WO2007144826A2 - Pharmazeutische tabletten mit diffraktiver mikrostruktur und presswerkzeuge zur herstellung solcher tabletten - Google Patents

Pharmazeutische tabletten mit diffraktiver mikrostruktur und presswerkzeuge zur herstellung solcher tabletten Download PDF

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WO2007144826A2
WO2007144826A2 PCT/IB2007/052216 IB2007052216W WO2007144826A2 WO 2007144826 A2 WO2007144826 A2 WO 2007144826A2 IB 2007052216 W IB2007052216 W IB 2007052216W WO 2007144826 A2 WO2007144826 A2 WO 2007144826A2
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microstructures
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Harald Walter
Marc Schnieper
Jürgen SÖCHTIG
Christian Zschokke
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Csem Centre Suisse D'electronique Et De Microtechnique Sa
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    • A61K9/00—Medicinal preparations characterised by special physical form
    • A61K9/20—Pills, tablets, discs, rods
    • A61K9/2072—Pills, tablets, discs, rods characterised by shape, structure or size; Tablets with holes, special break lines or identification marks; Partially coated tablets; Disintegrating flat shaped forms
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61K—PREPARATIONS FOR MEDICAL, DENTAL OR TOILETRY PURPOSES
    • A61K9/00—Medicinal preparations characterised by special physical form
    • A61K9/20—Pills, tablets, discs, rods
    • A61K9/2095—Tabletting processes; Dosage units made by direct compression of powders or specially processed granules, by eliminating solvents, by melt-extrusion, by injection molding, by 3D printing

Definitions

  • the invention relates to a tablet having an optical security feature in the form of a diffractive microstructure, a pressing tool for producing such tablets, and a method for producing such tools.
  • WO 01/10464 A1 discloses the coating of edible products with a thermoformable and embossable layer. However, since the application of this layer alters the composition and the manufacturing process of pharmaceutical pills, it requires a new regulatory approval. In addition, heating during the thermoforming steps is problematic for many active agents.
  • US 4,668,523 shows another approach in which a polymer solution is brought into contact with a diffractive relief mold. Subsequently, the polymer is cured during drying. This step can be accelerated by heating. In the end, the cured edible polymer product carries the diffractive relief. This method is limited to polymer solutions and is very slow. In addition, heating the active ingredients used in the manufacture of pharmaceutical tablets is also problematic here. These disadvantages have prevented the market introduction of these techniques.
  • the object of the present invention is to provide a tablet with integrated security feature, which has substantially the same composition as a conventional tablet, which can be produced without elevated temperatures during the manufacturing process, and which without prolonging the production process over the conventional methods gets along.
  • a further object of the invention is to provide a pressing tool with which such tablets can be produced, as well as methods for producing such tools.
  • the term tablet in this context means not only tablets and pills intended for swallowing, sucking, chewing or gulping in the mouth, but also other medicinal forms such as suppositories or suppositories or products which are dissolved in liquids before being taken become. Also contemplated are, in addition to pharmaceutical tablets, non-pharmaceutical products such as candies or sweetener tablets.
  • a tablet according to the invention has on its surface a diffractive microstructure which produces perceptible diffraction effects in the optical spectral range and thus serves as a security feature.
  • the microstructured surface can also be structured macroscopically, for example, to form logos, brand names, etc.
  • the security feature can not be removed from the tablet and can not be subsequently transferred to counterfeit products.
  • a pressing tool according to the invention can be used, consisting of a press mold and two press dies.
  • the surface of the mold facing the powder mixture to be compacted and / or one or both of the dies is provided with a diffractive microstructure, which is imaged onto the surface of the powder particles during the pressing process, more precisely during the compression and compression process, so that the surface is finished Tablet creates a permanent, diffractive microstructure.
  • a diffractive microstructure which is imaged onto the surface of the powder particles during the pressing process, more precisely during the compression and compression process, so that the surface is finished Tablet creates a permanent, diffractive microstructure.
  • the conventional temperatures, pressure intensities and process speeds of known tablet presses can be maintained.
  • a compression time per tablet of far less than 100 ms is sufficient.
  • the tools according to the invention ge can be used in conventional tableting machines. The preparation of the tablets according to the invention is thus compatible with the existing and qualified tablet manufacturing processes, and is therefore inexpensive.
  • FIG. 1 shows a simplified schematic representation of the tablet pressing process.
  • FIG. 2 shows a schematic cross section of diffractive microstructures on the surface of tablets. Prepared by the method according to the invention, having (a) rectangular, (b) sinusoidal and (c) triangular shaped grid lines;
  • FIG. 3 shows a picture of a pressed tablet with a diffractive microstructure, produced by the method according to the invention.
  • FIG. 3 a shows a schematic representation of tablets according to the invention with microstructures in depressions.
  • FIG. 4 shows (a) a picture of a microstructured pressing tool for use in the method according to the invention, and (b) a scanning electron micro-scope (SEM) of a tablet produced by the method according to the invention.
  • FIG. 5 shows schematically the steps of the ion etching process for producing a pressing tool according to the invention: (a) holographic exposure, (b) chromium ashing, (c) dry etching, (d) finished microstructured pressing tool surface.
  • FIG. 6 shows an example of a stress / strain curve.
  • FIG. 7 shows a picture of an aluminum plate microstructured by cold stamping.
  • FIG. 8 shows the schematic representation of a hammering process for imaging a diffractive microstructure on a pressing tool surface.
  • Most tablets are made by compressing a Pu I mixture in a mold. If active powders and fillers are merely mixed and then pressed directly into tablets, this is called direct tableting. This process is mainly a high pressure molding process.
  • the mixture to be compressed consists of particles of different sizes, the size distribution of the particles being critical for the tablet pressing process. Table 1 shows an example of a typical mixture including excipients for the preparation of a pharmaceutical tablet.
  • Table 2 shows the associated typical particle size distribution.
  • Lactose and cellulose are the most widely used binders and fillers in direct tabletting processes. These substances are particularly suitable for being provided with a diffractive microstructure.
  • the powder transport in the tablet press apparatuses takes place by gravity. Thus, a good trickling behavior is mandatory. Aerosil improves powder flow.
  • Magnesium stearate is used as a lubricant.
  • Lubricants work by spreading over the surface of the powder. They reduce the frictional forces between the powder and the pressing tools, thus preventing the tablet from sticking to the pressing tool.
  • Decomposition agents can be added to the powder mixture to improve the decomposition, ie the dissolution in water.
  • the decom- posing time of pills is typically measured in water at 37 ° C.
  • the temperature should advantageously not exceed 50 ° C., and more preferably 40 ° C. Preferably, the temperature between 15 0 C and 35 0 C, or room temperature.
  • a challenge in the tabletting process is to avoid breaking off the diffractive microstructures protruding from the surface of the tablet according to the invention.
  • Microstructures consisting of linear grid lines (1d gratings) are more suitable than point gratings (2d gratings) because the lines have mechanical greater stability than the points.
  • Crossed gratings with the shape of a grid of holes are similarly suitable thanks to the stability of the connected grid lines.
  • the microstructuring increases the surface of the pressing tool and thus the contact surface between the pressing tool and the pressed Tablet. This leads to increased adhesion and can thus interfere with the detachment of the finished tablet from the tool.
  • the microstructure advantageously has a rounded or a triangular shape, eg a sinusoidal grid (FIGS.
  • microstructures with vertical walls as in Fig. 2 (a).
  • the depth t of the microstructures should be as low as possible. However, for a visible diffractive effect, a minimum depth t of approximately 80 nm is needed.
  • the diffraction efficiency of a sinusoidal grating is, for example, maximal if the grating depth corresponds to 0.3 to 0.4 grating periods.
  • the microstructure must be deeper than the lubricant layer between the surface of the press tool or the mold wall and the tablet mass. Most lubricants have a laminar structure with slip planes that move slightly parallel to the surface of the die or die. For this reason, microstructures that are introduced only in this sliding layer, easily demolished.
  • FIG. 1 shows schematically the manufacturing process of a tablet.
  • the powder 2 to be compressed, a mixture of the pulverulent constituents, is introduced into a mold 3.
  • Two axially aligned press punches 1 a, 1 b exert axial mechanical forces, whereby the tablet is formed.
  • the diffractive microstructure to be introduced onto the tablet is located on the surface of the press ram 1 a, 1 b and / or on the inner wall of the press mold 3. If the wall of the press mold 3 is provided with a linear diffractive grating as a microstructure, the grid lines are preferred arranged parallel to the axial direction of movement of the pressing die tools to assist the ejection of the finished tablet 4.
  • the powder fills the cavity in the mold 3, which is closed by the lower ram 1 b, see Fig. 1 (a).
  • the volume of the mold defines the amount of powder that is pressed into the tablet. This volume can be adjusted by the position of the lower ram 1 b during the filling of the cavity.
  • the compression force is typically between 5-25 kN. Modern rotary presses achieve maximum compression forces of up to 160 kN. During the pressing process, two interrelated phenomena occur simultaneously: compression and consolidation (K. Marshall, "Tablet press foundations", Tablets & Capsules 2005, pp. 6-11).
  • the former leads to a reduction of the mass volume, the latter causes an increase in the mechanical strength of the mass.
  • This phase is called a “repacking phase,” and is limited by achieving the highest possible packing density and / or by friction at contact points of the powder particles, after which most materials are elastically deformed to the plastic limit, see Fig. 1 (c).
  • This phase is called “squeezing phase”. Due to the volume reduction, the particles can also suffer brittle fractures. Subsequently, the components can be plastically and / or viscoelastically deformed.
  • the diffractive microstructure is introduced into the tablet surface mainly by this plastic or viscoelastic deformation.
  • Many materials used for tablet pressing such as some polymers used as binders, exhibit viscoelastic behavior.
  • the surface of the particles is coated with a plastic material, the plasticity of a powder can be further improved.
  • Particles may be partially coated with a binder such as polyvinylpyrrolidone (PVP), eg, in wet granulation, thereby improving the compressibility of the particles. Due to particle-particle interactions, the mechanical strength of the tabletting compound becomes stronger as the applied pressing force increases. In particle-particle interactions bonds are formed on the particle surfaces as the number of points of contact increases.
  • PVP polyvinylpyrrolidone
  • the bonds are ionic or covalent bonds, dipole-dipole interactions, and van der Waals forces. Often there is a mixture of these bonds. In addition it can become a Solidification of liquid films come.
  • the solidification of liquid films can be done in two ways. First, when frictional heat at the points of contact causes a low melting point ingredient to soften or melt, thereby relieving stress at that location. The ingredient then hardens again via a fusion bond. Second, an ingredient may dissolve at high voltage touch points in the liquid film present on the surface of a particle. Again, the stress is relieved and the material recrystallizes to form a bond. If the hardening occurs close to the surface of the microstructured pressing tool, the softened, molten or dissolved ingredient will aid in the replication of the diffractive microstructure.
  • the pressure is removed, Fig. 1 (d), and the finished tablet 4 is ejected, Fig. 1 (e).
  • the subsequent elastic recovery must be kept low in order to achieve a high mechanical stability of the tablet.
  • the recipe is optimized accordingly.
  • Tablets with diffractive microstructures in their surfaces thus require a formulation which fulfills all the requirements of tablet production and still has sufficiently high plastic deformability in order to be able to introduce the microstructure.
  • the powders to be pressed consist of a mixture of different substances with different functions.
  • the proportion of plastically deformable materials in the formulation must be as large as possible, but the requirements of the end product as well as the FDA still have to be met.
  • the proportion of microcrystalline cellulose or plastic binder such as PVP can e.g. or these materials are used instead of equivalent, but plastically less deformable excipients.
  • Modern industrial tablet presses are high performance machines that can manufacture tablets at very high speeds.
  • the production speed of the most modern single-rotary presses is about 30'0OO to 300O00 tablets per hour.
  • they must offer extreme reliability and accuracy, as all tablets must meet strict specifications regarding thickness, weight, hardness and shape.
  • the machines and all their components must be GMP (Good Manufacturing Process) and FDA compliant.
  • Table 3 shows examples of speed-specific data for different tablet presses. For more discussion, see N.A. Armstrong, “Considerations of Compression Speed in Tablet Manufacture,” Pharmaceutical Technology, September 1990, pp. 106-114. The short pressing time is enough to press the powdery raw material into a hard tablet.
  • the settling time plus the hold time is about the same or a little less than the time to heat-roll diffractive microstructures in polymer films in roll-to-roll processes (R2R).
  • R2R processes are e.g. used for the production of holograms for banknote security and work with polymer feed rates of about 100 m / min.
  • the polymer substrate, the process parameters and the temperature are optimized for a good replication of the microstructure.
  • the pressing process in the method according to the invention is adapted to the requirements of microstructuring.
  • Most pharmaceutical pills have a round shape. This facilitates the production process, since the pressing tool is rotationally symmetrical and can rotate freely during the pressing process.
  • the diffractive microstructure it is advantageous if a rotation of the press dies is prevented in order to avoid the occurring shear forces, in particular during the detachment of the As the dies move away from the surface of the tablets, the tablet and the tool surfaces may remain in contact for a short time due to elastic recovery.
  • the contact of the microstructured surface with other surfaces can be minimized, for example, by arranging the diffractive microstructure 11 in a macroscopic depression 12 in the surface of the tablet 4 (see Figure 3a).
  • Such macroscopic depressions 12 are common in the conventional direct tabletting process. They are mainly used for marketing purposes, eg to show the logo of the company etc. If the depression 12 is deep and small enough so that the sharpest edge of another pill can not touch the microstructured surface (see FIG. 3 a), the diffractive structure is well protected against mechanical damage. Even in storage containers, sorting machines or in storage bottles, no abrasion can take place.
  • the microstructured tablets may alternatively or additionally also be coated with an additional protective layer without destroying the diffractive effect, provided that the protective layer is transparent in the visible spectral range and has a refractive index which does not correspond to that of the material carrying the microstructure. Such a coating also protects the diffractive microstructure. If the refractive index of this coating is higher, the thickness is less than 1 ⁇ m, and the grating period of the microstructure is less than 500 nm, then diffractive color effects of zero order can be obtained. be realized. These color effects are extremely tamper-proof and easy to spot.
  • a powder mixture composed according to Table 1 was compressed into tablets in a single rotary press of the type 120Oi from Fette, Germany, using 24 pairs of compression punches.
  • the press punches had a diameter of 11, 8 mm and a hard chromed surface.
  • a diffractive microstructure having a period of 1.4 ⁇ m and a depth of about 500 nm was ion-etched, see Fig. 4 (a). Visible diffractive effects in tablets weighing 540 mg were achieved with a press force of 25 kN and a production rate of 30O00 tablets per hour.
  • FIG. 3 shows one of the tabs produced.
  • the diffractive microstructure produces a clearly visible lettering "CSEM.”
  • CSEM a clearly visible lettering
  • the tablet's hardness is 154 N, which is a satisfactory level of tablet solubility
  • Figure 4 (b) shows an SEM image of the microstructured surface of such a tablet The diffractive microstructure is clearly visible.
  • tablets according to the invention have a bright and / or luminous color, this strong background may make it more difficult to detect a rainbow effect of the diffractive microstructures. Since the usual powder components in the visible spectral range have a refractive index of approximately 1.5, only a small percentage of the light incident on the tablet surface is reflected back into the first or higher orders of diffraction.
  • the angular distribution of the diffracted light is given by:
  • Second- or third-level security is widely used in the pharmaceutical industry as companies do not necessarily want to tell their end-users that counterfeiting is a problem.
  • Under illumination with, for example, a white LED the rainbow effect of the diffractive microstructure lights up at a certain viewing angle.
  • a skilled person can verify the presence of the diffractive microstructure in less than a second using such a verification device.
  • the verification of the existence of a diffractive microstructure is a qualitative authentication.
  • the laser beam is diffracted according to the formula given above into the different diffraction orders. Since the laser wavelength ⁇ and the incident angle ⁇ are known, the period ⁇ of the microstructure can be determined by measuring the diffraction angle of at least one order. This is done, for example, with the aid of a portable reading device, which has a depression in which the pill is fixed and which ensures a defined angle of incidence of the laser beam (see FIG. 3b).
  • the diffracted laser beams are captured by an array of photodiodes, and the period of the microstructure is calculated based on the positions of the diffracted beams.
  • Such mobile readers can be used for example in pharmacies or by customs authorities. Producing a erfindunpspemä touch press tools
  • the material of the tool carrying the microstructure must be very hard to guarantee a long life. At the same time, however, it must be possible to incorporate the microstructure into its surface. Suitable materials are e.g. hardened steel, hard chromium-plated steel, tungsten carbide or molybdenum carbide. All of these materials are approved by the FDA and can be used for the press dies or dies. However, these materials are not compatible with conventional holographic and lithographic techniques. However, they can be microstructured with other methods, which are described below.
  • Hardened steel, hard chromium-plated steel, tungsten carbide or molybdenum carbide can be microstructured using a special ion etching technique. This technique comprises the following steps, which are shown schematically in FIGS. 5 (a) to (d):
  • this is a press die 1.
  • the coating is done in a special room without blue and UV radiation.
  • Suitable photoresist matehals include ma-N440 (MRI) Microposit S1800 (Rohm & Haas) and AZ1500 (Clariant).
  • the optimum thickness of the layer 20 is in the range of 300 nm to 2000 nm. If the tool is adequately fixed, the coating can be effected by spin coating (Convac 1001 s) or by spray coating (EFD MicroCoat MC780S). The latter must be optimized for good homogeneity in the desired thickness range.
  • the photoresist layer 20 is exposed in a holographic exposure setup with two interfering laser beams 21 (see Figure 5 (a)). Crossed grids are generated by two orthogonal exposures. lome.
  • the integrated power is controlled by a photodiode and depends on the photoresist material and the desired lattice parameters.
  • shadow masks can be used. In this way, eg logos, brand names etc. can be realized.
  • the photoresist layer is developed in a suitable developing solution.
  • a suitable developing solution for example, the basic developer S303 (microposit) or concentrate (microposit) can be used.
  • the development time depends on the grid parameters to be produced.
  • the tool is placed in a stop bath of pure water. The temperatures of both baths are at 30 0 C and are controlled to ⁇ 0.2 ° C.
  • the photoresist layer on the pill press tool has a grid of the desired period and depth (see Figure 5 (b)).
  • the shape may be sinusoidal or more complex as shown.
  • a contrast in the etching rate of at least 2: 1 must be realized. This is accomplished by depositing a metal cap, preferably a chrome cap, with a bulk thickness of 10 nm to 200 nm onto the raised areas of the grid on the photoresist layer 20. The optimum thickness depends on the grid depth and period.
  • the tablet press tool with the developed photoresist layer 20 is placed in a vacuum chamber (Balzers BAK550) so that the vapor deposited atoms can not reach the wells of the grid. This oblique evaporation is shown schematically in FIG. 5 (b).
  • the angle of incidence ⁇ of the metal atoms is between 3 ° and 45 °, depending on the grating depth and period. If necessary, the skewed Steaming of two or more sides made to obtain symmetrical metal caps.
  • the photoresist layer 20 is opened, whereby a mask 22 results.
  • the parts of the polymer resist material without chromium caps are etched with O 2 plasma (Oxford RIE).
  • the kinetic energy of the reactive oxygen ions is in the range of 500 eV.
  • the etch rate also depends on the pressure in the vacuum chamber.
  • the end of this opening step is detected by an endpoint detection system based on laser interferometry. 6.
  • the opened mask 22 is subsequently used to transfer the lattice structure 11 into the tool surface through a further dry etching step.
  • This etching into the hard surface of the pelletizing tool is carried out by bombardment with argon ions (Veeco RF 350) with a kinetic energy in the order of 500 eV.
  • argon ions Veeco RF 350
  • the energy is low enough to prevent a high penetration of the source ions into the sample without, however, reducing the etch rate.
  • Table 4 lists typical etching rates r for such elements and compounds for such argon bombardment at an ion current density of 1 mA / cm 2 , a kinetic energy of the ions of 500 eV, and perpendicular bombardment.
  • the remaining chromium and photoresist material is removed and the finished, microstructured surface of the pressing tool according to the invention remains behind (see FIG. 5 (d)).
  • a plurality of such tools are produced in parallel in the time-consuming steps of oblique deposition and dry etching.
  • FIG. 4 (a) shows an image of a press ram 1 a according to the invention with a hard chrome-plating surface deposited by electroplating. A diffractive microstructure 11 was introduced into the surface in accordance with the method described above.
  • Figure 4 (b) shows an SEM image of the microstructured surface of a tablet pressed by this die.
  • Another method for introducing a diffractive microstructure on a pressing die according to the invention is to hammer the desired microstructure into the surface of the pressing tools according to the invention by means of an embossing process with the aid of a main tool.
  • This main tool can be microstructured by the ion etching method described above. It is known to hammer macroscopic structures, such as chassis number or brand name, into metal. Such structures are typically a few millimeters in the smallest case. The required accuracy of the structuring is low, since the only requirement is to be able to read the numbers and letters.
  • the hammering of diffractive microstructures with periods in the order of 1 .mu.m in pressing tools according to the invention is of course considerably more complicated. The required accuracy is very high in order to obtain the interference effect of the microstructures.
  • the microstructures are smaller than the internal structures of metals (grain size), and the tools are made of very hard metal alloys.
  • Metals tend to have high melting points because of the strength of the metallic bond.
  • the bond strength differs from metal to metal and depends, among other things, on the number of electrons that each atom emits into the so-called free electron gas. In addition, it depends on the packing density.
  • Each metal consists of a large number of individual grains or crystallites, ie perfectly ordered microcrystalline regions. The average diameter of such grains is typically between 10 ⁇ m and 100 ⁇ m. At the grain boundaries, also called dislocations, the atoms are misaligned. Special treatments enable smaller particle sizes and thus harder metals. If a small mechanical stress acts on a metal, individual metal layers begin to slide over one another.
  • the atoms fall back to their original position (elastic deformation).
  • the tension is greater, the atoms slide into a new position; the metal is permanently deformed (plastic deformation).
  • the movement of the dislocations leads to the disruption of a limited number of atomic bonds.
  • the power required to simultaneously break the bonds of all the atoms in a crystal plane is very large.
  • the movement of the dislocations allows atoms in crystal planes, however, at much lower tensions pass each other. Since the energy needed to move along the densest crystal planes is lowest, the dislocations within a metal grain have a preferred direction of motion. This results in sliding displacements along parallel planes within the grain.
  • the diameter of such slip lines is typically in the range of 10 nm to 1000 nm.
  • slip lines cluster and form slip strips. The latter are already visible under an optical microscope.
  • the slip lines and slip lines support the replication of microstructures.
  • the shift of the atomic layers over one another is hindered by grain boundaries, which are due to an inappropriate constellation of the atomic series. This means that the more grain boundaries a piece of metal has, ie the smaller the individual crystal grains, the harder the metal. Since the grain boundaries are areas where the atoms do not make good contact with each other, metals tend to break at grain boundaries. Thus, by increasing the number of grain boundaries, the metal is not only harder but also more brittle. The harder a metal is, the harder it is to deform. Table 5 lists Vickers hardness (HV), material density p, modulus of elasticity or Young's modulus E for various materials (not just metals and alloys).
  • the modulus of elasticity is independent of the degree of hardness.
  • the degree of hardness is a measure in which the plastic deformation begins by mechanical stress.
  • Figure 6 shows an example of such a curve for a ductile material such as steel.
  • the greater the resistance of a material to elastic deformation the greater the value of the Young's modulus. Above the elastic limit (40) the plastic deformation takes place.
  • the yield strength ⁇ y measures the resistance to plastic Deformation. Any increase in stress beyond the yield strength (40) causes permanent deformation of the material. In this so-called flow zone, the deformation is relatively large even with small increases in voltage.
  • the hardness of the main tool must be greater than that of the
  • the applied stress must be higher than the yield strength but lower than the ultimate tensile stress of the press tool. In addition, it must be lower than the yield strength (if any) and the ultimate tensile stress of the main tool.
  • the crimping tool or its surface may be hardened after hammering the microstructure by subsequent heat treatment or ion implantation.
  • FIG. 8 shows schematically how the microstructures of the main tool are replicated on the pressing tool during the embossing step by filling the cavities with the sliding planes in the metal grains.
  • a pressing tool with a galvanically hard-chromium-plated surface for example, a main tungsten carbide tool is necessary, and an embossing force of approximately 400-500 MPa.
  • the main tool can also be made of hardened steel, with a coating of eg tungsten carbide, SisN 4 or ZrO 2, which carries the microstructure. The latter variant is more cost-effective, since only the coating must consist of the very hard and break-resistant material.
  • FIG. 1 shows schematically how the microstructures of the main tool are replicated on the pressing tool during the embossing step by filling the cavities with the sliding planes in the metal grains.
  • FIG. 7 shows an example of a microstructure on a metal surface produced in this way using an embossing method.
  • a block of aluminum 61 with a thickness of about 4 mm was microstructured with a round nickel shim 60 with a diameter of about 12 mm.
  • Shim 60 has a diffraction grating with a period of 1400 nm and a depth of approximately 300 nm, which shows the four letters CSEM in mirror image.
  • This shim was pressed onto the aluminum block at room temperature with a pressure of 3 tons for about 0.5 sec. As can be seen from FIG. 7, the diffractive microstructure was well imitated on the aluminum block.

Abstract

Eine Tablette (4) zur pharmazeutischen Verwendung weist auf mindestens einem Teil Ihrer Oberfläche eine diffraktive Mikrostruktur (11 ) auf, welche im sichtbaren Spektralbereich erkennbare Beugungseffekte erzeugt, die als optisches Sicherheitsmerkmal dienen. Die Tablette (4) besteht aus einer Vielzahl von einzelnen Pulverpartikeln, wobei die diffraktiven Mikrostrukturen (11 ) in die Oberfläche der einzelnen Pulverpartikel eingeprägt sind. Ein Presswerkzeug (1, 1 a, 1 b, 3) für die Herstellung solcher Tabletten (4), weist auf einer Pressoberfläche des Presswerkzeugs (1, 1 a, 1 b, 3) Mikrostrukturen (11 ) auf, wobei die genannten Mikrostrukturen (11 ) Dimensionen aufweisen, welche kleiner sind als die Dimensionen der einzelnen Kristallite (30) des Materials der Pressoberfläche des Presswerkzeugs (1, 1 a, 1 b, 3). Die Mikrostrukturen (11 ) der Presswerkzeuge können beispielsweise durch lonenätzen oder durch Prägen hergestellt werden.

Description

Pharmazeutische Tabletten mit diffraktiver Mikrostruktur und Presswerkzeuge zur Herstellung solcher Tabletten
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Tablette mit einem optischen Sicherheitsmerkmal in Form einer diffraktiven Mikrostruktur, ein Presswerkzeug zur Herstellung solcher Tabletten, und ein Verfahren zum Herstellen solcher Werkzeuge.
Stand der Technik
Fälschungen, Graumarkt und illegale Reimporte sind ein großes Problem für Arzneimittel. Immer mehr Arzneimittel und Medikamente werden gefälscht, wobei dies nicht nur ein Problem in Entwicklungsländern ist, wo der Anteil der gefälschten Produkte in der Lieferkette manchmal bereits bei über 50% liegt. Das Problem besteht auch in den Industrieländern, in denen die Preise von Arzneimitteln oft viel höher sind. So werden beispielsweise aus sozialen Überlegungen die Preise für AIDS- oder Krebsmedikamente in Entwicklungsländern oft deutlich gesenkt, was jedoch die Gefahr missbräuchlicher Reimporte in Industriestaaten vergrößert. Zur Verhinderung von Missbrauch werden Verpackungen von Arzneimitteln mit fälschungssicheren Merkmalen versehen. Hologramme, optisch variable Tinten, Fluoreszenzfarbstoffe, spezielle Drucktechniken wie Mikrodruck und andere Sicherheitsmerkmale werden mit Klebeetiketten auf der Verpackung befestigt, auf den Karton laminiert oder direkt auf der Verpackung angebracht. Der Hauptnachteil solcher Kennzeichnungen besteht darin, dass sie vom Produkt oder der Verpackung entfernt und danach wieder verwendet oder analysiert werden können. Einige Unternehmen bringen Sicherheitsmerkmale auf die Versiegelungsfolie von Blisterverpackungen an, doch weisen diese die gleichen Nachteile auf. Methoden, bei denen fälschungssichere Signaturen, wie z.B. DNA von bekannter Sequenz (US 5,451 ,505), Moleküle mit charakteristischen Isotopenzusammensetzung, oder Mikropartikel mit charakteristischer Farblagenfolge (US 6,455,157) beigefügt werden, sind äußerst kritisch, da diese Signaturen mit dem Arzneimittel zusammen eingenommen werden. Aus diesem Grund haben Zulassungs-Behörden, wie z.B. die Food and Drug Administration (FDA) in den USA, für solche Methoden bisher keine Bewilligung erteilt. Einige Versuche, ein Hologramm auf essbare Produkte anzubringen, sind veröffentlicht. WO 01/10464 A1 offenbart die Beschichtung von essbaren Produkten mit einer thermisch form- und prägbaren Schicht. Da die Aufbringung dieser Schicht jedoch die Zusammensetzung sowie den Herstellungsprozess von pharmazeutischen Pillen verändert, braucht es eine neue behördliche Zulas- sung. Darüber hinaus ist die Erwärmung während der thermisch formenden Schritte für viele aktive Wirkstoffe problematisch.
US 4,668,523 zeigt einen anderen Ansatz, bei dem eine Polymerlösung in Kontakt gebracht wird mit einer Form mit diffraktivem Relief. Anschliessend wird das Polymer beim Trocknen gehärtet. Dieser Schritt kann durch Erhitzen beschleunigt werden. Am Ende trägt das gehärtete essbare Polymerprodukt das diffraktive Relief. Diese Methode beschränkt sich auf Polymerlösungen und ist sehr langsam. Darüber hinaus ist auch hier das Erhitzen der aktiven Wirkstoffe, die für die Herstellung pharmazeutischer Tabletten verwendet werden, problematisch. Diese Nachteile haben die Markteinführung dieser Techni- ken verhindert.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Tablette mit integriertem Sicherheitsmerkmal zu Verfügung zu stellen, welche im wesentlichen die gleiche Zusammensetzung wie eine herkömmliche Tablette aufweist, welche ohne erhöhte Temperaturen während des Herstellungsprozesses produziert werden kann, und welche ohne Verlängerung des Produktionsprozesses gegenüber den herkömmlichen Verfahren auskommt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Presswerkzeug zur Verfügung zu stellen, mit welchem solche Tabletten hergestellt werden können, sowie Verfahren zum Herstellen solcher Werkzeuge. Unter dem Begriff Tablette ist in diesem Zusammenhang nicht nur Tabletten und Pillen gemeint, die zum Schlucken, Lutschen, Kauen oder Zergehenlassen im Mund vorgesehen sind, sondern auch andere medikamentöse Darrei- chungsformen wie Zäpfchen/Suppositorien oder Produkte, welche vor der Einnahme in Flüssigkeiten aufgelöst werden. Ebenfalls mitgemeint sind neben pharmazeutischen Tabletten auch nicht-pharmazeutische Produkte wie beispielsweise Bonbons oder Süßstofftabletten.
Diese und andere Aufgaben werden gelöst durch eine Tablett, ein Presswerk- zeug, und durch Verfahren zur Herstellung solcher Presswerkzeuge, gemäß den unabhängigen Patentansprüchen. Bevorzugte Varianten sind in den abhängigen Ansprüchen gegeben.
Eine erfindungsgemäße Tablette weist auf Ihrer Oberfläche eine diffraktive Mikrostruktur auf, welches im optischen Spektralbereich wahrnehmbare Beugungs-Effekte erzeugt, und so als Sicherheitsmerkmal dient. Die mikrostrukturierte Fläche kann auch makroskopisch strukturiert sein, um beispielsweise Logos, Markennamen etc. zu formen. Das Sicherheitsmerkmal kann nicht von der Tablette entfernt werden, und kann auch nicht nachträglich auf gefälschte Produkte übertragen werden. Zur Herstellung solcher Tabletten kann ein erfindungsgemäßes Presswerkzeug verwendet werden, bestehend aus einer Pressform und zwei Pressstempeln. Die dem zur verpressenden Pulvergemisch zugewandte Oberfläche der Pressform und/oder eines oder beider Pressstempel ist mit einer diffraktiven Mikrostruktur versehen, welche während des Pressvorgangs, genauer gesagt während dem Kompressionsund Verdichtungsprozess, auf die Oberfläche der Pulverpartikel abgebildet wird, so dass auf der Oberfläche der fertigen Tablette eine dauerhafte, diffraktive Mikrostruktur entsteht. Zur Herstellung der erfindungsgemäßen Tabletten können die herkömmlichen Temperaturen, Druckstärken und Prozessgeschwindigkeiten von bekannten Tablettenpressen beibehalten werden. Insbesondere genügt eine Kompressionszeit pro Tablette von weit unter 100 ms. Die erfindungsgemäßen Werkzeu- ge können in herkömmlichen Tablettierungsmaschinen eingesetzt werden. Die Herstellung der erfindungsgemäßen Tabletten ist somit kompatibel mit den bestehenden und qualifizierten Tablettenherstellungsverfahren, und ist somit kostengünstig.
Wege zur Ausführung der Erfindung
Im Folgenden wird die Erfindung unter Mithilfe von Zeichnungen näher erklärt.
Figur 1 zeigt eine vereinfachte schematische Darstellung des Tablettenpress- prozesses. Figur 2 zeigt einen schematischen Querschnitt von diffraktiven Mikrostrukturen auf der Oberfläche von Tabletten. Hergestellt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, mit (a) rechteckig, (b) sinusförmig und (c) dreieckig geformten Gitterlinien; Figur 3 zeigt eine Aufnahme einer gepressten Tablette mit einer diffraktiven Mikrostruktur, hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
Figur 3a zeigt eine schematische Darstellung von erfindungsgemäßen Tabletten mit Mikrostrukturen in Vertiefungen.
Figur 3b zeigt die schematische Darstellung eines Lesegeräts zur Authentifizierung von erfindungsgemäßen Tabletten. Figur 4 zeigt (a) eine Aufnahme eines mikrostrukturierten Presswerkzeugs zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren und (b) ein SEM-BiId (SEM=Scanning Electron Microscope) einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tablette. Figur 5 zeigt schematisch die Schritte des lonenätzverfahrens zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Presswerkzeugs: (a) Holographiebelichtung, (b) Chromschiefbedampfung, (c) Trockenätzen, (d) fertig mikrostrukturierte Presswerkzeugoberfläche.
Figur 6 zeigt ein Beispiel einer Spannungs-/Dehnungskurve. Figur 7 zeigt eine Aufnahme einer mittels Kaltprägung mikrostrukturierten AIu- miniumplatte.
Figur 8 zeigt die schematische Darstellung eines Hämmerprozesses zur Abbildung einer diffraktiven Mikrostruktur auf einer Presswerkzeugoberfläche. Pulverqemische für pharmazeutische Tabletten
Die meisten Tabletten werden durch Verpressen einer Pu I Vermischung in einer Pressform hergestellt. Werden aktive Pulver und Füllstoffe lediglich gemischt und anschließend direkt zu Tabletten gepresst, spricht man von direkter Tablettierung. Dieser Prozess ist hauptsächlich ein Hochdruckformprozess. Die zu verpressende Mischung besteht aus Partikeln verschiedener Größe, wobei die Größenverteilung der Partikel für den Tablettenpressprozess kritisch ist. Tabelle 1 zeigt ein Beispiel einer typischen Mischung inkl. Hilfsstoffen zur Herstellung einer pharmazeutischen Tablette. Tabelle 2 zeigt die dazugehörige typische Partikel-Größenverteilung.
Tabelle 1
Figure imgf000007_0001
Tabelle 2
Durchmesser der Anteil in Gew.% Partikel in μm
< 75 15 - 25
75 - 150 30 - 50
150 - 250 15 -25
250 - 500 5 - 15
> 500 < 2
Laktose und Cellulose sind die am weitesten verbreiteten Binder und Füllstoffe bei direkten Tablettierungsprozessen. Diese Substanzen sind besonders dazu geeignet, mit einer diffraktiven Mikrostruktur versehen zu werden. Der Pulvertransport in den Tablettenpressapparaturen erfolgt durch die Schwerkraft. Somit ist ein gutes Rieselverhalten zwingend. Aerosil verbessert den Pulverfluss.
Magnesium-Stearat wird als Gleitmittel eingesetzt. Gleitmittel funktionieren, indem sie sich über die Oberfläche des Pulvers verteilen. Sie verringern die Reibungskräfte zwischen dem Pulver und den Presswerkzeugen, und verhindern so, dass die Tablette am Presswerkzeug haften bleibt. Der Pulvermischung können Dekompositionswirkstoffe beigefügt werden, um die Dekomposition, also die Auflösung in Wasser, zu verbessern. Die Dekom- positionszeit von Pillen wird typischerweise in Wasser bei 37°C gemessen.
Manchmal wird ein Farbstoff hinzugefügt, jedoch sind nur wenige Farbstoffe zur Verwendung in Medikamenten zugelassen. Praktisch alle pharmazeutischen Tabletten sind deshalb matt weiß. Einige sind knallrot oder hellblau. Somit haben alle im direkten Tablettierungsprozess hergestellten Tabletten eine leuchtende und/oder lichtstreuende Oberfläche.
Für den Pressprozess sind Partikel kritisch, die größer als 500 μm bzw. kleiner als 75 μm sind. Erstere vermindern die mechanische Stabilität der gepressten Tablette, und letztere sind problematisch für den Partikelfluss während des Auffüllens des Hohlraumes des Presswerkzeugs. Somit muss der Anteil dieser Partikel möglichst klein gehalten werden. Insgesamt kann festgestellt werden, dass praktisch alle im Tablettenpressprozess verwendeten Pulverpartikel deutlich größer sind als die in die Oberfläche einzubringenden diffraktiven Mikrostrukturen, welche typischerweise Strukturen kleiner als 5 μm aufweisen. Um eine unerwünschte chemische Veränderung der Inhaltsstoffe während der Herstellung der Tabletten zu verhindern, sollte die Temperatur vorteilhaft 50 0C, und noch besser 40 0C, nicht überschreiten. Bevorzugt beträgt die Temperatur zwischen 15 0C und 35 0C, bzw. Raumtemperatur.
Parameter der diffraktiven Mikrostrukturen Das zuverlässige und dauerhafte Einbringen und der Erhalt typischer diffrakti- ver Mikrostrukturen mit einer Periode Λ von ca. 1 -2 μm und einer Tiefe t in der Größenordnung von 200-300 nm, wie sie beispielsweise in Figur 2 dargestellt sind in die Oberfläche einer Tablette während des direkten Tablettierungsprozesses ist schwierig. Die Pulvermischungen sind natürlich nicht dafür gedacht, mikrostrukturiert zu werden, und die Größe der Mikrostrukturen ist viel geringer als die Dimension der Partikel. Aus diesem Grund muss die Oberfläche der Partikel selbst mikrostrukturiert werden. Und schließlich ist der Tablettie- rungsprozess nicht zuletzt so schnell, dass die Zeit für die Mikrostrukturierung extrem kurz ist. Um dies erreichen zu können, müssen gewisse Parameter der diffraktiven Mikrostruktur optimiert werden, insbesondere die als Prägemuster wirkende diffraktive Mikrostruktur auf der Werkzeugoberfläche. Die ermittelten besonders gut geeigneten Parameterbereiche der Mikrostrukturen für erfindungsgemäße Tabletten sind in Tabelle 2a zusammengefasst.
Tabelle 2a
Figure imgf000009_0001
Eine Herausforderung beim Tablettierungsprozess besteht darin, zu vermeiden, dass die aus der Oberfläche der erfindungsgemässen Tablette herausragenden diffraktiven Mikrostrukturen abgebrochen werden. Mikrostrukturen, welche aus linearen Gitterlinien bestehen (1d-Gitter) sind geeigneter als Punktgitter (2d-Gitter), da die Linien eine mechanische größere Stabilität aufweisen als die Punkte. Gekreuzte Gitter mit der Form eines Lochrasters sind dank der Stabilität der verbundenen Gitterlinien ähnlich geeignet. Die Mikrostrukturierung vergrößert die Oberfläche des Presswerkzeugs und somit die Kontaktfläche zwischen dem Presswerkzeug und der gepressten Tablette. Dies führt zu einer verstärkten Adhäsion und kann somit die Ablösung der fertigen Tablette vom Werkzeug stören. Um diesen Effekt zu minimieren, weist die Mikrostruktur vorteilhaft eine gerundete oder eine dreieckige Form auf, z.B. ein sinusförmiges Gitter (Fig. 2(b), (c)). Weniger ideal sind Mik- rostrukturen mit senkrechten Wänden, wie in Fig. 2(a). Darüber hinaus sollte die Tiefe t der Mikrostrukturen so niedrig wie möglich sein. Jedoch braucht es für einen sichtbaren diffraktiven Effekt eine Mindesttiefe t von ca. 80 nm. Die Diffraktionseffizienz eines sinusförmigen Gitters ist beispielsweise maximal, wenn die Gittertiefe 0,3 - 0,4 Gitterperioden entspricht. Darüber hinaus muss die Mikrostruktur tiefer sein als die Gleitmittelschicht zwischen der Oberfläche des Presswerkzeugs oder der Pressformwand und der Tablettenmasse. Die meisten Gleitmittel haben eine laminare Struktur mit Gleitebenen, die sich leicht parallel zur Oberfläche des Presswerkzeugs oder der Pressform bewegen. Aus diesem Grund werden Mikrostrukturen, die nur in diese Gleitlage ein- gebracht werden, leicht abgerissen.
Herstellung von Tabletten mit diffraktiven Mikrostrukturen Figur 1 zeigt schematisch den Herstellungsprozess einer Tablette. Das zu verpressende Pulver 2, ein Gemisch der pulverförmigen Bestandteile, wird in eine Pressform 3 eingebracht. Zwei axial gefluchtet angeordnete Pressstempel 1 a, 1 b üben axial mechanische Kräfte aus, wodurch die Tablette entsteht. Die auf die Tablette einzubringende diffraktive Mikrostruktur befindet sich auf der Oberfläche des Pressstempels 1 a, 1 b und/oder auf der Innenwand der Pressform 3. Ist die Wand der Pressform 3 mit einem linearen diffraktiven Git- ter als Mikrostruktur versehen, sind die Gitterlinien vorzugsweise parallel zur axialen Bewegungsrichtung der Pressstempel-Werkzeuge angeordnet, um den Auswurf der fertigen Tablette 4 zu unterstützen. Dennoch ist es hinsichtlich der im Pressprozess auftretenden mechanischen Spannungen einfacher, die Mikrostruktur auf den Pressstempeln 1 a, 1 b anzubringen. Das Pulver füllt den Hohlraum in der Pressform 3, welcher vom unteren Pressstempel 1 b verschlossen wird, siehe Fig. 1 (a). Das Volumen der Pressform definiert die Pulvermenge, die zur Tablette gepresst wird. Dieses Volumen kann durch die Position des unteren Pressstempels 1 b während des Füllens des Hohlraums eingestellt werden. Die Kompressionskraft liegt typischerweise zwischen 5-25 kN. Moderne Rotationspressen erreichen maximale Kompressionskräfte von bis zu 160 kN. Während des Pressvorgangs finden zwei zu- sammenhängende Phänomene gleichzeitig statt: Kompression und Konsolidation (K. Marshall, "Tablet press fundaments", Tablets & Capsules 2005, S.6- 11 ). Ersteres führt zu einer Reduzierung des Massenvolumens, letzteres bewirkt eine Erhöhung der mechanischen Stärke der Masse. Wird nun also Kraft auf das Pulver ausgeübt, verringert sich zuerst dessen Volumen, da die Luft zwischen den Partikeln verdrängt wird, siehe Fig. 1 (b). Diese Phase wird „Umpackphase" genannt, und ist beschränkt durch das Erreichen der höchstmöglichen Packungsdichte und/oder durch Reibung an Kontaktpunkten der Pulver- Partikel. Danach werden die meisten Materialien bis zur Plastizitätsgrenze e- lastisch deformiert, siehe Fig. 1 (c). Diese Phase nennt man „Quetschphase". Durch die Volumenreduktion können die Partikel auch Sprödbrüche erleiden. Daran anschließend können die Komponenten plastisch und/oder viskoe- lastisch deformiert werden.
Die diffraktive Mikrostruktur wird hauptsächlich durch diese plastische bzw. viskoelastische Deformation in die Tablettenoberfläche eingebracht. Viele zum Tablettenpressen verwendete Materialien, wie z.B. einige als Bindemittel verwendete Polymere, zeigen viskoelastisches Verhalten. Wird die Oberfläche der Partikel mit einem plastischen Material beschichtet, kann die Plastizität eines Pulvers weiter verbessert werden. Partikel können mit einem Binder wie beispielsweise Polyvinylpyrrolidon (PVP) teilbeschichtet werden, z.B. in feuchter Granulation, wodurch die Kompressibilität der Partikel verbessert wird. Aufgrund von Partikel-Partikel-Wechselwirkungen wird die mechanische Widerstandskraft der Tablettierungsmasse immer stärker, je größer die angewandte Presskraft ist. Bei Partikel-Partikel-Wechselwirkungen werden an den Partikeloberflächen Bindungen gebildet, da die Anzahl Berührungspunkte zunimmt. Je nach chemischer Zusammensetzung sind die Bindungen ionische oder kova- lente Bindungen, Dipol-Dipol-Wechselwirkungen und van-der-Waals Kräfte. Oft ist eine Mischung dieser Bindungen vorhanden. Zusätzlich kann es zu einer Verfestigung flüssiger Filme kommen. Die Verfestigung flüssiger Filme kann auf zwei Arten erfolgen. Erstens, wenn Reibungswärme an den Berührungspunkten dazu führt, dass ein Inhaltsstoff mit tiefem Schmelzpunkt erweicht o- der schmilzt, wodurch die mechanische Spannung an dieser Stelle abgebaut wird. Der Inhaltsstoff verhärtet sich dann über eine Schmelzverbindung wieder. Zweitens kann sich ein Inhaltsstoff an Berührungspunkten mit hoher Spannung in dem an der Oberfläche eines Partikels vorhandenen Flüssigkeitsfilm lösen. Auch hier wird die mechanische Spannung abgebaut und das Material rekristallisiert sich, um eine Bindung zu bilden. Erfolgt die Verhärtung nahe der O- berfläche des mikrostrukturierten Presswerkzeugs, unterstützt der erweichte, geschmolzene oder gelöste Inhaltsstoff die Replikation der diffraktiven Mikrostruktur.
Am Ende des Tablettenpressprozesses wird der Druck weggenommen, Fig. 1 (d), und die fertige Tablette 4 ausgeworfen, Fig. 1 (e). Die anschließende e- lastische Rückformung muss gering gehalten werden, um eine hohe mechanische Stabilität der Tablette zu erreichen. Dazu wird die Rezeptur entsprechend optimiert.
Für Tabletten mit diffraktiven Mikrostrukturen in ihren Oberflächen bedarf es also einer Rezeptur, welche alle Anforderungen der Tablettenherstellung erfüllt und immer noch eine genügend hohe plastische Deformierbarkeit aufweist, um die Mikrostruktur einbringen zu können. Wie bereits erwähnt, bestehen die zu pressenden Pulver aus einer Mischung verschiedener Substanzen mit unterschiedlichen Funktionen. Der Anteil der plastisch deformierbaren Materialien in der Rezeptur muss so groß wie möglich gewählt sein, wobei jedoch die Anfor- derungen des Endprodukts wie auch der FDA nach wie vor erfüllt sein müssen. Der Anteil mikrokristalliner Cellulose oder plastischer Bindemittel wie PVP kann z.B. vergrößert werden, oder diese Materialien werden anstelle von äquivalenten, jedoch plastisch weniger deformierbaren Hilfsstoffen verwendet.
Moderne industrielle Tablettenpressen sind Hochleistungs-Maschinen, die Tabletten bei sehr hohen Geschwindigkeiten herstellen können. Die Produktionsgeschwindigkeit modernster Einfachrotationspressen beträgt ungefähr 30'0OO bis 300O00 Tabletten pro Stunde. Darüber hinaus müssen sie eine extreme Zuverlässigkeit und Genauigkeit bieten, da alle Tabletten strengen Spezifikationen bezüglich Dicke, Gewicht, Härte und Form erfüllen müssen. Die Maschinen sowie alle ihre Bestandteile müssen GMP (Good Manufacturing Process) und FDA-konform sein.
In Tabelle 3 sind Beispiele für geschwindigkeitsspezifische Daten für verschiedene Tablettenpressen aufgeführt. Weitere Ausführungen findet man in N. A. Armstrong, "Considerations of Compression Speed in Tablet Manufacture", Pharmaceutical Technology, September 1990, S. 106-114. Die kurze Presszeit genügt, um das pulverförmige Rohmaterial in eine harte Tablette zu pressen.
Tabelle 3
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Die Absenkzeit plus die Haltezeit ist etwa gleich oder etwas weniger lang wie die Zeit, um in Roll-to-Roll-Prozessen (R2R) diffraktive Mikrostrukturen in Polymerfolien heisszuprägen. Solche R2R-Prozesse werden z.B. zur Herstellung von Hologrammen für Banknotensicherheit eingesetzt und arbeiten mit Polymer-Zuführgeschwindigkeiten von ca. 100 m/min. Das Polymersubstrat, die Prozessparameter sowie die Temperatur werden für eine gute Replikation der Mikrostruktur optimiert.
Analog dazu wird der Pressprozess im erfindungsgemäßen Verfahren an die Anforderungen der Mikrostrukturierung angepasst. Die meisten pharmazeutischen Pillen haben eine runde Form. Dies erleichtert den Produktionsprozess, da das Presswerkzeug rotationssymmetrisch ist und während des Presspro- zesses frei rotieren kann. Für die Einbringung der diffraktiven Mikrostruktur ist es jedoch von Vorteil, wenn eine Rotation der Pressstempel verhindert wird, um die auftretenden Scherkräfte, insbesondere während der Ablösung des Werkzeugs von der Tablette, zu vermindern, denn während sich die Press- stempel von der Oberfläche der Tabletten wegbewegen, können aufgrund e- lastischer Rückformung die Tablette und die Werkzeugoberflächen für kurze Zeit in Kontakt bleiben.
Schutz der mikrostrukturierten Tablettenoberfläche vor mechanischer Beschädigung
Zum Schutz der Mikrostruktur während des ganzen Produktlebenszyklus vor mechanischen Einwirkungen, insbesondere vor abrasiven Kräften, kann bei- spielsweise der Kontakt der mikrostrukturierten Fläche mit andern Flächen minimiert werden, indem die diffraktive Mikrostruktur 11 in eine makroskopische Vertiefung 12 in der Oberfläche der Tablette 4 angeordnet wird (siehe Figur 3a). Solche makroskopischen Vertiefungen 12 sind beim herkömmlichen direkten Tablettierungsprozess üblich. Sie werden hauptsächlich für Marketingzwecke gebraucht, um z.B. das Logo des Unternehmens etc. zu zeigen. Ist die Vertiefung 12 tief und klein genug, so dass die schärfste Kante einer anderen Pille die mikrostrukturierte Fläche nicht berühren kann (siehe Figur 3a), ist die diffraktive Struktur vor mechanischen Beschädigungen gut geschützt. Auch in Sammelbehältern, Sortiermaschinen oder in Aufbewahrungsflaschen kann keine Abrasion stattfinden. Weniger tiefe Vertiefungen bieten einen weniger guten Schutz, sind zuweilen jedoch aufgrund von Designanforderungen unumgänglich. Die mikrostrukturierten Tabletten können alternativ oder zusätzlich auch mit einer zusätzlichen Schutzschicht beschichtet werden, ohne den diffraktiven Effekt zu zerstören, vorausgesetzt, die Schutzschicht ist im sichtbaren Spektralbereich transparent und hat einen Brechungsindex, der nicht demjenigen des Materials entspricht, das die Mikrostruktur trägt. Eine solche Beschichtung schützt die diffraktive Mikrostruktur ebenfalls. Ist der Brechungsindex dieser Beschichtung höher, die Dicke unterhalb von 1 μm und die Gitterperiode der Mikrostruktur unter 500 nm, dann können diffraktive Farbeffekte nullter Ord- nung realisiert werden. Diese Farbeffekte sind äußerst fälschungssicher und leicht zu erkennen.
Beispiel einer erfindungsgemäßen pharmazeutische Tablette mit einer diffrak- tiven Mikrostruktur
Ein gemäß Tabelle 1 zusammengesetztes Pulvergemisch wurde in einer Ein- fachrotationspresse des Typs 120Oi der Firma Fette, Deutschland, mit 24 Pressstempelpaaren zu Tabletten komprimiert. Die Pressstempel hatten einen Durchmesser von 11 ,8 mm und eine hartverchromte Oberfläche. In die hart- verchromte Oberfläche wurde eine diffraktive Mikrostruktur mit einer Periode von 1.4 μm und einer Tiefe von ca. 500 nm ionengeätzt, siehe Fig. 4(a). Sichtbare diffraktive Effekte in Tabletten mit einem Gewicht von 540 mg wurden mit einer Presskraft von 25 kN und einer Produktionsgeschwindigkeit von 30O00 Tabletten pro Stunde erreicht. Figur 3 zeigt eine der hergestellten Tab- letten. Die diffraktive Mikrostruktur erzeugt einen eindeutig sichtbaren Schriftzug „CSEM". Die erzeugten Beugungseffekte können natürlich mit der schwarzweißen Aufnahme in Fig. 3 nicht dargestellt werden. Die Härte der Tablette liegt bei 154 N, was in Bezug auf die Auflösbarkeit der Tablette ein zufrieden stellender Wert ist. Figur 4(b) zeigt ein SEM-BiId der mikrostrukturierten Oberfläche einer solchen Tablette. Die diffraktive Mikrostruktur ist deutlich sichtbar.
Authentifizierung von erfindungsgemäßen Tabletten
Falls erfindungsgemäße Tabletten eine helle und/oder leuchtende Farbe auf- weisen, kann dieser starke Hintergrund das Erkennen eines Regenbogeneffekts der diffraktiven Mikrostrukturen erschweren. Da die üblichen Pulverkomponenten im sichtbaren Spektralbereich einen Brechungsindex von ungefähr 1 ,5 haben, wird nur ein kleiner Prozentsatz des auf die Tablettenoberfläche einfallenden Lichts in die erste oder höhere Beugungsordnungen zurückge- beugt. Die Winkelverteilung des gebeugten Lichts ist gegeben durch:
Λ(sin θm - sin θ,) = mλ wobei θm der Reflexionswinkel der m-ten Beugungsordnung, θ, der Einfallswinkel und λ die Wellenlänge des Lichts ist (siehe Figur 2(a)). Da Beugungseffekte höherer Ordnung schwächer sind, ist ein Erkennen des typischen Beugungsmusters für einen Laien eventuell nicht ganz einfach. Die tiefe reflektierte Intensität ist jedoch kein Nachteil, da starke diffraktive Farbeffekte den Endverbraucher irritieren könnten. Viele Patienten schrecken vor stark gefärbten Pillen zurück. Andererseits kann die Sichtbarkeit des Beugungs-Effekts leicht durch eine geeignete Beleuchtung bei einem optimierten Einfallswinkel erhöht werden. Dies macht den Effekt zu einem so genannten Sicherheitsmerkmal zweiter Stufe. In der Arzneimittelindustrie sind Sicherheitsmerkmale zweiter oder dritter Stufe weit verbreitet, da die Unternehmen ihren Endverbrauchern nicht unbedingt zu erkennen geben wollen, dass Fälschungen ein Problem darstellen. Unter Beleuchtung mit beispielsweise einer weißen LED leuchtet der Regenbogeneffekt der diffraktiven Mikrostruktur bei einem gewissen Betrachtungswinkel auf. Eine geübte Person kann mit Hilfe eines solchen Verifizierungsgeräts das Vorhandensein der diffraktiven Mikrostruktur in weniger als einer Sekunde überprüfen.
Die Überprüfung des Vorhandenseins einer diffraktiven Mikrostruktur ist eine qualitative Authentifizierung. Eine einfache und schnelle Methode zur quantita- tiven Prüfung diffraktiver Mikrostrukturen besteht darin, die Strukturen mit dem Strahl aus einer Laserdiode (z.B. λ=650 nm) in einem festgelegten Einfallswinkel zu beleuchten. Der Laserstrahl wird gemäß der oben angegebenen Formel in die verschiedenen Beugungsordnungen gebeugt. Da die Laserwellenlänge λ sowie der Einfallswinkel θ, bekannt sind, kann die Periode Λ der Mikrostruktur ermittelt werden, indem der Beugungswinkel mindestens einer Ordnung gemessen wird. Dies geschieht z.B. mit Hilfe eines tragbaren Lesegeräts, welches eine Vertiefung aufweist, in der die Pille fixiert wird und die einen festgelegten Einfallswinkel des Laserstrahls gewährleistet (siehe Figur 3b). Die gebeugten Laserstrahlen werden durch ein Array von Photodioden aufgefangen, und die Periode der Mikrostruktur wird aufgrund der Positionen der gebeugten Strahlen berechnet. Solche mobilen Lesegeräte können beispielsweise in Apotheken oder durch Zollbehörden eingesetzt werden. Herstellen eines erfindunpspemäßen Presswerkzeups
Das Material des Werkzeugs, das die Mikrostruktur trägt, muss sehr hart sein, um eine lange Lebensdauer zu garantieren. Gleichzeitig muss es jedoch mög- lieh sein, die Mikrostruktur in seine Oberfläche einzubringen. Geeignete Materialien sind z.B. gehärteter Stahl, hartverchromter Stahl, Wolframkarbid oder Molybdänkarbid. All diese Materialien sind von der FDA genehmigt und können für die Pressstempel oder die Pressformen verwendet werden. Diese Materialien sind jedoch mit den herkömmlichen holographischen und lithographi- sehen Techniken nicht kompatibel. Sie können jedoch mit anderen Verfahren mikrostrukturiert werden, die nachfolgend beschrieben werden.
lonenätzen
Gehärteter Stahl, Stahl mit Hartchrombeschichtung, Wolframkarbid oder Mo- lybdänkarbid kann mit einer speziellen lonenätztechnik mikrostrukturiert werden. Diese Technik umfasst folgende Schritte, welche in Figur 5 (a) bis (d) schematisch dargestellt sind:
1. Eine dünne, lichtempfindliche Schicht 20, ein so genannter Photore- sist, wird auf die Oberfläche des Presswerkzeuges aufgetragen, welche mikro- strukturiert wird. In Figur 5(a) ist dies ein Pressstempel 1. Die Beschichtung wird in einem speziellen Raum ohne Blau- und UV-Strahlung vorgenommen. Geeignete Photoresist-Matehalien sind z.B. ma-N440 (MRT) Microposit S1800 (Röhm & Haas) und AZ1500 (Clariant). Die optimale Dicke der Schicht 20 liegt im Bereich von 300 nm bis 2000 nm. Die Beschichtung kann, falls das Werk- zeug angemessen fixiert wird, durch Spin-Coaten (Convac 1001 s) oder durch Spray-Coaten (EFD MicroCoat MC780S) erfolgen. Letzteres muss für eine gute Homogenität im gewünschten Dickebereich optimiert sein. Nach der Beschichtung wird bei 100 bis 1200C während 1 - 60 min (je nach Dicke und Material der Schicht) gehärtet (sog. Soft Bake). 2. Als nächstes wird die Photoresist-Schicht 20 in einem holographischen Belichtungs-Aufbau mit zwei interferierenden Laserstrahlen 21 belichtet (siehe Figur 5(a)). Gekreuzte Gitter werden durch zwei orthogonale Belichtungen rea- lisiert. Die integrierte Leistung wird durch eine Photodiode kontrolliert und hängt vom Photoresist-Material und den gewünschten Gitterparametern ab. Der Laser ist beispielsweise ein HeCd-Laser mit einer Wellenlänge λ=441.6 nm. Je nach Einfallswinkel Θ der beiden Strahlen sowie den optischen Kom- ponenten des verwendeten Holographie-Aufbaus sind Gitterperioden Λ von 270 nm bis zu 16O00 nm möglich, Λ = λ / (2n sin Θ). n ist der Brechungsindex des Materials, durch welches die Laserstrahlen die Photoresistoberfläche beleuchten. Findet die Beleuchtung in Luft statt, ist n=1. Um die Form der Gitterfläche zu definieren, können Schattenmasken benutzt werden. Auf diese Wei- se können z.B. Logos, Markennamen etc. realisiert werden.
3. Nach der Belichtung wird die Photoresist-Schicht in einer geeigneten Entwicklungslösung entwickelt. Dafür können z.B. der Grundentwickler S303 (Microposit) oder Konzentrat (Microposit) verwendet werden. Die Entwicklungszeit hängt von den herzustellenden Gitterparametern ab. Sofort nach der Entwicklung wird das Werkzeug in ein Stoppbad mit reinem Wasser gelegt. Die Temperaturen beider Bäder liegen bei 300C und werden auf ±0.2°C kontrolliert. Am Ende des Entwicklungsschrittes verfügt die Photoresist-Schicht auf dem Pillenpresswerkzeug über ein Gitter mit der gewünschten Periode und Tiefe (siehe Figur 5(b)). Die Form kann wie gezeigt sinusförmig oder auch komplexer sein.
4. Um das Gitter in der Werkzeugoberfläche trockenätzen zu können, muss ein Kontrast in der Ätzrate von mindestens 2:1 realisiert werden. Dies wird erreicht, indem eine Metallhaube, vorzugsweise eine Chromhaube, mit einer Massendicke von 10 nm bis 200 nm auf die erhöhten Stellen des Gitters auf der Photoresist-Schicht 20 aufgetragen wird. Die optimale Dicke hängt von der Gittertiefe und -periode ab. Das Tablettenpresswerkzeug mit der entwickelten Photoresist-Schicht 20 wird so in einer Vakuumkammer (Balzers BAK550) angeordnet, dass die aufgedampften Atome die Vertiefungen des Gitters nicht erreichen können. Diese Schiefbedampfung wird in Figur 5(b) schematisch dargestellt. Der Einfallswinkel α der Metallatome liegt dabei je nach Gittertiefe und -periode zwischen 3° bis 45°. Falls nötig wird die Schief- bedampfung von zwei oder mehr Seiten her vorgenommen, um symmetrische Metall kappen zu erhalten.
5. Nun wird die Photoresist-Schicht 20 geöffnet, womit eine Maske 22 resultiert. Wie in Figur 5(c) gezeigt, werden die Teile des Polymer- Resistmaterials ohne Chromkappen mit O2-Plasma (Oxford-RIE) geätzt. Die kinetische Energie der reaktiven Sauerstoffionen liegt im Bereich von 500 eV. Die Ätzrate hängt darüber hinaus vom Druck in der Vakuumkammer ab. Das Ende dieses Öffnungsschrittes wird durch ein Endpunktdetektionssystem festgestellt, welches auf Laser-Interferometrie basiert. 6. Die geöffnete Maske 22 wird anschliessend dazu benutzt, die Gitterstruktur 11 durch einen weiteren Trockenätzschritt in die Werkzeugoberfläche zu transferieren. Diese Ätzung in die harte Oberfläche des Pillenpresswerk- zeugs erfolgt durch Beschießung mit Argon-Ionen (Veeco RF 350) mit einer kinetischen Energie in der Größenordnung von 500 eV. Bei 500 eV ist die E- nergie niedrig genug, um eine hohe Eindringtiefe der Quellionen in die Probe zu verhindern, ohne jedoch die Ätzrate zu vermindern. In Tabelle 4 werden für verschiedene Elemente und Verbindungen typische Ätzraten r für eine solche Argon-Beschießung bei einer lonenstromdichte von 1 mA/cm2, einer kinetischen Energie der Ionen von 500 eV und bei senkrechtem Beschuss aufgelis- tet.
Tabelle 4
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Figure imgf000020_0001
Ist die gewünschte Gittertiefe erreicht, wird das restliche Chrom und Photore- sist-Material entfernt und zurück bleibt die fertige, mikrostrukturierte Oberfläche des erfindungsgemäßen Presswerkzeugs (siehe Figur 5(d)). Für eine kostengünstige Herstellung der diffraktiven Mikrostrukturen auf den erfindungsgemäßen Presswerkzeugen werden bei den zeitaufwendigsten Schritten, der Schiefbedampfung und Trockenätzung, mehrere solche Werkzeuge parallel hergestellt.
Mit der genannten lonenätzmethode lassen sich auch beschichtete Presswerkzeuge mikrostrukturieren, wie beispielsweise galvanische Hartchrombe- schichtungen. Figur 4(a) zeigt ein Bild eines erfindungsgemäßen Pressstempels 1 a mit einer galvanisch abgeschiedenen Hartchromoberfläche. In die O- berfläche wurde gemäß der oben beschriebenen Methode eine diffraktive Mikrostruktur 11 eingebracht. Figur 4(b) zeigt ein SEM-BiId der mikrostrukturierten Oberfläche einer mit diesem Presswerkzeug gepressten Tablette.
Prägung
Eine weitere Methode zur Einbringung einer diffraktiven Mikrostruktur auf einen erfindungsgemäßen Presstempel besteht darin, die gewünschte Mikro- struktur durch ein Prägungsverfahren mit Hilfe eines Hauptwerkzeugs in die Oberfläche der erfindungsgemäßen Presswerkzeuge einzuhämmern. Dieses Hauptwerkzeug kann mit der obenstehend beschriebenen lonenätzmethode mikrostrukturiert werden. Es ist bekannt, makroskopische Strukturen, wie z.B. Fahrgestellnummer oder Markennamen, in Metall einzuhämmern. Solche Strukturen sind im kleinsten Fall typischerweise einige Millimeter gross. Die benötigte Genauigkeit der Strukturierung ist gering, da die einzige Anforderung darin besteht, die Zahlen und Buchstaben lesen zu können. Das Einhämmern diffraktiver Mikrostrukturen mit Perioden in der Größenordnung von 1 μm in erfindungsgemäßen Presswerkzeugen ist natürlich erheblich komplizierter. Die erforderliche Genauigkeit ist sehr hoch, um den Interferenzeffekt der Mikrostrukturen zu erhalten. Darüber hinaus sind die Mikrostrukturen kleiner als die inneren Strukturen von Metallen (Körnergröße), und die Werkzeuge sind aus sehr harten Metalllegierungen gefertigt.
Für ein leichteres Verständnis dieser Methode werden nachfolgend einige charakteristische mechanische Eigenschaften von Metallen zusammengefasst. Metalle neigen dazu, wegen der Stärke der metallischen Bindung hohe Schmelzpunkte zu haben. Die Bindungsstärke ist von Metall zu Metall verschieden und hängt unter anderem von der Anzahl Elektronen ab, die jedes Atom in das sogenannte freie Elektronengas abgibt. Darüber hinaus hängt sie von der Packungsdichte ab. Jedes Metall besteht aus einer Vielzahl von einzelnen Körnern bzw. Kristalliten, also perfekt geordneten mikrokristallinen Ge- bieten. Der durchschnittliche Durchmesser solcher Körner liegt typischerweise zwischen 10 μm und 100 μm. An den Korngrenzen, auch Dislokationen genannt, sind die Atome falsch ausgerichtet. Spezialbehandlungen ermöglichen kleinere Korngrößen und somit härtere Metalle. Wirkt auf ein Metall eine kleine mechanische Spannung, beginnen einzelne Metalllagen übereinander zu gleiten. Sobald die Spannung abgebaut wird, fallen die Atome wieder zurück in ihre Ursprungsposition (elastische Verformung). Ist die Spannung größer, gleiten die Atome in eine neue Position; das Metall ist dauerhaft verformt (plastische Deformation). Durch die Bewegung der Dislokationen führt sie zur Aufbrechung einer beschränkten Anzahl atoma- rer Bindungen. Die Kraft, die dazu benötigt wird, die Bindungen aller Atome in einer Kristallebene gleichzeitig aufzubrechen, ist sehr groß ist. Die Bewegung der Dislokationen erlaubt es Atomen in Kristallebenen jedoch, bei viel geringe- ren Spannungen aneinander vorbeizugleiten. Da die zur Bewegung benötigte Energie entlang der dichtesten Kristallebenen am geringsten ist, haben die Dislokationen innerhalb eines Metallkornes eine bevorzugte Bewegungsrichtung. Dies führt zu Gleitverschiebungen entlang paralleler Ebenen innerhalb des Kornes. Der Durchmesser solcher Gleitlinien liegt typischerweise im Bereich von 10 nm bis 1000 nm. Diese Gleitlinien gruppieren sich und formen Gleitlinienstreifen. Letztere sind unter einem optischen Mikroskop bereits sichtbar. Wie untenstehend beschrieben werden wird, unterstützen die Gleitlinien und Gleitlinienstreifen die Replikation von Mikrostrukturen. Die Verschie- bung der Atomlagen übereinander wird durch Korngrenzen behindert, die auf eine unpassende Konstellation der Atomreihen zurückzuführen sind. Das bedeutet, dass je mehr Korngrenzen ein Metallstück aufweist, d.h. je kleiner die einzelnen Kristallkörner sind, desto härter ist das Metall. Da die Korngrenzen Gebiete sind, wo die Atome keinen guten Kontakt zu einander haben, neigen Metalle dazu, an Korngrenzen zu brechen. Somit wird das Metall durch eine Erhöhung der Anzahl Korngrenzen nicht nur härter, sondern auch brüchiger. Je härter ein Metall ist, desto schwieriger ist es zu verformen. In Tabelle 5 sind Vickers Härtegrade (HV), die Materialdichte p sowie der Elastizitätsmodul oder Young'sche Modul E für verschiedene Materialien (nicht nur Metalle und Legie- rungen) aufgeführt.
Tabelle 5
Figure imgf000022_0001
Figure imgf000023_0001
Der Elastizitätsmodul ist unabhängig vom Härtegrad. Der Härtegrad ist ein Maß, bei dem die plastische Deformation durch mechanische Spannung beginnt. Der Young'sche Modul E=dσ/dε ist die Steigung des linearen Teils der Spannungs-/Dehnungskurve σ(ε). Figur 6 zeigt ein Beispiel einer solchen Kurve für ein duktiles Material wie beispielsweise Stahl. Je grösser der Widerstand eines Materials gegen elastische Deformation ist, desto grösser ist der Wert des Young'schen Moduls. Über der elastischen Grenze (40) erfolgt die plastische Deformation. Die Streckgrenze σy misst den Widerstand zur plastischen Deformation. Jede Spannungserhöhung über die Streckgrenze (40) hinaus verursacht eine dauerhafte Verformung des Materials. In dieser so genannten Fliesszone ist die Deformation selbst bei kleinen Spannungserhöhungen relativ groß. Diesen durch eine sehr kleine Steigung der Spannungs-/Dehnungskurve charakterisierten Prozess bezeichnet man oft als „perfekte Plastizität". Nach dem Fliessen wird die Spannung bis zur Bruchfestigkeit oder ultimativen Zugspannung σu erhöht, bei der das Material bricht (41 ). Bei brüchigen Materialien existiert die Fliesszone praktisch gar nicht. Brüchige Materialien haben im Vergleich zu duktilen Materialien oft relativ hohe Young'sche Module und ultimati- ve Zugspannungen. In Tabelle 5 sind Maximalwerte für σy bzw. σu aufgeführt. Alle Werte in Tabelle 5 sind lediglich Referenzwerte. Die Daten von richtigen Proben können erheblich davon abweichen. Insbesondere Werte von Be- schichtungen solcher Materialien hängen unter anderem von den Prozessparametern und vom Wachstumsmechanismus ab. Um die diffraktive Mikrostruktur mit einem Hauptwerkzeug in ein erfindungsgemäßes Presswerkzeug einzuhämmern zu können, müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
1. Die Härte des Hauptwerkzeugs muss größer sein als diejenige des
Presswerkzeugs. 2. Der Young'sche Modul muss für beide so hoch wie möglich sein, um die elastische Deformation zu minimieren.
3. Die angewandte Spannung muss höher als die Streckgrenze, jedoch tiefer als die ultimative Zugspannung des Presswerkzeugs sein. Außerdem muss sie niedriger sein als die Streckgrenze (falls vorhanden) und die ultimative Zugspannung des Hauptwerkzeugs.
Gegebenenfalls kann das Presswerkzeug oder dessen Oberfläche nach dem Einhämmern der Mikrostruktur durch eine anschließende Wärmebehandlung oder Ionen-Implantation gehärtet werden.
Figur 8 zeigt schematisch auf, wie die Mikrostrukturen des Hauptwerkzeugs beim Prägeschritt durch das Füllen der Hohlräume durch die Gleitebenen in den Metallkörnern auf das Presswerkzeug repliziert werden. Um ein Presswerkzeug mit einer galvanisch hartverchromten Oberfläche mik- rostrukturieren zu können, ist beispielsweise ein Hauptwerkzeug aus Wolframkarbid notwendig, und eine Prägekraft von ca. 400 - 500 MPa. Alternativ dazu kann das Hauptwerkzeug auch aus gehärtetem Stahl bestehen, mit einer Be- Schichtung z.B. aus Wolframkarbid, SisN4 oder ZrO2, welche die Mikrostruktur trägt. Letztere Variante ist kostengünstiger, da nur die Beschichtung aus dem sehr harten und bruchresistenten Material bestehen muss. Figur 7 zeigt ein Beispiel einer derart mit einem Prägeverfahren hergestellten Mikrostruktur auf einer Metalloberfläche. Ein Block Aluminium 61 mit einer Di- cke von ca. 4 mm wurde mit einem runden Nickel-Shim 60 mit einem Durchmesser von ca. 12 mm mikrostrukturiert. Der Nickel-Shim 60 liegt in Figur 7 auf dem Metallblock 61. Der Shim weist ein diffraktives Gitter mit einer Periode von 1400 nm und einer Tiefe von ungefähr 300 nm auf, welches spiegelverkehrt die vier Buchstaben CSEM zeigt. Dieser Shim wurde bei Raumtempera- tur mit einem Druck von 3 Tonnen während ca. 0,5 Sek. auf den Aluminiumblock gedrückt. Wie aus Figur 7 ersichtlich ist, wurde die diffraktive Mikrostruktur gut auf dem Aluminiumblock nachgebildet.
Bezugszeichenliste
1 , 1 a, 1 b Pressstempel
2 Pulvermischung
3 Pressform
4 Tablette
10 Gitterlinie
11 Gitter-Mikrostruktur
12 Vertiefung
20 Photoresist-Schicht
21 Interferierende Laserstrahlung
22 Maske
30 Körner, Kristal I ite
40 Elastische Grenze
41 Bruch
50 Laser
51 Photodioden
60 Nickel-Shim
61 Metallblock
Λ Periode t Tiefe θm Reflexionswinkel der m-ten Beugungsordnung θi Einfallswinkel m Beugungsordnung

Claims

Patentansprüche
1. Tablette (4), insbesondere zur pharmazeutischen Verwendung, beste- hend aus einer Vielzahl von einzelnen Pulverpartikeln, wobei auf mindestens einem Teil der Oberfläche der Tablette (4) diffraktive Mikrostrukturen (11 ) angeordnet sind, welche im sichtbaren Spektralbereich erkennbare Beugungseffekte aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die diffraktiven Mikrostrukturen (11 ) in die Oberfläche der einzelnen Pulverpartikel eingeprägt sind.
2. Tablette nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Gitter- Mikrostruktur (11 ) ein Relief mit einem im wesentlichen dreieckigen oder sinusförmigen Profil aufweist.
3. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gitter-Mikrostrukturen (11 ) lineare Gitter oder Lochraster-Gitter sind.
4. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Periodenlänge Λ der Gitter-Mikrostruktur (11 ) zwischen 300 nm und 5000 nm beträgt, bevorzugt zwischen 800 und 2500 nm.
5. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der Gitter-Mikrostruktur (11 ) mindestens 80 nm beträgt, bevorzugt 300 nm, und besonders bevorzugt 400 nm.
6. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der Gitter-Mikrostruktur (11 ) maximal 1000 nm beträgt.
7. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der Gitter-Mikrostruktur (11 ) zwischen 0.3 und 0.4 Periodenlängen Λ der Gitter- Mi krostruktur (11 ) beträgt.
8. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tablette (4) mit einer im sichtbaren Spektral bereich transparenten Beschichtung versehen wird, welche einen zum Tablettenmaterial unterschiedlichen Brechungsindex aufweist, bevorzugt mit einer Differenz von mindestens 0.2.
9. Tablette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Brechungsindex der Beschichtung höher ist als der Brechungsindex des Tablettenmaterials, und die Dicke der Beschichtung unterhalb von 1 μm beträgt.
10. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tablette (4) mindestens eine Vertiefung (12) in ihrer Oberfläche aufweist, in der die Gitter-Mikrostruktur (11 ) angeordnet ist.
11. Tablette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tablette (4) mittels direkter Tablettierung hergestellt ist.
12. Presswerkzeug (1 , 1 a, 1 b, 3) für die Herstellung von Tabletten (4), ins- besondere für die Herstellung vom Tabletten (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , durch Pressen eines Pulvergemisches (2), dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Pressoberfläche des Presswerkzeugs (1 , 1a, 1 b, 3) Mikrostrukturen (11 ) angeordnet sind, wobei die genannten Mikrostrukturen (11 ) Dimensionen aufweisen, welche kleiner sind als die Dimensionen der einzelnen Kristallite (30) des Materials der Pressoberfläche des Presswerkzeugs (1 , 1 a, 1 b, 3).
13. Presswerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Mikrostrukturen (11 ) nur auf einem Teil der Pressoberfläche vorhanden sind.
14. Presswerkzeug nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostrukturen diffraktive Gitter-Mikrostrukturen (11 ) sind, welche im sichtbaren Spektralbereich erkennbare Beugungseffekte aufweisen.
15. Presswerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die
Gitter-Mikrostruktur (11 ) ein Relief mit einem im wesentlichen dreieckigen oder sinusförmigen Profil aufweist.
16. Presswerkzeug nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gitter-Mikrostrukturen (11 ) lineare Gitter oder Lochraster-Gitter sind.
17. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Periodenlänge Λ der Gitter-Mikrostruktur (11 ) zwischen 300 nm und 5000 nm beträgt.
18. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der
Gitter-Mikrostruktur (11 ) mindestens 80 nm beträgt, bevorzugt 300 nm, und besonders bevorzugt 400 nm.
19. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 18, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der
Gitter-Mikrostruktur (11 ) maximal 1000 nm beträgt.
20. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Tiefe t des Reliefs zwischen den Gitterlinien (10) der Gitter-Mikrostruktur (11 ) zwischen 0.3 und 0.4 Periodenlängen Λ der Gitter- Mikrostruktur (11 ) beträgt.
21. Presswerkzeug nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Presswerkzeug ein Pressstempel (1 , 1 a, 1 b) ist.
22. Tablettierungspresse mit mindestens einem Presswerkzeug (1 , 1 a, 1 b, 3) nach einem der Ansprüche 12 bis 21.
23. Tablettierungspresse nach Anspruch 22, wobei die Tablettierungspresse eine Rotationspresse ist.
24. Verfahren zur Herstellung von Mikrostrukturen (11 ) auf der Oberfläche eines Werkzeugs, insbesondere eines Presswerkzeugs (1 , 1 a, 1 b, 3) nach einem der Ansprüche 12 bis 21 , umfassend die Schritte:
- Aufbringen einer Photoresist-Schicht (20) auf der Oberfläche;
- Belichten der Photoresist-Schicht (20) mit einer Mikrostruktur; - Entwickeln der Photoresist-Schicht (20);
- Übertragen der Mikrostruktur auf der Photoresist-Schicht (20) auf die Oberfläche des Werkzeugs mittels Trockenätzen; und
- Entfernen der Photoresist-Schicht (20).
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Belichten der Photoresist-Schicht (20) durch interferierende Laserstrahlen (21 ) erfolgt.
26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass mittels einer Schattenmaske eine makroskopische Struktur der Mikrostruktur (11 ) erzeugt wird.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Trockenätzen auf die vorstehenden Teile der Mikro- struktur der Photoresist-Schicht (20) eine Metallhaube aufgebracht wird, bevorzugt durch Schiefbedampfung.
28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Trockenätzen die nicht mit Metall bedeckten Anteile der Photoresist-Schicht (20) durch ein Sauerstoffplasma entfernt werden.
29. Verfahren zur Herstellung von Mikrostrukturen (11 ) auf der Oberfläche eines Werkzeugs, insbesondere eines Presswerkzeugs (1 , 1 a, 1 b, 3) nach einem der Ansprüche 12 bis 21 , wobei die Mikrostrukturen (11 ) mit einem die inverse Form der Mikrostrukturen (11 ) tragenden Hauptwerkzeug in die Oberfläche des Werkzeugs (1 , 1a, 1 b, 3) eingeprägt werden.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Härte in Vickers-Härtegraden der die Mikrostrukturen (11 ) tragende Oberfläche des Hauptwerkzeugs grösser ist als die des Werkzeugs (1 , 1 a, 1 b, 3).
31. Verfahren nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass die während des Einprägens der Mikrostruktur (11 ) angewandte mechanische Spannung grösser ist als die Streckgrenze und niedriger als die ultimative Zugspannung des Materials des Werkzeuges (1 , 1 a, 1 b, 3), und gleichzeitig niedriger als die Streckgrenze und die ultimative Zugspannung des Materials des Hauptwerkzeuges.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Einprägen der Mikrostruktur (11 ) die mikrostrukturierte Oberfläche des Werkzeugs (1 , 1 a, 1 b, 3) gehärtet wird.
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