WO2005022069A1 - Montageeinrichtung - Google Patents

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Publication number
WO2005022069A1
WO2005022069A1 PCT/EP2004/001330 EP2004001330W WO2005022069A1 WO 2005022069 A1 WO2005022069 A1 WO 2005022069A1 EP 2004001330 W EP2004001330 W EP 2004001330W WO 2005022069 A1 WO2005022069 A1 WO 2005022069A1
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WO
WIPO (PCT)
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pin
handle
spring
mounting device
bores
Prior art date
Application number
PCT/EP2004/001330
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Murello
Original Assignee
Heckler & Koch Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE10335821A external-priority patent/DE10335821A1/de
Application filed by Heckler & Koch Gmbh filed Critical Heckler & Koch Gmbh
Priority to CA002537084A priority Critical patent/CA2537084C/en
Priority to DE502004007327T priority patent/DE502004007327D1/de
Priority to EP04710392A priority patent/EP1649234B1/de
Publication of WO2005022069A1 publication Critical patent/WO2005022069A1/de
Priority to US11/341,173 priority patent/US7430829B2/en

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41G—WEAPON SIGHTS; AIMING
    • F41G11/00—Details of sighting or aiming apparatus; Accessories
    • F41G11/001—Means for mounting tubular or beam shaped sighting or aiming devices on firearms
    • F41G11/005—Mountings using a pivot point and an anchoring point
    • F41G11/007—Mountings using a pivot point and an anchoring point the device being tilted in a vertical plane

Definitions

  • the invention relates to an assembly device which forms an interface between a device, in particular a weapon, and an attachment, with two or more essentially parallel, spaced-apart pins, which are preferably assigned to the attachment, and two or more bores as receptacles for the latter, which are each equipped with an undercut, and with a locking device, preferably spring-loaded, which is assigned to one of the pins and has a handle, while another pin is preferably rigid (preamble of claim 1).
  • a military rifle scope assembly is known (in the case of the sniper rifle of the former GDR), in which two pegs are attached to the rifle scope, while a pin receptacle is provided in front of and behind the breech.
  • the front pin With the riflescope held transversely to the core axis, the front pin is placed in its mount and then the riflescope is pivoted through 90 ° until it is parallel to the core axis.
  • a projection of the front pin engages undercut in the front receptacle, and the rear pin engages laterally in the rear receptacle. To release it, pressing a handle on the rear mount releases the rear pin.
  • the rifle scope is swiveled again by 90 ° and can then be lifted out of the front mount.
  • an assembly device as outlined at the beginning, is characterized in that
  • the undercuts of two bores are either formed on their sides facing away from one another and / or on their sides facing one another,
  • One of the pins against the force of the locking device preferably spring
  • the mounting device is particularly intended for the attachment of attachments on a weapon, but can also be used for the precise and separable assembly of devices of all kinds.
  • Attachment is preferably understood to mean a battlefield computer, target optics or target electronics (for example riflescope, night aiming device, laser aiming device) or a second weapon (for example add-on grenade launcher, rapid-fire rifle).
  • a beveled undercut is understood to mean an enlargement of that hole diameter which is present on the outside mouth of the hole, the term “beveled” describing a generally continuous transition (conical, parabolic, hyperbolic, cambered or otherwise) from the inside to the outside mouth ,
  • “Handle” is understood to mean an actuating device for applying force, such as a lever, but it can also be an actuator or the like, if necessary.
  • Head is understood to mean a radial end projection of the pin. In special cases, however, the pin can also extend beyond the head.
  • the two bores are preferably formed on or assigned to the device, preferably a weapon (usually a handgun), while the pins are assigned to the attachment, as is the handle assigned to one of the pins.
  • the bores (the undercuts are not taken into account) preferably have a center distance that is smaller than the center distance of the pins (whose heads are not taken into account). It is not necessary for the pins to be inserted into the bores in the direction of their axes. Rather, it is preferred that the mutual center distance of the bores and that of the pins does not match, but is coordinated so that the center distance of the pins is slightly larger than that of the bores: the rigid pin is first inserted obliquely into the associated hole and with the head hooked behind the undercut. To do this, the hole must be large enough to allow the head of the pin to pass through when it is slightly inclined.
  • the movable pin is turned using the handle and runs against the bevel of the undercut.
  • the rigid pin presses its head firmly against the undercut of the associated hole.
  • the movable pin is moved axially against the force of the spring, since otherwise its head could no longer be turned: the head, which lies firmly against the undercut, now runs along its bevel and turns around to be able to do this, moved axially against the force of the spring. With continued rotation, it may dip into its associated hole until it has reached its end position.
  • compatible means that the undercut and the head must be designed so that the movement of the pin just described is possible.
  • beveled surfaces on the undercut and on the head are complementary or, as will be described later, even better “almost complementarily”.
  • the surfaces around the pegs are complementary to the surfaces around the bores, for example in the form of flat surfaces perpendicular to the respective axes.
  • the assembly device according to the invention is suitable for accepting considerable tolerances, in contrast to known pin assemblies, which had to be fine-tuned.
  • the mounting device according to the invention is particularly suitable for a variety of attachments and ensures that they are securely attached.
  • the associated bores can even be formed in a thin-walled housing of a weapon, since the bores are pulled apart when the attachment is attached.
  • a sheet metal wall that runs in a straight line between the holes can absorb very large forces between these two holes without deforming.
  • Both holes can be symmetrical to each other, that is, using the same tools. This makes manufacturing cheaper.
  • the heads can sit flat in the undercuts. This ensures that the surfaces that come into engagement with each other wear out as little as possible. However, great manufacturing accuracy is required, before cleanliness. In particular, the complementary interlocking surfaces must not show any corrosion or contamination.
  • the heads are each seated on the undercuts along two contact lines (claim 2).
  • the head of the spigot is theoretically in contact with the undercut only in double line contact, which ensures the best reproducibility of the position of the spigot relative to the bore.
  • the bore has a circular circumference, which is interrupted by an outwardly extending circular arc with a smaller radius.
  • the transition from the circle with the larger radius to the circular arc with a smaller radius takes place theoretically in one edge. Each edge can be broken by a tangent applied to both circles.
  • the wrap angle of the circular section with the larger radius is larger (it is e.g. 240 °) than the wrap angle of the circular section with the smaller radius (this is e.g. 120 °).
  • the pin has a circular cross-section, and the head too.
  • the radius of the pin is slightly smaller than the larger radius of the bore, and significantly larger than the smaller radius of the bore. Both the radius of the pin and the head have the same center, and the radius of the head must be larger.
  • the head extends over an angular range, which is dimensioned such that, on the one hand, two almost axially parallel contact lines of the head on the beveled undercut can form when the attachment is locked, and that, on the other hand, the head for mounting the attachment on the device can fall into the circular section of the bore with the larger radius (e.g. the Angular range about 60 °).
  • the head When the assembly device is fully assembled, the head lies firmly in the undercut in the radial direction, along the edges mentioned above; in practice along two narrow contact strips across the tangents mentioned above.
  • the pins can be attached to the attachment individually, e.g. B. by means of two separate rings on a rifle scope. However, this must then withstand the considerable forces that are applied to the pins after assembly (in this case, compressive forces).
  • the pins sit in a single, separate component (claim 3).
  • This component can be made of steel, aluminum, a carbon fiber composite material, etc. and is intended for attachment to an attachment. In any case, it has a rigid component in which the two pins are inserted, and which, despite the forces acting on the pins, is stable enough not to deform.
  • the respective attachment only needs to be able to carry this component, but does not have to absorb any forces, if one disregards its own mass forces. It is also easily possible to complete existing attachments by attaching the attachment mentioned.
  • the separate component may well be specially shaped, for example with a cylindrical recess into which the housing of a riflescope can be glued.
  • the bores can also be formed, for example, in the housing of a rapid-fire rifle, the sheet of which is crimped around the bores in order to form the undercuts.
  • the bores sit in a single, separate component (claim 4).
  • the beam that connects the two holes absorbs the tensile forces. If such a carrier, such as a steel strip, is placed on the housing of a weapon, for example welded on, then the housing wall closes the underside (side of the undercuts) of the bores, so that dirt can accumulate in this, but not in the mechanism of the rifle can penetrate.
  • Such a closure of the holes can also be included in the component. It is therefore preferred according to an embodiment of the invention that the bores of the component on the side of the undercuts are closed at least after assembly of the component (claim 5). A sheet can be placed on the component, which closes the holes. In this way it is avoided that, for example, moisture threatens a corrosion-prone housing.
  • the bores can be open towards the inside of the housing (since, for example, an optic is always mounted on the rifle in the operating state and the bores are thus locked outwards closes), which has the advantage of easier cleaning of the holes.
  • the component anyway needs at least one anchoring point which is in a fixed position assignment to the barrel of the weapon.
  • the covering of the bores prevents dirt or sand that has got into the bores from being pressed into the plastic housing wall by the pins.
  • the movable pin can be easily guided in a transition bore for its rotational and translational movement. It is also possible to use a lining made of bearing metal or the like in this bore in order to facilitate the movement without having to accept a game.
  • the attachment has two supports for guiding the movable pin, such that the pin with mounted attachment in each support along two in essentially axially parallel contact lines rests, the two contact lines of the support facing the device being offset by essentially 180 ° to the two contact lines of the support facing away from the device and on the other hand the two contact lines at the undercuts in the bore (claim 6).
  • the movable pin If the movable pin is turned so that its head rests against the undercut and moves axially against the force of the spring, then the head preferably sits on two contact lines, while the pin is also supported on two contact lines on the opposite side, which are located in the hole in one of the two fork branches. This The two further investment lines mentioned are located opposite the two investment lines in the bore of the other fork load. A strictly defined position of the pin is thus produced when it engages in the associated undercut.
  • the movable pin travels an axial distance against the action of the spring.
  • the spring must be designed so that it retains the seat of the mounting device, even if it should be exposed to significant inertial forces. This can lead to considerable difficulties, especially since the case is conceivable that the head of the pin does not dip far enough into the associated hole so that the head of the pin can run along the undercut. It is therefore preferred here that the spring is biased and is only released during the rotation of the pin when the head of the associated pin is already partially above the undercut of the associated hole (claim 7).
  • the pin is therefore always in a position in which it is already loaded by the spring to such an extent that it basically has no or only a slight axial movement when twisted.
  • the spring is released towards the end of the rotation, so that a sufficient contact force of the spring is guaranteed under all circumstances.
  • the handle could be a lever that is simply attached to the movable pin, projecting radially.
  • the solution with the lever protruding from the pin is further developed such that, when the handle is attached radially to the pin, the lever rests over most of its pivoting movement on a guide running in a radial plane, which is only in the end region of the pivoting movement when the head is located above the undercut, is recessed (Claim 8).
  • the fixation can be carried out, for example, by a screw that fixes the handle.
  • the fixation is designed as a latching device (claim 11). There is therefore hardly any significant delay in setting and releasing the handle. Nevertheless, this is reliably determined in its blocked position.
  • the latching device can be a spring-loaded latch.
  • An advantageous embodiment of the invention is that the ' locking device is formed as a notch on the component supporting the pin, in which the slightly springy and / or spring-loaded handle falls (claim 12). Since the handle must overcome considerable forces when turning the pin, it must have a considerable length and could thus be resiliently deformable. But also the assigned one
  • Pin only takes up its end position due to the spring action, so that the handle firmly connected to this pin, when it is exposed to the full action of the spring, is capable of carrying out a sprung transverse movement.
  • a notch has proven itself that it holds the handle in position by means of spring forces, but does not require its own component.
  • the spring could be a powerful coil spring, such as the valve spring of an internal combustion engine. It is preferred that the spring is designed such that it can provide a large spring force in a small space (claim 13).
  • Such springs can be a plate spring bundle, a coil spring, a plate spring, etc.
  • disc springs can be adjusted due to their special characteristics so that the spring constant increases when the handle falls into its end position.
  • the spring is formed in one piece with the associated pin and is preferably in the form of a slotted pin or tube (claim 14).
  • the spring bundle or the spring is therefore a captive part of the pin and does not require its own component.
  • a mounting device is created (claim 15), which forms an interface between a device, in particular a weapon, and an attachment, with two spaced pins and two bores as receptacles for them, each with one.
  • Undercut are equipped, as well as with a spring-loaded locking device which is assigned to one of the pins and has a handle, while the other pin is preferably rigid.
  • the undercuts of the two bores are at their mutual facing and / or formed on their mutually facing sides and beveled.
  • the pins have heads which are compatible with the bevelled undercuts.
  • One of the pins is movable against the force of the locking device in the direction of or from the other pin and movable by means of the handle, so that when this pin is moved by means of the handle, its head with the compatible design against the force of the locking device from the beveled undercut of the associated The hole is released and, after releasing the handle, the force of the locking device runs onto the beveled undercut.
  • the bores are preferably formed in a Picatinny rail or another interface customary for weapons, as a result of which the user advantageously has both fastening options alternatively or in parallel.
  • the attachment preferably comprises a Picatinny rail or another interface customary for weapons, as a result of which, for example, only “old” attachments that can be attached via such Picatinny rails can be attached to the weapon, or, for example, worn Picatinny (made of very light or cheap material) - Rails can be replaced very quickly.
  • the invention thus creates an assembly device or an interface that manages with few, robust parts and produces a reliable fastening in which high forces can be transmitted, and which has the following advantages in particular:
  • the assembly device or "interface” is free of play after each assembly and is in the same position (self-adjusting and reproducible or repeatable), - It has few and simple components, is inexpensive, especially easy to manufacture on the weapon side, and places as little strain on the weapon structure as possible and generally only on tension (then thin housing walls remain dimensionally stable),
  • FIG. 1 is a view of a first embodiment of the mounting device according to the invention from below, in the fixed state,
  • FIG. 3 shows a representation as in FIG. 1, but in the released state
  • FIG. 4 is a side view of the assembly device of FIG. 2, in a partially sectioned state
  • 5b is an enlarged detail view of one of the bores shown in Fig. 5a from below, 5c shows a longitudinal section through the bore shown in FIG. 5b,
  • FIG. 6 shows a sectional view of a further exemplary embodiment of the movable pin
  • FIG. 7a and b show a schematic plan view of the device, an alternative embodiment with more than two holes,
  • FIG. 8 shows a longitudinal sectional view of a second exemplary embodiment of the assembly device according to the invention, in the permanently installed state
  • Fig. 9 is an oblique view of the weapon-side component of the mounting device, which is integrated in a Picatinny rail, and
  • Fig. 10 is a side view of the mounting component of the mounting device, which carries a Picatinny rail.
  • Figures 1 to 5 show the first embodiment.
  • the assembly device consists of a weapon-side component 1 and an attachment-side component 3, which can be assembled or separated and can be fixedly attached to a weapon or to a device by means not shown here.
  • the weapon-side component 1 has a flat mounting surface 5 and is penetrated by two bores 7, 9 which are perpendicular to this surface and thus parallel to one another. These holes 7, 9 have a non-circular section and are the same, but mirror-inverted.
  • Each bore 7, 9 has a cylindrical section 11 with a radius R (not shown) which is expanded by an axially parallel, off-center section 13 which has a radius r (not shown).
  • R> r applies.
  • Both bore sections 11, 13 are connected by tangent surfaces 17, which form an angle in the direction of section 13, preferably of approximately 30 ° (to the central axis).
  • the smaller bore sections 13 each lie on the side of the bore section 11 that face away from one another. The holes are thus symmetrical to each other.
  • the smaller bore section 13 is in each case countersunk, so that undercuts 15 result which run out in the tangent surfaces 17.
  • the underside of the bores 7, 9 facing the viewer can be covered.
  • the component 3 on the implement side has a rigid pin 19 and an axially movable and rotatable pin 21. Both pins 19, 21 are essentially parallel to each other.
  • Each pin 19, 21 has a shaft 27, 29 and a head 23, 25 at its free end.
  • the radius of each shaft 27, 29, which is cylindrical, is larger than r and smaller than R.
  • the head 23 extends as a truncated cone, the cone angle of which corresponds to that of the conical countersinking of the bore 7, 9.
  • the head 23 widens starting from the lower (facing the viewer) end of the pin 19. If the pin 19 is seated in the associated bore 7 in the fully assembled state of the assembly device (FIG. 1), then the frustoconical head 23 sits on the undercut 15 along two contact lines which are the generatrices of the undercut and the truncated cone surface.
  • the head 25 of the movable pin 21 has the same geometric design as the head 23 of the rigid pin 19, but it is still milled on the edge, along two planes, each containing a generatrix of the pin 21 and an angle of 90 ° to one another lock in. This angle is rounded along the circumference of the pin 21.
  • the pin 21 can be rotated by 180 ° by means of a handle 31 in such a way that the head 25 is once in a position in which the handle 31 protrudes (FIGS. 2, 3, 4), in which it rests on the rigid pin 19 is facing, and facing away from the rigid pin 19 when the handle is attached (FIG. 1). In the latter state, the head 25 is in engagement with the undercut 15 of the associated bore 9.
  • the distance between the bores 7, 9 does not correspond to the distance between the pins 19, 21, but is a little smaller. But since the head 25 reaches its end position, it must move a little towards the viewer of FIG. 1. This is done by compressing the plate spring assembly 33.
  • the handle 31 pivots from the position of FIG. 2 by 180 ° into the Position of Fig. 1. The handle 31 falls into the notch 37.
  • the pin 21 is namely supported with play and has a recess in the bearing 35, so that it ultimately sits only along two generators of the bearing 35 when the head 25 is in the position shown in FIG. 1. This will now be explained in more detail with reference to FIG. 5.
  • the component 3 on the implement side is forked at its end receiving the movable pin 21 and there has a fork load 51 facing away from the component 1 and a fork branch 53 facing the component 1.
  • Each fork load 51 and 53 is provided with a bore receiving the pin 21.
  • the bore in the fork load 51 facing away from the device-side component 1 has in principle the same shape and orientation as the bore 9 in the device-side component 1, but without having an undercut.
  • the hole in the other fork branch 53 also has the same shape in principle, but is rotated by 180 °.
  • the holes with a large radius R and a small radius r alternate from the device-side component 1 in the direction of the attachment-side device 3.
  • the pin 21 lies in each bore along two axially parallel contact lines, the two contact lines being offset by essentially 180 ° from bore to bore.
  • the handle 31 is led out of the device-side component 3 through a radial slot 39.
  • This radial slot 39 is delimited by a radial surface 41 on which the handle 31 is seated due to the action of the spring assembly 33 (FIGS. 2, 3, 4). Only when the handle 31 almost reaches its end position (FIG. 1) does it run over a recess 43 above which the spring assembly 33 a larger travel is given and the handle 31
  • the shooter always has the handle 31 in his line of sight and can react immediately if it should not have fallen into the notch 37.
  • the component 3 on the implement side has projecting surfaces 45 which are complementary to the mounting surface 5 and ensure that the components 1 and 3 fit well on one another.
  • FIG. 6 shows an alternative embodiment of the pin 21 with the spring assembly 33 'connected in one piece.
  • FIG. 7a and b show a second exemplary embodiment, in which a plurality of bores 7 '(in the case shown 5 bores) are provided in series on the weapon-side component 1, each having beveled undercuts 15 and 15' on the sides facing one another.
  • a bore 7 'thus has two undercuts 15 and 15' in the direction of its neighboring bore 7 '.
  • the bores 7 'located on the outside also have undercuts 15 and 15' which face outwards, ie are facing away from one another.
  • the two pins 19 and 21 of the device-side component 3 can now be inserted into any two preferably adjacent holes 7 '(but possibly also jumping over some intermediate bores 7'), as a result of which the device-side component 3 can be mounted in different positions on the weapon-side component 1 , Due to the "bilateral" design of the undercuts 15 and 15 'in the individual bores 7', the two bores 7 'with inserted pins 19 and 21 are either under tension (FIG. 7a) or under pressure (pegs 19 and 21 are inserted accordingly) Fig. 7b) charged.
  • more than one fixed and / or one movable pin 19 and 21 can also be provided, which are received in a plurality of bores 7 ′ when the component 3 on the device is mounted.
  • a triangle of forces can be spanned with two fixed pins and one movable pin, with a correspondingly higher number a force parallelogram, etc.
  • FIG. 8 shows a third exemplary embodiment, in which, in contrast to the first exemplary embodiment shown in FIGS. 1 to 5, the assembly device is locked and unlocked not by rotating but by moving the movable pin.
  • components similar to those in FIGS. 1 to 5 are designated with the same reference symbols. For the description thereof, reference is made to the above description of the first exemplary embodiment. At this point, only the components different from the first embodiment are described.
  • the mounting device comprises a pin 60 which is displaceable in its longitudinal direction and which - guided by a recess 61 - is displaceable towards and away from the rigid pin 19.
  • the movable pin 60 is integrally connected to a radially projecting guide rod 62 which is guided in a receptacle 63 and is biased in the direction away from the rigid pin 19 by a spring means 64. With its upper end 65, the movable pin 60 protrudes somewhat from the top of the on-site interface, this protruding end 65 serving as a handle for operating the assembly device. As shown in Fig.
  • the holes 7 and 9 in the weapon-side component 1 and the heads 23 and 25 of the respective pins 19 and 21 in the implement-side component 3 are geometrical like the holes 7 and 9 and heads 23 and 25 of the first Trained embodiment, in particular re is the head 25 of the movable pin 60 on its
  • the head 25 of the movable pin 60 can be designed exactly like the head 23 of the rigid pin 19, that is to say as a circumferential truncated cone.
  • a user moves the handle 65 against the force of the spring means 64 in the direction of the rigid pin 19 and inserts the two pins 19 and 60 into the corresponding bores 7 and 9. Then he releases the handle 65, whereby the pin 60 moves away from the fixed pin 19 by the spring force.
  • the respective bevels of the heads 23 and 25 run onto the undercuts 15 of the bores 7 and 9 and attract the component 3 on the implement side to the component 1 on the weapon.
  • the two pins 19 and 60 also brace against each other under the undercuts 15.
  • the user only has to move the handle 65 again in the direction of the fixed pin 19, as a result of which the heads 23 and 25 can be released from the undercuts 15, and can then remove the implement-side component 3 from the weapon-side component 1.
  • the two assembly devices according to the first and the second exemplary embodiment basically have the same possible uses.
  • the spring means 64 is preferably dimensioned with a lower spring force in order to ensure easy manual opening of the handle 65
  • the second exemplary embodiment is preferably suitable for lighter components 3 on the implement side.
  • a lever mechanism could also be provided for moving the handle 65, as a result of which the spring means 64 can be dimensioned to be larger and the mounting device can also hold heavier components 3 on the implement side.
  • the third exemplary embodiment can also be designed such that the movable pin 60 is biased in the direction of the rigid pin 19.
  • the undercuts 15 of the bores 7 and 9 would have to lie opposite one another, or the bores 7 and 9 would each have two undercuts 15, as shown in FIGS. 7a and b.
  • the mounting device such that the rigid pin 19 is at the rear of a weapon, the movable pin 21 or 60 is therefore at the front in the firing direction and is tensioned in the direction of the rigid pin 19 to lock the mounting device, the weapon housing receiving the two bores 7 and 9 is thus loaded under pressure.
  • the locking spring 33 and 64 is not loaded during a shot.
  • the handle 31 can also be decoupled from the locking mechanism 29 and 33 in the first exemplary embodiment in such a way that it no longer makes any lifting movements.
  • Fig. 9 shows the integration of the holes 7 and 9 in a Picatinny rail 66; the Picatinny rail 66 thus takes over the function of the weapon-side component 1.
  • the ribs 67 running transversely to the longitudinal direction of the Picatinny rail 66 and receiving the bores 7 and 9 are formed wider in the longitudinal direction of the rail 66.
  • the wider design depends on the dimensions of the bores 7 and 9 and the width of the ribs 67.
  • FIG. 10 shows the integration of a Picatinny rail 68 into the component 3 on the implement side.
  • the Picatinny rail 68 is fixedly connected to the component 3 on the implement side via two spacers 69 (preferably so even integrally formed with this) and runs parallel to its longitudinal direction.
  • the assembly device can of course be used to connect any two functional components of a weapon together with their accessories.
  • a storm grip, a shoulder rest, an additional magazine, etc. can be detachably connected to the weapon.
  • other interfaces customary for weapons can also be provided.
  • Another such customary interface can also be mounted on a Picatinny rail 66 (FIG. 9) fixedly attached to a weapon instead of the Picatinny rail 68 (analogous to FIG. 10).

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Montageeinrichtung, die eine Schnittstelle zwischen einem Gerät (1), besonders einer Waffe, und einem Anbaugerät (3) bildet, mit zwei im wesentlichen parallelen, beabstandeten Zapfen (19, 21), die bevorzugt dem Anbaugerät zugeordnet sind, und zwei oder mehr Bohrungen (7, 9) als Aufnahmen für diese, die je mit einer Hinterschneidung (15) ausgestattet sind, sowie mit einer Verriegelungseinrichtung (25, 15), die vorzugsweise mit einer Feder (33) abgefedert und die einem (21) der Zapfen (19, 21) zugeordnet ist und eine Handhabe (31) aufweist, während der andere Zapfen (19) vorzugsweise starr ist. Die Hinterschneidungen (15) zweier Bohrungen (7, 9) sind an deren voneinander abgewandten und/oder an deren einander zugewandten Seiten ausgebildet und abgeschrägt. Die Zapfen (19, 21) tragen kompatibel zu den abgeschrägten Hinterschneidungen (15) ausgebildete Köpfe (23, 25). Der eine der Zapfen (21) ist gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung (25, 15), vorzugsweise Feder (33), axial in Richtung seines Kopfes (25) beweglich und mittels der Handhabe (31) verdrehbar, wobei der Kopf (25) dieses Zapfens (21) nur einseitig über diesen radial übersteht, so dass beim Verdrehen des einen Zapfens (21) mittels der Handhabe (31) dessen Kopf (25) mit der kompatiblen Ausbildung gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung (25, 15) auf der abgeschrägten Hinterschneidung (15) der zugehörigen Bohrung (7, 9) aufläuft.

Description

Montageeinrichtung
Die Erfindung betrifft eine Montageeinrichtung, die eine Schnittstelle zwischen einem Gerät, besonders einer Waffe, und einem Anbaugerät bildet, mit zwei oder mehreren im wesentlichen parallelen, beabstandeten Zapfen, die bevorzugt dem Anbaugerät zugeordnet sind, und zwei oder mehreren Bohrungen als Aufnahmen für diese, die je mit einer Hinterschneidung ausgestattet sind, sowie mit einer, vorzugsweise durch eine Feder abgefederten, Verriegelungseinrichtung, die einem der Zapfen zugeordnet ist und eine Handhabe aufweist, während ein anderer Zapfen vorzugsweise starr ist (Oberbegriff des Anspruchs 1) .
Bei herkömmlichen Gewehren mit Stahlgehäuse ist es üblich, zur Befestigung eines Zielfernrohres auf der Waffe eine Montageeinrichtung, die sogenannte "Zielfernrohrmontage", auf dem Stahlgehäuse anzubringen. Eine solche Zielfernrohrmontage ist oft sehr aufwendig und insgesamt wenig haltbar. Billigere Montagen, z.B. die sog. "Aufschubmontage", bei der Klemmbacken auf einer Prismenschiene festgeklemmt werden, können häufig ihre Lage, die sie nach der Montage auf dem Gewehr einnehmen, nach dem Abnehmen und erneuten Anbringen nicht hinlänglich reproduzieren.
Bei Militärgewehren verschärfen sich dramatisch die Probleme, die eine Montage beinhaltet, weil militärische Montagen
- erheblichen Stößen standhalten müssen, ohne sich zu verstellen (Montage z. B. auf einem Maschinengewehr, das seinerseits an einem Geländefahrzeug montiert ist) ,
- große Kräfte übertragen müssen (wenn sie z. B. nicht nur ein leichtes Zielfernrohr, sondern eine schwere Gefechtsoptik und/ oder Gefechtselektronik oder eine zweite Waffe mit der ersten Waf e lagegenau und voll reproduzierbar verbinden sollen) , aber dennoch
- einfach, kostengünstig, klein in der Ausführung und bequem auf- und absetzbar sein sollen.
Es ergibt sich, daß diese Montagen eher "Schnittstellen" genannt werden müßten, die bei Geräten aller Art, die bei gemeinsamer Verwendung eine streng definierte Lage zueinander einnehmen müssen, die einfache Trennung und Wiederzusammensetzung gestatten sollen, ohne daß die definierte Lagezuordnung irgendwann in irgendeiner Weise beeinträchtigt wird.
Es ist eine militärische Zielfernrohrmontage bekannt (beim ScharfSchützengewehr der ehemaligen DDR) , bei der am Zielfernrohr zwei Zapfen angebracht sind, während am Gewehr vor und hinter dem Verschluß jeweils eine Zapfenaufnahme vorgesehen ist. Bei quer zur Seelenachse gehaltenem Zielfernrohr wird der vordere Zapfen in seine Aufnahme gesetzt, und dann wird das Zielfernrohr um 90° geschwenkt, bis es parallel zur Seelenachse steht. Dabei untergreift ein Vorsprung des vorderen Zapfens eine Hinterschneidung in der vorderen Aufnahme, und der hintere Zapfen rastet seitlich in die hintere Aufnahme ein. Zum Lösen gibt das Betätigen einer Handhabe an der hinteren Aufnahme den hinteren Zapfen wieder frei. Das Zielfernrohr wird wieder um 90° verschwenkt und kann dann aus der vorderen Aufnahme gehoben werde .
So einfach diese Montage auch erscheint, sie ist dennoch nur für den Sonderfall geeignet: eine genaue Einpassung aller Teile ist erforderlich, die besonders die Austauschbarkeit der Zielfernrohre oder Zusatzgeräte praktisch unmöglich macht. Insbesondere können kaum Toleranzen ausgeglichen werden. Ferner haben die Zapfen einen recht großen Abstand, der zwar durch die Bauweise des Gewehres bedingt ist, aber dazu beiträgt, etwaige Toleranzen zu minimieren. Die Aufnahmen sind daher einzeln an der Waffe angebracht, deren Teile massiv genug sein müssen, um diese Anbringung hinzunehmen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Montageeinrichtung zu finden, bei der diese soeben beschriebenen Nachteile mindestens teilweise gemindert sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß eine Montageeinrichtung, wie sie eingangs umrissen ist, dadurch gekennzeichnet ist, daß
- die Hinterschneidungen zweier Bohrungen entweder an deren voneinander abgewandten und/oder an deren einander zugewandten Seiten ausgebildet sind,
- die Hinterschneidungen der Bohrungen abgeschrägt sind,
- die Zapfen zu den abgeschrägten Hinterschneidungen kompatibel ausgebildete Köpfe tragen, und
- der eine der Zapfen gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung, vorzugsweise Feder, axial in Richtung seines Kopfes beweglich und mittels der Handhabe verdrehbar ist, wobei der Kopf dieses Zapfens nur einseitig über diesen radial übersteht, so daß beim Verdrehen dieses Zapfens mittels der Handhabe dessen Kopf mit der kompatiblen Ausbildung gegen die Kraft der Feder auf die Hinterschneidung der zugehörigen Bohrung aufläuft.
Wie bereits eingangs vermerkt, ist die Montageeinrichtung besonders für die Anbringung von Anbaugeräten auf einer Waffe bestimmt, kann aber auch zum lagegenauen und trennbaren Zusammenfügen von Geräten aller Art dienen.
Unter "Anbaugerät" wird bevorzugt ein Gefechtsfeldrechner, eine Zieloptik oder Zielelektronik (z.B. Zielfernrohr, Nachtzielgerät, Laser-Zielgerät) oder eine zweite Waffe (z.B. Anbau- Granatwerfer, Schnellfeuergewehr) verstanden. Unter abgeschrägter Hinterschneidung wird eine Vergrößerung desjenigen Bohrungsdurchmessers verstanden, der auf der außenseitigen Mündung der Bohrung vorliegt, wobei der Term "abgeschrägt" einen in der Regel kontinuierlichen Übergang (kegelförmig, parabolisch, hyperbolisch, bombiert oder sonstwie) von der innen- zu außenseitigen Mündung beschreibt.
Unter "Handhabe" wird eine Betätigungseinrichtung zur Kraftbeaufschlagung verstanden, etwa ein Hebel, es kann aber gegebenenfalls auch ein Stellmotor oder dergleichen sein.
Unter "Kopf" wird ein radialer Endvorsprung des Zapfens verstanden. Es kann sich allerdings im Sonderfall auch der Zapfen über den Kopf hinaus erstrecken.
Die beiden Bohrungen sind bevorzugt am Geräte ausgebildet oder diesem zugeordnet, bevorzugt einer Waffe (in der Regel eine Handfeuerwaffe) , während die Zapfen dem Anbaugerät, ebenso wie die dem einen der Zapfen zugeordnete Handhabe, zugeordnet sind.
Die Bohrungen (die Hinterschneidungen bleiben unberücksichtigt) haben bevorzugt einen Achsabstand, der kleiner ist als der Achsabstand der Zapfen (deren Köpfe unberücksichtigt bleiben) . Es ist nicht erforderlich, daß die Zapfen in Richtung ihrer Achsen in die Bohrungen gesetzt werden. Vielmehr ist es bevorzugt, daß der gegenseitige Achsabstand der Bohrungen und der der Zapfen nicht übereinstimmt, sondern so abgestimmt ist, daß der Achsabstand der Zapfen ein wenig größer ist als der der Bohrungen: so wird zunächst der starre Zapfen schräg in die zugehörige Bohrung eingesetzt und mit dem Kopf hinter der Hinterschneidung eingehakt. Dazu muß die Bohrung groß genug sein, um den Kopf des Zapfens, wenn er leicht schräggestellt ist, hindurchzulassen. Dann wird das Anbaugerät, das ja meist die Zap- fen trägt, in Richtung des starren Zapfens gezogen, bis der bewegliche Zapfen in seine zugehörige Bohrung einfallen kann. Hierbei muß der Kopf des axial- und drehbeweglichen Zapfens eine Drehlage haben, daß nun auch dieser bewegliche Zapfen in seine zugehörige Bohrung einfallen kann. Nun sitzen beide Zapfen in ihren Bohrungen.
Nun wird der bewegliche Zapfen mittels der Handhabe verdreht und läuft gegen die Abschrägung der Hinterschneidung auf. Dabei drückt der starre Zapfen mit seinem Kopf fest gegen die Hinterschneidung der zugehörigen Bohrung. Beim weiteren Verdrehen der Handhabe wird der bewegliche Zapfen gegen die Kraft der Feder axial bewegt, da sein Kopf ja sonst nicht mehr weiter verdreht werden könnte: der Kopf, der fest gegen die Hinterschneidung anliegt, läuft nun deren Abschrägung entlang nach außen und wird, um dies zu können, gegen die Kraft der Feder axial bewegt. Dabei taucht er mit fortgesetzter Drehung ggf. etwas in seine zugehörige Bohrung ein, bis er seine Endlage erreicht hat.
Hierbei bedeutet der Begriff "kompatibel", daß die Hinterschneidung und der Kopf so ausgebildet sein müssen, daß die soeben beschriebene Bewegung des Zapfens möglich ist. In der Praxis werden die abgeschrägten Flächen an der Hinterschneidung und am Kopf komplementär oder, wie später beschrieben wird, noch besser "nahezu komplementär" ausgebildet.
Bei Verwendung einer Feder sorgt diese letztlich für den ständigen Andruck, mit dem die Zapfen in die Bohrung gedrückt werden. Dabei wird der vorzugsweise starre Zapfen über die Abschrägung der Hinterschneidung angedrückt, während der bewegliche Zapfen über die Hinterschneidung danach trachtet, die Bohrungen auseinanderzuziehen, und im übrigen durch die starke Feder angedrückt wird. Dabei ist es bevorzugt, die Oberflächen rund um die Zapfen komplementär zu den Oberflächen rund um die Bohrungen auszubilden, etwa in Form ebener, zu den jeweiligen Achsen senkrechter Flächen.
Es ist letztlich unwesentlich, wie weit sich der bewegliche Zapfen axial bewegt hat oder nicht. Wesentlich ist nur, daß er die von der Verriegelungseinrichtung, insbesondere der Feder ausgeübte Kraft über seinen Kopf auf die zugehörige Hinterschneidung überträgt. Bei Verwendung einer Feder ist die erfindungsgemäße Montageeinrichtung geeignet, erhebliche Toleranzen aufzunehmen, im Gegensatz zu bekannten Zapfenmontagen, die auf das feinste abgestimmt sein mußten. Aus diesem Grund ist die erfindungsgemäße Montageeinrichtung besonders für eine Vielfalt von Anbaugeräten geeignet und gewährleistet deren sicheres Aufsetzen.
Bei voneinander abgewandten Hinterschneidungen können die zugehörigen Bohrungen selbst in einem dünnwandigen Gehäuse einer Waffe ausgebildet werden, da die Bohrungen bei angesetztem Anbaugerät auseinandergezogen werden. Eine Blechwand, die zwischen den Bohrungen geradlinig verläuft, kann zwischen diesen beiden Bohrungen sehr große Kräfte aufnehmen, ohne sich zu ver- formen.
Beide Bohrungen können symmetrisch zueinander ausgebildet sein, also mittels der gleichen Werkzeuge. So ist eine Verbilligung der Herstellung möglich.
Die Köpfe können flächig in den Hinterschneidungen aufsitzen. So ist dafür gesorgt, daß die miteinander in Eingriff gelangenden Flächen sich geringstmöglich abnutzen. Es ist allerdings eine große Herstellungsgenauigkeit erforderlich, ebenso peinli- ehe Sauberkeit. Insbesondere dürfen die komplementär ineinander eingreifenden Flächen keinerlei Korrosion oder Verschmutzung aufweisen.
Um solche Probleme zu vermeiden, wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Köpfe an den Hinterschneidungen jeweils längs zweier Anlagelinien aufsitzen (Anspruch 2) . So liegt der Zapfen mit seinem Kopf theoretisch an der Hinterschneidung nur in zweifacher Linienberührung an, was für beste Reproduzierbarkeit der Lage des Zapfens relativ zur Bohrung sorgt .
Ein Beispiel soll diese Geometrie näher erläutern; es wird ein Radialschnitt (bezüglich der Bohrung und des Zapfens) im Bereich der Hinterschneidung bei fertig montierter Montageeinrichtung betrachtet:
Die Bohrung weist einen kreisförmigen Umfang auf, der unterbrochen ist durch einen sich nach außen erstreckenden Kreisbogen mit kleinerem Radius. Der Übergang vom Kreis mit dem größeren Radius in den Kreisbogen mit kleinerem Radius erfolgt jeweils theoretisch in einer Kante. Jede Kante kann durch eine an beide Kreise angelegte Tangente gebrochen werden. Der Umschlin- gungswinkel des Kreisabschnitts mit dem größeren Radius ist größer (er ist z.B. 240°) als der Umschlingungswinkels des Kreisabschnitts mit dem kleineren Radius (dieser ist z.B. 120°) .
Der Zapfen hat einen kreisförmigen Querschnitt, und der Kopf ebenfalls. Der Radius des Zapfens ist geringfügig kleiner als der größere Radius der Bohrung, und deutlich größer als der kleinerer Radius der Bohrung. Beide Radien von Zapfen und Kopf haben den selben Mittelpunkt, und der Radius des Kopfes muß größer sein. Der Kopf erstreckt sich über einen Winkelbereich, der derart bemessen ist, daß sich einerseits bei verriegeltem Anbaugerät zwei nahezu achsparallele Anlagelinien des Kopfes an der abgeschrägten Hinterschneidung bilden können und daß andererseits der Kopf zum Montieren des Anbaugeräts an das Gerät in den Kreisabschnitt der Bohrung mit dem größeren Radius einfallen kann (z.B. beträgt der Winkelbereich etwa 60°).
Bei fertig montierter Montageeinrichtung liegt der Kopf in radialer Richtung fest in der Hinterschneidung, und zwar längs der oben genannten Kanten; in der Praxis längs zweier schmaler Anlagestreifen quer zu den oben genannten Tangenten.
Beiderseits dieser Anlagestreifen ergibt sich ein geringer Abstand zwischen den Oberflächen von Hinterschneidung und Kopf, so daß Verschmutzung oder geringfügige Korrosion zu diesem Abstand hin geräumt werden kann und nicht an Ort und Stelle verbleibt, wo dann die Genauigkeit der Lagereproduktion beeinträchtigt wäre.
Die Zapfen können am Anbaugerät jeweils einzeln angebracht werden, z. B. mittels zweier gesonderter Ringe an einem Zielfernrohr. Dieses muß allerdings dann den erheblichen Kräften standhalten, die auf die Zapfen nach der Montage aufgebracht werden (in diesem Fall Druckkräfte) .
Um dieses Problem zu beseitigen, wird gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, daß die Zapfen in einem einzigen, gesonderten Bauteil sitzen (Anspruch 3) . Dieses Bauteil kann aus Stahl, Aluminium, einem Kohlefaserverbundwerkstoff, etc. gefertigt und zum Anbau an ein Anbaugerät bestimmt sein. Jedenfalls weist es ein biegesteifes Bauteil auf, in das die beiden Zapfen eingesetzt sind, und das trotz der auf die Zapfen einwirkenden Kräfte stabil genug ist, um sich nicht zu verformen. Das jeweilige Anbaugerät braucht nur dieses Bauteil tragen zu können, muß aber keinerlei Kräfte aufnehmen, wenn man von seinen eigenen Massekräften absieht. Es ist auch ohne weiteres möglich, bereits vorliegende Anbaugeräte durch Anmontieren des genannten Anbauteils zu vervollständigen. Das gesonderte Bauteil kann dabei durchaus speziell geformt sein, etwa mit einer zylindrischen Mulde, in die das Gehäuse eines Zielfernrohres eingeklebt werden kann.
Auch die Bohrungen können etwa im Gehäuse eines Schnellfeuergewehres ausgebildet sein, dessen Blech rund um die Bohrungen eingebördelt ist, um die Hinterschneidungen zu bilden. Bevorzugt ist aber, daß die Bohrungen in einem einzigen, gesonderten Bauteil sitzen (Anspruch 4) . Hierbei nimmt der Träger, der die beiden Bohrungen verbindet, die anfallenden Zugkräfte auf. Wird ein solcher Träger, etwa ein Stahlstreifen, auf das Gehäuse einer Waffe aufgesetzt, etwa aufgeschweißt, dann verschließt die Gehäusewand die Unterseite (Seite der Hinterschneidungen) der Bohrungen, so daß sich allenfalls in diesen Schmutz ansammeln kann, aber nicht in den Mechanismus der Gewehres eindringen kann.
Ein solcher Verschluß der Bohrungen kann aber auch in das Bauteil mit einbezogen sein. Es ist daher gemäß einer Ausgestaltung der Erfindung bevorzugt, daß die Bohrungen des Bauteils auf der Seite der Hinterschneidungen zumindest nach der Montage des Bauteils verschlossen sind (Anspruch 5) . Dabei kann etwa ein Blech auf das Bauteil aufgesetzt sein, das die Bohrungen verschließt. Auf diese Weise wird vermieden, daß etwa Feuchtigkeit ein korrosionsgefährdetes Gehäuse bedroht. Selbstverständlich können die Bohrungen zum Gehäuse-Inneren hin offen sein (da beispielsweise im Betriebszustand stets eine Optik auf dem Gewehr montiert ist und damit die Bohrungen nach außen ver- schließt) , was den Vorteil einer leichteren Reinigung der Bohrungen hat .
Wird ein dünnwandiges Kunststoffgehäuse verwendet, dann benötigt das Bauteil ohnehin mindestens einen Verankerungspunkt, der in fester Lagezuordnung zum Lauf der Waffe steht. Hier vermeidet die Abdeckung der Bohrungen, daß etwa Schmutz oder Sand, der in die Bohrungen gelangt ist, durch die Zapfen in die Kunststoff-Gehäusewand eingedrückt wird.
Der bewegliche Zapfen kann zu seiner Dreh- und Translationsbewegung einfach in einer Ubergangsbohrung geführt sein. Es ist auch möglich, in diese Bohrung ein Futter aus Lagermetall o. dgl. einzusetzen, um die Bewegung zu erleichtern, ohne daß man ein Spiel in Kauf nehmen müßte.
Bevorzugt wird aber gerade das Gegenteil vorgeschlagen: nicht das Spiel soll so gering wie möglich gemacht werden, sondern es wird vorgeschlagen, daß das Anbaugerät zwei Auflager zur Führung des beweglichen Zapfens aufweist, derart, daß der Zapfen bei montiertem Anbaugerät in jedem Auflager entlang zweier im wesentlichen achsparalleler Anlagelinien aufliegt, wobei die beiden Anlagelinien des dem Gerät zugewandten Auflagers jeweils um im wesentlichen 180° versetzt sind zu einerseits den beiden Anlagelinien des dem Gerät abgewandten Auflagers und andererseits den beiden Anlagelinien an den Hinterschneidungen in der Bohrung (Anspruch 6) .
Wird der bewegliche Zapfen so verdreht, daß er mit seinem Kopf gegen die Hinterschneidung anliegt und sich axial gegen die Kraft der Feder bewegt, dann sitzt der Kopf bevorzugt auf zwei Anlagelinien auf, während der Zapfen sich auf der gegenüberliegenden Seite ebenfalls auf zwei Anlagelinien abstützt, die sich in der Bohrung in einem der beiden Gabeläste befinden. Diesen beiden Anlagelinien wiederum gegenüberliegend befinden sich die vorgenannten weiteren beiden Anlagelinien in der Bohrung des anderen Gabelastes. Es ist somit eine streng definierte Lage des Zapfens hergestellt, wenn er in die zugehörige Hinterschneidung eingreift.
Der bewegliche Zapfen legt gegen die Wirkung der Feder eine axiale Strecke zurück. Dabei muß die Feder so ausgelegt sein, daß sie den Sitz der Montageeinrichtung bewahrt, selbst wenn sie erheblichen Massekräften ausgesetzt sein sollte. Hier kann es zu erheblichen Schwierigkeiten kommen, zumal der Fall denkbar ist, daß der Kopf des Zapfens nicht weit genug in die zugehörige Bohrung eintaucht, damit der Kopf des Zapfens an der Hinterschneidung entlanglaufen kann. Hier ist es daher bevorzugt, daß die Feder vorgespannt ist und während der Drehung des Zapfens erst freigegeben wird, wenn sich der Kopf des zugehörigen Zapfens bereits teilweise über der Hinterschneidung der zugehörigen Bohrung befindet (Anspruch 7) .
Der Zapfen befindet sich daher stets in einer Stellung, in der er bereits so weit von der Feder belastet wird, daß er beim Verdrehen grundsätzlich keine oder nur eine geringe Axialbewegung durchzuführen hat. Allerdings wird die Feder gegen Ende der Drehung freigegeben, so daß unter allen Umständen eine ausreichende Anstellkraft der Feder gewährleistet ist.
Die Handhabe könnte ein Hebel sein, der am beweglichen Zapfen einfach radial abstehend befestigt ist. Bevorzugt ist die Lösung mit dem vom Zapfen abstehenden Hebel allerdings dahingehend weitergebildet, daß, bei radial am Zapfen angebrachter Handhabe, der Hebel über den größten Teil seiner Schwenkbewegung auf einer in einer Radialebene verlaufenden Führung aufliegt, die erst im Endbereich der Schwenkbewegung, wenn der Kopf sich über der Hinterschneidung befindet, ausgespart ist (Anspruch 8) . Es wird somit eine einfache Anordnung vorgesehen, um dafür zu sorgen, daß der Zapfen voll und unbehindert von der
Feder beaufschlagt wird, kurz, bevor er seine Endlage erreicht hat.
Je größer der Schwenkbereich des beweglichen Zapfens und damit der Handhabe ist, desto breiter kann der Kopf dieses Zapfens sein. Daher wird vorgeschlagen, der Schwenkbereich des beweglichen Zapfens etwa 180° beträgt (Anspruch 9) .
Wegen der Federkräfte ist die Reibung, die den Kopf des beweglichen Zapfens beaufschlagt, recht groß, so daß die Handhabe in der eingenommenen Lage verharrt. Dennoch wird es bevorzugt, daß die Handhabe in einer Lage, in der der bewegliche Zapfen durch die Feder voll belastet ist, fixiert ist (Anspruch 10) . Diese Fixierung ist eine zusätzliche Sicherung, die gewährleistet, daß die Handhabe bei angelegter Montageeinrichtung in ihrer Lage verharrt. Gleichzeitig ist diese Lage eine Anzeige dafür, daß die Montageeinrichtung zusammengefügt und befestigt ist.
Die Fixierung kann bei dauerhafter Befestigung etwa durch eine Schraube erfolgen, die die Handhabe festlegt. Es wird jedoch bevorzugt, daß die Fixierung als Rasteinrichtung ausgebildet ist (Anspruch 11) . Es tritt somit kaum eine nennenswerte Verzögerung beim Festlegen und Lösen der Handhabe auf. Dennoch wird diese in ihrer Sperrlage zuverlässig festgelegt.
Die Rasteinrichtung kann eine abgefederte Rastklinke sein. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht jedoch darin, daß die' Rasteinrichtung als Auskerbung an dem die Zapfen tragenden Bauteil ausgebildet ist, in die die leicht federnde und/ oder durch die Feder belastete Handhabe einfällt (Anspruch 12) . Da die Handhabe erhebliche Kräfte beim Verdrehen des Zapfens überwinden muß, muß sie eine erhebliche Länge aufweisen und könnte somit federnd verformbar sein. Aber auch der zugeordnete
Zapfen nimmt erst durch die Federwirkung seine Endlage ein, so daß die mit diesem Zapfen fest verbundene Handhabe dann, wenn sie der vollen Wirkung der Feder ausgesetzt ist, eine abgefederte Querbewegung durchzuführen imstande ist. Jedenfalls hat sich eine solche Auskerbung bewährt, daß sie die Handhabe mittels Federkräften in ihrer Lage hält, aber kein eigenes Bauteil benötigt.
Die Feder könnte eine kräftige Spiralfeder sein, wie etwa die Ventilfeder eines Verbrennungsmotors. Es wird bevorzugt, daß die Feder derart ausgebildet ist, daß sie bei kleinem Bauraum eine große Federkraft bereitstellen kann (Anspruch 13) . Solche Federn können ein Tellerfederbündel, eine Schraubenfeder, eine Plattenfeder, etc. sein. Beispielsweise können Tellerfedern aufgrund ihrer besonderen Charakteristik so abgestimmt werden, daß beim Einfallen der Handhabe in ihre Endlage die Federkonstante zunimmt.
Eine Alternativausbildung liegt darin, daß die Feder mit dem zugehörigen Zapfen einstückig ausgebildet ist und bevorzugt in Form eines geschlitzten Zapfens oder Rohres ausgebildet ist (Anspruch 14) . Das Federbündel oder die Feder ist somit unverlierbarer Teil des Zapfens und benötigt kein eigenes Bauteil.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Montageeinrichtung geschaffen (Anspruch 15) , die eine Schnittstelle zwischen einem Gerät, insbesondere einer Waffe, und einem Anbaugerät bildet, mit zwei beabstandeten Zapfen und zwei Bohrungen als Aufnahmen für diese, die je mit einer. Hinterschneidung ausgestattet sind, sowie mit einer abgefederten Verriegelungseinrichtung, die einem der Zapfen zugeordnet ist und eine Handhabe aufweist, während der andere Zapfen vorzugsweise starr ist. Die Hinterschneidungen der zwei Bohrungen sind an deren voneinander abgewandten und/oder an deren einander zugewandten Seiten ausgebildet und abgeschrägt. Die Zapfen tragen kompatibel zu den abgeschrägten Hinterschneidungen ausgebildete Köpfe . Der eine der Zapfen ist gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung in Richtung zum oder vom anderen Zapfen beweglich und mittels der Handhabe bewegbar, so daß beim Bewegen dieses Zapfens mittels der Handhabe dessen Kopf mit der kompatiblen Ausbildung gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung von der abgeschrägten Hinterschneidung der zugehörigen Bohrung freikommt und nach Loslassen der Handhabe durch die Kraft der Verriegelungseinrichtung auf der abgeschrägten Hinterschneidung aufläuft.
Bevorzugt sind die Bohrungen in einer Picatinny-Schiene oder einer anderen für Waffen üblichen Schnittstelle ausgebildet, wodurch der Benutzer vorteilhaft beide Befestigungsmöglichkeiten alternativ oder parallel hat.
Bevorzugt umfaßt das Anbaugerät eine Picatinny-Schiene oder eine andere für Waffen übliche Schnittstelle, wodurch beispielsweise nur über solche Picatinny-Schienen befestigbare "alte" Anbaugeräte an der Waffe befestigt werden können, oder beispielsweise verschlissene (aus sehr leichtem bzw. billigem Werkstoff hergestellte) Picatinny-Schienen sehr schnell ausgetauscht werden können.
Die Erfindung schafft somit eine Montageeinrichtung oder eine Schnittstelle, die mit wenigen, robusten Teilen auskommt und eine zuverlässige Befestigung herstellt, in der hohe Kräfte übertragen werden können, und die insbesondere folgende Vorteile hat :
- die Montageeinrichtung oder "Schnittstelle" ist nach jeder Montage spielfrei und sitzt in der selben Lage (selbstjustierend und reproduzierbar oder wiederholgenau anbringbar) , - sie weist wenige und einfache Bauteile auf, ist preiswert, vor allem waffenseitig einfach herstellbar, und belastet die Waffenstruktur möglichst wenig und in der Regel nur auf Zug (dann bleiben dünne Gehäusewände formstabil) ,
- sie ist unauffällig und bei montiertem Anbaugerät wenigstens waffenseitig vor Verschmutzung gesichert, bei demontiertem Anbaugerät leicht zu reinigen und läßt eine Einhebelbedienung zu, d. h. beim Anbringen eines Zusatzgerätes braucht, wenn überhaupt, nur ein einziger Hebel betätigt werden, der mit der die Waffe oder das Zusatzgerät haltenden Hand bedient werden kann.
Der Gegenstand der Erfindung wird anhand von Ausführungsbei- spielen mit Bezug auf die beigefügte, schematische Zeichnung näher erläutert . In dieser zeigt :
Fig. 1 eine Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Montageeinrichtung von unten her, in fest montiertem Zustand,
Fig. 2 eine Darstellung wie in Fig. 1, jedoch in entriegeltem Zustand,
Fig. 3 eine Darstellung wie in Fig. 1, jedoch in gelöstem Zustand,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Montageeinrichtung der Fig. 2, in teilweise geschnittenem Zustand,
Fig. 5a eine Detailansicht der Bohrungen im Gerät von oben,
Fig. 5b eine vergrößerte Detailansicht einer der in Fig. 5a gezeigten Bohrungen von unten, Fig. 5c einen Längsschnitt durch die in Fig. 5b gezeigte Bohrung,
Fig. 6 eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des beweglichen Zapfens,
Fig. 7a und b zeigen in schematischer Aufsicht auf das Gerät eine alternative Ausführungsform mit mehr als zwei Bohrungen,
Fig. 8 eine Längsschnittansicht eines zweiten Ausführungsbei- spiels der erfindungsgemäßen Montageeinrichtung, in fest montiertem Zustand,
Fig. 9 eine Ansicht des waffenseitigen Bauteils der Montageeinrichtung von schräg oben, das in eine Picatinny-Schiene integriert ist, und
Fig. 10 eine Ansicht des anbauseitigen Bauteils der Montageeinrichtung von der Seite her, das eine Picatinny-Schiene trägt.
Die Figuren 1 bis 5 zeigen das erste Ausführungsbeispiel .
Die Montageeinrichtung besteht aus einem waffenseitigen Bauteil 1 und einem anbaugeräteseitigen Bauteil 3, die zusammenbaubar oder trennbar sind und mit hier nicht dargestellten Mitteln fest auf einer Waffe bzw. an einem Gerät anbringbar sind.
Das waffenseitige Bauteil 1 weist eine ebene Montagefläche 5 auf und wird durch zwei Bohrungen 7, 9 durchsetzt, die zu dieser Fläche senkrecht und somit zueinander parallel stehen. Diese Bohrungen 7, 9 haben einen unrunden Abschnitt und sind gleich, aber zueinander spiegelverkehrt ausgebildet. Jede Bohrung 7, 9 hat einen zylindrischen Abschnitt 11 mit einem Radius R (nicht gezeigt) , der durch einen achsparallelen, außermittigen Abschnitt 13 erweitert ist, der einen Radius r aufweist (nicht gezeigt) . Hierbei gilt R > r. Beide Bohrungsabschnitte 11, 13 sind durch Tangentenflächen 17 verbunden, die in Richtung des Abschnitts 13 einen Winkel vorzugsweise von etwa 30° (zur Mittelachse) einschließen. Die kleineren Bohrungsabschnitte 13 liegen jeweils auf der Seite des Bohrungsabschnitts 11, die voneinander abgewandt sind. Die Bohrungen sind somit zueinander symmetrisch.
Auf der dem Betrachter zugewandten (Fig. 1 bis 3 und 5b) Unterseite des waffenseitigen Bauteils 1 ist der kleinere Bohrungsabschnitt 13 jeweils konisch angesenkt, so daß sich Hinterschneidungen 15 ergeben, die in den Tangentenflächen 17 auslaufen.
Die dem Betrachter zugewandte Unterseite der Bohrungen 7, 9 kann abgedeckt sein.
Das anbaugeräteseitige Bauteil 3 weist einen starren Zapfen 19 und einen axial beweglichen und drehbaren Zapfen 21 auf. Beide Zapfen 19, 21 sind im wesentlichen zueinander parallel.
Jeder Zapfen 19, 21 weist einen Schaft 27, 29 auf, sowie an dessen freiem Ende einen Kopf 23, 25. Der Radius eines jeden Schaftes 27, 29, der zylindrisch ist, ist größer als r und kleiner als R. Von diesem Schaft 27 ausgehend erstreckt sich beim starren Zapfen 19 der Kopf 23 als Kegelstumpf, dessen Kegelwinkel dem der konischen Ansenkung der Bohrung 7, 9- entspricht. Der Kopf 23 erweitert sich, vom unteren (dem Betrachter zugewandten) Ende des Zapfens 19 ausgehend. Wenn der Zapfen 19 in der zugehörigen Bohrung 7 in voll montiertem Zustand der Montageeinrichtung aufsitzt (Fig. 1) , dann sitzt der kegelstumpfförmige Kopf 23 auf der Hinterschneidung 15 längs zweier Anlagelinien auf, die Erzeugende der Hinterschneidung und der Kegelstumpffläche sind.
Der Kopf 25 des beweglichen Zapfens 21 weist dieselbe geometrische Ausbildung wie der Kopf 23 des starren Zapfens 19 auf, doch ist er noch am Rande abgefräst, und zwar längs zweier Ebenen, die jeweils eine Erzeugende des Zapfens 21 enthalten und zueinander einen Winkel von 90° einschließen. Dieser Winkel ist längs des Umfangs des Zapfens 21 abgerundet.
Der Zapfen 21 ist mittels einer Handhabe 31 um 180° verdrehbar, und zwar so, daß der Kopf 25 sich einmal, bei abstehender Handhabe 31 (Fig. 2, 3, 4), in einer Lage befindet, in der er dem starren Zapfen 19 zugewandt ist, und bei angelegter Handhabe (Fig. 1) vom starren Zapfen 19 abgewandt ist. Im letztgenannten Zustand befindet sich der Kopf 25 in Eingriff mit der Hinterschneidung 15 der zugehörigen Bohrung 9.
Auch hier erfolgt der Eingriff längs zweier Erzeugender der Hinterschneidung 15 und des Kopfes 25.
Nun entspricht der Abstand der Bohrungen 7, 9 nicht dem Abstand der Zapfen 19, 21, sondern ist ein wenig kleiner. Da aber der Kopf 25 in seine Endlage gelangt, muß er sich ein wenig auf den Betrachter der Fig. 1 zu bewegen. Dies geschieht unter Zusammendrücken des Tellerfederpakets 33.
Wenn die Montageeinrichtung, ausgehend von der Lage der Fig. 2, beim Zusammenbau die Lage der Fig. 1 erreicht, dann schwenkt die Handhabe 31 aus der Stellung der Fig. 2 um 180° in die Stellung der Fig. 1. Dabei fällt die Handhabe 31 in die Auskerbung 37 ein.
Dieses Einfallen wird einmal durch die Eigenfederung der Handhabe 31 und in der Hauptsache durch die Schrägstellung des Zapfens 21 gegen die Wirkung des Tellerfederpakets 33 erreicht. Der Zapfen 21 ist nämlich mit Spiel gelagert und weist in der Lagerung 35 eine Vertiefung auf, so daß er letztlich nur längs zweier Erzeugender des Lagers 35 aufsitzt, wenn sich der Kopf 25 in der Lage der Fig. 1 befindet. Dies wird nunmehr mit Bezug auf Fig. 5 detaillierter erläutert. Das anbaugeräteseitige Bauteil 3 ist an seinem den beweglichen Zapfen 21 aufnehmenden Ende gegabelt und hat dort einen dem geräteseitigen Bauteil 1 abgewandten Gabelast 51 und einen dem Bauteil 1 zugewandten Gabelsast 53. Jeder Gabelast 51 und 53 ist mit einer den Zapfen 21 aufnehmenden Bohrung versehen. Die Bohrung in dem dem geräteseitigen Bauteil 1 abgewandten Gabelast 51 hat im Prinzip die gleiche Form und Ausrichtung wie die Bohrung 9 im geräteseitigen Bauteil 1, ohne jedoch eine Hinterschneidung aufzuweisen. Die Bohrung im anderen Gabelast 53 hat ebenfalls im Prinzip die gleiche Form, ist aber um 180° verdreht. Insgesamt wechseln sich also vom geräteseitigen Bauteil 1 in Richtung des anbauseitigen Geräts 3 die Bohrungen mit großem Radius R und kleinem Radius r ab. Bei montiertem Anbaugerät liegt der Zapfen 21 in jeder Bohrung entlang zweier achsparalleler Anlagelinien auf, wobei von Bohrung zu Bohrung die beiden Anlagelinien um im wesentlichen 180° versetzt sind.
Die Handhabe 31 ist durch einen Radialschlitz 39 aus dem geräteseitigen Bauteil 3 herausgeführt. Dieser Radialschlitz 39 ist von einer Radialfläche 41 begrenzt, auf der die Handhabe 31 infolge der Wirkung des Federpakets 33 aufsitzt (Fig. 2, 3, 4) . Erst wenn die Handhabe 31 nahezu ihre Endlage erreicht (Fig. 1), läuft sie über eine Ausnehmung 43, über der dem Federpaket 33 ein größerer Federweg gegeben wird und die Handhabe 31 den
Federweg nicht mehr begrenzt. So bleibt das Federpaket 33 stets vorgespann .
Der Schütze hat die Handhabe 31 stets in seiner Blickrichtung und kann sofort darauf reagieren, wenn sie nicht in die Auskerbung 37 eingefallen sein sollte.
Das anbaugeräteseitige Bauteil 3 hat übrigens überstehende Flächen 45, die komplementär zur Montagefläche 5 verlaufen und einen guten Sitz der Bauteile 1 und 3 aufeinander gewährleisten.
Fig. 6 zeigt eine alternative Ausführung des Zapfens 21 mit einstückig verbundenem Federpaket 33 ' .
Fig. 7a und b zeigen ein zweites Ausführungsbeispiel, bei dem am waffenseitigen Bauteil 1 hintereinander mehrere Bohrungen 7 ' (im gezeigten Fall 5 Bohrungen) vorgesehen sind, die jeweils abgeschrägte Hinterschneidungen 15 und 15 ' an den einander zugewandten Seiten aufweisen. Eine Bohrung 7' hat somit zwei Hinterschneidungen 15 und 15' jeweils in Richtung ihrer Nachbarbohrung 7 ' . Auch die außen liegenden Bohrungen 7 ' weisen Hinterschneidungen 15 und 15' auf, die nach außen weisen, d.h. einander abgewandt sind. Die beiden Zapfen 19 und 21 des geräteseitigen Bauteils 3 können nunmehr in zwei beliebige vorzugsweise benachbarte (ggf. aber auch einige zwischenliegende Bohrungen 7' überspringende) Bohrungen 7' eingesetzt werden, wodurch das geräteseitige Bauteil 3 in verschiedenen Lagen am waffenseitigen Bauteil 1 montiert werden kann. Durch die "beidseitige" Ausbildung der Hinterschneidungen 15 und 15' in den einzelnen Bohrungen 7 ' werden bei entsprechendem Abstand der Zapfen 19 und 21 die beiden Bohrungen 7' mit eingesetzten Zapfen 19 und 21 entweder auf Zug (Fig. 7a) oder auf Druck (Fig. 7b) belastet. Selbstverständlich können auch mehr als ein fester und/oder ein beweglicher Zapfen 19 und 21 vorgesehen sein, die bei montiertem geräteseitigen Bauteil 3 in mehreren Bohrungen 7 ' aufgenommen sind. Beispielsweise kann bei zwei festen und einem beweglichen Zapfen ein Kräftedreieck aufgespannt werden, bei entsprechend höherer Anzahl ein Kräfteparallelogramm, etc..
Fig. 8 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, bei dem im Gegensatz zu dem in den Figuren 1 bis 5 gezeigten ersten Ausführungsbeispiel die Montageeinrichtung nicht durch ein Verdrehen sondern durch ein Verschieben des beweglichen Zapfens verriegelt und entriegelt wird. In der Figur 8 sind ähnliche Bauteile wie in den Figuren 1 bis 5 mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Zu deren Beschreibung wird auf die obige Beschreibung zum ersten Ausführungsbeispiel verwiesen. An dieser Stelle werden lediglich die zum ersten Ausführungsbeispiel unterschiedlichen Bauteile beschrieben.
Die Montageeinrichtung umfaßt einen in ihrer Längsrichtung verschiebbaren Zapfen 60 , der - von einer Ausnehmung 61 geführt - auf den starren Zapfen 19 zu und von diesem weg verschiebbar ist. Der bewegliche Zapfen 60 ist integral mit einer radial abstehenden Führungsstange 62 verbunden, der in einer Aufnahme 63 geführt ist und durch ein Federmittel 64 in Richtung vom starren Zapfen 19 weg vorgespannt ist. Der bewegliche Zapfen 60 ragt mit seinem oberen Ende 65 etwas aus der Oberseite der an- bauseitigen Schnittstelle hervor, wobei dieses herausragende Ende 65 als Handhabe zum Bedienen der Montageeinrichtung dient. Wie in Fig. 8 gezeigt, sind im zweiten Ausführungsbeispiel die Bohrungen 7 und 9 im waffenseitigen Bauteil 1 und die Köpfe 23 und 25 der jeweiligen Zapfen 19 und 21 im anbaugeräteseitigen Bauteil 3 geometrisch wie die Bohrungen 7 und 9 und Köpfe 23 und 25 des ersten Ausführungsbeispiels ausgebildet, insbesonde- re ist der Kopf 25 des beweglichen Zapfens 60 an seiner dem
Zapfen 19 zugewandten Seite abgefräst. Im zweiten Ausführungsbeispiel kann beispielsweise der Kopf 25 des beweglichen Zapfens 60 genau wie der Kopf 23 des starren Zapfens 19 ausgebildet sein, also als umlaufender Kegelstumpf.
Zum Einsetzen des anbaugeräteseitigen Bauteils 3 in das waffen- seitige Bauteil 1 verschiebt ein Benutzer die Handhabe 65 gegen die Kraft des Federmittels 64 in Richtung des starren Zapfens 19 und setzt die beiden Zapfen 19 und 60 in die entsprechenden Bohrungen 7 und 9 ein. Danach läßt er die Handhabe 65 los, wodurch sich der Zapfen 60 durch die Federkraft vom festen Zapfen 19 wegbewegt. Dabei laufen die jeweiligen Abschrägungen der Köpfe 23 und 25 auf die Hinterschneidungen 15 der Bohrungen 7 und 9 auf und ziehen das anbaugeräteseitige Bauteil 3 an das waffenseitige Bauteil 1 an. Zugleich verspannen sich die beiden Zapfen 19 und 60 auch gegeneinander unter den Hinterschneidungen 15. Zum Öffnen der Montageeinrichtung muß der Benutzer lediglich wieder die Handhabe 65 in Richtung des festen Zapfens 19 bewegen, wodurch die Köpfe 23 und 25 aus den Hinterschneidungen 15 freikommen, und kann dann das anbaugeräteseitige Bauteil 3 vom waffenseitigen Bauteil 1 abnehmen.
Die beiden Montageeinrichtungen gemäß dem ersten und dem zweiten Ausführungsbeispiel haben grundsätzlich die gleichen Anwendungsmöglichkeiten. Da das Federmittel 64 jedoch bevorzugt mit einer geringeren Federkraft dimensioniert wird, um noch ein leichtes manuelles Öffnen der Handhabe 65 zu gewährleisten, ist das zweite Ausführungsbeispiel bevorzugt für leichtere anbaugeräteseitige Bauteile 3 geeignet . Alternativ könnte auch ein Hebelmechanismus zum Verschieben der Handhabe 65 vorgesehen werden, wodurch das Federmittel 64 stärker dimensioniert werden kann und die Montageeinrichtung auch schwerere anbaugeräteseitige Bauteile 3 halten kann. Alternativ kann das dritte Ausführungsbeispiel auch so ausgebildet sein, daß der bewegliche Zapfen 60 in Richtung des starren Zapfens 19 vorgespannt ist. Hierzu müßten die Hinterschneidungen 15 der Bohrungen 7 und 9 einander gegenüberliegen, oder die Bohrungen 7 und 9 müßten jeweils zwei Hinterschneidungen 15 aufweisen, wie in Figuren 7a und b gezeigt.
Bei allen Ausführungsbeispielen kann es vorteilhaft sein, die Montageeinrichtung so einzusetzen, daß der starre Zapfen 19 bei einer Waffe hinten liegt, der bewegliche Zapfen 21 bzw. 60 also vorne in Schußrichtung liegt und zum Verriegeln der Montageeinrichtung in Richtung des starren Zapfens 19 gespannt ist, das die beiden Bohrungen 7 und 9 aufnehmende Waffengehäuse also auf Druck belastet. Damit wird die Verriegelungsfeder 33 bzw. 64 während eines Schusses nicht belastet. Für eine höhere Montagefreundlichkeit und eine größere Designfreiheit kann ferner beim ersten Ausführungsbeispiel die Handhabe 31 so vom Verriegelungsmechanismus 29 und 33 entkoppelt werden, daß sie keinerlei Hubbewegungen mehr macht .
Fig. 9 zeigt die Integration der Bohrungen 7 und 9 in eine Picatinny-Schiene 66; die Picatinny-Schiene 66 übernimmt also die Funktion des waffenseitigen Bauteils 1. Hierzu sind die quer zur Längsrichtung der Picatinny-Schiene 66 verlaufenden und die Bohrungen 7 und 9 aufnehmenden Rippen 67 in Längsrichtung der Schiene 66 breiter ausgebildet. Selbstverständlich hängt die breitere Ausbildung von der Dimension der Bohrungen 7 und 9 und der Breite der Rippen 67 ab.
Fig. 10 zeigt die Integration einer Picatinny-Schiene 68 in das anbaugeräteseitige Bauteil 3. Wie in dieser Figur ersichtlich, ist die Picatinny-Schiene 68 über zwei Abstandhalter 69 fest mit dem anbaugeräteseitigen Bauteil 3 verbunden (bevorzugt so- gar integral mit diesem ausgebildet) und verläuft parallel zu dessen Längsrichtung.
Selbstverständlich kann die Montageeinrichtung gemäß der obigen Ausführungsbeispiele zum Verbinden zweier beliebiger funktio- neller Bauteile einer Waffe samt deren Zubehör verwendet werden. Beispielsweise kann so ein Sturmgriff, eine Schulterstütze, ein Zusatzmagazin, etc. lösbar mit der Waffe verbunden werden. Bei den in den Figuren 9 und 10 gezeigten Ausführungsbei- spielen können alternativ zur Picatinny-Schiene 66 bzw. 68 auch andere für Waffen übliche Schnittstellen vorgesehen sein. Es kann auch auf einer an einer Waffe fest angebrachten Picatinny- Schiene 66 (Fig. 9) über die Montageeinrichtung eine andere solche übliche Schnittstelle montiert werden, anstelle der Picatinny-Schiene 68 (analog zu Fig. 10) .

Claims

Patentansprüche
1. Montageeinrichtung, die eine Schnittstelle zwischen einem Gerät (1) , besonders einer Waffe, und einem Anbaugerät (3) bildet, mit zwei oder mehreren im wesentlichen parallelen, beabstandeten Zapfen (19, 21) , die bevorzugt dem Anbaugerät zugeordnet sind, und zwei oder mehreren Bohrungen (7, 9) als Aufnahmen für diese, die je mit einer Hinterschneidung (15) ausgestattet sind, sowie mit einer Verriegelungseinrichtung (25, 15) , die vorzugsweise mit einer Feder (33) abgefedert und die einem (21) der Zapfen (19, 21) zugeordnet ist und eine Handhabe (31) aufweist, während ein anderer Zapfen (19) vorzugsweise starr ist, dadurch gekennzeichnet, daß
- die Hinterschneidungen (15) zweier Bohrungen (7, 9) an deren voneinander abgewandten und/oder an deren einander zugewandten Seiten ausgebildet sind,
- die Hinterschneidungen (15) der Bohrungen (7, 9) abgeschrägt sind,
- die Zapfen (19, 21) kompatibel zu den abgeschrägten Hinterschneidungen (15) ausgebildete Köpfe (23, 25) tragen, und
- der eine der Zapfen (21) gegen die Kraft der Verriegelungs- einrichtung (25, 15) , vorzugsweise Feder (33) , axial in Richtung seines Kopfes (25) beweglich und mittels der Handhabe (31) verdrehbar ist, wobei der Kopf (25) dieses Zapfens ■ (21) nur einseitig über diesen radial übersteht, so daß beim Verdrehen dieses Zapfens (21) mittels der Handhabe (31) dessen Kopf (25) mit der kompatiblen Ausbildung gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung (25, 15) auf der abgeschrägten Hinterschneidung (15) der zugehörigen Bohrung (7, 9) aufläuft .
2. Montageeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Köpfe (23, 25) an den Hinterschneidungen (15) jeweils längs zweier Anlagelinien aufsitzen.
3. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2 , dadurch gekennzeichnet, daß die Zapfen (19, 21) in einem einzigen, gesonderten Bauteil (3) sitzen.
4. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (7, 9) in einem einzigen, gesonderten Bauteil (1) sitzen.
5. Montageeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (7, 9) des Bauteils (1) auf der Seite der Hinterschneidungen (15) zumindest nach der Montage des Bauteils (3) verschlossen sind.
6. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Anbaugerät (3) zwei Auflager zur Führung des beweglichen Zapfens (21) aufweist, derart, daß der Zapfen (21) bei montiertem Anbaugerät (3) in jedem Auflager entlang zweier im wesentlichen achsparalleler Anlagelinien aufliegt, wobei die beiden Anlagelinien des dem Gerät (1) zugewandten Auflagers jeweils um im wesentlichen 180° versetzt sind zu einerseits den beiden Anlagelinien des dem Gerät (1) abgewandten Auflagers und andererseits den beiden Anlagelinien an den Hinterschneidungen (15) in der Bohrung (9) .
7. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (33) vorgespannt ist und während der Drehung des Zapfens (21) erst freigegeben wird, wenn sich dessen Kopf (25) bereits teilweise über der Hinterschneidung (15) der zugehörigen Bohrung (9) befindet.
8. Montageeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabe (31) radial am Zapfen (21) angebracht ist, über den größten Teil ihrer Schwenkbewegung auf einer in einer Radialebene verlaufenden Führung (41) aufliegt, die erst im Endbereich der Schwenkbewegung, wenn der Kopf (25) sich über der Hinterschneidung (15) befindet, ausgespart ist.
9. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, der Schwenkbereich des beweglichen Zapfens (21) etwa 180° beträgt.
10. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Handhabe (31) in einer Lage, in der der bewegliche Zapfen (21) durch die Feder (33) voll belastet ist, fixiert (37) ist.
11. Montageeinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Fixierung als Rasteinrichtung (37) ausgebildet ist .
12. Montageeinrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Rasteinrichtung als Auskerbung (37) an dem die Zapfen (19, 21) tragenden Bauteil (3) ausgebildet ist, in die die leicht federnde und/oder durch die Feder (33) belastete Handhabe (31) einfällt.
13. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder ein Tellerfederbündel (33) ist .
14. Montageeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Feder (33) mit dem zugehörigen Zapfen (21) einstückig ausgebildet ist und bevorzugt in Form eines geschlitzten Zapfens oder Rohres ausgebildet ist.
15. Montageeinrichtung, die eine Schnittstelle zwischen einem Gerät (1) , insbesondere einer Waffe, und einem Anbaugerät (3) bildet, mit zwei beabstandeten Zapfen (19, 60) und zwei Bohrungen (7, 9) als Aufnahmen für diese, die je mit einer Hinterschneidung (15) ausgestattet sind, sowie mit einer abgefederten Verriegelungseinrichtung (61-64) , die einem ( 60 ) der Zapfen
(19, 60) zugeordnet ist und eine Handhabe (65) aufweist, während der andere Zapfen (19) vorzugsweise starr ist, dadurch gekennzeichnet , daß
- die Hinterschneidungen (15) der zwei Bohrungen (7, 9) an deren voneinander abgewandten und/oder an deren einander zugewandten Seiten ausgebildet sind,
- die Hinterschneidungen (15) der Bohrungen (7, 9) abgeschrägt sind,
- die Zapfen (19, 60) kompatibel zu den abgeschrägten Hinterschneidungen (15) ausgebildete Köpfe (23, 25) tragen, und
- der eine der Zapfen (60) gegen die Kraft der Verriegelungs- einrichtung (61-64) in Richtung zum oder vom anderen Zapfen (19) beweglich und mittels der Handhabe (65) bewegbar ist, so daß beim Bewegen dieses Zapfens (60) mittels der Handhabe (65) dessen Kopf (25) mit der kompatiblen Ausbildung gegen die Kraft der Verriegelungseinrichtung (61-64) von der abgeschrägten Hinterschneidung (15) der zugehörigen Bohrung (9) freikommt und nach Loslassen der Handhabe (65) durch die Kraft der Verriegelungseinrichtung (61-64) auf der abgeschrägten Hinterschneidung (15) aufläuft.
16. Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Bohrungen (7, 9) in einer Picatinny-Schiene (68) oder einer anderen für Waffen üblichen Schnittstelle ausgebildet sind.
17. Montageeinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Anbaugerät (3) eine Picatinny-Schiene (66) oder eine andere für Waffen übliche Schnittstelle umfaßt.
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