abhängigkeit eines Wegverhältnisses interpoliert wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Führungskurven (18, 19) für den Werkzeugvektor des Werkzeugs (17) definiert werden, wobei durch die beiden Führungskurven (18, 19) eine Führungsfläche (22) bestimmt wird, und dass abhängig von einem Verhältnis zwischen einer aktuellen Fräsbahn und der Gesamtanzahl der Fräsbahnen eine in der Führungsfläche (22) liegende Führungskurve (24) ermittelt wird, durch die der Werkzeugvektor des Werkzeugs (17) geführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass a) quer zur Fräsrichtung der Werkzeugvektor die Führungsfläche (22) bei einer ersten Fräsbahn in der ersten Führungskurve (18) schneidet, dass bei einer letzten Fräsbahn der Werkzeugvektor die Führungsfläche (22) in der zweiten Führungskurve (19) schneidet, und dass dazwischen abhängig von dem Verhältnis zwischen der aktuellen Fräsbahn und der Gesamtanzahl der Fräsbahnen die in der Führungsfläche liegende, interpolierte Führungskurve (14) durch Interpolation ermittelt, b) in Fräsrichtung ein Schnittpunkt zwischen dem Werkzeugvektor und der ersten, zweiten oder interpolierten Führungskurve (18, 19, 24) dadurch ermittelt wird, dass der Werkzeugvektor zu Beginn der Fräsbahn durch einen Anfangspunkt und zu Ende der Fräsbahn durch einen Endpunkt der jeweiligen Führungskurve (18, 19, 24) verläuft, und dass dazwischen der Schnittpunkt des Werkzeugvektors mit der jeweiligen Führungskurve in Abhängigkeit eines Wegverhältnisses interpoliert wird.
1 1. Vorrichtung zum Fräsen von Freiformflächen an Werkstücken, insbesondere 5-Achsfräsvorrichtung, wobei ein Werkzeug (1 1; 17) bzw. ein Fräser ein Werkstück (10; 16) derart fräst, dass sich eine gewünschte Freiformfläche ergibt, mit mindestens einer Programmiereinrichtung (25) zur Programmierung mindestens einer Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn, wobei das Werkzeug (1 1; 17) zum Fräsen entlang der oder jeder Werkzeugbahn relativ zum Werkstück (10; 16) bewegbar ist, gekennzeichnet durch Mittel zur Programmierung mindestens einer Führungskurve (12; 18, 19) für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs (1 1; 17), wobei beim Fräsen der Werkzeugvektor in Abhängigkeit von der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) beeinflussbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1, gekennzeichnet durch eine erste Programmiereinrichtung (25) zur Programmierung der oder jeder Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn und durch eine zweite Programmiereinrichtung (29) zur Programmierung der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) für einen Werkzeugvektor des Werkzeugs (1 1; 17).
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Programmiereinrichtung (25) zur Programmierung der oder jeder Werkzeugbahn als CAD/CAM-System ausgebildet ist, wobei das CAD/CAM- System mindestens ein APT-File (26) erzeugt, welches von mindestens einem nachgeschalteten Postprozessor (30) in mindestens ein von der Fräsvorrichtung ausführbares NC-File (31) überführbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Programmiereinrichtung (29) ATP-Daten erzeugt, die in das oder jede vom CAD/CAM-System erzeugte ATP-File derart integrierbar sind, dass bei aktivierter Führungskurve (12; 18, 19) von der ersten Programmiereinrichtung (15) erzeugte Werkzeugvektoren durch Werkzeugvektoren ersetzt werden, die von der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) abhängig sind.
15. Vorrichtung nach Anspruch 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zur Programmierung der oder jeder Führungskurve (12; 18, 19) in die Programmiereinrichtung (25) zur Programmierung der oder jeder Werkzeugbahn bzw. Fräserbahn integriert sind.
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