WO2007137743A2 - Carrier unit for a solar cell unit - Google Patents

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Abstract

The invention relates to a carrier unit (1) for holding a solar cell unit (2) which comprises crystalline solar cells (3). Said carrier unit (1) has at least one carrier body (9) which can be arranged on the back of the solar cell unit (2) and which comprises a metal reinforcing structure (12). A transparent plastic potting compound (4) is secured to the carrier body (9), the solar cells (3) being embedded therein. A solar cell module, in addition to the carrier unit (1), has at least one solar cell unit (2) comprising at least one crystalline solar cell (3). The carrier unit and a solar cell module using said unit can be easily installed.

Description

Träger- Montagegruppe für eine Solarzelleneinheit Carrier assembly group for a solar cell unit
Die Erfindung betrifft eine Träger-Montagegruppe für eine kristalline Solarzellen umfassende Solarzelleneinheit. Ferner betrifft die Erfindung ein Solarzellenmodul mit mindestens einer kristallinen Solarzelleneinheit sowie einer derartigen Träger-Montagegruppe.The invention relates to a carrier assembly group for a solar cell unit comprising crystalline solar cells. Furthermore, the invention relates to a solar cell module having at least one crystalline solar cell unit and such a carrier assembly group.
Träger-Montagegruppen für kristalline Solarzellen umfassende Solarzelleneinheiten sowie entsprechende Solarzellenmodule sind durch offenkundige Vorbenutzung bekannt. Die bekannten Träger-Montagegruppen weisen als Trägermaterial Glaselemente auf. Die Montagebaugruppen sind schwer, zerbrechlich und aufwendig zu montieren.Carrier assembly groups for crystalline solar cells comprising solar cell units and corresponding solar cell modules are known by public prior use. The known carrier assembly groups have as carrier material glass elements. The assembly assemblies are heavy, fragile and expensive to assemble.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Träger-Montagegruppe der eingangs genannten Art sowie ein eine derartige Montagegruppe einsetzende Solarzellenmodul derart weiterzubilden, dass deren Montage erleichtert ist.It is therefore an object of the present invention to develop a carrier assembly group of the type mentioned above and a solar cell module employing such a mounting group in such a way that their mounting is facilitated.
Diese Aufgabe ist, was die Montagegruppe angeht, erfindungsgemäß gelöst durch eine Träger-Montagegruppe mit den Merkmalen des Anspruchs 1.This object is, as far as the assembly group, according to the invention solved by a carrier assembly group with the features of claim 1.
Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass der Einsatz von Glas als Trägermaterial bei den bekannten Montagegruppen deswegen erfolgt, um ein zum Bruch führendes Durchbiegen der Solarzellen zu verhindern. Bei kristallinen Solarzellen neuerer Generation, die sehr dünn, zum Beispiel mit einer Stärke von 200 μm und darunter, ausgeführt sind, ist eine gewisse Durchbiegung tolerabel, ohne dass dies zum Bruch der Solarzellen führt. Derartige Solarzellen können daher mittels der erfindungsgemäßen Montagegruppe verbaut werden. Gegenüber den herkömmlichen Glas-Montagegruppen ist die erfindungsgemäße Baugruppe leichter und weniger bruchgefährdet. Zudem lässt sich die Montagegruppe ohne Weite- res in sehr langen Bahnen herstellen. Der Tragkörper der Montagegruppe kann insbesondere durch Extrusion hergestellt werden. Als Metallarmierung kann insbesondere verzinktes Stahlblech eingesetzt werden. Als Kunststoffvergussmasse können schmelzbare Folien, zum Beispiel aus EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymere) oder TPU (thermoplastisches Polyurethan) oder Gießharz auf Acrylat- oder PU-(Polyurethan-)Basis eingesetzt werden. Eine transparente Deckfolie nach Anspruch 2 schützt die Solarzellen in der Kunststoffvergussmasse. Die Deckfolie kann zum Beispiel aus ETFE (Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymere) gefertigt sein.According to the invention it has been recognized that the use of glass as a carrier material in the known assembly groups is therefore made in order to prevent a leading to break bending of the solar cells. For crystalline solar cells of recent generation, which are very thin, for example, with a thickness of 200 microns and below, a certain deflection is tolerable, without resulting in the breakage of the solar cell. Such solar cells can therefore be installed by means of the assembly group according to the invention. Compared with the conventional glass mounting groups assembly of the invention is easier and less prone to breakage. In addition, the assembly group can easily be produced in very long lengths. The support body of the assembly group can be produced in particular by extrusion. As a metal reinforcement in particular galvanized steel sheet can be used. Meltable films, for example of EVA (ethylene-vinyl acetate copolymers) or TPU (thermoplastic polyurethane) or cast resin based on acrylate or PU (polyurethane) can be used as the plastic casting compound. A transparent cover sheet according to claim 2 protects the solar cells in the plastic casting compound. The cover sheet can be made, for example, from ETFE (ethylene-tetrafluoroethylene copolymers).
Ein zweischichtiger Aufbau der Kunststoffvergussmasse nach Anspruch 3 ermöglicht eine einfache Einbettung der Solarzellen.A two-layered structure of the plastic casting compound according to claim 3 allows easy embedding of the solar cells.
Ein Schichtaufbau nach Anspruch 4 ermöglicht eine besonders flexible Anpassung der Kunststoffvergussmasse an die benachbarten Schichten der Montagegruppe, insbesondere an den Tragkörper einerseits und, falls vorhanden, an die Deckfolie andererseits. Die einer Sonnenbestrahlungsseite zugewandte Schicht der Kunststoffvergussmasse kann insbesondere aus besonders witterungsbeständigem Material ausgebildet sein.A layer structure according to claim 4 allows a particularly flexible adaptation of the Kunststoffvergussmasse to the adjacent layers of the assembly group, in particular to the support body on the one hand and, if present, to the cover sheet on the other. The layer of the plastic potting compound facing a sunlight side may in particular be formed of a material that is particularly weather-resistant.
Ein Tragkörper nach Anspruch 5 lässt sich ohne Weiteres hinsichtlich seiner Profilgestaltung an verschiedenste Anforderungen anpassen. Der Kunststoff-Grundkörper kann beispielsweise aus ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrylester) oder TPU (thermoplastisches Polyurethan) gefertigt sein.A support body according to claim 5 can be readily adapted to various requirements with regard to its profile design. The plastic base body can be made, for example, of ASA (acrylonitrile-styrene-acrylic ester) or TPU (thermoplastic polyurethane).
Montageelemente nach Anspruch 6 ermöglichen eine schnelle und unproblematische Montage des Tragkörpers beim Verlegen der Träger-Montagegruppe.Mounting elements according to claim 6 allow a quick and easy installation of the support body when laying the carrier assembly group.
Montageprofile nach Anspruch 7 erlauben eine zügige Montagevorbereitung bei der Verlegung der Träger-Montagegruppe.Mounting profiles according to claim 7 allow rapid installation preparation for the installation of the carrier assembly group.
Montageleisten nach Anspruch 8 ermöglichen die Verlegung einer Mehrzahl einander benachbarter Träger-Montagegruppen unter Ausbildung einer insbesondere schlagregendichten Montagegruppen-Einheit. Auf diese Weise können problemlos zum Beispiel auch größere Dachflächen komplett mit Träger-Montagegruppen belegt werden.Mounting strips according to claim 8 allow the laying of a plurality of mutually adjacent carrier assembly groups to form a particular impact-proof assembly group unit. In this way, for example, even larger roof areas can be completely occupied with carrier assembly groups.
Rastleisten nach Anspruch 9 ermöglichen eine mögliche Verlegung benachbarter Träger- Montagegruppen.Locking strips according to claim 9 allow a possible installation of adjacent support assembly groups.
Montageelemente nach Anspruch 6 oder Montageleisten nach Anspruch 10 sind insbeson- dere dann, wenn sie durch Extrusion gefertigt werden, kostengünstig herstellbar. Mindestens ein Profilhohlraum nach Anspruch 11 kann insbesondere zur Kühlung der Solarzelleneinheit eingesetzt werden. In diesem Fall wird ein Kühlmedium durch den mindestens einen Profilhohlraum geführt.Mounting elements according to claim 6 or mounting strips according to claim 10 are, in particular when they are manufactured by extrusion, inexpensive to produce. At least one profile cavity according to claim 11 can be used in particular for cooling the solar cell unit. In this case, a cooling medium is passed through the at least one profile cavity.
Was das Solarzellenmodul angeht, so wird die Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch den Gegenstand nach Anspruch 12.As far as the solar cell module is concerned, the object is achieved according to the invention by the article according to claim 12.
Die Vorteile des Solarzellenmoduls nach Anspruch 12 entsprechen denjenigen, die vorste- hend schon unter Bezugnahme auf die erfindungsgemäße Träger-Montagegruppe diskutiert wurde.The advantages of the solar cell module according to claim 12 correspond to those which have already been discussed above with reference to the carrier mounting group according to the invention.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:Embodiments of the invention will be explained in more detail with reference to the drawing. In this show:
Fig. 1 schematisch im Querschnitt eine erste Ausführung einer Träger-Montagegruppe für eine Solarzelleneinheit, die kristalline Solarzellen umfasst;1 shows schematically in cross-section a first embodiment of a carrier assembly group for a solar cell unit comprising crystalline solar cells;
Fig. 2 einen perspektivischen Schnitt durch eine weitere Ausführung einer Träger- Montagegruppe; und2 shows a perspective section through a further embodiment of a carrier assembly group. and
Fig. 3 perspektivisch einen Ausschnitt eines Montage-Profils zur Befestigung der Träger- Montagegruppe nach Fig. 2 auf einer Unterlage.Fig. 3 is a perspective view of a section of a mounting profile for fixing the carrier assembly group of FIG. 2 on a substrate.
Eine in der Fig. 1 mit 1 bezeichnete Träger-Montagegruppe dient zur Montage einer Solarzelleneinheit 2 auf einer Unterlage, zum Beispiel auf einem Hausdach.A support assembly group designated by 1 in FIG. 1 serves for mounting a solar cell unit 2 on a base, for example on a house roof.
Die Solarzelleneinheit 2 umfasst eine Mehrzahl kristalliner Solarzellen 3. Die Solarzellen 3 sind plattenförmig und haben eine Dicke im Bereich von 200 μm oder darunter. Die Darstel- lung der Fig. 1 ist also insoweit nicht maßstabsgetreu. Bei den Solarzellen 3 handelt es sich nicht um auf einen Träger aufgedampfte Dünnschicht-Solarzellen, sondern um kristalline Solarzellen. Die Solarzellen 3 liegen als sich senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 erstreckende Bahnen vor. Innerhalb der Solarzelleneinheit 2 sind die Solarzellen 3 in an sich aus dem Stand der Technik bekannter Weise miteinander verschaltet. Die Solarzellen 3 sind eingebettet in eine transparente Kunststoffvergussmasse 4. Letztere ist gebildet durch zwei ursprünglich voneinander getrennte Folienschichten aus einem schmelzbaren Kunststoffmaterial, zum Beispiel aus EVA (Ethylen-Vinylacetat-Copolymere) oder TPU (thermoplastisches Polyurethan). Die Position der ursprünglichen Trennebene der beiden Vergussschichten 5, 6 ist in der Fig. 1 gestrichelt bei 7 dargestellt. Die Solarzellen 3 werden in die Kunststoffvergussmasse 4 eingebettet, indem sie zunächst zwischen die ursprünglich als Folien vorliegenden Vergussschichten 5, 6 eingelegt werden. Anschließend wird der Verbund aus den Vergussschichten 5, 6 mit den Solarzellen 3 erhitzt, so dass die Vergussschichten 5, 6 aufschmelzen und sich miteinander unter Aufhebung der Trennebene 7 zur Kunststoffvergussmasse 4 verbinden. Diese Prozesse können aufgrund der möglichen endlosen Bandform der Träger-Montagegruppe im Roll-Verfahren kontinuierlich erfolgen. Dadurch können die Prozesszeit und damit die Herstellungskosten gesenkt werden.The solar cell unit 2 includes a plurality of crystalline solar cells 3. The solar cells 3 are plate-shaped and have a thickness in the range of 200 μm or below. The illustration of FIG. 1 is therefore not to scale insofar. The solar cells 3 are not thin-film solar cells deposited on a carrier, but crystalline solar cells. The solar cells 3 are present as extending perpendicular to the plane of Fig. 1 tracks. Within the solar cell unit 2, the solar cells 3 are interconnected in a manner known per se from the prior art. The solar cells 3 are embedded in a transparent Kunststoffvergussmasse 4. The latter is formed by two originally separate foil layers of a fusible plastic material, for example of EVA (ethylene-vinyl acetate copolymers) or TPU (thermoplastic polyurethane). The position of the original parting plane of the two potting layers 5, 6 is shown by dashed lines in FIG. 7 in FIG. The solar cells 3 are embedded in the plastic casting compound 4 by first being inserted between the casting layers 5, 6 originally present as foils. Subsequently, the composite of the potting layers 5, 6 is heated with the solar cells 3, so that the potting layers 5, 6 melt and connect with each other by canceling the parting line 7 for Kunststoffvergussmasse 4. These processes can be carried out continuously due to the possible endless belt shape of the carrier assembly group in the roll process. As a result, the process time and thus the production costs can be reduced.
Alternativ ist es möglich, die Kunststoffvergussmasse 4 als Gießharz, zum Beispiel auf Ac- rylat- oder PU-(Polyurethan-)Basis auszuführen. Bevorzugt wird dabei ein Zweikomponenten-Gießharz eingesetzt. Die Solarzellen 3 werden in diesem Fall in die Kunststoffvergussmasse 4 eingegossen. Anschließend wird die Kunststoffvergussmasse 4 ausgehärtet.Alternatively, it is possible to carry out the plastic casting compound 4 as casting resin, for example on an acrylate or PU (polyurethane) basis. Preference is given to a two-component casting resin is used. The solar cells 3 are poured in this case in the Kunststoffvergussmasse 4. Subsequently, the Kunststoffvergussmasse 4 is cured.
Die Kunststoffvergussmasse 4 hat eine Gesamtschichtdicke von etwa 1 mm. Bei einer Ausführungsvariante mit dickerem Schichtaufbau hat die Kunststoffverbundmasse 4 eine Gesamtschichtdicke von 1 ,5 mm. Je nach erforderlicher elektrischer Spannungsfestigkeit kann die Gesamtschichtdicke auch wesentlich höher als 1 mm sein.The Kunststoffvergussmasse 4 has a total thickness of about 1 mm. In a variant with a thicker layer structure, the plastic compound compound 4 has a total layer thickness of 1.5 mm. Depending on the required electrical voltage resistance, the total layer thickness can also be significantly higher than 1 mm.
Auf der Rückseite der Träger-Montagegruppe 1 , also einer Sonnenbestrahlungsseite 8 abgewandt, ist die Kunststoffvergussmasse 4 mit einem Tragkörper 9 verbunden. Bei der Ausführung nach Fig. 1 ist der Tragkörper 9 ein verzinktes Stahlblech.On the back of the carrier assembly group 1, that is facing away from a sunlight side 8, the Kunststoffvergussmasse 4 is connected to a support body 9. In the embodiment of Fig. 1, the support body 9 is a galvanized steel sheet.
Der Tragkörper 9 hat eine Schichtdicke von 0,5 mm. Bei einer Ausführungsvariante mit dickerem Schichtaufbau hat der Tragkörper 9 eine Schichtdicke von 1 mm. Je nach erforderlicher elektrischer Spannungsfestigkeit kann die Schichtdicke auch wesentlich höher als 0,5 mm sein.The support body 9 has a layer thickness of 0.5 mm. In a variant with a thicker layer structure of the support body 9 has a layer thickness of 1 mm. Depending on the required dielectric strength, the layer thickness can also be significantly higher than 0.5 mm.
- A - Auf der Sonnenbestrahlungsseite 8 ist die Kunststoffvergussmasse 4 abgedeckt durch eine transparente Deckfolie 10. Es handelt sich hierbei um eine Schicht aus ETFE (Ethylen- Tetrafluorethylen-Copolymere) mit einer Schichtdicke von 50 μm. Bei einer Ausführungsvariante mit dickerem Schichtaufbau hat die Deckfolie 10 eine Schichtstärke von 100 μm. Diese Schichtdicke kann auch wesentlich höher sein.- A - On the sunlight side 8, the Kunststoffvergussmasse 4 is covered by a transparent cover sheet 10. This is a layer of ETFE (ethylene tetrafluoroethylene copolymers) with a layer thickness of 50 microns. In a variant with a thicker layer structure, the cover film 10 has a layer thickness of 100 μm. This layer thickness can also be significantly higher.
Die Vergussschichten 5, 6 können bei einer Ausführungsvariante der Kunststoffvergussmasse 4 auch aus verschiedenen Materialien, die aber natürlich miteinander verschmelz- bzw. vergießbar sein müssen, aufgebaut sein. So kann die Vergussschicht 5 ein Kunst- Stoffmaterial sein, welches sich stoffschlüssig mit dem Trägerkörper 9 verbindet und nicht transparent ist. Die Vergussschicht 6 kann aus einem hochtransparenten Kunststoffmaterial sein, welches wiederum eine gute stoffschlüssige Verbindung mit der Deckfolie 10 gewährleistet. Die Vergussschicht 6 kann insbesondere auch aus einem witterungsbeständigerem Material sein als die Vergussschicht 5.The potting layers 5, 6 may be constructed in a variant of the Kunststoffvergussmasse 4 also of different materials, but of course must be fused together or castable. Thus, the potting layer 5 may be a synthetic material, which connects cohesively to the carrier body 9 and is not transparent. The potting layer 6 may be made of a highly transparent plastic material, which in turn ensures a good cohesive connection with the cover sheet 10. The potting layer 6 may in particular also be made of a weather-resistant material than the potting layer 5.
Die Träger-Montagegruppen 1 sind bahnförmig ausgestaltet und weisen insbesondere randseitig nicht dargestellte Montageleisten auf, mit denen benachbarte Träger- Montagegruppen 1 miteinander verbunden werden können. Bevorzugt sind die Montageleisten so gestaltet, dass eine Verbindung der Träger-Montagegruppen 1 an benachbarten, herkömmlichen Dachbahnen ohne zusätzliche Adapterelemente möglich ist.The support assembly groups 1 are configured in a web-like manner and have, in particular, mounting strips, not shown at the edge, with which adjacent support assembly groups 1 can be connected to one another. Preferably, the mounting rails are designed so that a connection of the carrier assembly groups 1 to adjacent, conventional roofing membranes without additional adapter elements is possible.
Das Material des metallischen Tragkörpers 9 ist so gewählt, dass der thermische Ausdehnungskoeffizient des Tragkörpers 9 an den der Solarzellen angepasst ist. Dies vermeidet bzw. reduziert thermische Spannungen innerhalb der Träger-Montagegruppe. Der Schicht- aufbau der Träger-Montagegruppe gemäß Fig. 1 ist universell einsetzbar und stellt somit ein Ausgangsmaterial insbesondere für folgende Anwendungen dar: Die Träger- Montagegruppe kann als Standardmodul bei der Aufdachmontage eingesetzt werden. Zur Befestigung der Träger-Montagegruppe können herkömmliche Montagesysteme verwendet werden, wie sie für Glasmodule bekannt sind. Eine weitere Anwendung der Träger- Montagegruppe ist die Dachintegration in Form selbstdichtender Dachbahnen. Die Träger- Montagegruppe kann von den Abmessungen und der Geometrie her wie eine Bahn eines Blechdaches konfektioniert werden. Seitenabdichtungen könnten durch Falze realisiert und die Halterung auf dem Dach durch Laschen in den Falzen vorgenommen werden. Die Montagekosten sind dann erheblich geringer als bei herkömmlichen Träger-Montagegruppen aus Glas. Ferner kann die Träger-Montagegruppe als Fassadenmodul mit einfacher Montage, die identisch zu derjenigen von Stahlblechfassaden ist, eingesetzt werden. Im Vergleich zu bekannten Glas-Fassadenmodulen sind Fassadenmodule auf Basis der Träger- Montagegruppe nach Fig. 1 weniger aufwendig und kostengünstiger, da eine Sicherheits- verglasung mit spezieller Aufhängung entfällt.The material of the metallic support body 9 is chosen so that the thermal expansion coefficient of the support body 9 is adapted to that of the solar cell. This avoids or reduces thermal stresses within the carrier assembly group. The layer structure of the carrier assembly group according to FIG. 1 can be used universally and thus represents a starting material, in particular for the following applications: The carrier assembly group can be used as a standard module in on-roof installation. For mounting the carrier assembly group conventional mounting systems can be used, as they are known for glass modules. Another application of the carrier assembly group is roof integration in the form of self-sealing roofing membranes. The carrier assembly group can be assembled in terms of dimensions and geometry like a sheet of a sheet metal roof. Side seals could be realized by folds and the support on the roof can be made by tabs in the folds. The installation costs are then considerably lower than with conventional carrier assembly groups made of glass. Furthermore, the carrier assembly group can be used as a facile module with a simple assembly, which is identical to that of sheet steel facades. In comparison to known glass facade modules, facade modules based on the carrier assembly group according to FIG. 1 are less expensive and less expensive since there is no need for safety glazing with a special suspension.
Fig. 2 zeigt einen perspektivischen Ausschnitt einer weiteren Ausführung einer Träger- Montagegruppe 1. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf die Fig. 1 erläutert wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen diskutiert.2 shows a perspective cutout of a further embodiment of a carrier assembly group 1. Components which correspond to those which have already been explained above with reference to FIG. 1 have the same reference numerals and will not be discussed again in detail.
Bei der Ausführung nach Fig. 2 weist der Tragkörper 9 einen Kunststoff-Grundkörper 11 auf, in den eine Metallarmierung 12 in Form eines verzinkten Stahlblechs eingebettet ist. Der Kunststoff-Grundkörper 11 ist zum Beispiel aus ASA (Acrylnitril-Styrol-Acrylester) oder TPU (thermoplastisches Polyurethan). Der Tragkörper 9 der Ausführung nach Fig. 2 ist als extrudiertes Profil hergestellt. Die Metallarmierung 12 kann während des Extrusionsprozes- ses in den Kunststoffgrundkörper 11 eingeführt sein oder kann auch nachträglich eingeschoben sein.In the embodiment of Fig. 2, the support body 9 has a plastic base body 11, in which a metal reinforcement 12 is embedded in the form of a galvanized steel sheet. The plastic base body 11 is made, for example, of ASA (acrylonitrile-styrene-acrylic ester) or TPU (thermoplastic polyurethane). The support body 9 of the embodiment of FIG. 2 is made as an extruded profile. The metal reinforcement 12 may be introduced into the plastic base body 11 during the extrusion process or may also be inserted subsequently.
Auch die Montagegruppe nach Fig. 2 weist die Deckfolie 10 auf.The assembly group according to FIG. 2 also has the cover film 10.
An der der Sonnenbestrahlungsseite 8 gegenüberliegenden Montageseite sind Montageelemente 13 an den Kunststoffgrundkörper 11 angeformt, insbesondere anextrudiert. Die Montageelemente 13 sind als Rastleisten ausgeführt. Neben der schnellen Montage er- möglichen die Rastleisten auch eine Aussteifung der Träger-Montagegruppe in Längsrichtung, insbesondere wenn in das Montageelement eine Metallarmierung ein- oder anextru- iert wird. Randseitig weist der Kunststoffgrundkörper 11 längs des Bahnverlaufs der Träger-Montagegruppe 1 nach Fig. 2 jeweils eine Montageleiste 14 auf. Die beiderseitigen Montageleisten 14 sind zueinander komplementär derart ausgeführt, dass gleich orientierte Träger-Montagegruppen 1 , die längs ihrer Bahnerstreckung aneinander angrenzen, miteinander über die komplementären Montageleisten 14 verrastet werden können. Auch die Montageleisten 14 sind an den Kunststoff-Grundkörper 11 angeformt und insbesondere an diesen anextrudiert. Zwischen der Metallarmierung 12 und der Kunststoffvergussmasse 4 hat der Kunststoff- Grundkörper 11 eine Mehrzahl in einer Reihe nebeneinander liegender und als Profil- Hohlkammern ausgebildeter Kanäle 15. Es liegt jedoch auch im Rahmen der Erfindung, dass die in einer Reihe nebeneinander liegenden und als Profil-Hohlkammern ausgebilde- ten Kanäle 15 unterhalb der Metallarmierung 12 angeordnet sein können. Letztere dienen zur Führung eines Kühlmediums im Tragkörper 9 nach Fig. 2. Bei dem Kühlmedium kann es sich zum Beispiel um Kühlluft oder um Kühlwasser handeln. Die Kühlluft kann aktiv durch Blasen oder Saugen durch die Kanäle 15 geleitet werden oder auch passiv durch Konvektion.At the solar irradiation side 8 opposite mounting side mounting elements 13 are integrally formed on the plastic base body 11, in particular extruded. The mounting elements 13 are designed as locking strips. In addition to the rapid assembly, the locking strips also allow stiffening of the carrier assembly group in the longitudinal direction, in particular when a metal reinforcement is in or extruded into the mounting element. On the edge side, the plastic base body 11 has a mounting strip 14 along the path of the carrier assembly group 1 according to FIG. 2. The mutual mounting rails 14 are complementary to each other designed such that identically oriented carrier mounting groups 1, which adjoin one another along their Bahnerstreckung, can be locked together on the complementary mounting rails 14. The mounting rails 14 are integrally formed on the plastic base body 11 and in particular extruded on these. Between the metal reinforcement 12 and the Kunststoffvergussmasse 4, the plastic base body 11 has a plurality of adjacent and formed as a profile hollow chambers channels 15. It is also within the scope of the invention that in a row next to each other and as profile Hollow chambers formed th channels 15 can be arranged below the metal reinforcement 12. The latter serve to guide a cooling medium in the support body 9 according to FIG. 2. The cooling medium may be, for example, cooling air or cooling water. The cooling air can be actively conducted by blowing or sucking through the channels 15 or passively by convection.
Zur Träger-Montagegruppe 1 der Ausführung nach Fig. 2 gehören noch Montageprofile 16 zur Befestigung der Träger-Montagegruppe 1 auf der Unterlage. Beispielhaft ist eines der Montageprofile 16 in der Fig. 3 dargestellt. In der Montageposition werden die Montageprofile 16 senkrecht zur Bahnerstreckung der sonstigen Träger-Montagegruppe 1 angeordnet. Die Montageprofile 16 haben Rastaufnahmen 17, die komplementär zum Querschnitt der Montageelemente 13 ausgeführt sind und zueinander den gleichen Abstand haben wie die Montagelemente 13.To support-mounting group 1 of the embodiment of FIG. 2 are still mounting profiles 16 for mounting the carrier assembly group 1 on the base. By way of example, one of the mounting profiles 16 in FIG. 3 is shown. In the mounting position, the mounting profiles 16 are arranged perpendicular to the web extension of the other carrier assembly group 1. The mounting profiles 16 have locking receptacles 17 which are complementary to the cross section of the mounting elements 13 and have the same distance from each other as the mounting elements 13th
Bei der Montage der Träger-Montagegruppe 1 nach den Fig. 2 und 3 werden zunächst die Montageprofile 16 auf der Unterlage montiert. Anschließend werden die Träger- Montagegruppen 1 bahnweise auf die Montageprofile 16 aufgerastet. When mounting the carrier assembly group 1 according to FIGS. 2 and 3, first the mounting profiles 16 are mounted on the base. Subsequently, the carrier assembly groups 1 are latched in tracks on the mounting profiles 16.

Claims

Schutzansprüche protection claims
1. Träger-Montagegruppe (1) für eine kristalline Solarzellen (3) umfassende Solarzelleneinheit (2) mit mindestens einem an der Rückseite der Solarzelleneinheit (2) anordenbaren Tragkörper (9), der eine Metallarmierung (9; 12) aufweist, mit einer Kunststoffvergussmasse (4), welche zumindest auf der Sonnenbestrahlungsseite (8) transparent ist, zur Einbettung der Solarzellen (3), wobei die Kunststoffvergussmasse (4) am Tragkörper (9) festgelegt ist.1. carrier assembly group (1) for a crystalline solar cell (3) comprising solar cell unit (2) having at least one on the back of the solar cell unit (2) can be arranged support body (9) having a metal reinforcement (9; 12), with a Kunststoffvergussmasse (4), which is transparent at least on the sunlight side (8), for embedding the solar cells (3), wherein the Kunststoffvergussmasse (4) on the support body (9) is fixed.
2. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine transparente2. carrier assembly group according to claim 1, characterized by a transparent
Deckfolie (10), welche eine freie Oberfläche der Kunststoffvergussmasse (4) auf einer Sonnenbestrahlungsseite (8) abdeckt.Cover film (10), which covers a free surface of the Kunststoffvergussmasse (4) on a solar irradiation side (8).
3. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffvergussmasse (4) mindestens zweischichtig (5, 6) aufgebaut ist, wobei die3. carrier assembly group according to claim 1 or 2, characterized in that the Kunststoffvergussmasse (4) at least two layers (5, 6) is constructed, wherein the
Solarzellen (3) zwischen den beiden Schichten (5, 6) der Kunststoffvergussmasse (4) liegen.Solar cells (3) between the two layers (5, 6) of Kunststoffvergussmasse (4).
4. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch Schichten (5, 6) der Kunststoffvergussmasse (4) aus unterschiedlichen Materialien.4. carrier assembly group according to claim 3, characterized by layers (5, 6) of the Kunststoffvergussmasse (4) made of different materials.
5. Träger-Montagegruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Tragkörper (9) einen Kunststoff-Grundkörper (11) aufweist, in den die Metallarmierung (12) eingebettet ist.5. carrier assembly group according to one of claims 1 to 4, characterized in that the supporting body (9) has a plastic base body (11), in which the metal reinforcement (12) is embedded.
6. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch Montageelemente (13), die an einer Rückseite des Kunststoff-Grundkörpers (11) angeformt, insbesondere anextrudiert sind. 6. carrier assembly group according to claim 5, characterized by mounting elements (13) which are integrally formed on a rear side of the plastic base body (11), in particular extruded.
7. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch mindestens ein Montageprofil (16) zur Befestigung der Träger-Montagegruppe (1) auf einer Unterlage, mit dem der Tragkörper (9) über die Montagelemente (13) formschlüssig verbindbar ist.7. carrier assembly group according to claim 6, characterized by at least one mounting profile (16) for fixing the carrier assembly group (1) on a base to which the support body (9) via the mounting elements (13) is positively connected.
8. Träger-Montagegruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Tragkörpern (9), die miteinander randseitig über Montageleisten (14) verbindbar sind.8. carrier assembly group according to one of claims 1 to 7, characterized by a plurality of supporting bodies (9) which are mutually connectable at the edge via mounting strips (14).
9. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Montage- leisten (14) als Rastleisten ausgeführt sind.9. carrier assembly group according to claim 8, characterized in that the mounting strips (14) are designed as locking strips.
10. Träger-Montagegruppe nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Montageleisten (14) am Tragkörper (9) angeformt, insbesondere anextrudiert sind.10. carrier assembly group according to claim 8 or 9, characterized in that the mounting strips (14) integrally formed on the support body (9), in particular are extruded.
11. Träger-Montagegruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 10 unter Rückbeziehung auf Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff-Grundkörper (11) mit mindestens einem Profilhohlraum (15) zusätzlich zu einer Aufnahme für die Metallarmierung (12) ausgeführt ist.11. Carrier assembly according to one of claims 1 to 10 with reference back to claim 5, characterized in that the plastic base body (11) with at least one profile cavity (15) in addition to a receptacle for the metal reinforcement (12) is executed.
12. Solarzellenmodul mit mindestens einer Solarzelleneinheit (2) mit mindestens einer kristallinen Solarzelle12. Solar cell module with at least one solar cell unit (2) with at least one crystalline solar cell
(3), einer Träger-Montagegruppe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11. (3), a carrier assembly group (1) according to any one of claims 1 to 11.
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